第一篇：APQP

 产品质量先期策划和控制计划

APQP&CP

 目录

序言:

一、什么是产品质量先期策划、控制计划

二、产品质量策划进度图表

三、产品质量先期策划、控制计划

在ISO/TS16949中的运用

第一章 计划和确定项目

第二章 产品设计和开发

第三章 过程设计和开发

第四章 产品和过程确认

第五章 反馈、评定和纠正措施



一、什么是产品质量先期策划、控制计划

（1）

其作用和益处：

 引导资源，使顾客满意；

 促进对所需更改的早期识别；

 避免晚期更改

 以最低的成本及时提供优质产品



一、什么是产品质量先期策划、控制计划

（2）

 APQP质量策划的目的是描述客户需求，确定我们的质量目标，确定实现所需的过

程及资源。



一、什么是产品质量先期策划、控制计划

（3）

单独的控制计划包括三个独立的阶段：

样件——在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能的描述；

试生产—在样件试制之后，全面生产之前所的尺寸测量和材料与性能的描述； 生产——在大批生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。



一、什么是产品质量先期策划、控制计划

（3）

 产品质量先期策划小组之别：

＊横向职能小组；

＊质量策划小组；

＊多方论证小组；

＊核心小组。



二、产品质量策划进度图表



三、产品质量先期策划、控制计划

在ISO/TS16949中的运用

在ISO/TS16949技术规范中：

7.1 产品实现的策划

7.1.1 产品实现的策划—补充

7.3 设计和开发

7.5.1.1 控制计划

 第一章 计划和确定项目（1） 第一章 计划和确定项目（2） 第一章 计划和确定项目（3） 第一章 计划和确定项目（4） 第一章 计划和确定项目（5） 第一章 计划和确定项目（6） 第一章 计划和确定项目（7） 第一章 计划和确定项目（8） 第一章 计划和确定项目（9） 第一章 计划和确定项目（10） 第一章 计划和确定项目（11） 第一章 计划和确定项目（12） 第一章 计划和确定项目（13） 第一章 计划和确定项目（14） 第二章 产品设计和开发（1） 第二章 产品设计和开发（2） 第二章 产品设计和开发（3） 第二章 产品设计和开发（4） 第二章 产品设计和开发（5） 第三章过程设计和开发（1） 第三章过程设计和开发（2） 第四章过程设计和开发（1） 第四章过程设计和开发（2） 第五章反馈、评定和纠正措施  第六章 控制计划（1） 第六章 控制计划（2） 设计FMEA

 过程FMEA

第二篇：会议记录APQP

XXX 五金塑胶制品厂 会议记录

会议名称

重要合同评审会议（新产品）

第 次会议 会议时间

会议地点

会议主席

会议记录

出席人员

列席人员

召集部门

会议主席报告（会议议程）

内

容

①

②

③

④

⑤ 会

议

决

议

事

项 项 次 决 议 内 容

承办单位或负责人 预计完成日期 备注 ①

②

③

④

⑤

⑥

⑦

⑧

⑨

⑩

批示

APQP-

LC812-02-20

第三篇：APQP - APQP实例

APQP-APQP实例

A公司生产汽车齿轮零件并提供给B公司进行组装，B将A提供的齿轮产品与其他零部件一起组装成汽车分总成零件再提供给某OEM 公司目前有220人，8个部门，组织机构如下：

2001.3.13 B公司向A公司的业务部发来一份EMAIL：

APQP第一步：计划和确定项目 根据顾客要求，定义项目并确定项目范围，将顾客的要求和样品确认后转化为公司内部文件，并通过项目任务书立项。项目任务书如下： 由公司建立了跨部门的APQP小组，该小组由于为第一次进行APQP活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产，技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。具体有：

质量部：A，B主要负责相关职责范围内的事宜；

技术部：C，D主要负责设计开发，工艺等相关事宜；

业务部：E主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表；

财务部：F主要负责产品的成本核算

采购部：G主要负责采购相关事宜；

生产部：H主管

任命技术部C为项目小组组长协调和组织整个小组的策划活动。小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确需开展的工作并据此制定进度计划。从计划的角度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项。小组根据APQP手册的指引，将项目进行工作分解，即分解成开展的工作（活动）。展开的工作需要及组织接口如下：

序号 任务 A/B C/D E F G H 顾客 分供方

1.1

信息收集

●

●

1.2 产品信息报告 产品/过程指标的设定

1.3 产品可靠性研究与分析 ●

2.1 设计目标和可靠性目标设定

●

2.2 初始材料清单

●

2.3 初始过程流程图

●

2.4 特殊特性确定并形成初始清单 ○ ● ○

2.5 产品保证计划（包括初始产品标准）

2.6 项目确定评审 ○ ● ○ ○ ○ ○ ○ ○

3.1 DFMEA

●

3.2 设计评审

●

3.3 设计验证

●

3.4 样件控制计划 ●

3.5 样件制造

●

○

●

●

3.6 设计图纸

●

3.7 产品标准

●

3.8 材料技术规范

●

3.9 模具计划

●

3.10 特殊特性清单

●

3.11平行度测量装置 ●

3.12 小组可行性评审及承诺 ○ ● ○ ○ ○ ○ ○ ○

4.1 整体包装标准

●

4.2 单件包装标准

●

4.3 过程流程图

●

4.4 场地平面布置图

●

4.5 特性矩阵图

●

4.6 PFMEA

●

4.7 试生产控制计划

●

4.8 过程指导书

●

4.9 测量系统分析 ●

4.10 初始过程能力研究计划 ●

4.11 过程设计完成评审 ○ ● ○ ○ ○ ○ ○ ○

5.1 试生产

●

5.2 测量系统分析 ●

5.3 初始过程能力研究 ●

5.4 生产确认试验（型式试验）●

5.5 包装评价和试验 ●

5.6 生产控制计划

●

5.7 APQP总结

●

5.8 PPAP提交

●

●

根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨论了各项工作所需的资源及逻辑关系（对大项目建议采用网络分析方法和关键路径方法），制定了甘特图计划。

针对试生产阶段的甘特图计划的例子如下： 首先由技术部门到顾客处与顾客一起将相关的要求进一步讨论并将项目任务书中理解不一致的地方进行明确，将双方的沟通结果形成文件并确认。在信息收集方面，小组用部分时间收集了该顾客的有关情况包括对竞争产品的质量，报刊杂志信息的分析等形成《XX产品信息报告》。报告内容如下：

顾客用该产品的目的，目标市场；

竞争对手或产品情况；

可行性分析。

在可行性分析中，包括以下内容：

1）初始BOM（材料清单），如下：

材料代码 材料名称 材料规格 材料来源 图号

P123 钢材 329 USI钢铁厂 XXX

XXX XX XX XX XXX

（注：该材料清单上应包括初始合格分承包方的清单即材料来源）

2）初始过程流程图如下：

3）根据工序假设和产品假设（包括可靠性假设）制定了初步预计的产品质量目标和成本目标。质量目标要求达到一次合格率（良品率）99%以上，可靠性目标需达到XXX标准，产品标准为XX，成本为XXX。

6．小组通过讨论形成了“初始特殊特性清单”，如下：

特殊

特性

产品特性

A尺寸 ∮58.00±0.01mm ◇

B渗碳淬火 HRC58-62，符合MIL-XXX ◇

C圆柱度 0.008mm ◇

D径向跳动 0.022mm ◇

E端面跳动 0.022mm ◇

重要特性 产品特性 F倒角 2×45 ★

弯曲疲劳寿命 符合XXX标准 ★

一般特性 产品特性 外观 符合外观基准

其他特性 见产品规范

注：◇为顾客指定特殊特性；★为自己开发的关键特性

一般特性没有标识；

本表格并不覆盖所有的特性。

7.产品保证计划内容如下：

XX零件产品保证计划

1.产品要求：XX

2.进度要求：XX

3.产品构成分解：XX

4.风险评估

5.质量保证组织及其职责，权限：XX

6．产品标准：XX-78239

产品名称：XX

产品图样：XX

性能要求：XX

可靠性要求：XX

检验规范：XX

注：上述表格的填表说明为

1.产品要求：阐述产品的名称，型号，规格，图号等，将顾客的产品要求列入。

2.进度要求：需要首先将经确认的顾客进度要求阐述，并包括根据顾客要求展开的进度预计。

3.产品构成分解：将产品构成分解：将产品向下分解成各零部件组成，如可能的采购和自己加工件。

4.风险评估：描述可能的风险，可能性和危害。

5.质量保证组织及其职责，权限：阐述在该产品策划和开发过程中质量保证人员的组织模式，包括相关的职责和权限。在小组中明确专门的质量保证人员对复杂产品的策划和开发是需要的。

6.产品图样：在由顾客提供图纸时只需将其确认转化为自己的图纸，可能需要顾客的再确认。如需自己设计开发，则可只形成初始的简单图样。

7.性能要求：包括外观，功能，性能等质量要求。

8.可靠性要求：阐述产品的可靠性要求。

9.检验规范：包括根据产品构成分解和组织的特点建立初步的检验点和控制要求。

8.完成以上工作后，按照预定的计划小组对相关的工作进行了评审，确定了项目定义工作的完成。评审报告如下：

项目定义（需求确定）评审报告

产品：XX 评神人/日期：XXX/XX

评审项目 评审结果

1.是否明确顾客对产品的要求？

2.是否明确顾客的进度要求？

3.是否明确可靠性和质量目标？

4.可行性研究结果如何？

5.特殊特性是否正确？

6.产品保证计划是否制定？

7.其他

APQP第二步：产品设计和开发

1.技术部负责组织设计工程师，结合工艺工程师和生产线工程师组成DFMEA小组开发DFMEA。在进行DFMEA之前，小组进行了准备工作，如下：

将其他厂家的类似产品和自己的以前类似产品的失效模式分析结果进行汇总；

希望设计做什么？ 希望设计不做什么？

…… ……

…… ……

开发出如下清单：

顾客需求，包括QFD（质量功能展开）输入和其他的需求文件，包括已知的产品要求和制造/装配要求；

产品分解方框图（略，参见FMEA附录A）。

根据以上信息及相关资料，小组制定的DFMEA（例）如下：

2.技术部进行设计，包括设计方案制定，详细设计等，其内容包括：

1）设计计算

选择材料，精度及参数

即齿轮的材料，热处理方法，齿面硬度，精度等级，大，小齿轮的齿数，初选螺旋角。

按齿面接触强度设计

即根据设计任务书中给出的工作条件确定计算系数，并进而计算出齿轮分度圆直径，模数，中心距，修正螺旋角，齿轮宽度。

校核齿根弯曲疲劳强度

根据载荷条件，齿形情况及工作寿命要求，计算弯曲应力（SF1和SF2）及弯曲疲劳许用应力（sF1和sF2），且要求SF1〈sF1，SF2〈sF2。

2）结构设计

齿轮的结构设计与齿轮的几何尺寸，毛坯，材料，加工方法，使用要求及经济性等因素有关。通常先按齿轮的直径大小，选定合适的结构型式，然后再根据试验数据，进行结构设计---常见的结构型式有齿轮轴（齿轮和轴作成一体），实心结构，腹板式结构，带加强筋的腹板式结构，轮腹式结构，齿圈式结构。

设计并绘制齿轮零件图纸，图纸中应标明主要结构尺寸和形位公差并明确技术要求（包括材质及热处理要求等）。

进行齿轮和轴的联接设计---应根据转速高低和操作的特点，考虑采用单键联接，花键或双键联接。

齿轮传动装置的装配图---应注明主要装配尺寸及装配的技术要求。

3）齿轮传动 润滑方式设计和润滑剂的选择

根据所设计齿轮传动的转动速度，结构特点和工作环境条件并结合〈设计手册〉中的经验数据来确定。

图纸略。

XX产品

标准

产品名称 顾客： 图号： 材料：

参考文件 实施日期：

编制 批准 版本：C/0

序号 特性 判定标准 检验器具 外观 表面无裂纹，毛刺等 标准样件 尺寸

A尺寸

∮58.00±0.1mm 游标卡尺

投影仪

功能 C圆柱度0.008mm 实验室检测

D径向跳动0.022mm 同上

E端面跳动0.022mm 同上 性能 B渗碳淬火硬度HRC58-62 硬度计 示意图（略）根据顾客要求，形成的产品标准如下： 根据顾客要求，关键材料（钢材）的规范为直接应用国际通用的XX标准。经过确认的纳入控制计划的特殊特性清单如下：

特殊

特性

产品特性

A尺寸 ∮58.00±0.01mm ◇

B渗碳淬火 HRC58-62，符合MIL-XXX ◇

C圆柱度 0.008mm ◇

D径向跳动 0.022mm ◇

E端面跳动 0.022mm ◇

过程特性

渗碳浓度 XX

淬火温度 XX

淬火时间 XX

重要特性 产品特性

F倒角 2×45 ★

弯曲疲劳寿命 符合XXX标准 ★

过程特性 无

一般特性 产品特性

外观 符合外观基准

其他特性 见产品规范

过程特性 无

注：◇为顾客指定特殊特性；★为自己开发的关键特性 在设计中需考虑同步工程，即进行DFM/DFA设计，DFM/DFA报告如下：

项目 内容

1.设计对制造变差的敏感性

2.制造和装配过程

3.尺寸公差

4.性能要求

5.部件数

6.过程调整

7.材料搬运 样件控制计划由技术部组织生产部和质量部的人员组成小组来制定。

如下：（注意，需清楚样件的试验）

8.由于需制造模具和工装，由金工车间负责，具体见模具进度计划如下：

模具/工装 图号 职责 进度

9.按照计划在样件制造并试验完成后进行一次正式的设计评审（样件评价），评审内容包括：

评审项目 评审结果

1.设计/功能要求

2.可靠性

3.试验结果

4.DFMEA

5.可制造性

6.其他

10.设计验证包括二次，一次在样件完成后的全性能和全尺寸测量，第二次在试生产后进行的全性能和全尺寸测量，以验证产品是否可以满足顾客要求。这两次的验证活动均在进度计划中作了安排。

11.在样件控制计划出来后，经小组人员讨论并准备实施样件的制造。〈样件制造通知书〉由策划小组组长向生产部门发出，生产部门根据生产任务优先安排：

样件制造通知书

产品名称： 型号：

数量： 批号：

生产线： 工装准备：

生产日期：

拟制/日期： 审批/日期：

CC：生产部，检查部，业务部，采购部

12.小组按照计划，进行了样件制造后的相关测试和全尺寸检验工作，并将相关的记录整理。在进行完成这一阶段任务后，进行小组总结并填写“小组可行性评审及承诺报告（”略），在评审通过后于2001年5月12日将其与设计样件和相关的样件提交资料（按顾客要求如需提交设计图纸，DFMEA，全尺寸和性能试验报告，材料试验报告等）。在顾客对设计样件进行相关的试验和评审后，在2001年7月13日给予的答复为设计样件没有问题并反馈回样件评价通过结论的报告。在收到这份报告后，经顾客代表与顾客沟通，第二阶段试生产PPAP的样件推后到2002年2月3日提交，其他要求不变。

APQP第三步：过程设计和开发

一． 技术部门根据进度计划的安排和顾客的要求对产品包装进行了设计，形成了包装标准（包括整体和单体）如下：

包装标准

1.目的：

2.适用范围：

3.职责：

4.包装规格：

5.标签：

6.包装方法

二.根据设计样件的情况，小组讨论并确定了由技术部制定的过程流程图，基本与初始流程图一致。

三.为保证未来的预计生产量和节拍，工艺部门根据流程图对场地进行了调整，以尽量减少非增值场地并减少搬运路程，最后形成了场地平面布置图。

四.为将产品特性根据工序过程展开，工艺部门制定了特性矩阵图，如下：

工序

特性 工序3

锻造毛坯 工序4 正火 工序5

粗车

……

A尺寸

C圆柱度

工作寿命

……

注：Q代表强相关；Y代表一般相关；R代表弱相关。

通过该矩阵图，可确定影响关键特性的主要工序，针对矩阵图的分析，小组进入下一步工作。

五.根据特性矩阵图和流程图等，由工艺部门人员为主的PFMEA小组着手制定PFMEA。

为准备该工作，小组人员收集了以下资料：

---通用过程流程图（包括确定的过程相关的产品/过程参数）；

---工序过程的各操作的风险分析（PFMEA主要针对高风险操作）；

小组决定对所有通用过程流程图中所阐述的工序过程纳入PFMEA考虑，但不对各工序过程所有的操作进行PFMEA分析。只将上述风险分析中风险系数高的操作纳入。

六． 根据PFMEA和相关资料，小组讨论并制定了“试生产控制计划”以指导未来的试生产活动。在试生产控制计划中重要的是需要将有关的特殊特性标识和试生产后样品的试验（如型式试验，生产定型试验等）进行阐述。

七． 根据相关的控制计划和PFMEA等资料，由工艺部门制定了过程指导书，检验部门制定了检验指导书，设备部门制定了设备作业和保养指导书（包括日常保养和一级保养），如下所示：

XX工序作业指导书

目的：

范围：

参考文件：

材料和设备：

附件目录：

作业准备要求：

阐述开机前和作业变更时需进行的准备工作

操作要求

阐述操作步骤和要求

维护要求：

阐述员工的预防性维护要求

安全要求：

阐述与安全操作有关的内容，包括产品安全和操作安全

职责：

阐述相关部门的职责

附录1：记录表格等

附录2：反应计划（过程失控反应计划）

阐述过程失控的情况有哪些，针对这些过程失控的反应流程是什么，对受影响的产品如何处置，不合格报告的渠道和时间要求等。

例如：针对XX工序的外观缺陷不良的反应计划为：

附件3：偶发性事件的反应计划

附件4：返工指导书

阐述返工流程和处理的步骤，可包括返工后的检验范围。

附录5：作业准备验证方法

阐述针对作业准备后产品验证的具体方法和过程，如采用首检，则包括首检的产品个数，首检通过的准则（如SPC方法），首检的职责等。

XX工序检验指导书

XX工序设备及工装预防性保养指导书

八.为明确对试生产样品的分析工作，小组讨论并确定如下过程及特性进行初始能力研究，计划如下：

过程 特性 SPC方法 职责

精加工 A尺寸 工具：均值极差图

对象：对精加工的三台设备进行分别的控制

目的：对工序中的异常进行早期的判断，并据此进行反应

方法：初始采取每小时抽5个产品为一子组，连续进行25组后，对过程稳定性判断并计算过程能力指数 品管部

九.对相关的测量系统分析，MSA计划如下：

过程 特性 测量系统 MSA方法 职责

精加工 A尺寸 螺旋测微仪 GR&R：由品管部测量系统分析员进行策划和分析；进行测量的三个测量员，选10个样品分别测3次.偏倚：…

线性：…

稳定性：… 品管部

十.在完成以上工作后，小组安排进行了过程质量体系审核，检查表参见.十一.在审核完成后，小组对本阶段进行了总结，总结报告略.APQP第四步，产品和过程确认

一.小组将<试生产计划>通知到相关部门.试生产通知书

产品名称： 型号：

数量： 批号：

生产线： 工装准备：

生产日期：

拟制/日期： 审批/日期：

CC：生产部，检查部，业务部，采购部

二.试生产阶段进行的初始能力研究结果（略）

三.MSA报告（略）

四.试生产样品被提供到认可的实验室进行安全项目的型式试验，依据为试生产控制计划和产品标准（报告略）

五.试生产样品进行包装后的包装试验报告如下：

包装试验的项目根据产品包装标准进行，由自己的测量室进行（报告略）

六.根据结果生成生产控制计划（也可以在PPAP顾客批准后批量生产前编制），生产控制计划略.七.根据PPAP检查单检查所有资料齐全后，小组进行了质量策划总结.PPAP检查单见

.质量策划总结引用APQP手册的总结表，（略）.八，小组将样品和资料进行整理（保存一份）按等级3要求寄给顾客，时间为2002年2月1日.九 2个月后，收到了顾客的批准通知.

第四篇：APQP测试

汽车行业APQP等核心工具培训考试试卷

单位：

姓名：

得分：

一、选择题，请选择1个最佳答案填在（）中（共20题，每题1分）： 1．FMEA适用于哪些情况（d）。

a）新产品设计

b）新工艺设计 c）产品使用环境变化后

d）以上都是 2．PFMEA的顾客是（d）。

a）汽车使用者

b）法规

c）制造操作工

d）以上都是 3．为对某个产品的外径进行统计过程控制，可以采用的控制图是（d）。

a）均值标准差图

b）均值极差图 c）中位数极差图

d）以上都可以 4．过程控制的方法有哪些（b）。

a）检验、SPC

b）检验、SPC、防错

c）首检、巡检

d）都不对 5．作为过程操作人员应该获得的文件有（c）。

a）PFMEA

b）控制计划 c）作业指导书

d）a+b 6．APQP的益处是（d）。

a）降低成本

b）避免晚期更改

c）增强顾客满意

d）以上都对 7．下列特性中，不属于特殊特性的是（b）。

a）可能影响车辆安全的特性 b）特殊过程中的工艺特性 c）显著影响顾客满意程度的特性 d）可能影响法规符合性的特性 8．PPAP的提交时机是（a）。

a）按顾客要求的时间

b）组织自己确定 c）批量生产以后

d）工艺开发阶段 9．测量系统分析的时机是（d）。

a）新过程确认阶段

b）MS变化时

c）外部审核前

d）a+b

10．参与APQP的人员应包括（d）。

a）质量部门

b）制造部门

c）产品技术工程师

d）包括但不限于以上人员

11．CP和CPK的关系是（b）。

a）CP＞CPK

b）CP≥CPK

c）CP＜CPK

d）没有关系

12．5、6、7三个数的标准偏差是（b）。

a）6

b）1

c）3

d）2

13．控制图的作用是（e）。

a）对过程进行分析

b）预防不合格

c）区分产品是否合格 d）不产生不合格品

e）a+b

14． 特殊特性的要求，正确的是（e）。

a）必须由顾客指定

b）在控制计划中标识 c）由多方论证小组开发和确认

d）a+b+c

e）b+c

15．关于控制计划，正确的是（d）。

a）控制计划是质量策划的输出

b）控制计划影响作业指导书 c）控制计划吸收FMEAs的成果

d）a+b+c

16．控制产品的不合格率可以采用（a）。

a）P图

b）nP图

c）C图

d）U图

17．如果制造过程能力达不到顾客规定的要求，应（d）。

a）遏制产品输出

b）加严检验 c）制订纠正措施

d）a + c

18．属于测量系统宽度变差的是（c）。

a）线性

b）偏倚

c）重复性

d）稳定性

19．针对需要用破坏性试验进行检验的计量型特性，适宜的控制图是（b）。

a）均值极差图

b）单值移动极差图 c）不合格品控制图

d）均值标准差图

20．过程稳定是指（e）。

a）过程不存在变差的特殊原因

b）过程处于统计控制的状态 c）过程的合格品率高

d）a+b+c

e）a+b

二、判断题，对打“√”，错打“×”（共20题，每题1分）：

1．控制图受控就没有变差的特殊原因。

（√

2．控制图受控产品的合格率就高。

（×

3．RPN不超过100不必采取纠正措施。

（×

4．特殊特性的定义和标识应和顾客要求一致或等同。

（√

5．必须对所有测量系统进行线性变差研究。

（×

6．无产品设计责任的产品开发不需要执行APQP第二阶段的工作。

（×））））））

7．在产品设计过程结束之后才能开始过程设计。

（×）

8．设计输入文件中应包括适用的法律法规要求。

（√）

9．顾客未指定特殊特性说明产品无特殊特性。

（×）

10．高级管理层支持只需在新产品开发过程中开展一次。

（×）

11．过程变差越小，产品合格率越高。

（×）

12．测量系统分析的方法可以由组织确定，但要获得顾客认可。

（√）

13．APQP过程中必须开展特殊特性识别活动。

（√）

14．控制图子组大小确定的原则是组内变差只由普通原因造成。

（√）

15．APQP的方法是产品实现策划的唯一方法。

（×）

16．FMEA的核心是探测缺陷，采取纠正措施。

（×）

17．主机厂的一级供应商必须对下级供应商采用PPAP。

（×）

18．变差就是规范的公差，反映分布宽度。

（×）

19．产品的气孔控制可以用C图。

（√）

20．过程不稳定，仍然可以计算PPK。

（√）

三、简答题（共4题，每题5分）1．PPAP的目的是什么？

证实供应商已经完全了解产品设计记录的要求； 证实供应商有潜在能力稳定地提供合格产品。

2．特殊特性的定义是什么？产品特殊特性和过程特殊特性的关系是什么？

特殊特性是一种产品特性，当其在合理范围内出现变差时，可能影响安全性或对法规的符合性、配合、功能/性能或外观等。可由顾客或跨部门小组确定。

过程特殊特性显著影响产品特殊特性。

第五篇：APQP术语[定稿]

简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。设计细节确立阶段是在设计方案已经通过审核的前提下进行的，此阶段也是动态过程，细节设计方案出来以后，也会制作样件来验证方案的可靠性，此阶段的样品一般具备部分软件功能，所以验证的主要内容是EMC（电磁干扰和抗干扰）实验。这个阶段结束的标志是相关设计文件得到批准并在系统里面发放，其他相关部门会在系统里面直接调取需要的设计文件。APQP第三阶段，设计验证。设计验证阶段主要是通过相关实验对工装样件产品进行验证，一般考核产品的三大方面，一是考核产品是否满足功能要求，一般通过手动功能测试台来检测；二是考核产品的性能，这也是实验的重点项目，一般有环境实验，电器性能实验，EMC实验等；三是考核产品是否满足国家法律法规的要求，比如是否满足RoHS的要求（材料报告，IMDS），禁用物质等，还有具体产品是否满足其针对性的法规，比如中国法律规定后视倒车摄像头的安装位置和保险杠的角度必须大于15°。在设计验证阶段，通常在EMC实验通过以后，会同时启动相关生产设备的工作，比如生产用的功能测试台（FFT），这样会保持项目的同步性，降低项目时间延迟的风险。设计验证结束的标志是产品通过所有的或是没通过但得到客户偏差认可的设计验证相关实验，并出示合格实验报告，同时修改相关设计文件并在系统里面发行，称之为设计冻结。设计冻结之后产品需要修改的地方必须走外部或内部的工程变更流程。

APQP第四阶段，过程验证。过程验证阶段主要是通过实验来验证从生产线上跑下来的产品的功能和性能。在过程验证阶段，通常情况下，生产设备及生产线已经完成建设，子零件的PPAP认可工作结束，过程验证的相关实验完成并出示合格实验报告。在设计验证阶段，还有一个重要的工作就是完成生产线的过程能力指数（CPK）和测量系统分析（MSA）的测量工作。过程能力指数是测量生产设备的稳定性，而系统测量分析是通过测量对数据进行分析得到工具或设备的精度。设计验证阶段结束的标志是过程验证的相关实验完成及生产线（设备及工装）的各项指标都能达标。APQP第五阶段，量产准备。量产准备阶段包含三个重要的阶段，分别是生产件批准流程（PPAP，Production Parts Approval Process），节拍生产（R@R）和爬坡计划（Ramp up）。PPAP资料是对产品各项指标的汇总，主要包括产品设计信息（图纸，BOM，分供方清单，DFMEA等），生产设备及工装信息（生产设备清单，工装治具清单，产能分析报告，CPK指数，MSA分析结果等），实验报告（DV实验报告和PV实验报告，材料检测报告，IMDS等）等内容。节拍生产主要是用来验证产能，而爬坡计划是小批量生产到大批量生产之间的过度阶段，爬坡阶段算是正式的批量生产阶段。

从APQP的5个阶段可以看出老外总结的这一套产品开发流程是非常有价值的，是汽车行业多年经验的积累。这套流程先从产品计划开始，到产品样品的试制及验证，再到对产线的验证，最后对产能的检验，各部分指标合格通过后才能批量生产，这显然是一套严谨的开发流程。

APQP中常用的英文缩写、全称及中文含义 2009-11-13 17:48 何谓APQP？

APQP全称是：Advanced Product Quality Plan。中文叫产品质量前期规划。

下面是APQP这一过程中涉及到的几个个人觉得比较重要的一些英文缩写和中文翻译，仅供参考。

3C：Customer(顾客导向)、Competition(竞争导向)、Competence（专长导向）

4S：Sale（销售）, Sparepart零配件, Service（服务）, Survey信息反馈。我们现在常说的汽车4S点，指的就是这几个4S。

5S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)。有日本人率先提出。

APQP：Advanced Product Quality Plan 产品质量前期规划

COD：Cash on Delivery 货到付现

Cpk：过程能力指数Cpk=Zmin/3

DVP&R：Design Validate Plan&Report设计验证计划报告

ERP：Enterprise Resource Planning 企业资源规划

ES：Engineering Specification工程规格

Ex-Work（工厂交货）、FOB（船上交货）、FAS（船边交货）或CIF（运保费在内交货）

FMEA：Failure Mode and Effects Analysis失效模式和效果分析

ISIR：Initial Sample Inspection Report 收件样品检查报告，类似于OTS。

KD-knocked down/ Semi Knock Down(SKD)/Completely Knock Down(CKD)，我们经常说的CKD是指零部件全进口然后国内组装的产品。SKD就是很大一部分零部件进口、部分零部件国内采购，然后在国内组装的产品。

KO：

Kick-off 启动

LP：Lean Production 精益生产

NDA：Non Disclosure Agreement 保密协定（别和DNA搞混了，完全两码事）

NVH：System Noise, Vibration & Harshness 系统噪音,振动及粗糙性

PO：

Purchase Order 采购订单，一般有客户方的采购员发出

PPAP：Production Part Approval Process 生产件批准程序，就是批量认可。

PQA：Process Quality Assurance 过程质量保证

Pre-Launch：试生产

Prototype：样件

RFQ： Request For Quotation询价单，由客户的采购方发出。

SQA：Supplier Quality Assurance供应商质量保证。相应的负责工程师叫做SQE

Subcontractor 分承包商，也就是所谓的二级供应商

VPP-Vehicle Program Plan 整车项目计划

VQA

Vehicle Quality Assurance整车质量保证

OTS OFF TOOL SAMPLE 用批量生产的工模器具制造出的样件

PVS ProduktionsVersuchsSerie批量试生产（德语）

OS

零批量，是批量生产前的总演习，批产的全面验证

SOP Start-Of-Production 批量生产

QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议（德语）

BMG Bau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可（德语）

Nullserie零批量（德语）

QSR：Quality System Requirement 质量体系要求

Defective products 不良品

Finished products 成品

Disposed products 处理品

Self-inspection 自检

另外，上海通用还有以下几个概念：

CV：Concept Verficiation概念验证、认可

DV：Design Verification 设计验证、认可

PV：Product Verification 产品验证、认可