第一篇：模具成型课后小结

模具成型课后小结http://item.taobao.com/item.htm?id=*** 姓名：胡芬 学号：201030112217 班级：10陶艺二班 指导老师：刘磊

在学校有一个很像工厂的教室，里面有一群很像工人的学生。这个教室就是我们上模具成型课的地方，里面的学生自然是我们班的。在里面你会忘记这是学校，这叫上课。因为这门课主要要求我们的实践能力。尽管动手的课我们以前也接触过，像泥塑之类的。但它们的本质是不一样的，泥塑主要是培养我们的造型能力。而这门课，主要是培养我们的动手能力以及了解模具成型的一般流程。

老师一再强调要我们做到胆大心细。事实证明这是四字箴言。在这几周的实践中会发现胆不够大心不够细的严重后果——前功尽弃。前功尽弃这个成语，在这次的课中我理解的异常深刻。发生在身边的事例可不只一两件。尤其是用车模机车模时，意外接二连三。时不时的就发出“砰————”的一声巨响。顿时会吸引所有人10秒钟的注意力。这时会听到这样一句低声抱怨“哎——又飞了”一般开始重心不稳时，要大胆些。尽快把重心调稳，之后便要细心的车出模具的型。在做异型花插时，我的“鱼”出现了点意外，老师，说了句太单调。我的“鱼”便无奈地化身成一座奖杯。被N个同胞，拿起又放下。在翻模时，不少同胞的花插出现故障其中有一种俗称“卡住了”。至于原因，各异。书本正规分析是，脱模剂没涂到位但大家都不认可这一分析。回忆一下刚刚开始上课的情况。

首先，老师给我们示范了如何制作模种，也就是我们所说的掣模。老师做的时候十分精炼，他告诉我们首先要用泥巴堵在掣模机的三角下方，然后用油毡围着泥巴一圈，用废旧的车轮胎绑好，以防石膏浆漏掉，然后用绳子把油毡上方固定好。这样，初期的工作就完成了。接下来我们准备调制石膏浆了，我们要求的石膏粉和水的比例是1:1，即石膏和水都是要一样多的。在桶里先放一定量的水（前提保证这些水的2倍能够达到你所想要掣的高度），接着开始撒石膏粉，撒石膏粉也是有一定的技巧的，石膏粉一定要均匀的撒入水中，不然会出现很多硬块，让石膏浆的质量下降。等到石膏粉溶入水中的速度明显变慢的时候，就是饱和刚好，这时候用手放入桶内开始均匀搅拌，直至石膏粉和水完全融在一起。在倒石膏浆的过程中一定要注意，沿着油毡壁留下，不然容易出现气泡。好了，在倒完石膏浆之后，我们就等20-30分钟，然后就可以开始掣你需要的模型了。

转眼间课已经结束了，总结下几个要点：第一，脱模剂的使用：脱模剂必须在倒入石膏浆之前涂好，很多同学还是会忘记这一点。第二，倒模的时候一定要用水冲，不要强行掰开，这样不仅不会损坏模具，也可以让模种保持最初的形态。第三：在两块模具接壤处千万不要去修，这样在注浆的时候十分容易出现流浆的情况。异型模种和同心圆模种的制作方法是不一样的，它不能在掣模机上面使用，所以，我们就需要用泥巴围成我们所需要的形状，然后把石膏浆倒入，等它成型之后开始修坯，翻模方法和同心圆是一样的。在此略过。模具成型课虽然结束了，但是我们的模具却被我们保存了下来，以后我们可以用我们自己的模具翻出很多陶瓷，这也是我们可以温习这门课程的一个非常好的办法！在接下来的大学时光，我将会好好的珍惜学习的时间！

第二篇：模具成型课程小结2

模具成型课程小结

姓名：韩泽龙

班级：09陶设7班 学号：200930111903 指导老师：于成志

通过5周对此课程的学习，使我初步了解到了我们建陶卫浴方向专业的卫浴模具成型的基本流程和技法。

主要包括以下几点：设计构思——设计草图——软件制作模型——模具成型，这么一个系统的设计流程。其中最使我受益的，还是模具成型的这个环节，我们也是在这个环节投入的时间和精力比较多的。

设计构思到设计草图再到软件的模型制作，在之前的课程中都有过学习，而石膏模具的制作成型，对于我们是一个全新的知识，在于老师的指导下，我们用几块玻璃板和一些陶泥，根据自己的设计图纸，去搭建一个可以注浆的外围模型，之后便是注浆，将之前调和好的石膏浆倒入外围模型内，待石膏浆干后，拿掉外面的玻璃板和泥巴，一个设计图纸上的卫浴模型就呈现在眼前，之后要做的，就是尽可能的将模型修整平滑、圆润和细腻。

在以上的过程当中，石膏浆的调和、注浆还有外围模具的固定相对比较重要，实践的过程当中，往往因为石膏浆水与石膏调和比例的不当导致模型石膏密度飞、过大或者过小，这为后期的修模型环节，带来很多不便。所以，最恰当的调和比例是1:1.2。（1份水加1.2份的石膏）。那么在注浆过程中，很多同学也是因为注浆时不注意，注浆过猛，导致外围的模具崩坍，前功尽弃。所以，我们两个同学配合，一个注浆，另外一个同学用手臂分流注浆液体，减轻其冲力。当然固定外围的模具也很重要，用陶泥将外围的模具贴好，在玻璃板的交接处和玻璃板与底面的交界处，做到密不透风，不然也容易引起外围模具的崩坍。

最后的修丕环节，就需要耐心和毅力，心细的同学往往修的越好。在大型确定的情况下，细节做的越好，越完美。

此课程让我们学到了怎么去做设计模型，如何应对实践中的困难。相信对以后的就业有很大的帮助！

第三篇：材料成型小结

本章小结

第2章

铸造

铸造的定义、优点、缺点

充型能力的定义、影响它的三个因素

影响流动性的因素；纯金属和共晶成分合金呈逐层凝固流动性最好；影响充型能力的铸型的三个条件；浇注温度和压力对充型能力是如何影响的。

铸造时液态和凝固收缩易产生缩孔和缩松；固态收缩易产生应力、变形和裂纹。

何种合金易缩孔，何种合金易缩松；多出现于铸件的哪些部位？

缩孔和缩松的防止措施。顺序凝固的定义和应用场合。

收缩应力的危害和减小措施。

热应力产生的原因。能正确判断出铸件上何处产生拉应力、何处产生压应力。

减小和消除热应力的方法。同时凝固的定义和应用场合。

能正确判断出铸件上何处产生何种变形，防止铸件变形的两种措施。

冷裂纹和热裂纹的特征，何时产生、防止措施。

合金的铸造性能的定义，常用铸铁和钢的铸造性能及用其 生产合格铸件需采取的措施

砂型铸造的造型方法可分为手工造型和机器造型两大类，各自的应用场合。

铸造工艺图定义和作用、铸件图和铸型装配图的作用。

浇注位置和分型面的定义、选择原则，能正确选择。

铸造工艺参数:铸件尺寸公差、要求的机械加工余量（RMA）、铸造工艺参数:铸件尺寸公差、要求的机械加工余量（RMA）、铸件线收缩率、起模斜度、最小铸出孔和槽尺寸、芯头和芯座

能正确绘制铸造工艺图

合金的铸造性能和铸造工艺对零件结构各有何要求，具有改错

能力。

第3章

金属的塑性成形

塑性成形的定义、优点、缺点

单晶体塑性变形：滑移；

多晶体塑性变形：晶内滑移；晶粒间的相对滑动和转动。

回复、再结晶定义、再结晶温度

冷成形、热成形、温成形的温度界限及应用

镦粗与拔长的锻造比的计算式，锻造流线的形成原因，设计零件流线如

何分布会较合理

塑性成形性的衡量标准，影响因素。

自由锻造的特点、应用范围。

正确绘制自由锻造的锻件图。正确选择变形工步。

自由锻造零件结构设计：改正错误结构

模型锻造的特点和应用范围。

锤模锻的锻模模膛分为制坯模膛和模锻模膛，模锻模膛可分为预锻和终锻模膛，各自作用。飞边槽的作用，模锻件图是在零件图的基础上，考虑哪些因素绘制出来的。正确绘制模锻件图。正确选择变形工步。

锤模锻零件的结构设计：改正错误结构

板料冲压的特点和应用范围。

冲裁分为冲孔和落料。

冲孔和落料的落下部分分别为成品还是废料

模型冲裁间隙按大小可分为：大、中、小间隙的单边间隙值。

弯曲的定义，影响最小弯曲半径的因素。回弹角的概念

拉深的定义，拉深系数、极限拉深系数的概念

弹壳、深筒多次拉深，中间插再结晶退火。

拉深的两种缺陷。

缩口、起伏、翻孔、胀形的概念。

正确计算落料模和冲孔模的刃口尺寸。

正确选取冲压基本工序。

区分连续模和复合模。

零件结构的冲压工艺性：正确选择冲压件材料、改正错误结构

第4章

连接成形

连接成形的定义、优点、缺点

连接成形可分为:焊接、胶接和机械连接等三大类

焊接可分为等三大类:熔焊、压焊、钎焊，各类的定义

熔焊液相冶金的特点:反应温度高、比表面积大、反应时间短

焊接接头各组成部分的名称，哪部分质量最好，哪部分质量最差

调节焊接残余应力的措施改正图，焊接残余应力的消除方法4种

焊接残余变形的类型5种，控制焊接残余变形的措施,改正图

各种焊接方法的运用场合，能正确选择焊接方法

各种焊接方法的运用场合，能正确选择焊接方法

碳当量与焊接性能的关系

低碳钢、中碳钢、高碳钢、低合金结构钢的焊接性能比较

铸铁的焊接特点，热焊、冷焊定义与运用场合焊接结构设计与工艺设计：

会正确选择结构材料

焊缝布置，错误的图改正 ；

会正确选择焊接方法;

焊接接头的形式的特点及应用场合;

会正确选择坡口形式。

第5章

粉末冶金成形

常用的粉末冶金材料的名称及用途（书P36）:

硬质合金、烧结减摩材料、烧结摩擦材料、烧结钢

粉末冶金工艺过程（书P193~）：

金属粉末的制取→预处理→（坯料的）成形→烧结→后处理等

（坯料的）成形、烧结是粉末冶金制品成形的重要工序

粉末冶金工艺过程（书P193~）：

金属粉末的制取→预处理→（坯料的）成形→烧结→后处理等

（坯料的）成形、烧结是粉末冶金制品成形的重要工序 粉末冶金制品的后处理方法（书P198）：

复压、浸渍、热处理、表面处理

粉末冶金零件结构的工艺性：错误的图会改正（书P198~）

第6章

非金属材料成形

塑料按用途可分为：通用塑料和工程塑料；

按受热时的性能可分为：热塑性塑料和热固性塑料

塑料成形方法：挤出、注塑、压塑、压延、注坯吹塑、反应注塑

塑料零件结构的工艺性：错误的图会改正

第7章

复合材料成形

复合材料由基体材料和增强材料组成。

影响复合材料性能的因素：基体材料性能、增强体特征、组成物比例、界面性质、成形方法和工艺参数

复合材料成形的工艺特点：

材料制备与制品成形同时完成、材料性能的可设计性

原材料到形成制品一般都要经过：原材料制取、生产准备、制品成形、固化、脱模和修整、检验等阶段。

树脂基复合材料是以树脂为基体、纤维为增强体复合而成的。

树脂基复合材料成形方法：手糊法、喷射法、袋压法、缠绕

法、模压法

金属基复合材料以金属为基体，采用纤维、颗粒等作为增强体经

复合而成的。

金属基复合材料成形方法：等离子喷涂法、液态渗透法、热压扩

散结合法

第八章

机械零件毛坯的选择 机械零件毛坯选择的原则：

适用性原则

工艺性原则

经济性原则

兼顾现有生产条件原则

不同工作条件下的轴杆类零件、盘套类零件、箱体支架类零件材料及成形方法的选择

第四篇：模具材料课后答案

1.磨损的主要类型有哪些？在各类磨损过程中耐磨性的主要影响因素是什么？.磨粒磨损，影响因素主要有磨粒的形状和大小，磨粒硬度与模具材料硬度的比值，模具与工件的表面压力工件厚度。

.粘着磨损，影响因素主要有材料性质材料硬度表面粗糙度等

.疲劳磨损，影响因素主要有材料的冶金质量，材料硬度，表面粗糙度等.其他磨损，气蚀磨损，冲蚀磨损，腐蚀磨损。

2.模具的使用寿命包括哪几个部分？影响模具使用寿命的主要因素有哪些？ 模具的寿命是模具的首次寿命与各次修模寿命的总和。

模具结构对使用寿命的影响：1模具型腔过渡圆角半径的影响2模具型腔结构的影响3模具工作部位角度的影响

模具工作条件对使用寿命的影响：1成形过程中的材质状态和温度2成形设备性质3成形过程中的润滑和冷却

模具材料对使用寿命的影响:1材料的类别2硬度3冶金质量4热工艺处理 模具热处理与表面强化对使用寿命的影响

模具制造工艺对使用寿命的影响：1模具零件的加工精度2模具型腔的表面粗糙度3模具工作部位硬度的均匀性4模具的装配精度

3.影响热作模具寿命的因素有哪些？提高热作模具寿命的措施有哪些？ 模具结构、模具材料及热处理、模具的加工及表面处理、使用维护等 合理设计精密体积成形件(精锻件)23．合理选择模具材料 4．合理的模具结构设计 56。合理选择热处理工艺 7。合理确定机械加工制造工艺和加工精度

4.试述Cr12MoV刚采用不同淬火.回火温度后的力学性能变化？

Cr12MoV钢采用低温淬火和低温回火后，可获得高的硬度，强度断裂韧度力学性能较高，变形量较小，若采用高温淬火和高温回火，可获得更好的热硬性和较高的耐磨性，但抗压强度和断裂韧度较低变形量在而未用中温淬火，贝氏体等温淬火和中温回火，可以获得最好的强韧性配合。

5.13、试述Cr12MoV和6W6Mo5Cr4V钢的锻造、热处理工艺特点?答：Crl2MoV属于高碳高铬莱氏体钢，? 1/主要性能特点：热处理后，具有很高的硬度、耐磨性和抗压强度，承载能力仅次于高速钢。淬透性也高，截面尺寸300-400mm的模具在油中均可淬透；淬火变形小，通过调整淬火温度，可达微变形程度。Crl2MoV钢的含碳量比Crl2钢少，加入Mo、V，使钢中碳化物分布不均匀性明显改善，韧性提高；2/热加工工艺：1)锻造：（属莱氏体钢，轧材中有明显的网状碳化物，易淬火变形、开裂，大截面的坯料要锻造，以改善碳化物的不均匀性，使其热加工流线在模具中分布合理），锻后应注意及时退火。2）等温球化退火：加热温度为850-870℃、2-4h，等温温度740-760℃、4-6h；硬度为207-255HBS。3）淬火和回火：根据模具的具体性能要求而定,常用有二种。（1）低温淬火+低温回火：Cr12钢，950-980℃?、油冷；Cr12MoV钢，1000-1020℃；

回火温度，200℃--保证高硬度、高耐磨性和韧性，但抗压强度低。（2）高温淬火+高温回火：Cr12钢，1000-1100℃、油冷；Cr12MoV钢，1040-1140℃；回火温度，500-520℃--保证高耐磨性、热硬性和较高抗压强度，但韧性差。

6W6Mo5Cr4V(6W6)钢：1)主要性能特点:又称降碳高速钢，相对W6Mo5Cr4V钢降低了碳含量和钒含量。因而，碳化物总量减少，碳化物不均匀性得到改善，使钢在保持较高硬度、耐磨性的同时，明显提高钢的抗弯强度、塑性和韧性。主要缺陷是易产生脱碳，耐磨性稍差。

6.气相沉积镀膜技术可分为哪几类，PVD,CVD的工艺特点有哪些不同？

答：可分为物理气相沉积和化学气相沉积。加工工艺：PVD是用物理方法欲涂覆物质沉积在工件表面上的形成膜的过程，CVD是利用气态物质在一定温度下于固体表面上进行化学反应。

加工的处理不同：CVD：1热化学气相沉积2低压化学气相沉积3等离子体化学气相沉积

PVD：1真空蒸镀2溅射膜镀3离子镀

7.塑料模具对其材料的切削加工性、塑性加工性和热处理工艺性有何要求？ 答：（1）切削加工性和表面抛光性：模块退火后硬度一般以不超过227HBS为宜,且基体组织细密、均匀、夹杂物少，在硬化状态下易于抛光成镜面。（2）塑性加工性：需选用变形加工性能好的材料，即材料塑性好，变形抗力低，硬度低于135HBS（3）热处理工艺性：塑料模具的高精度，要求模具材料热处理工艺简单，变形小具体要求包括脱碳敏感性，淬火应力和淬火，开裂倾向，淬透性，淬硬性和热处理等方面。

8.试述5CrMnMo钢热锻模热处理工艺及注意事项，热锻模燕尾可采用哪些方法处理？

答：退火：以每小时升高25~30℃／h的速度加热到770℃，然后保温2到4小时后随炉冷却到680℃，再保温4到6小时，随炉冷却到500℃,期间冷却速度小于等于30℃／h，之后冷却到室温。淬火：经600℃~650℃温度预热后加热到830~860℃，保温后油淬。淬火时应该注意，钢模块如果出油温度低，容易淬裂，常在200℃左右出油。

9、影响热作模具寿命的因素有哪些？提高热作模具寿命的措施有哪些？ 答：影响热作模具使用寿命的基本因素主要有模具结构设计、模具材料及热处理、冷热加工工艺、使用维护等。提高热作模具的寿命 ,必须选用适当的材料 ,选择正确的热处理工艺 ,并在使用过程中严格执行热处理工艺规范。改进措施，使用寿命大大提高：①改进煅造和煅后退火工艺，消除网状和链状碳化物及局部碳化物偏折现象;②进行预处理，细化碳化物和使其均匀分布;③调整淬火回工艺，获得强韧化基体;④选用优异的表面强化处理，以提高耐磨性，而不损害抗热疲劳性能;⑤适当地选用新材料，发挥新型材料的优良性能。

第五篇：磁砖成型模具结构及材料分析

达州职业技术学院

毕业课题设计论文

题

目：

磁砖成型模具结构及材料分析

所在系（部）：

机械电子与信息工程系

学 科 专 业：

模具设计与制造

作 者 姓 名：

易

田

指导教师姓名：

夏

正

林

学

号：

20080200330136

答 辩 日 期：

202_ 年

月

日

磁砖成型模具结构及材料分析

摘 要

随着我国城市化进程的加快，城市建设也在逐步加快，人们生活水平的提高决定了生活物资的质量。这就带动了相关产业的发展，陶瓷行业就是这其中之一。通常把用于建筑工程结构，建筑装饰和卫生设施的陶瓷制品统称为建筑卫生陶瓷，产品包括：陶瓷墙砖、外墙砖和地砖等陶瓷砖；洗面器、小便器、净身器、水槽、浴盆等卫生陶瓷器；琉璃砖、琉璃瓦、琉璃砖等琉璃陶瓷器。

陶瓷模具分两种，一种是用于生产卫生陶瓷器，由于这些都是非标准形状，多为异形，所以采用堆沙方式层层堆建造型；另一种是用于生产陶瓷砖、琉璃瓦、建筑陶瓷浮雕等，本文多为论述生产这类陶瓷的模具。

在陶瓷界流传着这样一句话“压机是陶瓷的心脏，模具是心脏中的心脏”。一套模具就是一条生产线，一套模具出了问题就决定这条生产线必须停下，模具的重要性在陶瓷生产中数第一位。

本论文研究基于陶瓷模具与塑料模具的对比和陶瓷模具的特点描述陶瓷模具。总结了现行模具界通用的一些模具类型级标准，其中由于大部分数据皆会侵犯他人商业机密，所以本文大多只作理论讨研和论述。

关键词：（注：关键词3－5个）陶瓷、模具、压机、陶瓷模具

目录

目录

第1章 绪论..........................................................................................1

1.1 引言.............................................................................................................................1 1.2 研究现状......................................................................................................................2 1.2.1 磁砖模具的地位........................................................................................................2 1.2.2 生产技术创新...........................................................................................................2 1.2.3 现有磁砖模具生产的不足..........................................................................................3 1.3 论文的工作与意义........................................................................................................3 1.4 论文的章节组织...........................................................................................................3 第2章 磁砖模具的基本构造................................................................4

2.1 磁砖模具的主要结构....................................................................................................4 2.2 磁砖模具的主要技术....................................................................................................5 2.2.1 压胶技术..................................................................................................................5 2.2.2 模芯的设计与制造....................................................................................................5 2.2.3 母模.........................................................................................................................6 2.2.4 温度与压力...............................................................................................................6 第3章 磁砖模具的维护.......................................................................7

3.1磁砖模具在生产中的主要问题.......................................................................................7 3.1.1卡模..........................................................................................................................7 3.1.2积粉..........................................................................................................................7 3.1.3 侧板合金磨损严重及破裂..........................................................................................8 3.1.4 磁座无磁或变形........................................................................................................8 3.1.5密封皮套破损及进粉..................................................................................................8 3.1.6连接螺栓松动或断裂..................................................................................................9 3.2磁砖模具的一般维修.....................................................................................................9 致

谢.................................................................................................10 参考文献.............................................................................................1达州职业技术学院毕业课题设计论文

磁砖成型模具结构及材料分析

第1章 绪论

1.1 引言

建筑业的持续高速发展，极大地加快了相关产业发展的步伐。陶瓷模具的发展已成必然趋势，我国陶瓷器历史悠久从新石器时代就已经开始生产简单陶瓷做器皿，用于建筑及卫生的建筑陶瓷从秦汉时期流行并逐步发展。现代卫生陶瓷和陶瓷墙地砖制品及制造技术由欧美传入我国，于20世纪除我国开始建厂生产。在陶瓷品中使用量最多的是陶瓷墙地砖，亦作磁砖，所以生产这类陶瓷的模具最多，其技术体系虽正处于发展中，却是陶瓷模具中最完善、经验最丰富、实用性最强的一类。磁砖模具的特性有：

（1）结构简单：相对塑料模具陶瓷墙地砖模具结构简单，其结构主要由底板、推顶板、磁座、上下模心、中框、支柱、皮套等构成。一般没有出现过塑料模具中的滑块、冷却道、注射孔等复杂构建。

（2）体形庞大：由于这类模具是采用千吨级压机，所以模具必须能承受足够的压力，这就使得模具的整体比较庞大。

（3）封闭性、耐磨性：由于生产瓷砖的材料是采用粉料，在大量生产时粉尘容易渗透到缝隙中，这就要求模具在必要的精度环节具有封闭性，一旦粉尘进入这些地方必然导致生产无法达到要求。由于压制后的毛胚是固体且摩擦系数比较大，所以要求在拔模斜面增加耐磨性。

（4）可持续翻新、寿命长：由于模具整体是由钢材制造其成本较高，各个厂家都希望模具持久耐用，翻新是瓷砖模具的一大特点。一套模具持续翻新使用其使用年限甚至可以达到5年以上，这样极大的降低了厂家的成本更加大了生产效率。

（5）专一性：一套成品模具只适用于模具订购商，因为陶瓷生产商的生产设备各有区别，粉料配方各有不同，瓷砖大小各有区别，压力参数等各有自己的标准，所定制的模具就各有不同，一套成品模具只适用于其定制商无法互通使用。

（6）整体螺丝及螺栓连接灵活性极强：由于为了方便翻新降低成本，所有的零部件大多采用螺丝及螺栓连接。整套模具的螺丝及螺栓数量少则数十多则上千，一般都在300~800左右，这就增加了装配的灵活性。

（7）淬火：为了达到一定的硬度，淬火是必须的，几乎所以零件都经过了淬火的过程，但是淬火程度却各有差异，特别是磁座的淬火要求最高，由于磁座间接承受了压机提供的所有压力，所以磁座的必须有很高的硬度，特别是小尺寸的磁座，因为尺寸较小承受压强较大，其硬度必须达标。

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磁砖成型模具结构及材料分析

1.2 研究现状

随着各个行业的竞争加强，陶瓷模具行业的生产已加快了竞争步伐，陶瓷模具生产技术也在不断更新，更趋于系统化，正逐步走上新的路程。未来陶瓷模具的发展将更具辉煌，逐步走向世界领先地位。1.2.1 磁砖模具的地位

现今人们的生活方方面面都离不开陶瓷制品，无论是建筑装饰还是卫生设施，或者是饮食用具，甚至是家电设备中也都有陶瓷的身影。陶瓷制品已成人们生活中的必备品。在这些制品中需求量最大的当数磁砖，在城市建设加快的情况下瓷砖的需求量正逐步增加，大量高层建筑外墙砖、室内地砖、内墙砖已成畅销品。这就要求陶瓷生产商有足够的生产能力。模具，这个厂家生产线上的核心，一直都是极为重视的部位。在生产线上一套模具决定了生产线的生产进度，一套模具的使用寿命极长，且成本较高，生产商不会闲置一套模具做备用设备，当模具出问题后续工作将全部停下等待模具维修。所以才有“压机是陶瓷的心脏，模具是心脏中的心脏。”

虽然现代卫生陶瓷和陶瓷墙地砖制品及制造技术是有欧美传入我国，但是由于长年的生产经验积累，我国的陶瓷生产制造技术已逐步走向国际先列。1.2.2 生产技术创新

塑料模是将液体塑料压制成形冷却开模后即可进行修边、检验、包装等工序。与塑料模不同，磁砖模是将配方粉料压制成毛胚，开模后对毛胚进行修边整形，然后将毛胚经过高温烧结成形，然后再进行筛选检验、包装。就是瓷砖模具生产出的毛胚不具备使用属性，而塑料模具生产出的已具备一部分使用属性。

磁砖生产中，压机所提供的压力极为重要，压力不够将使开模后无法得到完整的毛胚，或者压制成形后毛胚中空气较多容易产生空洞，或者压力没有分配均匀烧结时毛胚变形度过大等等，为了批量生产一套模具多数是多模腔，厂家只愿意增加压机的吨位，除非压力不够，同压机下的模具很少减少模腔。

模具行业的竞争在于行业技术竞争及创新，不同的模具厂家也有不同的生产工艺和技术参数，各个厂家对核心技术的把握极为紧密，这成为行业生存的根本。创新是生产的必须，虽然特别的技术掌握在部分厂家，但是创新会使这些技术逐步落后，所以谁先创新出新技术也是行业竞争和模具发展的必然途径。

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1.2.3 现有磁砖模具生产的不足

现有瓷砖生产厂家较多，为寻求生存小厂以质量为根本，大厂也积极扩大销售范围，竞争已成不可磨灭的现实。由于最近几年模具成交价格的降低，各个厂家为降低生产成本已更新不少方式，但仍然存在一些不足。

由于各个厂家的生产都是独立的，所以生产数据大多不一样，产品也各不相同，没有统一的标准。一般有45mmX45mm、45mmX95mm、200mmX200mm、300mmX300mm、300mmX600mm、600mmX600mm、600mmX1200mm、800mmX800mm、800mmX1200mm、1200mmX1200mm等等各种尺寸的生产要求，就是在同一尺寸的产品在模具设计生产中也有不同数据，这与各个厂家的压机压力与粉料配方不同和毛胚膨胀系数不同有关。

几乎所有的磁砖模具都是非标准产品，陶瓷生产商的要求也只是生产使用能力，凡是在其压机下能正常生产就是合格产品。这就导致各个模具厂家的生产必然分离，没有统一标准。这样模具的发展体系比较难以形成固定模式及标准，虽然整体体系已慢慢形成，但其发展历程仍然艰辛。

1.3 论文的工作与意义

本论文结合达州职业技术学院学习到的模具知识和实习期间在新鹏程模具厂的实习经验，在归纳实习内容及模具理论的同时，对瓷砖模具的构造以及特点等相关问题进行研究，论述陶瓷模具与塑料模具的不同。

（1）本论文的目标：

论述陶瓷模具与塑料模具的区别，描述瓷砖模具的构造原理及使用原理。（2）本文研究的主要内容：

论述磁座模具的主要结构及零件的应用关系，结合生产实际表述模具生产中的重要部分及维护方式，本论文大多是个人在生产实践中总结经验。

1.4 论文的章节组织

本文各章节基本内容如下：

（1）磁砖模具的主要结结构及主要生产工艺的介绍（2）磁砖模具在生产中主要出现的几种问题及维护（3）结束语中，对本文的研究工作进行总结。

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第2章 磁砖模具的基本构造

2.1 磁砖模具的主要结构

现今使用最广的陶瓷模具数磁砖模具，虽然随着各个厂家的使用标准不同，各个型号的模具各有区别，但是大体的主要结构确实相同的。瓷砖模具主要结构及主要作用如下：

（1）底板；模具的底面标准，承受着整套模具的重量，也是模具与压机连接的下基准面。

（2）推顶板：与所有模具都具有相同的作用，就是将毛胚推出模腔。瓷砖模具的推顶板是靠顶套或蹄块直接连接压机的推顶机构。由于压制的毛胚是由粉料压制的，虽然经过高压压紧，却是仍然脆弱，而且毛胚在压力消失后会有一定的膨胀，即使有拔模斜度仍然卡在模腔内，这就需要整个模芯推动能让其完整推出，所以推顶板就需要连接所有模芯，导致推顶板整块比较大。（3）磁座：为了方便模芯的更换并连接固定模芯与推顶板，采用磁座做连接件。磁座的设计增加了推顶模具机构的推顶距离，更减小了模芯的厚度，方便模芯更换及生产。在模芯安装方面，由于是磁座的吸磁将模芯固定，这就让模芯与型腔周边的搭配更方便，将模芯放在型腔内吸磁后就固定好了。

磁座也是模具的一大核心，因为磁座是直接受力的一大部件，当压机下压时磁座将全部直接承受压力以提供反作用力将粉料压制成形。这就要求增加了磁座的抗压强度的设计，而磁座也往往成为模具维修的一大重点。

（4）模芯的设计与正反打：由于磁砖是规整的六面薄体件，所以采用上下模芯作为上下型面的成型。一般的磁砖都是正面是光整的平面，背面是带有厂家标志和增加接触面积的花纹，所以一般将光面模芯在上、纹路模芯在下的安装方式叫做正打；反之，光面模芯在下、纹路模芯在上的按照方式叫做反打。

正反打的安装有一定的区别，由于为了方便拔模，磁砖的周边成型面都设计了拔模斜度，这就使得上模芯往往比下模芯大，而且正打压制出的磁砖光面比较大反打的则光面比较小。在实际应用中，磁砖的张贴必须考虑多方面因素，其中温度尤为重要。在室外张贴的墙砖一般都是间隔有5mm左右的距离，所以多是正面较大，是为了防止室外温差带来的变形使瓷砖相互挤压变形脱落或破损；在室内温差较小，所以张贴比较紧密，但为了防止变形挤压破损多是正面较小。所以一般大件的磁砖多是反打，在脱模后将毛胚翻面，小件的目前大多也是如此。

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（5）中框与支柱：中框的作用是用于确定填料深度、模具高度，及固定磁砖周边型面。中框是由支柱连结固定在底板上，这就体现了底板的基准性。填料深度即下模芯型面到中框正面的距离。由于中框是由支柱固定在底板上，所以支柱就决定了整套模具的高度和填料深度的调整，一般支柱一定却填料深度不够则在支柱上增加等高垫片以达到所需要的高度，填料深度由磁砖厂家的粉料配方和压机规格决定。

2.2 磁砖模具的主要技术

2.2.1 压胶技术

压胶是烫金工艺中的一种简单工艺的简称。压胶主要使用压价带，利用高温时产品达到粘性，在冷却后可达到防水等效果。在模芯上使用压胶主要是为了得到压胶后的型面，是利用母模与模芯在高温下将模具胶压制在模芯上，这就要求母模的精度高且光洁度高，而模芯就必须经过喷沙处理才能增加整体接触面积，加大粘力。

磁砖模具是为陶瓷生产商专业提供的生产设备，随着各个生产商的要求不同而各有区别，但都是适用于陶瓷生产商的压机设备。

磁砖是经过烧结制成的产品，模具所压制的就是毛胚，由于毛胚需要经过高温烧结，在高温烧结过程中难免会出现变形、气泡、龟裂等现象，除了在粉料填料时做到尽量均匀，增加一定的压力，模具的重要性更为突出。模具的模芯是采用压胶技术，将塑胶压在模芯上形成一层具有弹性的型面。这就使得粉料在不均匀的情况下能有一定的流动性减少压制后的密度差别。

模芯压胶技术的使用具有重要意义。除了在生产中调节毛胚密度增加烧结平整度，最大的作用是降低模具生产成本增加模具的整体使用寿命。由于压制的毛胚原料是粉料，此粉料主要成分是SiO2和Al2O3,在将粉料压制成毛胚后其摩擦系数较大，如采用一般金属制作型面本身不够耐磨，更换频率高，若采用耐磨金属制作则成本高昂更新不方便。压胶则是解决这些问题的关键。2.2.2 模芯的设计与制造

为了适应压胶的顺利进行，模芯的型面只需要达到大概轮廓就可以了，但是在型面周边都需要增加刃口。

模芯刃口确定了模芯型面的水平位置，也确定了型面的外围形状。增加刃口的另一个作用是为了保证压胶时让胶体不外流，使胶体更紧密，增加胶体在生产中所能承受的巨大压力。

刃口内呈半圆角是为了增加压胶后胶体的粘接度及紧密性，在生产中胶体就 达州职业技术学院毕业课题设计论文

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不容易脱落，一旦胶体脱落进粉模芯就必须翻新。

模芯又分排气模和液压模。排气模是在模芯上定距离增加细小的排气孔，便于在压制毛胚时将粉料间的空气尽量拍尽，以减少烧结时空洞的扩大、增多，降低磁砖的变形率；液压模的目的也是为了减少磁砖的变形而设计的，液压模的胶体下面是连成一体的空洞，在空洞中填满了液压油，这就使得液压模具有一定的流动性，在压制毛胚时粉料由于压力不均，会出现压力集中点而其他点的压力会自动减少，这就致使粉料具有一定的流动性，让毛胚在压制后的紧密度比较均匀，烧结后变形少，2.2.3 母模

母模的型面就是产品的真实型面，模芯的型面就是利用母模压制胶体后的印记。压胶的实体就是模芯与母模相扣将胶体在高温下压制成形，冷却后将胶体固定在模芯上，将母模与模芯相对面的印记留在模芯上形成模芯型面。

这就要求母模的精度必须高，如果是光面母模，其型面不能有任何损伤，粗糙度不得低于1.6μm。母模一般是用于批量生产模芯型面的，除了小型模芯压制时批量压制需要多个母模，300mmX300mm以上的都很少批量生产，更是因为精度高生产成本高。一个母模一般只使用与一个厂家的对应模芯这也决定母模没有大量生产的必要。

母模的粗糙度不够就必须经过打磨抛光才能使用，因为在压胶后母模光洁度不够就难以开模，即使开模后模芯的光洁度也会受到影响，这将直接影响最后产品的质量。2.2.4 温度与压力

由于需要达到一定的弹性，胶体的厚度一般在3到5个毫米，如此厚度的胶体需要在压制时增加一定的压力才能在生产中承受足够的压力，当液态胶添加固化剂后，在压制时必须长时间地保持高温高压状态。高温是为了让胶质与模芯结合更紧密，并且在高温下缓慢能减小其收缩率的差距，防止在压胶冷却后不会因为收缩率差距过大而自动脱落。

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第3章 磁砖模具的维护

3.1磁砖模具在生产中的主要问题

在生产过程中磁砖模具会遇到很多问题，按照生产与使用可以分为生产缺陷与使用缺陷两大类。使用缺陷就是磁砖厂家生产过程中出现错误使用或生产未按照标准使用；生产缺陷即生产厂家在生产过程中出现的生产未达标间隙不合理等。主要常见的问题有以下几种： 3.1.1卡模

卡模是比较常见的一种问题，卡模就是下模芯在推顶出陶胚后由于模芯与中框侧板的间隙过小，模芯不能随磁座回到原位卡在中框侧板上。模芯与中框的间隙搭配非常重要，这就要求模芯与中框的生产标准较高。一般多腔模芯中少数出现卡模，生产厂家会将卡模的模芯取出将那一腔封住，若是卡模较多或单腔卡模将调配会模具生产商调整间隙。

卡模将影响磁砖生产厂家的生产效率，无论是堵住型腔或者是调回维修都将减少其生产量，即使较轻微的卡模也是影响较重的。当出现卡模时模芯未能准确归位，这将使填料深度变浅，在同等压力条件下卡模的这腔压出的陶胚密度较小，烧结时最容易出现变形气泡等众多问题。

卡模一般出现在小件磁砖的生产上，小件磁砖都是采取的多型腔制，模芯型腔较多，在批量生产时误差较多。在维修方面一般是特别调整有问题的地方，或者直接进行翻新。3.1.2积粉

由于粉料是粉尘状，当空气湿度较高时容易堆积粘附在模芯上、侧板上或者磁座上，轻微的积粉一般无关重要，但是在模芯上的积分尤为重要。因为模芯为型面，若有积粉在压制后开模出的陶胚上就会出现瑕疵坑洞等，特别是光面模芯，光面要求光洁平整，若出现积粉，压制出的陶胚将直接报废。

侧板上也容易出现积粉，因为是压制粉料模芯与侧板的间隙处会掉落一定的粉料，在模芯推顶出陶胚后归位时也会带走一定的粉料到磁座上，这就使得侧板和磁座都容易出现积分。

掉落磁座上的粉料可以采用推、刮、吹等方式将粉料弄出模具，侧板上的积粉产生比较缓慢，但当形成时将会出现卡模现象，这时就得采取翻新了。

出现积粉是因为空气湿度较高，为了缓解积粉于模具上，一般在冬季生产的 7 达州职业技术学院毕业课题设计论文

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模具都会添加加热管，这是陶瓷模具与塑料模具的区别之一。加热管加热温度无需过高，温度过高会使磁座的线圈烧坏出现短路。与塑料模具的冷却道不同，加热管是让模具接触粉料的主要部件保持一定较高温度，这样水蒸气就不会凝结在模具上与粉料结合成积分。

所以磁砖模具是在比较干燥的环境下工作的。3.1.3 侧板合金磨损严重及破裂

侧板作为拔模型面与陶胚的接触面积虽然是最小的，却又是磨损最严重的型面。因为陶胚的原料本身有些就是用石头研磨成的粉料，在压制后又有一定的弹性系数，这就增加了陶胚对侧板的摩擦，其磨损度是比较高的，即使是采用价格昂贵的耐磨合金，在长期使用后其磨损量仍然是肉眼可见。

在生产过程中由于上模芯的安装稍有偏移，将会导致压制时模芯刃口直接作用于侧板合金条，由于合金条是高耐磨金属，材料本身提高了硬度其柔韧性比较差容易破裂，此时若再进行生产，其产品周边难以成型，会出现缺口等重大缺陷此情况必须予以返修。

若模芯安装偏移过多将导致模芯压制时直接作用于侧板之上，将会把侧板打沉，此时拔模斜面就已经变位置，已经无法正常形成周边，此时也当予以返修。3.1.4 磁座无磁或变形

磁座也是一大重要环节，模芯的安装与固定都离不开磁座，在开模时的顶出与归位更需要磁座的配合，而且磁座在生产中起着承受压机的间接压力为下模芯提供反作用力。由于淬火的不稳定性各个磁座的硬度各有差异，在生产中磁座容易出现破裂、变形、缺口和线路不通短路等情况。

磁座通电无磁性时，模芯就不能按照预定归位，有时会变相出现卡模，即使自动掉落则磁座与模芯间存在间隙，压制的陶胚将不能达到预定要求，或者模芯移位使局部应力集中会将侧板合金压破或者将磁座压破。3.1.5密封皮套破损及进粉

推顶板与底板间的接触面为紧密接触，不能有任何杂物，因为当推顶板和底板接触的时候就是确定了下模芯型面的水平位置，若这个接触面有杂物将导致下模芯型面相对不平，此时压制出陶胚将是厚薄不均，其密度就更不均匀，在烧结时最容易出现变形，所以采用密封皮套对该接触面周边进行密封。

模具是长时间处于粉尘环境工作中，难觅出现摩擦或其他擦伤，皮套出现孔洞火裂缝，或者密封玻璃胶的老化等等，都容易使得粉料进入密封皮套内，使得 达州职业技术学院毕业课题设计论文

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模具精度降低，此时应及早发现并予以维修。3.1.6连接螺栓松动或断裂

为了方便模具的生产装配与维修拆卸，模具整体构造几乎都是采用螺丝与螺栓连接，所以螺丝及螺栓必须拧紧，若有松动则危害甚广，譬如中框侧板螺栓松动侧板将容易移位合金条容易出现破裂，磁座螺栓松动则会使磁座移位推顶时容易顶坏侧板或者磁座，支柱螺栓出现松动则会影响填料深度和中框的稳固性等等。

螺栓断裂也是比较常见的问题，在安装和生产过程中容易出现应力集中，致使连接螺栓断裂，严重的是主要应力承受面的螺栓连接容易出现螺栓断裂，如中框支柱的连接，模芯与垫板的连接，磁座与推顶板的连接，顶套与推顶板等等。

在生产与应用中还容易出现其他问题，如中框及底板变形或出现裂纹、耐磨陶瓷破碎、合金条松动、模芯圆角等等。

3.2磁砖模具的一般维修

磁砖模具一般都是达到使用周期后才进行例行翻新，但是出现上述情况较多则需立即进行翻新维修。该磁砖最长的使用周期是半年到一年。

一般的维修是将除推顶板和磁座所以零件拆除完进行翻新，中框、底板、推顶板、磁座等等等都是将使用平面进行磨平，一般都是在不保证原有厚度尺寸的条件下进行翻新，仅个别特殊情况需要单独调整，如侧板合金条破裂需要将合金条更换再制造成形，磁座不通磁则需检查电路，电路无问题则更换磁座或线圈等等。若有零件被压变形后则都采用替换零件，若有裂纹一般采用报废产品，个别经生产商同意可以采用焊接方式加固。

在零件翻新后装配就是采用增加垫片的方式达到图纸尺寸或缩短原有差距。若皮套破裂有孔洞则更换皮套。

陶瓷模具的维修一般都是发至模具生产商进行维修，磁砖生产厂家难以维修，主要是因为磁砖模具个体庞大笨重，设备和生产工艺也是一个重要因素。

最后在生产实践中感受良多，让本人对模具的生产有个实际的了解，本人认真分析生产中的实际，总结生产经验，就磁砖模具生产做出本论述让大家对磁砖模具有个正确的认识。

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致

谢

本论文的撰写是在我的导师欧江、王付和与代胜全的精心指导下完成的。欧老师渊博的科学知识、王师傅敏捷的思维构想、代师傅丰富的生产经验以及他们一丝不苟的工作精神将永远成为我今后工作学习的指针，在此谨表衷心的谢意!感谢欧江老师的指导，在欧江老师的指导下才顺利完成这偏论文，在此衷心地感谢！

感谢陈涛老师，在我学习《机械制图》课程期间他给我们一种严谨治学的精神；同时也要感谢张平老师，在我《模具制造工艺学》课程入门学习的时候给予了我很多帮助。他们一丝不苟的认真教学态度值得作为一名教师的我学习、借鉴。

还要感谢夏正林老师，在学校学习期间他给了我在生活、学习等多方面的关心。

在我的论文撰写过程中，向毅、朱嘉、康正会等给予了我许多帮助，在此向他们表示谢意。

最后，对所有关心和帮助过我的老师、同学和亲朋好友表示衷心的感谢!

参考文献

[1] 刘云生，《现代数据库技术》，北京：国防工业出版社，202_ [2] 周继峰等《建筑卫生陶瓷》第二版，化学工业出版社、材料学与工程出版中心，202_年1月

[3] 李九团，《最新陶瓷与陶瓷制品生产加工工艺及质量检验实务全书》，北京中软电子出版社