第一篇：压铸机工艺参数设定教案(精)

职业教育材料成型与控制技术专业

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《铝合金铸件铸造技术》课程教案

压力铸造

—压铸机工艺参数设定

制作人：刘洋

陕西工业职业技术学院

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压力铸造—压铸机工艺参数设定

一、冷室压铸机工艺参数设定

1.射料时间

射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

2.开型（模）时间

开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

3.顶出延时时间

在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。

4.顶回延时时间

在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。

5.储能时间

一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

6.顶针次数

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根据型（模）具要求来设定顶针次数。7.压力参数设定

在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素：

（1）压铸件结构特性决定压力参数的设定

①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。

②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低。

③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。（2）压铸合金的特性决定压力参数的设定

①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。

②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。

③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。

④比强度：要求比强度大，增压比压高些。（3）浇注系统决定压力参数的设定

①浇道阻力： 浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。

②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。

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（4）排溢系统决定压力参数的设置

①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。

②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。（5）内浇口速度:要求速度高，压射比压选高些。

（6）温度:合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低。

（7）压射速度的设定:压射速度分为慢压射速度（又称射料一速）、快压射速度（又称射料二速）、增压运动速度。

慢压射速度通常在0.1～0.8m/s范围内选择，运动速度由0逐渐增大，快压射速度与内浇口速度成正比，一般从低向高调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度即内浇口速度为宜。

增压运动所占时间极短，它的目的是压实金属，使铸件组织致密。增压运动速度在调节时，一般观察射料压力表的压力示值在增压运动中呈一斜线均匀上升，压铸产品无疏松现象即可。

8.一速、二速转换感应开关的位置调节原则

（1）一速、二速运动转换应该在压射冲头通过压室浇注口后进行（2）对于薄壁小铸件，一般一速较短、二速较长（3）对于厚壁大铸件，一般一速较长，二速较短

（4）根据铸件质量（如飞边、欠铸、气泡等）调节转换点。9.金属液温度的调节 合金液温度可从机器电气箱面板上显示和设定。各种合金液其浇注温度不相同，同一压铸合金不同结构的产品，其厚壁铸件比薄壁铸件浇注温度低。

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10.浇注量的选择 所选择的每次浇注量应使所生产出来的产品余料厚度在15～25mm范围为宜，并要求每次合金液的舀取量要稳定。

11.模温的控制 模温是指压铸型（模）合型（模）时的温度，对于不同的合金液，其模温温度不同，一般以合金凝固温度的1/2为限。在压铸生产中最重要的是型（模）具工作温度的稳定和平衡，它是影响压铸件质量和压铸效率的重要因素之一。

二、热室压铸机工艺参数设定

1.压射冲头慢压射速度

慢压射速度尽可能低，以减少由于液态金属在流通过程中的摩擦和湍流而引起的压力损失。同时可以保持金属液与壁面的接触，避免空气的混入，建议取压铸机最大压射速度25%-35%。压射时间在 0.5S-2S之间，时间过长，易在喷口处出现金属冷凝现象。

2.压射冲头快压射速度（二速）起始点的设定

快压射速度起始点的设定必须确保液态金属到达内浇口之前其流动速度能够达到所需数值（模具设计阶段已设定）。根据压铸机型号和模具的不同，起始点位置通常从压射冲头起始点向下 10-70mm。起始点过晚时，铸件型腔的一部分是在低速条件下填充，表面质量受到严重影响。过早时，排气不充分，且蓄能器的能量被提前使用，影响铸件质量。一速转二速的转折点的理想位置是在金属液平稳地移动到模具入水口附近。

3.快压射速度（二速）的设定

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金属液填充型腔形式以雾化状充填为最佳状态，这时金属液在浇口处进入型腔的速度必须大于35m/S。对于薄壁锌合金铸件要达到 45m/S-60m/S。

4.填充时间的设定

为获得表面光滑和轮廊清晰的铸件，要求在极短的时间内充填满整个工件型腔。根据锌合金工件的特征，填充时间应在 6-40ms内。当压铸件为机械工件或铸件表面需要电镀时，其填充时间应小于 20ms，喷漆件小于 40ms。

5.压铸比压的设定

薄壁件、电镀件、承载件、复杂件压铸比压应选高些；浇道阻力大，浇道长，转向多，比压应选大些，内浇口速度要求高，压铸比压应选择大些。一般铸件应选 13-20MPa，要求高的铸件在 20-30MPa范围。

6.保压时间与保压比压的设定

保压时间长，降低生产速度，影响生产；保压时间短，使铸件在凝固过程中的收缩得不到充分的补尝，降低铸件的机械性能，保压时间是根据壁厚和观察内浇口处是否出现空洞而定，一般应大于0.5s。保压比压太高，易出现飞边；保压比压太低，铸件易形成空隙，正常的保压比压在 14-35MPa。

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第二篇：工艺参数的设定和调节（小文档网整理）

第四节 工艺参数的设定和调节技能

压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。

第四节 工艺参数的设定和调节技能

压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。

一、主要工艺参数的设定技能

DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：

（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

（2）开型（模）时间 ：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。

（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。（7）压力参数设定

在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。

①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。

②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。2）压铸合金的特性决定压力参数的设定

①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。

③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。④比强度：要求比强度大，增压比压高些。3）浇注系统决定压力参数的设定

①浇道阻力： 浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。4）排溢系统决定压力参数的设置

①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。5）内浇口速度

要求速度高，压射比压选高些。（⑥温度

合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低些。8）压射速度的设定

压射速度分为慢压射速度（又称射料一速）、快压射速度（又称射料二速）、增压运动速度。

慢压射速度通常在0.1～0.8m/s范围内选择，运动速度由0逐渐增大，快压射速度与内浇口速度成正比，一般从低向高调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度即内浇口速度为宜。

增压运动所占时间极短，它的目的是压实金属，使铸件组织致密。增压运动速度在调节时，一般观察射料压力表的压力示值在增压运动中呈一斜线均匀上升，压铸产品无疏松现象即可。

（9）一速、二速转换感应开关的位置调节原则

1）一速、二速运动转换应该在压射冲头通过压室浇注口后进行 2）对于薄壁小铸件，一般一速较短、二速较长 3）对于厚壁大铸件，一般一速较长，二速较短

4）根据铸件质量（如飞边、欠铸、气泡等）调节转换点。

（10）金属液温度的调节 合金液温度可从机器电气箱面板上显示和设定。各种合金液其浇注温度不相同，同一压铸合金不同结构的产品，其厚壁铸件比薄壁铸件浇注温度要低。

（11）浇注量的选择 所选择的每次浇注量应使所生产出来的产品余料厚度在15～25mm范围为宜，并要求每次合金液的舀取量要稳定。

（12）模温的控制 模温是指压铸型（模）合型（模）时的温度，对于不同的合金液，其模温温度不同，一般以合金凝固温度的1/2为限。在压铸生产中最重要的是型（模）具工作温度的稳定和平衡，它是影响压铸件质量和压铸效率的重要因素之一。

机器液压系统各个动作的工艺参数，如压力、速度、行程、起点与终点，各个动作的时间和整个工作循环的总时间都有一定的技术参数，要求调试人员一定要熟悉机器技术性能，根据液压系统图认真分析所有元件的结构、作用、性能和调试范围，搞清楚液压元件在设备上的实际位置，并了解机械、电气、液压的相互关系。

二、主要工艺参数的调节技能 1.机器在调节时应注意的事项

1）只能调节机器使用说明书上指出的可调参数。调压时应按使用说明书的要求进行，不准大于规定的压力值，尽量防止调压过高，而致使油温增高或损坏元件。

2）不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。3）调压前应先检查压力表是否损坏，若有异常，待压力表更换后再调节压力。

4）调压前，先把所要调节的调压阀上的调节螺母放松，调压后，应将调节螺钉的紧固螺母拧紧，以免松动。2.主要工艺参数的调节技能（1）开、合型（模）慢速段的调节

开型（模）和合型（模）慢速段的速度统一由慢速油阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则开、合型（模）慢速段速度减慢，逆时针旋松螺钉，则开、合型（模）慢速速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3-93所示。

图3-93 开、合型（模）慢速段的调节

（2）开、合型（模）常速（即快速）段的调节

1）开型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀右侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则速度减慢，逆时针旋松螺钉，则速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3-94所示。

图3-94 开型（模）常速（即快速）段的调节

2）合型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧调节螺钉，则合型常速段速度减慢，逆时针旋松调节螺钉，则合型常速段速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3-95所示。

图3-95 合型（模）常速（即快速）段的调节

（3）低压大流量泵压力的调节

起动机器作自动循环运动，用手旋转双泵流量控制阀上的调节螺钉，可调节低压压力到一定值（一般5×106Pa（50bar）左右），低压压力值从低压压力指示表上读出。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3-96所示。

图3-96低压大流量泵压力的调节

（4）射料二速工作压力的调节

射料二速工作压力由控制二速压力的调节螺钉调节，用手旋转减压阀上的调节螺钉可调节压力大小，其压力示值从射料二速压力表中读出，此压力即为二速射料运动中的射料压力。DCC400卧式冷室压铸机具体调节步骤如下：

1）先旋松截止阀上调节螺钉，使二速蓄能器卸荷后再旋紧，如图3-97所示。

图3-97 旋松截止阀

2）旋松减压阀调节螺钉上的紧固螺母，如图3-98所示。

图3-98 旋松减压阀

3）一边用手按住起压按钮，一边慢速调节减压阀上调节螺钉，观察压力表上指针到所需要的示值（最大值1.4×10Pa（140bar））为止，如图3-99所示； 4）将减压阀调节螺钉上的紧固螺母拧紧。

7图3-99 起压并观察压力表

（5）增压运动工作压力的调节

增压运动工作压力由控制增压蓄能器的减压阀上的调节螺钉调节。用手旋转减压阀上的调节螺钉，可调节其压力大小，其压力示值从增压压力表中读出。DCC400卧式冷室压铸机增压压力具体调节步骤如下：

1）先旋松截止阀（V54）阀上调节螺钉，使增压蓄能器卸荷后再旋紧，如图3-100所示；

图3-100 旋松截止阀

2）旋松减压阀调节螺钉上的紧固螺母，如图3-101所示。

图3-101 旋松减压阀

3）一边用手按住起压按钮，一边调节减压阀（V51）上调节螺钉，观察压力表指针到所需要的示值为止，如图3-102所示； 4）将减压阀调节螺钉上的紧固螺母拧紧。

图3-102 起压、观察压力表，调节螺钉

（6）增压控制蓄能器压力的调节

1）先旋松截止阀（V63）阀上调节螺钉，使增压控制蓄能器卸荷后再旋紧，如图3-103所示。

图3-103 旋松减压阀

2）旋松减压阀（V65）调节螺钉上的紧固螺母。

3）一边用手按住起压按钮，一边调节减压阀（V51）上调节螺钉，顺时针旋转螺杆，压力增大；逆时针旋转螺杆，压力减小，观察压力表指针到所需要的示值（6×106Pa（60bar））为止，如图3-104所示。

4）将减压阀调节螺钉上的紧固螺母拧紧。

图3-104 起压、观察压力表

（7）射料一速速度的调节

射料一速运动速度由一速可调插装阀左侧控制，调节其螺杆可改变一速运动速度：顺时针旋转螺杆，速度减小；逆时针旋转螺杆，速度增大，如图3-105所示。

图3-105射料一速速度的调节

（8）射料二速速度的调节

射料二速的速度大小由二速插装阀上的调节手轮控制，用手旋转手轮可获得不同的速度：顺时针旋转手轮，速度减小；逆时针旋转手轮，速度增大，如图3-106所示。

图3-106射料二速速度的调节

（9）增压速度的调节

增压速度的大小由插装阀上的调节手轮控制，用手旋转手轮可获得不同的速度：顺时针旋转手轮，速度减小；逆时针旋转手轮，速度增大，如图3-107所示。

图3-107增压速度的调节

（10）射料回锤速度调节

射料回锤运动的速度由射料可调换向阀右侧控制，调节其螺杆可改变回锤运动速度：顺时针旋转螺杆，速度减小；逆时针旋转螺杆，速度增大，如图3-108所示。

图3-108 射料回锤速度调节

（11）一速、二速运动行程的调节

一速、二速运动行程的长短由二速感应开关的位置决定，两段行程的长短影响铸件的成形质量，例如欠铸、飞边、气泡等，一般在试压铸生产中根据产品质量作调节，如图3-109所示。

图3-109 一速、二速运动行程的调节

第三节 压铸机的选用

一、压铸机的选用原则

1）根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性，初选合适机型。

2）根据初步构想的压铸型（模）技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型（模）外形尺寸，选用合适机型。3）评定压铸机的工作性能和经济效果，包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。

二、压铸机的选用方法

1）在实际生产中，选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。

2）根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。可通过计算来求得锁型（模）力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。

3）压铸型（模）大小应与压铸机上安装型（模）具的相应尺寸相匹配，其主要尺寸为压铸型（模）的厚度和型（模）具分型面之间的距离。必须满足压铸机基本参数的要求：

①压铸型（模）厚度H设不得小于机器说明书所给定的最小型（模）具厚度，也不得大于所给定的最大型（模）具厚度，H设应满足如下条件

Hmin+10mm ≤ H设 ≤ Hmax-10mm 式中 H设--所设计的型（模）具厚度（mm）；

Hmin--压铸件所给定的型（模）具最小厚度，即“模薄”（mm）； Hmax--压铸机所给定的型（模）具最大厚度，即“模厚”（mm）。

②压铸机开型（模）后，应使压铸机动型（模）座板行程（L）即压铸型（模）具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。

L≥L取

如图5-6 所示为推杆推出的压铸型（模）取出铸件的最小距离。

L取≥L芯+L件+K 式中，K一般取10mm。

图5-6 核算动型（模）座板行程

三、压铸机选用方法举例

例 已知一盒形铸件，如图5-7所示。下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机机型技术参数为依据进行选型分析。基本条件材料为铝合金；外形尺寸（长×宽×高）为280mm×180mm×80mm；平均壁厚为3 mm；铸件净重为1240g

图5-7 盒形压铸件

1、计算投影面积

铸件 A1=280mm×180mm=50400mm2 浇道系统 A2=（0.15～0.30）A1 选0.21 则 A2=0.2×50400mm2=10584mm2

余料(料饼)A3=πd2/4 选压室内径d为φ70mm（即冲头直径φ70）

则 A3=3847mm2

排溢系统 A4=（0.1～0.2）A1 选0.12 则 A4=6048mm2 总投影面积：A=A1+A2+A3+A4 =50400mm2+10584mm2+3847mm2+6048mm2=70879mm2

2、计算胀型力、锁型力，初选型

（1）如果铸件只有一般要求，属普通件，选增压比压pbz=40N/mm2（MPa）F胀=40N/mm2×70879mm2=2835160N F锁=F胀/K 取K=0.85 F锁=2835160N/0.85=3335482N=3335.482kn 可选用锁型力为4000kn的机型,力劲机选DCC400机型。

（2）如果铸件有一定强度要求,属于技术件,选增压比压pbz=70N/ mm（MPa）F胀=70N/mm2×70879mm2=4961530N F锁=F胀/K 取K=0.85 F锁=4961530N/0.85=5837094N=5837.094 kn 可选用锁型力为6300kn的机型，力劲机选DCC630机型。

3、计算浇入合金液的重量

铸件净重 G1=1240g；查表得知铝合金液态密度ρ=2.5g/cm3 浇道系统 G2 设浇道平均深度（厚度）为7mm(0.7cm)G2=V2 ρ=A2×0.7×2.5=186g 余料（料饼）G3 设余料厚度为30mm(3cm)G3=V3 ρ=A3×3×2.5=288.5g 排溢系统 G4 设溢流槽深度为6mm(0.6cm)G4=V4 ρ=A4×0.6×2.5=90.8g 浇入金属液总重 G=G1+G2+G3+G4 =1.81kg

4、核算压室充满度

（1）选DCC400时，冲头直径φ70的浇注量为3.6kg 充满度φ=1.81/2.6×100%=50.3% 通常充满度在40%～75%范围，以上选DCC400符合要求。（2）选DCC630时，冲头直径φ70的浇注量为4.3kg 充满度φ=1.81/4.3×100%=42.1% 选DCC630也符合要求。

5、压铸型（模）具与机器装模尺寸的关系

查出DCC400、DCC630机型中，模薄、模厚，动型座板行程，拉杠之间的内尺寸诸技术参数，核算所设计的压铸型（模）具的相应尺寸能否符合要求。

26、核算压射能量 利用压射系统的最大金属静压与流量-pQ2关系图进行分析，核算选用的压铸机压射性能能否符合所需能量要求。机器诸参数核算后，从理论上即可确定出压铸机机型。

第三篇：脱硫工艺参数

1×200MW石灰石/石膏湿法脱硫工艺参数设计

一． 课程设计的目的

通过课题设计进一步巩固本课程所学的内容，培养学生运用所学理论知识进行湿法烟气脱硫设计的初步能力，使所学的知识系统化。通过本次设计，应了解设计的内容、方法及步骤，使学生具有调研技术资料，自行确定设计方案，进行设计计算，并绘制设备结构图、编写设计说明书的能力。

二．课程设计课题的内容与要求

（1）根据给定的设计任务及操作条件，查阅相关资料，确定自选参数，进行工艺参数的计算；

（2）根据设计指导书及相关资料，计算系统工艺参数及主要设备设备尺寸；（3）编写设计说明书；（4）对设计结果进行分析。1.已知参数：（1）校核煤质：

Car64%,Har5%,Oar6.6%,Nar1%,Sar0.4%,War8%,Aar16%,Var15%（2）环境温度：-1℃

（3）除尘器出口排烟温度：135℃（4）烟气密度（标准状态）：1.34(kg/m3)（5）空气过剩系数：1.3

（6）排烟中飞灰占煤中不可燃组分的比例：16%（7）烟气在锅炉出口前阻力：800Pa（8）当地大气压力：97.86kPa

（9）空气含水（标准状态下）：0.01293(kg/m3)（10）基准氧含量：6%（11）按锅炉大气污染物排放标准（GB13271-202_）中二类区标准执行

烟尘浓度排放标准（标准状态下）：30(mg/m3)二氧化硫排放标准（标准状态下）：200(mg/m3)2.设计内容：

（1）燃煤锅炉排烟量及烟尘和二氧化硫的浓度计算。（2）采用石灰石石膏湿法烟气脱硫。

（3）计算石灰石消耗量，石膏产量，并进行水平衡的计算。

（4）选择合适的液气比和空塔气速计算吸收塔塔径塔高并对喷淋系统，除雾器，浆液箱，石膏脱水系统进行计算。

（5）风机及电机的选择设计：根据脱硫系统所处理的烟气量，烟气温度，系统总阻力等计算选择风机种类，型号及电动机的种类，型号和功率。（6）编写设计说明书：设计说明书按设计程序编写，包括方案的确定，设计计算，设备选择和有关设计的简图等内容。课程设计说明书包括封面，目录,前言，正文，小结及参考文献等部分，文字应简明通顺，内容正确完整，书写工整，装订成册。

（7）图纸要求：脱硫系统图一张（A3）。系统图应按比例绘制，标出设备管件编号，并附明细表。

前言

我国的能源构成以煤炭为主，其消费量占一次能源总消费量的70%左右，这种局面在今后相当长的时间内不会改变。火电厂以煤作为主要燃料进行发电，煤直接燃烧开释出大量SO2，造成大气环境污染，且随着装机容量的递增，SO2的排放量也在不断增加，加大火电厂SO2的控制力度就显得非常紧迫和必要。SO2的控制途径有三个：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫即烟气脱硫（FGD），目前烟气脱硫被以为是控制SO2最行之有效的途径。目前国内外的烟气脱硫方法种类繁多，主要分为干法（或半干法）和湿法两大类。湿法脱硫工艺绝大多数采用碱性浆液或溶液作为吸收剂，技术比较成熟，是目前使用最广泛的脱硫技术，根据吸收剂种类的不同又可分为石灰石/石膏法（钙法）、氨法、海水法等。其中钙法因其成熟的工艺技术，在世界脱硫市场上占有的份额超过80%。

截至202_年底，我国脱硫装机超过6亿千瓦，其中85%以上为湿法烟气脱硫，多存系统稳定性差，脱硫效率波动较大等问题。火电厂大气污染物排放标准GB13223-202_将执行200mg/m3的SO2排放浓度限值，且新建脱硫装置将不允许设置旁路，对脱硫装置性能与可靠性要求极高。工艺介绍

本课程设计采用的工艺为石灰石-石膏湿法全烟气脱硫工艺，吸收塔采用单回路喷淋塔工艺，含有氧化空气管道的浆池布置在吸收塔底部，氧化空气空压机（1用1备）安装独立风机房内，用以向吸收塔浆池提供足够的氧气和/或空气，以便亚硫酸钙进一步氧化成硫酸钙，形成石膏。

塔内上部烟气区设置四层喷淋。4台吸收塔离心式循环浆泵（3运1备）每个泵对应于各自的一层喷淋层。塔内喷淋层采用FRP管，浆液循环管道采用法兰联结的碳钢衬胶管。喷嘴采用耐磨性能极佳的进口产品。吸收塔循环泵将净化浆液输送到喷嘴，通过喷嘴将浆液细密地喷淋到烟气区。从锅炉来的100%原烟气中所含的SO2通过石灰石浆液的吸收在吸收塔内进行脱硫反应，生成的亚硫酸钙悬浮颗粒通过强制氧化在吸收塔浆池中生成石膏颗粒。其他同样有害的物质如飞灰、SO3、HCI和HF大部分含量也得到去除。吸收塔内置两级除雾器，烟气在含液滴量低于100mg/Nm3（干态）。除雾器的冲洗由程序控制，冲洗方式为脉冲式。

石膏浆液通过石膏排出泵（1用1备）从吸收塔浆液池抽出，输送至至石膏浆液缓冲箱，经过石膏旋流站一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行过滤脱水。溢流含3~5%的细小固体微粒在重力作用下流入滤液箱，最终返回到吸收塔。旋流器的溢流被输送到废水旋流站进一步分离处理。石膏被脱水后含水量降到10%以下。在第二级脱水系统中还对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物，保证成品石膏中氯化物含量低于100ppm，以保证生成石膏板或用作生产水泥填加料（掺合物）优质原料（石膏处理系统共用）。

图1 石灰石/石膏湿法烟气脱硫工艺流程

三．脱硫系统各部分设计计算

1.热值与燃料量的计算

热值计算

Car64%,Har5%,Oar6.6%,Nar1%,Sar0.4%,War8%,Aar16%,Var15% 换算成干燥无灰基的元素含量

Cdaf84.2%，Hdaf6.6%，Odaf8.7%，Sdaf0.5%

Qda,fnet33C9daf103H0daf10(9OdafSda)f

=34.4(MJ/kg)

换算成低位收到基发热量

Qar,netQdaf,net76 100

=25.8(MJ/kg)

全厂效率为38%，含硫量为0.4% 燃烧计算： mcoalmcoalPel3.600

Hu2003.60073.4(t/h)

0.3825800

2.标准状况下理论空气量

4.76(1.867CY5.56HY0.7SY0.7OY)Qa6.80(m3/kg)Qa

3.标准状况下理论烟气量（空气含湿量为12.93g/m3）

1.867(CY0.375SY)11.2HY1.24WY0.016Q0.79Qa0.8NY Qs7.35(m3/kg)Qs

4.标准状况下实际烟气量

1.016(1)Qa QsQsQs9.4(m3/kg)

注意：标准状况下烟气流量Q以m3/h计，因此，QQs设计耗煤量

5.标准状况下烟气含尘浓度

dshAY CQsC2.586103(kg/m3)

6.标准状况下烟气中SO2浓度

CSO22SY106 Qs

CSO2862(mg/m3)

SO2浓度的校准

基准氧含量为6%

CSO2,at4.6%CSO2,at6%CO2,airCO2,4.6%CO2,airCO2,6%214.6 216

CSO2,at6%862(mg/m3)

CSO2,at6%942(mg/m3)

除硫效率为86220077%

8627.标准状况下SO2燃烧产量

mSO2MSO2MS0.4%73.40.59(t/h)

SO2的脱除量

mSO2,removalmSO277%0.45(t/h)

8.烟气中水蒸气密度

由理想气体状态方程得

PVwaternwaterRT

nwaterPVwater RT

nwatermwater Mwater

mwaterPMwater9786018 VwaterRT8.314272.151000

0.78(kg/Nm3)

9.烟气体积流量

Vflue,wVflue gaestmcoalga

Vfluegas,wet7340(kg0/h)9.4(Nm3/kg)6900(0Nm03/h)

Vfluegas,dry69000(010.08)36330(0Nm03/h)

Vwater5700(Nm03/h)

10.烟气质量流量

mflue,dVdryflue,dgraysgra ye

mflue,d(kg/h)633000(Nm3/h)1.34(kg/m3)848000grays

mflue,wmwat gaestmflue,dgrayser

mfluegas,wet848004044608920(0kg0/h)

mwater57000(kg/h)0.78(kg/Nm3)4446(kg0/h)

11.吸收塔饱和温度计算

假定电除尘器出口温度为135℃

GGH出口温度为108℃

干烟气水含量

x1

x1mwater

mfluegas,dry444600.052

848000

在h,x图上，108℃和0.052的交点的焓h=248(kJ/kg)。沿等焓线到饱和线可得到饱和温度T

T=48℃

x20.077

mwat,vxwat,ienrl)emearpouris(exdwat,oeurtlettflue,dgra ys

mwater,vapourised(0.0770.05)28480(0kg0/h)

mwater,vapourised21200(kg/h)

Vwater,saturationmwater,vapourisedwater,saturation21200(kg/h)30.78(kg/Nm)

Vwater,saturation27000(Nm3/h)

12.吸收塔出口净烟气的计算

Vwat,vVrVwat,searpour,cilseeadngaswateeartura t

Vwater,vapourised,cleangas57000(Nm3/h)+27000(Nm3/h)

Vwat,v84000(Nm3/h)earpour,cilseeadngas

VcleanVwat,v,wgeatsVinl,dertyearpour,cilseeadn g3

3Vclean,wgeats633000(Nm/h)+84000(Nm/h)3

Vclean,wgeats717000(Nm/h)

13.吸收塔烟气计算结果汇总

13.1吸收塔入口：

Vwet690000(Nm3/h)

Vdry633000(Nm3/h)

mwet892000(kg/h)

mdry848000(kg/h)

Vwater57000(Nm3/h)

mwater44460(kg/h)

T1108℃

O26%(dry)

SO2862(mg/m3)

SO2,6%O2942(mg/m3)

13.2吸收塔出口：

Vwet717000(Nm3/h)

Vdry633000(Nm3/h)

mwet913200(kg/h)

mdry848000(kg/h)Vwater84000(Nm/h)

mwater65500(kg/h)

T248℃

O26%(dry)

SO2200(mg/m3)

SO2,6%O2219(mg/m3)14.废水流量的计算

假定烟气中HCl浓度CHCl,fluegas46(mg/Nm3)HCl的去除率为98%废水中Cl含量保持15(g/l)

mcl0.98CHC,LflueVgdars y

mcl28.5(kg/h)

mwashwatermclwaterCcl

mwashwater190(kg0/h)

15.工艺水消耗量

mwatermwater,vapourisedmwashwatermcrystalwatermgypsum,moisture

mwater21200(kg/h)1900(kg/h)(kg/h)mwater234841200(kg/h)1200(kg/h)0.136(g/mol)0.9172(g/mol)

Vwater23.484(m3/h)16.石灰石消耗量/石膏产量

1SO21CaCO32H2O1/2O2CaSO42H2OCO2

石灰石耗量

100(g/mol)0.59(t/h)77%0.7(t/h)

64(g/mol)石膏产量

172(g/mol)0.59(t/h)77%1.2(t/h)

64(g/mol)

17.石膏脱水（石膏密度gypsum2.3(kg/l)，水的密度water1(kg/l)）

假定

吸收塔石膏浓度Cgypsum13%

旋流器底流石膏密度Cgypsun50%

真空皮带机石膏浓度Cgypsum90%

旋流器顶流石膏密度Cgypsum3%

17.1石膏浆液密度计算

swater

Cgypsumgypsumwater1100gypsum1

132.3(kg/l)1(kg/l)12.3(kg/l)100

s

s1.07(9kg/l)

17.2旋流器底流密度计算

s,hydrocyclone,underflow1

502.3(kg/l)1(kg/l)12.3(kg/l)100

s,hydrocyclone,underflow1.39(5kg/l)

17.3旋流器顶流密度计算

s,hydrocyclone,overflow132.3(kg/l)1(kg/l)12.3(kg/l)100 s,hydrocyclone,overflow1.017(kg/l)

17.4脱水石膏产量

mbeltfiltermgypsumCgypsum,beltfilter12001330(kg/h)0.9mgypsum1200240(kg0/h)0.mhydrocyclone,underflowCgypsum,hydrocyclone,underflowmhydrocyclone,underflow

Vhydrocyclone,underflows,hydrocyclone,underflow24001.72(m3/h)1.395

17.5吸收塔来石膏浆液计算

mfrom,absorbormhydrocyclone,underflowmhydrocyclone,overf lmfrom,absorborCgypsummhydrocyclone,underflowCgypsum,underflowmhydrocyclone,overflowCgypsum,overflow

联立以上方程组解得

mfrom,absorbor1128(kg0/h)

mgypsummfro,ambsorbCergyps u

mgypsum1466(kg/h)

mwatermfrom,absorbermgypsum11280(kg/h)1466(kg/h)9814(kg/h)

Vfrom,absorbermfrom,absorbers11280(kg/h)10.45(m3/h)

1.079(kg/l)18.石灰石浆液供给

石灰石耗量mCaCO30.7(t/h)

假定石灰石浆液浓度CCaCO330%

石灰石固体密度CaCO32.8(kg/l)

18.1石灰石浆液质量流量

msuspensionmCaCO3CCaCO30.7(t/h)2.33(t/h)0.3

18.2石灰石浆液密度

suspension31100water

CCaCOCaCOwater3CaCO3

suspension1(kg/l)1.24(kg/l)

302.8111002.8

18.3石灰石浆液体积流量

Vsuspensionmsuspensionsuspension2.33(t/h)1.88(m3/h)

1.24(kg/l)

19.浆液池尺寸设计

假定浆液停留时间t2h

浆液灌体积

VtaknVsuspenst nio

Vtakn1.8823.76m3

D(0.89Vtank)1/31.5m

H1.5D2.25m

20.滤池箱尺寸设计

假定滤布冲洗水量mwater,beltfilter5(t/h)以50％的石膏质量流量作为石膏冲洗水量

20.1滤液量

mwat,elmfirltratmewat,beerltfitewrat,weras h

mwat,efirltrat5e0.65.6(t/h)

Vwat,e5e.6(m3/h)firltrat

假定滤液箱停留时间t1h

20.2滤液箱容积

VtaknVwat,efirltratte5.615.6m

D(0.89Vtank)1/31.7m

H1.5D2.55m

21.吸收塔尺寸的设计

21.1循环浆液流量

烟气流量Vwet690000(Nm3/h)

二氧化硫浓度CSO2942(mg/Nm3)

二氧化硫脱除率77％

假定液气比L/G12(l/Nm3)

吸收塔出口净烟气温度T2=48℃

273.1548Vclean

Vwe,atctual,wgea ts273.15273.154871700084300(Nm03/h)234(Nm3/s)

Vwet,actual273.15

循环浆液流量

L/G128430001011(6Nm3/h)

Q循Vwet,actual10001000设计喷淋塔层数为3

每层循环浆液流量

Q单循Q循n101163372(Nm3/h)0.937(Nm3/s)3

21.2吸收塔直径

假定吸收塔烟气流速3.7(m/s)

d4Vwe,atctual42349.0m 3.7

21.3吸收塔循环区体积

假定循环浆液停留时间t4.3min

Vabsorbersump21.4吸收塔总高

浆液池位高度

H14VabsorbersumpQ循t60101164.3725m3

60d2472511.4m 29.0

另外考虑到因注入氧化空气引起的吸收塔浆液液位波动，浆液液位高度增加0.5m，取H1=12m

浆液液面距入口烟道高度H2

考虑到浆液鼓入氧化空气和搅拌时液位有所波动；入口烟气温度较高、浆液温度较低可对进口管底部有些降温影响，加之该区间需接近料管，H2一般定位800mm~1300mm范围为宜。此处H2取1.2m

进口烟道高度H3=4m

进口烟道顶部距底层喷淋层高度H4=2.5m

喷淋层区域高度H5

设计喷淋层之间的间隔2m，喷淋层数3层

H5=2×2=4m

除雾区高度H6

H6=4m

出口烟道高度：H7=3m

吸收塔总高H= H1+ H2+ H3+ H4+ H5+ H6 +H7=30.7m

22.喷淋层设计

单层喷淋层浆液流量Q单循3372（Nm3/h）937(L/s)

假定喷嘴流量为5(L/s)

n937187.4取整为188

（5L/s）5Q单循

假定单管可选最大直径Dmax0.06m，喷淋管内最大流速Vmax15m/s

单喷管最大流量



Qmax,sD2maxVmax0.0621542.4(L/s)

4单喷淋层主喷管数

Q单循Nint

Qmax,s9371int123 42.4

23.除雾器冲洗覆盖率

设计喷嘴数量n为90，喷射扩散角α为90，除雾器有效流通面积A为100m2，冲洗喷嘴距除雾器表面垂直距离0.8m

nh2tg2900.821100%100%181%

冲洗覆盖率=

A100

24.烟道尺寸设计

24.1净烟气烟道直径

假定烟气出口流速18(m/s)

d4Vwe,atctual42344.1m 18

24.2原烟气烟道直径 273.15135690000286(Nm3/s)

Vactual273.1 d4Vactual42864.5m 18

25.增压风机烟气设计流量计算

假定风机入口烟气温度Tfan,in135℃，100%BMCR工况下风机入口处湿烟气流量

Qfan,in690000(Nm3/h)

Qfan,in,act1.1Qfan,inTfan,in10273.15 3600273.15

Qfan,in,act323(Nm3/s)

26.增压风机总压损

假定吸收塔压损10（mbar），GGH压损12（mbar）,烟道压损7（mbar）

考虑20%的裕量Pd34.8，取35（mbar）=3500Pa

27.电机功率Pf,d

假定风机效率185%，电动机效率d80%

增压风机所需功率PfQfan,inPd102132335001304KW

1020.85

Pf,dPfd13041630KW 0.8

28.三台循环泵轴功率计算

28.1有效功率

三台浆液循环泵的扬程分别为Hpump,120m，Hpump,222m，Hpump,324m

Pe,1suspensiongQ单循Hpump,1100012409.80.93720228KW

100012409.80.93722250KW

100012409.80.93724274KW

1000

Pe,2suspensiongQ单循Hpump,21000

Pe,3suspensiongQ单循Hpump,3100028.2循环泵的轴功率P 假定循环泵的总效率80%

P1Pe,1Pe,2228285KW 0.8250313KW 0.8

P2

P3Pe,3274343KW 0.829.电机参数

选用循环泵电机额定功率需考虑标准值10%以上裕量

11.1P1314KW

21.1P2344KW

31.1P3377KW

30.氧化风机

空气流量

假定吸收塔喷淋区域的氧化率为60% 浆池内氧化量SVdry,inSO2,6%O2,inVdry,outSO2,6%O2,out106

S633000942633000219106

S8.17(kgmol/h)

假定通氧效率O230% 所需空气流量Orep8.1722.411453(Nm3/h)

20.210.310.6 22.410.6 22.4根据经验，考虑溶解盐12.1%，则空气流量为14532.05262982(Nm3/h)此处设计选用一台风机，因此风机空气流量2982(Nm3/h)

课程设计心得

本次设计是关于石灰石/石膏湿法脱硫工艺参数工艺设计，在这里首先感谢两位老师的悉心指导与大力帮助！

火电厂采用烟气脱硫技术无疑是减少SO2排放的一个有效措施。然而，电厂脱硫系统的投资和运行费用十分高昂，一是内因，即目前引进的脱硫技术及设备费很高，这可通过国产化来降低；二是外因，即在脱硫技术的选用、设计及运行上存在着许多不合理之处，使得脱硫系统投资、运行费用增高，这需要对选定的脱硫系统进行认真、仔细的优化。

我国应加快对已有技术的消化吸收，实现脱硫技术和设备的国产化，并开发出具有自主知识产权的脱硫 技术，这是我国推广应用脱硫技术控制SO2 排放的必由之路。进行脱硫系统的设计和运行优化，将使脱硫系统投资运行费用大大减低，并增强机组和脱硫 系统本身的安全可靠性。

通过这次设计，使我对脱硫系统工业的发展前景有了更深的认识，而且对其整个流程有了更加全面的了解。最重要的是，我更深刻的认识到我还有很多需要学习的地方，在各方面还有很多可以改进的空间。

参考文献

（1）郝吉明，马广大主编．大气污染控制工程．北京：高等教育出版社，202_（2）钟秦，王娟等编．化工原理．北京：国防工业出版社，202_（3）吴忠标主编．实用环境工程手册—大气污染控制工程．北京：化学工业出版社，202_（4）熊振湖，费学宁等编．大气污染防治技术及工程应用．北京：机械工业出版社，202_（5）GBl3271－202_（6）何争光主编．大气污染控制工程及应用实例．北京：化学工业出版社，202_（7）风机样本．各类风机生产厂家

第四篇：焊接工艺参数选择（定稿）

焊接工艺参数的选择

手工电弧焊的焊接工艺参数主要条直径、焊接电流、电弧电压、焊接层数、电源种类及极性等。1．焊条直径

焊条直径的选择主要取决于焊件厚度、接头形式、焊缝位置和焊接层次等因素。在一般情况下，可根据表6-4按焊件厚度选择焊条直径，并倾向于选择较大直径的焊条。另外，在平焊时，直径可大一些；立焊时，所用焊条直径不超过5mm；横焊和仰焊时，所用直径不超过4mm；开坡口多层焊接时，为了防止产生未焊透的缺陷，第一层焊缝宜采用直径为3.2mm的焊条。

表6-4

焊条直径与焊件厚度的关系

mm 焊件厚度

≤

23~4 5~12 >12

焊条直径 3.2 4~5 ≥15

2．焊接电流

焊接电流的过大或过小都会影响焊接质量，所以其选择应根据焊条的类型、直径、焊件的厚度、接头形式、焊缝空间位置等因素来考虑，其中焊条直径和焊缝空间位置最为关键。在一般钢结构的焊接中，焊接电流大小与焊条直径关系可用以下经验公式进行试选：

I=10d2

(6-1)式中

I ——焊接电流(A)；

d ——焊条直径(mm)。

另外，立焊时，电流应比平焊时小15％～20％；横焊和仰焊时，电流应比平焊电流小10％～15％。

3．电弧电压

根据电源特性，由焊接电流决定相应的电弧电压。此外，电弧电压还与电弧长有关。电弧长则电弧电压高，电弧短则电弧电压低。一般要求电弧长小于或等于焊条直径，即短弧焊。在使用酸性焊条焊接时，为了预热部位或降低熔池温度，有时也将电弧稍微拉长进行焊接，即所谓的长弧焊。4．焊接层数

焊接层数应视焊件的厚度而定。除薄板外，一般都采用多层焊。焊接层数过少，每层焊缝的厚度过大，对焊缝金属的塑性有不利的影响。施工中每层焊缝的厚度不应大于4～5mm。

5．电源种类及极性

直流电源由于电弧稳定，飞溅小，焊接质量好，一般用在重要的焊接结构或厚板大刚度结构上。其他情况下，应首先考虑交流电焊机。

根据焊条的形式和焊接特点的不同，利用电弧中的阳极温度比阴极高的特点，选用不同的极性来焊接各种不同的构件。用碱性焊条或焊接薄板时，采用直流反接(工件接负极)；而用酸性焊条时，通常采用正接(工件接正极)。6.钢材的可焊性

各种钢材焊接性能的差异是用可焊性来表示的。钢材的可焊性是指在适当的设计和工作条件下，材料易于焊接和满足结构性能的程度。一般可焊性具体表现在下述几个方面：

（1）焊接作业要容易；

（2）焊接时不发生裂纹和其他有害缺陷；

（3）母材和焊接接头的机械、化学和物理性能好；

（4）母材的缺口韧性优良；

（5）焊接接头有足够的塑性和韧性。

可焊性常常受钢的化学成分、轧制方法和板厚因素影响。为了评价化学成份对可焊性的影响，一般用碳当量(Ceq)表示。Ceq是化学成分对焊接热影响区最高硬度的影响，国际焊接学会推荐碳当量的公式为：

根据经验：

Ceq<0.4％时，钢材的淬硬倾向很小，可焊性好，焊接前一般不需要预热。

Ceq＝0.4％~0.6％时，钢材的淬硬倾向逐渐增大。焊接前，需要适当预热，并采用低氢型焊接材料进行焊接。

Ceq>0.6％时，淬硬倾向大，较难焊接，焊接前需慎重地预热，并采取严格控制焊接工艺等措施。

1.4 焊接工艺参数

1．4 焊接工艺参数

焊接工艺参数是指焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量(例如：焊接电流、电弧电压、焊接速度、热输入等)的总称。焊条电弧焊的焊接工艺参数主要包括焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度和预热温度等。

1．4．1 焊条直径

焊条直径是根据焊件厚度、焊接位置、接头形式、焊接层数等进行选择的。

厚度较大的焊件，搭接和 T 形接头的焊缝应选用直径较大的焊条。对于小坡口焊件，为了保证底层的熔透，宜采用较细直径的焊条，如打底焊时一般选用Φ2.5mm 或Φ3.2mm 焊条。不同的焊接位置，选用的焊条直径也不同，通常平焊时选用较粗的Φ(4.0～6.0)mm 的焊条，立焊和仰焊时选用Φ(3.2～4.0)mm 的焊条；横焊时选用Φ(3.2～5.0)mm 的焊条。对于特殊钢材，需要小工艺参数焊接时可选用小直径焊条。

根据工件厚度选择时，可参考表3-20。对于重要结构应根据规定的焊接电流范围(根

据热输入确定)参照表3—21焊接电流与焊条直径的关系来决定焊条直径。

1．4．2 焊接电流

焊接电流是焊条电弧焊的主要工艺参数，焊工在操作过程中需要调节的只有焊接电流，而焊接速度和电弧电压都是由焊工控制的。焊接电流的选择直接影响着焊接质量和劳动生产率。

焊接电流越大，熔深越大，焊条熔化快，焊接效率也高，但是焊接电流太大时，飞溅和烟雾大，焊条尾部易发红，部分涂层要失效或崩落，而且容易产生咬边、焊瘤、烧穿等缺陷，增大焊件变形，还会使接头热影响区晶粒粗大，焊接接头的韧性降低；焊接电流太小，则引弧困难，焊条容易粘连在工件上，电弧不稳定，易产生未焊透、未熔合、气孔和夹渣等缺陷，且生产率低。

因此，选择焊接电流时，应根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊缝位置及焊接层数来综合考虑。首先应保证焊接质量，其次应尽量采用较大的电流，以提高生产效率。板厚较的，T 形接头和搭接头，在施焊环境温度低时，由于导热较快，所以焊接电流要大一些。但主要考虑焊条直径、焊接位置和焊道层次等因素。

1)考虑焊条直径 焊条直径越粗，熔化焊条所需的热量越大，必须增大焊接电流，每种焊条都有一个最合适电流范围，表3-21是常用的各种直径焊条合适的焊接电流参考值。

当使用碳钢焊条焊接时，还可以根据选定的焊条直径，用下面的经验公式计算焊接电流：

I=dK 式中：I 一一焊接电流(A)：

d——焊条直径(mm)：

K——经验系数(A／cra)，见表 3-20。

表 3-20 焊接电流经验系数与焊条直径的关系 [9] 焊条直径 d／mm 1.6 2～2.5 3.2 4～6

经验系数K 20～25 25～30 30～40 40～50

2)考虑焊接位置

在平焊位置焊接时，可选择偏大些的焊接电流，非平焊位置焊接时，为了易于控制焊缝成形，焊接电流比平焊位置小 10％～20％。

3)考虑焊接层次

通常焊接打底焊道时，为保证背面焊道的质量，使用的焊接电流较小；焊接填充焊道时，为提高效率，保证熔合好，使用较大的电流：焊接盖面焊道时，防止咬边和保证焊道成形美观，使用的电流稍小些。

焊接电流—一般可根据焊条直径进行初步选择，焊接电流初步选定后，要经过试焊，检查焊缝成形和缺陷，才可确定。对于有力学性能要求的如锅炉、压力容器等重要结构，要经过焊接工艺评定合格以后，才能最后确定焊接电流等工艺参数。1．4．3 电弧电压

当焊接电流调好以后，焊机的外特性曲线就决定了。实际上电弧电压主要是由电弧长度来决定的。电弧长，电弧电压高，反之则低。焊接过程中，电弧不宜过长，否则会出现电弧燃烧不稳定、飞溅大、熔深浅及产生咬边、气孔等缺陷：若电弧太短，容易粘焊条。一般情况下，电弧长度等于焊条直径的0.5～1倍为好，相应的电弧电压为16—25V。碱性焊条的电弧长度不超过焊条的直径，为焊条直径的一半较好，尽可能地选择短弧焊；酸性焊条的电弧长度应等于焊条直径。

1．4．4 焊接速度

焊条电弧焊的焊接速度是指焊接过程中焊条沿焊接方向移动的速度，即单位时间内完成的焊缝长度。焊接速度过快会造成焊缝变窄，严重凸凹不平，容易产生咬边及焊缝波形变尖；焊接速度过慢会使焊缝变宽，余高增加，功效降低。焊接速度还直接决定着热输入量的大小，一般根据钢材的淬硬倾向来选择。

1．4．5 焊缝层数

厚板的焊接，一般要开坡口并采用多层焊或多层多道焊。多层焊和多层多道焊接头的显微组织较细，热影响区较窄。前一条焊道对后一条焊道起预热作用，而后一条焊道对前一条焊道起热处理作用。因此，接头的延性和韧性都比较好。特别是对于易淬火钢，后焊道对前焊道的回火作用，可改善接头组织和性能。

对于低合金高强钢等钢种，焊缝层数对接头性能有明显影响。焊缝层数少，每层焊缝厚度太大时，由于晶粒粗化，将导致焊接接头的延性和韧性下降。

1．4．6 热输入

熔焊时,由焊接能源输入给单位长度焊缝上的热量称为热输入。其计算公式如下：

Q=NLU/u 式中

Q——单位长度焊缝的热输入(J／cm)

I——焊接电流(A)；

U——电弧电压(V)；

u——焊接速度(cm／s)

n——热效率系数，焊条电弧焊为 0.7～0.8。

热输入对低碳钢焊接接头性能的影响不大，因此，对于低碳钢焊条电弧焊—一般不规定热输入。对于低合金钢和不锈钢等钢种，热输入太大时，接头性能可能降低：热输入太小时，有的钢种焊接时可能产生裂纹。因此，焊接工艺规定热输入。焊接电流和热输入规定之后，焊条电弧焊的电弧电压和焊接速度就间接地大致确定了。

一般要通过试验来确定既可不产生焊接裂纹、又能保证接头性能合格的热输入范围。允许的热输入范围越大，越便于焊接操作。

1．4．7 预热温度

预热是焊接开始前对被焊工件的全部或局部进行适当加热的工艺措施。预热可以减小接头焊后冷却速度，避免产生淬硬组织，减小焊接应力及变形。它是防止产生裂纹的有效措施。对于刚性不大的低碳钢和强度级别较低的低合金高强钢的一般结构，一般不必预热。但对刚性大的或焊接性差的容易产生裂纹的结构，焊前需要预热。

预热温度根据母材的化学成分、焊件的性能、厚度、焊接接头的拘束程度和施焊环境温度以及有关产品的技术标准等条件综合考虑，重要的结构要经过裂纹试验确定不产生裂纹的最低预热温度。预热温度选得越高，防止裂纹产生的效果越好；但超过必需的预热温度，会使熔合区附近的金属晶粒粗化，降低焊接接头质量，劳动条件也将会更加恶化。整体预热通常用各种炉子加热。局部预热一般采用气体火焰加热或红外线加热。预热温度常用表面温度计测量。

1．4．8 后热与焊后热处理

焊后立即对焊件的全部(或局部)进行加热或保温，使其缓冷的工艺措施称为后热。后热的目的是避免形成硬脆组织，以及使扩散氢逸出焊缝表面，从而防止产生裂纹。

焊后为改善焊接接头的显微组织和性能或消除焊接残余应力而进行的热处理称为焊后热处理。焊后热处理的主要作用是消除焊件的焊接残余应力，降低焊接区的硬度，促使扩散氢逸出，稳定组织及改善力学性能、高温性能等。因此，选择热处理温度时要根据钢材的性能、显微组织、接头的工作温度、结构形式、热处理目的来综合考虑，并通过显微金相和硬度试验来确定。

对于易产生脆断和延迟裂纹的重要结构，尺寸稳定性要求高的结构，以及有应力腐蚀的结构，应考虑进行消除应力退火：对于锅炉、压力容器，则有专门的规程规定，厚度超过一定限度后要进行消除应力退火。消除应力退火必要时要经过试验确定。铬钼珠光体耐热钢焊

后常常需要高温回火，以改善接头组织，消除焊接残余应力。

重要的焊接结构，如锅炉、压力容器等，所制定的焊接工艺需要进行焊接工艺评定，按所设计的焊接工艺而焊得的试板的焊接质量和接头性能达到技术要求后，才子正式确定。焊接施工时，必须严格按规定的焊接工艺进行，不得随意更改。前严格按照说明书的规定进行烘焙，焊前清除焊件上的油污、水分，减少焊缝中氢的含量：选择合理的焊接工艺参数和热输入，减少焊缝的淬硬倾向：焊后立即进行消氢处理，使氢从焊接接头中逸出：对于淬硬倾向高的钢材，焊前预热、焊后及时进行热处理，改善接头的组织和性能：采用降低焊接应力的各种工艺措施。

(3)再热裂纹焊后，焊件在一定温度范围内再次加热(消除应力热处理或其他加热过程)而产生的裂纹叫再热裂纹。

产生的原因：再热裂纹一般发生在含V、Cr、Mo、B 等合金元素的低合金高强度钢、珠光体耐热钢及不锈钢中，经受一次焊接热循环后，再加热到敏感区域(550～650℃范围内)而产生的。这是由于第一次加热过程中过饱和的固溶碳化物(主要是V、Mo、Cr，碳化物)再次析出，造成晶内强化，使滑移应变集中于原先的奥氏体晶界，当晶界的塑性应变能力不足以承受松弛应力过程中的应变时，就会产生再热裂纹。裂纹大多起源于焊接热影响区的粗晶区。再热裂纹大多数产生于厚件和应力集中处，多层焊时有时也会产生再热裂纹。

防止措施：在满足设计要求的前提下，选择低强度的焊条，使焊缝强度低于母材，应力在焊缝中松弛，避免热影响区产生裂纹：尽量减少焊接残余应力和应力集中；控制焊接热输入，合理地选择热处理温度，尽可能地避开敏感区范围的温度。

焊接工艺措施：

1）对工程中使用较多的或有代表性的接头形式进行焊接工艺性试验，以确定最佳的操作方法和焊接规范，焊接工艺性试验由焊接试验室全权负责。2）结构装配定位焊

a.装配定位焊前，焊接坡口及其内外两侧各20mm范围内的油污必须用溶剂揩抹干净，并用手提砂轮机打磨去除铁锈、氧化皮等杂质，使焊件母材表面露出金属光泽。b.担任定位焊施焊工作的焊工必须是持有合格证的焊工。

c.装配质量达到图样技术要求后方可进行定位焊（如该焊缝焊前需要预热，则必须预热至所要求的温度后才可进行定位焊。），定位焊所用焊条（须经烘干处理）、焊丝必须与该焊缝正式焊接时所用焊材相一致，定位焊缝应填满弧坑。

d.定位焊缝长度一般为20—50mm，间距长为400—600mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半，且不应大于8mm，定位焊应距设计焊缝端部30mm以上。（特殊情况除外）e.定位焊缝不得有裂纹，不得有超标的夹渣、气孔等缺陷，如发现有焊接缺陷，必须彻底清除，重新进行定位焊。

f.在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处不得有定位焊缝，定位焊缝应离开该处50mm以上。3）焊接的一般规定

a.担任本工程焊接的焊工必须是持证焊工，并应经专门培训考核合格（针对本工程的培训考核）。

b.担任焊接的焊工应熟悉本工程的技术文件及施工工艺要求，并必须严格按照焊接工艺规程中所规定的焊接规范参数、焊接顺序、焊接方向施焊。

c.为防止构件在焊接过程中产生过大的变形量，焊件必须放置平整，不允许随便摆放进行焊接，并应严格按照所规定的焊接顺序、焊接方向施焊。

d.焊接前应认真检查焊接坡口是否符合要求，并应把焊接坡口及其付近的水份、油污、铁锈、氧化皮等杂质彻底清除干净才施焊。

e.对有预热和后热要求的焊缝，要严格按照焊接工艺规定的预热温度、预热范围、后热温

度及时间做好焊前预热、后热和缓冷工作。有预热要求的焊缝，最低层（道）间温度不得小于预热温道，所有焊缝的最高层（道）间温度应≤250℃。

f.焊接前应在废钢板上调试好焊接电流后才允许正式施焊在产品上。g.焊接电源地线应与焊件母材紧固，保证接触良好。

h.引弧应在引弧板或焊接坡口内进行，不允许任意在工件表面引弧损伤母材。

i.施焊时应注意焊道的起焊点、终焊点及焊道的接头处不产生焊接缺陷，多层多道焊时，每层（道）换焊条处的接头应相互错开，每焊完一道焊缝，必须把熔渣、飞溅等杂质清理干净，并认真检查焊缝质量，确认无缺陷后，再焊下一道焊缝。（若发现前道焊缝有缺陷，则必须彻底清除焊接缺陷后才允许继续焊接。）

j.在焊接板状角焊缝时，焊缝必须要绕过端部进行包角焊。

k.焊接“埋弧自动焊”时，原则上不允许在焊接过程中切断电弧。若在焊接过程中因故发生断弧，则应将焊道端部刨去50mm以上，并采用手提砂轮机把该处打磨成缓坡状才允许继续焊接。

l.焊接“气体保护焊”时，应将气体流量按规定调试好，并送气约半分钟，把输气管内的空气排放干净后，才允许在焊件上施焊。

m.采用“电弧气刨”清焊根时，气刨工具的风力要集中，压缩空气的压力应保证有0.39—0.6MPa，并根据碳棒直径、焊件厚度调试好气刨电流，气刨过程中应避免产生“夹碳”和“沾渣”现象。气刨清根后，必须把刨屑清除，并用手提砂轮机把刨槽打磨至露出金属光泽后才允许焊接。

n.焊接完毕，应将焊缝表面的熔渣、飞溅等杂质清理干净，认真检查焊缝外观质量，并在规定处打上焊工标记，并转序检验（包括外观及内在质量的专职检验）。

o.焊接接头出现焊接缺陷时，不得擅自处理，应及时分析查明原因，根据返修工艺和在现场技术人员的指导下，方可进行焊接缺陷的处理。

p.在工件上的引弧板和引出板应用火焰切割去除，严禁用锤击落。

主要节点的焊接工艺

现根据“登机桥固定廊道”工程的结构形式和所用材料规格，介绍几种主要节点的部份焊接接头焊接方法：（1）BH350×200 H钢腹板对接全熔透双面焊（厚度8mm）

焊接方法：熔化极混合气体保护焊（GMAW）焊接位置：平焊

焊接材料：焊丝 ER50-6 Φ1.2；保护气体 Ar 80% + CO2 20% 焊接电源种类：直流反接（2）BH350×200 H钢翼板对接全熔透双面焊（厚度12mm）a.接头形式

焊接层次 焊接方法：熔化极混合气体保护焊（GMAW）焊接位置：平焊

焊接材料：焊丝 ER50-6 Φ1.2；保护气体 Ar 80% + CO2 20% 焊接电源种类：直流反接

b.接头形式

焊接层次 焊接方法：熔化极混合气体保护焊（GMAW）焊接位置：仰焊、平焊

焊接材料：焊丝 ER50-6 Φ1.2；保护气体 Ar 80% + CO2 20% 焊接电源种类：直流反接

c.接头形式

焊接层次 焊接方法：熔化极混合气体保护焊（GMAW）焊接位置：平焊、仰焊

焊接材料：焊丝 ER50-6 Φ1.2；保护气体 Ar 80% + CO2 20% 焊接电源种类：直流反接

其中：所有全熔透双面焊，背面均用电弧气刨清焊根。（3）BH350×200 H钢腹板与翼板的组焊（角焊缝）接头形式

焊接顺序 焊接方法：埋弧自动焊（SAW）焊接位置：船形平焊

焊接材料：焊丝 H08MnAΦ4；焊剂 HJ350 焊接电源种类：直流反接

注：① 焊接层次为一层一道。

② H形钢焊后采用“机械”或“氧乙炔焰”矫正。（3）150×150×8 方管（竖腹杆与斜腹杆）组焊、带垫板全熔透单面焊 接头形式

焊接层次 焊接方法：熔化极混合气体保护焊（GMAW）焊接位置：立焊（向上）

焊接材料：焊丝 ER50-6 Φ1.2；保护气体 Ar 80% + CO2 20% 焊接电源种类：直流反接（4）150×150×8 方管（竖腹杆、斜腹杆）与 BH350×200 H钢翼板组焊的单面焊全熔透接头

接头形式

焊接层次 焊接方法：熔化极混合气体保护焊（GMAW）焊接位置：平焊

焊接材料：焊丝 ER50-6 Φ1.2；保护气体 Ar 80% + CO2 20% 焊接电源种类：直流反接

另一焊接位置为仰焊位置，盖面层分两道焊成，焊接规范应适当减少。接头形式

焊接层次

焊接方法：焊条电弧焊（SMAW）焊接位置：平焊

焊接材料：J427 Φ3.2、Φ4 焊条 焊接电源种类：直流反接

接头形式另一焊接位置为仰焊位置，封底层与填充层的焊接规范与上同，盖面层的焊接电流须适当减小，焊工持证项目相应更改为D1-25J。

以上焊接接头形式有极少部份需在现场安装时焊接，在现场焊接时焊接方法改用焊条电弧焊（SMAW）。焊接质量要求：

A.焊缝外观质量应符合GB50250-202_《钢结构工程施工质量验收规范》标准及工程图样技术文件的有关规定。

B.焊缝外观应均匀致密，表面不允许有电弧击伤、裂纹、气孔、夹渣、未熔合、凹坑、未焊满、焊瘤及超标的咬边等焊接缺陷。

C.焊缝外形尺寸应符合有关规定，焊缝要与母材表面均匀过渡，同一焊缝的高度、宽度或

焊脚高度应均匀一致。

D.焊接接头的内部质量及探伤要求，按图样技术文件及相关标准的有关规定执行。焊缝返修工艺规程：

A.焊缝的返修工艺规程按已评定合格的焊接工艺编制。

B.焊缝经无损探伤发现超标缺陷时，对需要返修的焊接缺陷应当分析缺陷产生原因，提出改进措施，并按焊接工艺编制出返修工艺。经返修的焊缝性能和质量应与原焊缝相同。

C.焊缝返修完毕，应按与原焊缝相同的探伤要求和标准进行复探，焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。焊接环境：

A.在厂区内制造部份，全部在车间内进行安装、焊接。B.现场安装焊接的环境应满足如下条件： 相对湿度≤90%、风速：气体保护焊时≤2m/s；焊条电弧焊时≤10m/s。若不能满足以上规定，则应采取适当措施（焊前预热、遮档等）。下雨天不允许露天施焊作业。

第五篇：氩弧焊焊接工艺参数

氩弧焊焊接工艺参数

一、电特性参数

1.焊接电流 钨极氩弧焊的焊接电流通常是根据工件的材质、厚度和接头的空间位置来选择的，焊接电流增加时，熔深增大，焊缝的宽度和余高稍有增加，但增加很少，焊接电流过大或过小都会使焊缝成形不良或产生焊接缺陷。

2.电弧电压 钨极氩弧焊的电弧电压主要是由弧长决定的，弧长增加，电弧电压增高，焊缝宽度增加，熔深减小。电弧太长电弧电压过高时，容易引起未焊透及咬边，而且保护效果不好。但电弧也不能太短，电弧电压过低、电弧太短时，焊丝给送时容易碰到钨极引起短路，使钨极烧损，还容易夹钨，故通常使弧长近似等于钨极直径。

3.焊接速度 焊接速度增加时，熔深和熔宽减小，焊接速度过快时，容易产生未熔合及未焊透，焊接速度过慢时，焊缝很宽，而且还可能产生焊漏、烧穿等缺陷。手工钨极氩弧焊时，通常是根据熔池的大小、熔池形状和两侧熔合情况随时调整焊接速度。

二、其它参数

1.喷嘴直径 喷嘴直径（指内径）增大，应增加保护气体流量，此时保护区范围大，保护效果好。但喷嘴过大时，不仅使氩气的消耗增加，而且不便于观察焊接电弧及焊接操作。因此，通常使用的喷嘴直径一般取8mm～20mm为宜。

2.喷嘴与焊件的距离 喷嘴与焊件的距离是指喷嘴端面和工件间的距离，这个距离越小，保护效果越好。所以，喷嘴与焊件间的距离应尽

可能小些，但过小将不便于观察熔池，因此通常取喷嘴至焊件间的距离为7mm～15mm。

3.钨极伸出长度 为防止电弧过热烧坏喷嘴，通常钨极端部应伸出喷嘴以外。钨极端头至喷嘴端面的距离为钨极伸出长度，钨极伸出长度越小，喷嘴与工件间距离越近，保护效果越好，但过小会妨碍观察熔池。通常焊对接缝时，钨极伸出长度为5mm～6mm较好；焊角焊缝时，钨极伸出长度为7mm～8mm较好。

4.气体保护方式及流量 钨极氩弧焊除采用圆形喷嘴对焊接区进行保护外，还可以根据施焊空间将喷嘴制成扁状（如窄间隙钨极氩弧焊）或其他形状。焊接根部焊缝时，焊件背部焊缝会受空气污染氧化，因此必须采用背部充气保护。氩气和氦气是所有材料焊接时，背部充气最安全的气体。而氮气是不锈钢和铜合金焊接时，背部充气保护最安全的气体。一般惰性气体背部充气保护的气体流量范围为0.5～42L／min。当喷嘴直径、钨极伸出长度增加时，气体流量也应相应增加。若气流量过小，保护气流软弱无力，保护效果不好，易产生气孔和焊缝被氧化等缺陷；若气流量过大，容易产生紊流，保护效果也不好，还会影响电弧的稳定燃烧。对管件内充气时，应留适当的气体出口，防止焊接时管内气体压力过大。在根部焊道焊接结束前的25～50毫米时，要保证管内内充气体压力不能过大，以便防止焊接熔池吹出或根部内凹。当采用氩气进行管件焊接背面保护时，最好从下部进入，使空气向上排出，并且使气体出口远离焊缝。

请教不锈钢304的焊接工艺

理论：对304不锈钢结构进行焊接的要点：由于不锈钢本身所具有的特性，与普碳钢相比不锈钢的焊接有着其特殊性，更易在其焊接接头及其热影响区（HAZ）产生各种缺陷。焊接时要特别注意不锈钢的物理性质。例如304不锈钢的热膨胀系数是低碳钢和高铬系不锈钢的1.5倍；导热系数约是低碳钢的1/3，而高铬系不锈钢的导热系数约是低碳钢的1/2；比电阻是低碳钢的4倍以上，而高铬系不锈钢是低碳钢的3倍。这些条件加上金属的密度、表面张力、磁性等条件都对焊接条件产生影响。电焊：304不锈钢的焊接原则上不须进行焊前预热和焊后热处理。一般具有良好的焊接性能。但有时候易产生高温裂纹。另外还易发生б相脆化，在铁素体生成元素的作用下生成的铁素体引起低温脆化，以及耐蚀性下降和应力腐蚀裂纹等缺陷。经焊接后，焊接接头的力学性能一般良好，但当在热影响区中的晶界上有铬的碳化物时会极易生成贫铬层，而贫铬层和出现将在使用过程中易产生晶间腐蚀。为避免问题的发生，应采用低碳（C≤0.03%）的牌号或添加钛、铌的牌号。为防止焊接金属的高温裂纹，通常认为控制奥氏体中的δ铁素体肯定是有效的。一般提倡在室温下含5%以上的δ铁素体，进行适当的焊后热处理。氩弧焊：钨极氩弧焊或熔化极氩弧焊都可以。不知道你厂用的是那种？焊前准备：4mm一下的厚度不用开破口，直接焊接，单面一次焊透。4到6 mm厚度对接焊缝可采用不开破口接头双面焊。6 mm以上，一般开V或U，X形坡口。其次：对焊件，填充焊丝进行除油和去氧化皮。以保证焊接质量。焊接参数：

包括焊接电流，钨极直径，弧长，电弧电压，焊接速度，保护气流，喷嘴直径等。1，焊接电流是决定焊缝成形的关键因素。通常根据焊件材料，厚度，及坡口形状来决定的。2，焊极直径根据焊接电流大小决定，电流越大，直径也越大。3，焊弧和电弧电影，弧长范围约0.5到3mm，对应的电弧电压为8~10V。4，焊速：选择时要考虑到电流大小，焊件材料敏感度，焊接位置及操作方式等因素决定。

氩弧焊，不过看你这个壁厚只有1MM，氩弧焊的话速度不会太快，而且容易焊透，造成氧化，量大的话，建议用钎焊，很快的，不过要考虑变型问题，真空钎焊就不错

实际上就是不锈钢焊接工艺。焊道背面充氩，小电流（比碳钢、合金钢要小，一般焊接电流在60左右），短电弧（电弧电压在10V以下），焊接过程摆动要利用锯齿形摆动方式，层间温度尽量低，焊缝颜色以白黄为标准，氩弧焊焊枪角度于前进方向成90度及以下角度，对口间隙控制在2mm左右。

不锈钢管 304 1.2-1.5厚 焊接工艺规范

焊条电弧焊

焊条A102/直径1.6

电流约60A 焊接一层即可。

钨极氩弧焊

焊丝H0Cr21Ni10(ER308)/直径1.6或2.0 也可以不填充焊丝

电流电流约50A 焊接工艺规程需要有相应的焊接工艺评定报告支持，也就是说，做压力容器焊接工艺规程之前，应该事先做好焊接工艺的评定工作。

压力容器行业目前的工艺评定标准是JB4708-202_,依据标准进行评定。

具体要求，以及配套表格文件，标准中都有。

评定完成后，根据评定中的“焊接工艺指导书”来编制具体的焊接工艺规程。

工艺规程方面的标准是JB/T4709-202_，规定了一些焊接环境，焊前准备，施焊过程，焊后处理，以及相应的焊接材料选择。

不锈钢薄板焊接怎么控制变形

口子形焊缝0.5板厚尺寸基本是300*700这样的（1）使用直径较小之焊条及较小电流。（2）改正焊接顺序

（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。（4）避免冷却过速或预热母材。（5）选用穿透力低之焊材。

（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。（8）注意防止变形的固定措施。

不锈钢焊接工艺

一般不锈钢用钨极氩弧焊或熔化极氩弧焊都可以。不知道你厂用的是那种？

焊前准备：4mm一下的厚度不用开破口，直接焊接，单面一次焊透。4到6 mm厚度对接焊缝可采用不开破口接头双面焊。6 mm以上，一般开V或U，X形坡口。其次：对焊件，填充焊丝进行除油和去氧化皮。以保证焊接质量。

焊接参数：包括焊接电流，钨极直径，弧长，电弧电压，焊接速度，保护气流，喷嘴直径等。1，焊接电流是决定焊缝成形的关键因素。不锈钢管，不锈钢无缝管，不锈钢镜面管，不锈钢焊管，焊接三通，快装堵头 通常根据焊件材料，厚度，及坡口形状来决定的。

2，焊极直径根据焊接电流大小决定，电流越大，直径也越大。

3，焊弧和电弧电影，弧长范围约0.5到3mm，对应的电弧电压为8~10V。

4，焊速：选择时要考虑到电流大小，焊件材料敏感度，焊接位置及操作方式等因素决定。