第一篇：广汽丰田本田参观考察与精益生产实战案例

《广汽丰田/本田 参观考察与精益生产实战案例 研

讨分享》

精益样版工厂参观 +专家专题培训

-----------------------■优秀标杆企业参观考察

■大量案例展示分享(实用、实效)■老师与学员全程互动

■带着问题来，拿着方案回

■老师免费诊断，提供改善方案。同一企业六人以上参观学习，老师将到企业提供半天免费诊断咨询。

参加对象：企业总经理/副总/厂长，生产、品质、工程、计划、物流、综合管理等部门经理/主管、和有志提升管理的人仕。

本课程非常适合企业老总带领公司全体管理人员一起参观与学习，是众多企业首选的经典课程。

你将获得如下收益：

1、标杆企业学习，百闻不如一见 2、61秒钟生产一辆汽车，看后大开眼界。

3、真正见识所谓的拉动式与同步化生产。

4、让我们亲眼目睹一条流水线上同时生产几种不同款式的汽车，然而不会出差错。

5、真正见识和感受传统生产与精益生产的区别在那里，精益生产的优势在哪里？

6、全球领先的SPS的物流配送系统，如何做到信息流与物流同步？

7、世界顶尖的5S与目视化管理；

8、三位一体的品质体系，拉绳子解决生产现场问题，真正见识生产过程高品质的管理如何来实现。

标杆与实战型精益生产学习模式

日本汽车凭什么傲视行业与企业界，其精髓所在就是得益于“精益生产”模式的推行与实施，以丰田/本田为代表的汽车制造厂家从中获得了巨大的成功与利益。“精益生产”是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业效率、质量、降低成本的综合竞争力。丰田、本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的生产管理模式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

一、参观企业背景：

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《广汽丰田汽车有限公司》

成立于202_年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。广汽丰田以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。《广汽本田汽车有限公司》

广汽本田汽车有限公司（简称广汽本田）于1998年7月1日成立，它是由广州汽车集团公司与日本本田技研工业株式会社共同出资组建的合资公司，双方各占50%股份，合作年限为30年。广汽本田目前在广州有两个厂区，生产能力合计达到年产36万辆，合计占地面积为193万平方米。本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的本田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

多年来，广汽本田之所以能保持可靠的品质和高效的生产，在于其背后有一套独特的精益生产方式作为支撑。在现场你会看到和感受到高效的柔性生产系统、“零库存”、全方位的物流与信息系统、精细找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/ 的IE工程运用、全过程的质量保证控制，以及全员的素质提高及持续改进。

一、授课专家介绍：

陈景华老师

生产管理与企业管理资深实务专家，拥有二十多年陈老师曾在大型港资上市公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠在世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验。

而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。

陈老师早在92-202_年期间，曾多次委派到日本丰田、本田、松下、三菱、韩国三星、美国惠而浦、欧洲奔驰/宝马等企业参观学习和深造，回国后就在企业内部大力推行精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过二十多年的实践、探索与研究，在精益生产、现场管理和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。

陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲生产与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家, 国内三十多家知名管理咨询公司特聘高级讲师与项目咨询专家、生产与品质管理资深顾问。

202_年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了1000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和咨询项目服务.陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课人员的好评和尊敬。

其中知名企业有：美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、步步高视听电子、富士康集团、富港电子、深圳中兴康讯电子、TCL集团、华阳多媒体、晶源电子、名幸电子、东海橡塑、礼兴塑胶、欧普照明、华裕灯饰、雷士照明、佛山照明、中山国际玩具、震德机械、世邦机械、明毅电子机械、一汽锡柴发动机、坚士制锁、金达五金、台湾联众不锈钢、百斯盾服饰、找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/

361服饰、报喜鸟服装、江苏红豆集团、红蜻蜓皮鞋、意尔康皮鞋、时代皮具、姿彩手袋、励泰皮具、互太纺织、敏兴毛织、陶氏化学、立白集团、曼秀雷敦、湖北丝宝集团、金海马家俱、吉盛韦邦、联邦家具、迪沠家具、天王表业、格罗西表业、周大福、蒂森电梯、奥迪斯电梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天伦印刷、华国光学、美能达柯尼卡、大洋电机、万信集团、万宝井汽车零部件、德赛集团、珠海光联、厦华集团、西仪股份、中海油、西部矿业、统一企业、百事可乐、广西东亚糠业、台湾忆霖食品、广西柳工、云天化、瑞星化工、鲁西化工、深圳传媒集团、中电电力、北电通讯、重庆电力、艾博电力设计院、中科院物理研究院等企业。

陈老师是近年来在生产管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈老师将历时二十多年积累起来丰富的生产制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：

1、《精益生产实战案例》、《IE七种工具全面运用》、《卓越现场改善与成本控制》、《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》

2、《中高层干部核心能力提升训练》、《打造优秀的一线主管》、《如何管理和引领新

一代员工》《从技术走向管理的跨越》、3、《成功管理与情境领导》、《企业运营的八大症结》、《策划、沟通与执行》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。咨询项目经验:

陈老师在从事企业管理咨询行业的十五年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、服装与鞋帽企业、玩具与塑胶企业、食品企业、化工企业、家具行业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。

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第二篇：广汽丰田参观学习

杭州华略管理学院/行课网

“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

特色：

广汽丰田汽车全球样版工厂参观 在职高管亲授精益精髓诠释丰田之道 专家点评及精益专题课程

授课导师：

宋老师：中国少壮派精益生产实战专家。广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。项目业绩：

1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物

规划负责人；

2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

项目业绩：

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。

杭州华略管理学院/行课网

2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行：07曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。

第一天：9：00-12：00 第一节：精益生产基础与原理（专家授课、精益导入）

第一章：精益生产的本质及发展

精益生产的本质

什么是生产运营管理系统

精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统

精益生产的起源和发展

世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

精益生产的起源——丰田生产方式

世界经济的发展与精益生产的发展

中国企业精益转型的必要性

第二章 精益生产的核心理念 丰田的经营理念

传统的经营理念，成本主义 丰田的经营理念

 “减少一成的浪费就相当于增加一倍的销售额”——大野耐一

丰田的运营理念 丰田的运营理念：“水龙头”原理

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实现丰田运营理念的两大支柱：JIT和自働化 观赏影片《丰田生产方式》，理解丰田的两大支柱

丰田的逆向思维理念

颠覆传统，开创从后向前的拉动氏生产模式 打破常规，现场管理的逆向思维

案例分享：大野耐一在生产现场的一次巡视

14：30-16：00 第二节：参观广汽丰田汽车有限公司生产线 看点: ◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用； ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线； ◆世界顶尖的目视化管理；

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

第三节：参观广汽丰田第一店 看点：

◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现 ◆行业最先进的硬件设备及管理系统 ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板 ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式

19：00-21：30 第四节：由丰田汽车在职高管主题分享“丰田精益文化与施实”并对话交流 丰田为什么强大？

丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解 丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）丰田会议文化 丰田安全文化 丰田“三现”文化 丰田的人性化关怀 丰田持续改善的操作方法

第二天：9：00-12：00

第五节：精益生产要素一：精益生产的体系架构 精益生产的核心：畅流化

畅流化的定义 案例分析，丰田实施畅流化的故事 理解畅流化为什么是精益生产的核心 畅流化的形式

案例分析：汽车行业和电子行业的畅流形式 精益生产的关键：全局观与及时生产

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全局观的产生

什么是全局观

通过全局观，发现“七大浪费” 及时生产的定义 丰田的最高生产纲领

案例分析：某机加工行业的浪费分析

精益生产的基础

平准化生产，精益生产计划排程方法

案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法 稳定化生产TPM

JIT的实现策略：

如何构建流水线，实现畅流化的方法

第三篇：广汽丰田参观感想

广汽丰田参观感想

7月25日，在金总的带领下，我们公司班组以上生产骨干及参与现场管理的干部，参观了广汽丰田总装生产的现场。

第一感觉是他们的工厂环境象花园，进入到总装生产现场，步入专门的参观通道，映入眼帘的是干净整齐的生产场地，缓缓流动的流水线，井然有序的物料配送，着装整齐操作娴熟的工人，一切充满诗情画意。

给我们感想最深的是以下几点：

一是他们的培训机制，在新员工入职培训的工作台前，新员工站在老员工的对面，边看边听边操作，为期一个星期，这样就能让新员工很快学会，在进入流水线操作时保持步调一致；讲解员还说，转岗培训三个星期，是边生产边培训，这样的多能工还能晋级和晋升工资；

二是他们的混线排产，在看到他们一条流水线上出现二种不同的车型时，我正纳闷为什么不同的产品会出现在同一条生产线，这时候讲解员说了，这就是广汽丰田的一个特色，不同产品可排在同一条线生产，这充分体现了他们物料配送的准确及时；同时也保证了多个订单交期冲突时，多方兼顾，谁说鱼和熊掌不可兼得？

三是他们异常处理的方式，及拉线提报异常，异常工位红灯闪亮，工作人员立马到位，91秒处理异常，真快啊。

四是待装配的汽车，操作人员和物料车在同一个工作平台上，同时向前流动，这样就使得操作人员和待装配的汽车及物料配送车保持相对静止状态，使操作人员更专注于手头的工作，同时也减少了操作人员的工作强度，使流水线设计显得人性化。

五是他们的计划执行情况的看板，当我们参观到10：33时，看到他们生产看板上显示的当天当班次产量为计划数量为115台，完成数量为112台，计划达成率97%，这样计划情况和达成情况是一目了然，这样计划多好做啊。

完

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第四篇：全景式精益生产沙盘模拟实战训练-丰田参观

全景式精益生产沙盘模拟实战训练-丰田参观

主 讲：廖伟(精益六西格玛专职讲师；咨询项目总监；已在数家企业内成功策划和推行精益六西格玛改进活动）

课程对象：生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员。【课程背景】

中国企业已进入微利时代，精益生产作为快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式，已成为企业的必然选择！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！

丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的生产管理方式享誉全球，丰田不仅在汽车业成为精益生产的标杆企业，更成为其他制造行业的楷模。

此次培训我们将带您走进丰田的现场！参观+培训+模拟，新颖的授课方式及现场参观将给您带来不同的培训体验！为什么值得您参加？

或许您了解过精益生产，但不知道如何将之与实际生产活动有效结合起来 或许您正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何把这些

工具结合在一起，达到更高的精益目标

或许您正在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，推不动！

或许您在项目改善过程中，发现改善活动总是头痛医头，脚痛医脚，不能系统化，不能实现持续改进

或许您了解过优秀企业的做法，但没有亲临现场考察与体验 为什么选择《全景式精益系统实战模拟》？

授课形式独家。欧洲原版引进，国际一流情景实战模拟的精益生产系统培训，国内独家！通过两天的工厂实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，让学员轻松找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/

掌握精益生产的要领！

标杆工厂参观。我们特别安排参观丰田海外模范工厂-南沙工厂，让您领略优秀工厂的精益现场并吸取宝贵经验

培训内容实用。我们的课程综合结合精益的最常用工具，帮助学员全面领会精益各种工具的联系和核心。在模拟工厂，将综合运用全员生产

“TELL ME, I'LL FORGET...SHOW ME, I'LL REMEMBER...INVOLVE ME, I'LL UNDERSTAND”―――告诉我，我会忘记；给我看，我会记得；让我参与，我将深深的理解！【培训内容】

丰田参观（南沙工厂）看点 以人为本的工作环境

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用； 拉动式高柔性生产线； 世界顶尖的目视化管理； 先进的SPS(单台供件)物流模式 精益生产的介绍 精益的起源 精益思想的哲理

从客户的需求来确认价值 识别和消除浪费 追求尽善尽美 精益生产的特点 模拟工厂的运行

（下列内容将在模拟运行中逐步引入）生产计划的形成

销售计划，主生产计划，车间生产计划 工厂库存的合理设定 工厂布局与工序设计  布局对效率和物流的影响

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 物料移动路径 常用的优化方案

生产线平衡（瓶颈与约束理论）生产节拍时间（Takt）单件流 瓶颈的约束 DBR的实施步骤 快速更换 SMED的原理 SMED的5大步骤

推行的准备工作 全员生产维护（TPM）OEE－整体设备效率 如何改进OEE 实施TPM的步骤和要点 员工多技能培训

拉动系统（看板）的推行 看板的作用

看板的设计与数量的计算 看板系统的维护 看板数量对库存的影响 工厂运行总结 客户满意度 工厂生产能力 库存水平的变化 如何在你的工厂开始：

基本的分析工具――价值流程图 信息流，物流，库存和瓶颈 发现改进的机会

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描绘理想的生产流程 推行精益生产的基本步骤 其它企业推行中的经验分享 【讲师介绍】 廖伟老师： 教育及资格认证：

精益六西格玛专职讲师；咨询项目总监；已在数家企业内成功策划和推行精益六西格玛改进活动； 讲师经历及专长：

曾任职于世界500强汽车企业德尔福生产经理；曾任职于某大型外资企业生产经理，主导推行精益六西格玛持续改善活动；其尤其擅长精益生产类课题的讲解，含全景式精益生产模拟，价值流分析，快速换型，精益指标，看板拉动管理、目视管理、TPM、5S等 培训客户及培训风格：

廖老师曾培训过众多知名企业，其中包括可口可乐，勤美达工业，上海贝尔阿尔卡特，海尔洗衣机，索尼爱立信，海普制盖，山东龙大集团，奥迪斯电梯，阿海珐，高士线业，索斯科锁定系统，新希望集团，菲亚特汽车，博世电动工具，天津苏斯兰，香港雅视集团，南方轴承，沈阳第一制药，西安航天发动机厂，西电变压器，北京索鸿电子，河南卫华集团，上海蒂森克虏伯电梯等。

廖老师是典型的实战派老师，实施现场改善项目的经验丰富，其讲授深入浅出，实战性强，项目案例丰富。善于针对不同层次的学员进行启发，并结合学员的实际案例进行讲解，深受学员好评。

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第五篇：广汽丰田公司参观心得体会

广汽丰田公司参观心得体会

随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。

6月1日，公司中山团委组织青年骨干员工赴广汽丰田参观学习，我们早上8点从中山大堂门口出发，经过约一个小时的行车，9点左右到达了位于广州南沙黄阁镇广汽丰田厂，一座现代化的，绿色环保的大型工厂展现在眼前，据厂方接待人员介绍，广汽丰田汽车有限公司成立于202_年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。在工厂的展览厅，厂方接待员向我们简单介绍了汽车的生产过程和工艺，从钢板的冲压开始，焊接，喷涂，组装，检验等，感叹于那么多机械手井然有序的安装、喷涂。

进入车间参观，看到汽车在立体的流水生产线上缓缓而行，没有机器的轰鸣声，没有工人忙碌穿梭的身影，整个车间非常宁静，自动化程度非常高，装配机器人有条不紊工作，看到工人只要将零件放在流水线上即可，在自动生产线上，有一个LED显示屏，正常工作时是绿色的，如果在某个工位不正常，LED就显示红色数字，当班工人就要立即处理，处理不了LED就闪烁，那就要叫组长了，整个车间非常整洁干净，在黄线以外，还摆放着花草和休息圆台，供员工休息之用，在整个参观过程中，体会较深的有如下几点：

1、厂房空间利用率高,虽然是大跨度的单层厂房,但是基本利用到三层, 地下一层属于设备和特殊层,地面一层是人员操作层,上层空间是所有输送系统和在制品暂存区.2、专门有分检零件的工序,然后把相应零件装在类似酒店整理房间的小推车上,装配工人看到相应车型就推相应车子去组装就可以了

3、组装车间是一个移动的传输带,每一辆车型来时,工人和汽车在同步移动时进行组装,基本上传输带的速度就决定了整个车间的产量.定单量不足时,丰田一般不停产,而是整个生产系统放慢速度。

4、整个生产系统非常柔性,不同款不同色的车完全在同一生产线同时生产，接待员介绍说这叫混装。这种混装至少带来如下好处： 1）节约了从下订单到出货的周期，真正实现按订单生产； 2）能实现小批量多品种的市场要求；

3）节约了在制品的库存，减少了对流动资金的占用； 4）上个工序出现品质问题，能及时发现；

5、考虑非常详细，参观路线终点，是一个洗手间，考虑到参观人员都是乘车远到而来，又即将离去，这种为客人考虑的设置就非常人性化。

通过学习，我将在工作中深刻领会精益生产精神，将它运用在工作中，务求进一步提高工作方式方法，把工作做得更好。