第一篇：精益经营生产心得体会

【篇一】

“聚焦服务精益经营”是公司本年度的工作中心，通过阅读这本书，让我对精益的思想有了更全面的了解。此书以日常生活为例，用小学生的一天来解释精益的基本概念，让一个即使不懂精益的读者看完后都能简单的理解精益的思想。内容中展示了多种精益工具包括5s、目视化管理、四象限分析法、节拍时间等。

在小学学校都能运用这些工具并保持，在企业中也能运用实践。个人认为，企业要推动精益，核心是员工，只有让每一位员工掌握了精益文化和精益知识时，整个企业自然而然就能实时保持和发展精益。

在员工认知中精益是复杂的，精益思想是深奥难懂的，其殿堂深远不易入门。其实并不是，所以为了企业更好的推行精益，需要让员工知道这并不难，这广泛存在于生活和工作中。比如从高速收费行业来讲从人工发卡到自动发卡机；

从人工收费到不停车电子收费系统；

从现金支付再到现在的微信、支付宝支付等等，这些方方面面都在体现着我们的精益思想。精益经营要以客户需求为拉动，客户需要的是更加快捷、方便的收费发卡模式，所以才慢慢衍生出了自动发卡机、etc、快捷支付等系统。精益经营以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获得成本和效益的显著改善。这些系统的投入运用使企业节约了大量的人力物力，提高了收费发卡速度，在减少了人力成本的同时，也增加了企业的效益，客户的满意度也得到了明显的提高，企业也可以用节省下来的资金进一步完善升级自身的系统，从而满足时代发展的需要，跟上社会的潮流。

发展精益需要我们全员参与，团队协作，一个人可能看问题不全面，但是大家一起参与进来就会发现与多事情的弊端，从而达到扬长避短，持续改进。从我进入**以来到现在，感觉公司在方方面面都在改善，从一件件小事上都能体现出来，比如打卡制度的改善，从每一个班上下班打卡到一大套班上下班打卡，减少了频繁的打卡，不仅节省了时间还避免了员工频繁的忘记打卡，精简了打卡制度，值得推广。还有就是特殊情况快速处理原则，以前就是一遇到特殊情况就需要司乘找证据，核对信息，不仅效率慢还容易造成司乘的不满从而使得投诉率增加，给公司带来不好的影响，实行快速处理原则后减少了司机的等待时间，提高了效率，保障了车道畅通，司乘也为我们的服务越来越满意。

精益经营是时代发展的需要，要求我们全员参与，消除浪费，降低成本，服务优化，持续改善，我相信通过大家不懈的努力**会发展的更好。

【篇二】

近日，公司组织我们去天津丰田、康师傅方便面体验馆等地进行参观学习，通过所见以及结合自身工作，有些感悟，与大家分享。

在天津丰田我们参观的是汽车总装车间，接待人员带着我们参观了从汽车零配件区一直到整车检验出厂整个流程，使我们对车辆的产生过程有了比较全面直观的了解；

同时也对车间的目视化管理，库存最小化，品质、安全管理等进行了解。其中感触最大的就是目视化运用的普遍，整个车间随处可见目视看板，在不同的工作区域张贴相应的进度表、注意点等，另外在车间的办公区域有一个专门的目视管理区，车间的所有工作都在这里展示，其中印象比较深的是“安全专念”时间和“品质专念”时间，“专念”时间我理解的是专门做这件事的时间。它规定了一天中的2个时间段为“品质专念”时间，1个时间段为“安全专念”时间，从设置上就能反映出这个车间对品质和安全的重视，很直观的突出了两个重点，同时也能反映出对品质的追求更加严格一些。另外，设置了“专念”时间，从形式上保证了每天对品质和安全的关注，真正做到了天天讲安全，时时讲品质。

在康师傅体验馆是参观了方便面制作的整个过程，从和面、擀皮、切丝、蒸、炸，到放入调料包、包装、检验、出厂每个环节都进行了详细的参观，看着流水线上源源不断的面条、面饼到成品，一切都井然有序，真是感慨人类智慧的伟大!整个流程中，让我感触最深的就是面饼的存储装置，这是一个类似升降车库的装置，可以暂时存储因下个环节设备故障而滞留的面饼，为维修设备提供7分钟的宝贵时间，以免造成生产线上半成品的浪费。讲解员介绍，这是他们公司自主发明改装的设备，虽然没听讲解人员提到精益思维，可见精益的核心思维放之四海而皆准。

通过以上所见所闻，个人认为学习落实好精益思维两点很关键。一是大家对精益思维的认同和理解程度，只有形成思维习惯了，才能在工作过程中贯穿，而不是需要刻意去思考。二是建立合理的工作标准是持续改善的前提，否则会很难系统和持续的改善提升。因此，结合到本部门工作中，一是要加大加强对精益思维的学习力度，通过自学后讨论以及集中专题学习、参加交流等方式，开展精益思维的学习，并且保持持续不断的学习。二是组织建立本部门各岗位的工作标准，可从小处入手，从一个具体的流程或小的工作点入手，将工作环节以一定的形式规范下来，建立标准，并且建立定期评审机制，对于一段时间以来发生的新要求进行调整更新，保持工作标准的时效性。当然，如何保证以上工作的切实开展，则要借助培训、考核等手段，加强指导和引导。

【篇三】

近日跟随公司精益小组至天津丰田汽车、康师傅和长城汽车厂参观学习，让我从参观中看到了不一样的企业，不一样的生产，不一样的工作场景，却看到了同样的精益。尤其是目视化管理的运用给我带来很大的冲击。在我自己的意识中，目视化管理是通过看板展示可以使问题更直观，问题更透明化，让员工更容易理解和接受。在实际管理工作中却缺乏落地的素材和内容，仅仅将工作计划、重要文件通知在进行了公开公示，就不知如何将目视化更深入的运用。通过参观学习，让我对目视化管理有了更进一步的认识。

首先目视化管理可以迅速快捷地传递信息，通过对现场的目视化管理改善，使信息瞬间传递，让所有员工都能够通过眼睛看到，便于任务信息更好的、更快的落地。目视化管理可以更形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来，依据人们的生理特征与日常习性，充分利用标识牌，符号颜色等方式来发出视觉信号，鲜明准确地刺激人的神经末梢，快速地传递信息，形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。无论是新进的员工，还是新的操作手，都可以与其他员工一样，一看就知道、就懂、就明白，问题在哪里。目视化管理特别强调的是客观、公正、透明化，有利于统一的识别，可以提高士气、让全体员工上下一心去完成工作。目视化管理还可以促进企业文化的建立和形成。通过对员工的合理化建议的展示，优秀事迹和对先进的表彰，公开讨论栏，关怀温情专栏，企业宗旨方向，远景规划等各种健康向上的内容，能使所有员工形成一种非常强烈的凝聚力和向心力，使得企业向着好的方向不断发展。

目视化管理从直观角度上看，对现场进行优化改进，使得工作流程一目了然，而生产现场是企业直接创造效益的场所，是企业所有信息的原始发源地，也是各种问题萌芽产生的场所，现场管理水平的高低可以直接反映出企业经营情况的好坏。现场改善是现场管理的深化，通过目视化管理，增进以顾客满意为目标，使用持续改善理论对生产现场的人员、设备、物料、作业方法、生产环境等各生产要素进行持续的改善，实现各生产要素的合理配置，从而减少生产过程中的浪费，降低生产成本，提高生产效率和产品质量。

在实际工作中目视化管理必须讲究实用性，不能搞形式主义，才能在现场管理中发挥作用。同时目视化管理一定还要得到员工理解与支持，只有广大员工真正的参与支持，才能实现目视化管理的最终目标。

【篇四】

在我的大学时期，宿舍有一个女生做什么事情都会安排地井井有条，下楼打一趟热水的功夫会办好多事，比如复印东西、买晚饭等等，那时候就感觉这个女生真会利用时间，读了“精益的一天”从一开始的任务时阅读到后来的兴趣式阅读，我发现我竟然在一瞬间爱上了精益，精益地生活，精益地工作，缔造精益的人生。

文章是从爸爸带着一年级的女儿入学开始讲起的，介绍了新生入学第一天的经历，里边蕴含了太多太多让人兴奋的“精益点”。给我感触深的有几点。

目视化避免错误。对于目视化管理在之前我略有了解，也大概明白里边的意识，但是至于深层含义是到今天才明白。所谓目视化管理是可以让别人通过观察就可以了解你的工作内容的工作方式。之前只是觉得目视化是方便大家开展工作的一个手段，读完了《精益的一天》才认识到，它更重要的作用是“避免错误”。有的时候一个简单的标识带来的简单提醒会避免因为最初一个微小的错误带来日后巨大的损失。我们的工作需要目视化、流程化、任何一项工作的步骤、流程清晰明了了，不但会提高工作效率，还会让我们及时发现问题出现在哪并立即找到解决办法。做好目视化是精益的第一步。

整洁的工作场所，严格执行“5s”。一个宽敞明亮打理有序的工作场所会让我们心情舒畅、减少“找不到”造成的时间浪费，从而提升个人的工作效率。“5s”是一种需要持续进行的良好的工作方法，有助于我们养成随手整理的好习惯，从而也能有益于我们的生活，做一个善于整理的细心人，你的人生会更精彩。

扎实基本功。工作到了一定的年限，有了一定的阅历之后很多人就会向往更高深莫测的管理及工作方法，我们在大步前行的过程中千万不要忘了时不时低头看看脚下的路，扎实我们的基本功，温故而知新。有的时候一个复杂问题的解决方法，往往是最简单的小问题，也就是关乎于我们的基本功。雄心壮志并不等于好高骛远，老祖宗留下的那句“不能忘本”的人生格言也是我们工作中需要一直信奉的真理。

明确要求。一个员工如果不知道他完成此项工作是为了什么，或者不了解他在公司中的自身价值，那么他的工作是不会有什么起色的。作为公司的领导者，要明确每项工作的标准及指向点。让员工有据可循。清楚要求，并且在完成此项工作后有一个自我评价，会使他们的工作积极性和效率都有大幅度提升。

【篇五】

通过这次培训班学习,使我系统,全面地了解了精细化管理的深邃,洞悉了精细化管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义.我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起,发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础!下面是关于2016学习精益管理心得体会范文，欢迎阅读!

【篇一】

近期,我参加了单位组织的精细化管理培训班学习,聆听了*老师的授课.通过形象,生动的实例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知识教育.进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多.以下是我个人学习以后的一些心得体会:

首先,我深刻了解到精细化管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化.老子云:“天下难事,必做于易;天下大事,必做于细”.还提了想成就一番事业必须从简做起,从细微处入手.对于企业是一样的道理,现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人,多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮.但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础.工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象.因此,在现代管理中细节决定实体发展的成败.其次,从自身而言,通过学习意识到,在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企业必作“人”一样的系统,把总经理或领导层比作“头”,把中层管理比作“身体”,把基层人员比作“肢体”,如果一个企业,每一个人都能合理“定位”,能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的“专长”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行.第三,就企业而言.认为应该加强本企业的文化建设.完善自身的管理机制.随着市场经济的高度发展,企业在精细化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精细化管理的重要性日见明显.就上所述,精细化管理是种意识,观念,是种态度与文化.因此,在企业中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格.做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,企业在竞争中才能步步为赢!

【篇六】

最近，公司对我们这一些刚步入管理咨询行业的新人进行了一次精益生产内容的培训活动。我们身为一家专业的管理咨询公司员工，就必须严格要求自己对每一个行业的一些管理知识有一些大致的初步了解。从这堂课程中我学习到了几点关于精益生产管理的知识，在此我说对于精益生产管理培训的心得体会。

精益生产管理这一个理念是由日本丰田汽车的流水线中诞生的，在丰田汽车起到了很好的效应，所以流传到全国各地。对于精益生产管理我认为需要做到以下几点：

一、精益生产需要向“均衡化”与“多样化”发展。多样化具体是指多品种和少批量。要控制好多样化需要做好均衡化的管理，要保证库存量的合格率只有做好多样化的基础才是唯一的出路。

二、精益生产是利用减少各种浪费来提高生产效率的。操作的浪费在工作中时刻存在，找出这些浪费及改善是关键，这需要我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、精益生产目的是要实现少人化、自动化。少人化需要提高员工的操作技能才可实现。自动化除了设备自动化外，人的自动化由其重要，在少人的情况下能完成预期的工作任务。

四、精益生产需要实行柔性生产方式。柔性生产实际就是我们常说的“一岗多能”，要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

通过这次精益培训学习，我认识到精益生产对企业效益的重大帮助，但是完成精益生产管理却是一件需要先进管理思维的，企业的精益生产管理必须要精益求精，追求改善无止境的精神，这样才能永久立于不败之地。

【篇七】

对于每个生产型企业来说都期望能以起码的资金投入，取得最大的经济效益。这样的想法反应我就是我们企业的精益生产，每个企业都想成为精益企业，我们的企业要好好的运用精益生产来提升我们企业的管理和生产，首先我们要肯定的是企业精益生产的优越性，精益生产可以降低企业的库存，还有就是解决企业的浪费问题，这就是精益生产的两大特色。

所以我们的公司一定要精益的观点来管理咱们的公司，这样的公司才会取得更多的效益，才能更好的完成公司的经济效益，要利用精益出产来开展咱们的公司，争夺把公司打造成精益公司；

前面咱们也说到了公司的精益出产的优越性，在传统的出产中因为公司关于商场的分析力度不行，致使公司关于某种商品的出产过量，公司有许多的库存，这对公司的开展影响是非常大的。库存疑问一方面会积压公司的资金，公司的开展是不能脱离资金的支撑的，资金断层的话，就会影响到公司的别的项目的进行，我想我们的公司也不想见到这样的状况的，咱们必要赶快的处理这样的疑问。公司也尝试了许多办法，可是获得的效果仍是不明显的，在这个过程中精益出产是最佳的一种方法，精益出产能把握商场需求，按需出产，这样公司出产出来的商品就能及时的处理掉，这就从必定程度上处理了公司的库存疑问吗，为公司的开展创造一个好的开展环境。

在精益出产拉式管理理念中，这个只是方针，并没有说，在一切的公司里边，一切的物料，出产的每个移动批量通通要按需出产，按需收购，出产批量，而是尽量的要想方法做到这些。尽量把出产的移动批量下降，把每次收购的数量下降。在这个进程里边，当然会有许多配套的措施，才干到达的这样的境地。当公司想要把移动批量做到很低的的时分，确保全部商品在出产线能够很顺畅的移动的时分，首先要想到的是质量的疑问。

假如在出产进程中，质量没有方法确保，那么想要做上面的这些工作，困难就会许多。别的在职工方面，假如职工的技术永久都只能做一件工作的时分，那想要按需出产遇到的疑问就会许多。别的还有几点，公司一切机器运作的可靠性是高的，必须不断地去改进出产节拍，也即是出产平衡的疑问。除了说的这些，咱们还有许多要去做的工作，去改进。

精益出产的确改变了咱们的出产形式，关于这样一种领先的出产形式，咱们的公司不能排挤，咱们要采纳活跃的情绪去接受他，首先咱们要活跃的去学习他的精华，然后依据公司的实践来准确的实施精益出产，这样做才是对公司的开展最有利的，咱们只要不断的学习前进，才干在商场中安身和开展，咱们的公司要认真学习精益出产，咱们要通过精益培训后用精益生产来把咱们的公司打造成一个精益公司，这样的公司才干取得更多的效益。

第二篇：精益生产_心得体会

“吾生也有涯，而知也无涯”。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。

1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。精益生产有以下特点：

一、“均衡化”与“多样化”

但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使

会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

对部门发展的思考：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对

并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

第三篇：精益生产心得体会

搞好精益班组管理，为企业创造效益

——精益学习心得体会

我有幸参加了包头精益班组管理培训班，在为期5天的培训时间里，在公司的精心组织和各位老师们的精彩讲解下，培训圆满完成，使我受益非浅。

作为一名班组长，通过这次培训，让我真正了解到了班组长的作用，对自己该怎样做好一个好班长有了更深的认识。班组长是上级与一线生产员工的主要沟通桥梁，起着承上启下的重要作用，是生产一线的组织者和指挥者，也是直接生产者，他综合素质的高低，将直接影响班组管理的好坏。所以，班组长不仅要具备善于沟通、执行力要强、具有影响力、带领团队等管理能力，还要掌握足够的技术技能、与人共事的人事技能和思想技能。作为公司最基层的管理者—个班组长，通过五天的学习，感触颇深。

一、沟通

因为班组每个人的思想意识、文化素质、性格脾气都不一样，这就需要在工作和生活中进行观察了解、掌握班员的基本情况、摸清班员的心理想法，找出问题所在，求同存异。通过各种班组技能竞赛和业余趣味活动来增强班组的凝聚力，让每一个班员从心里把班组当成自己的第二个家。

二、支持

在工作中班组成员间产生分歧是不可避免的，单靠争执和命令在很多时候是不能够解决问题的。通过换位思考，征求意见等方法与班组成员间建立和谐的劳动关系，增加个人感情之间的友谊，获得信任，也就会在工作中得到班组成员间的大力支持。

三、执行

在获得班组大部分成员的支持后，对于对于厂里各项规章制度在自己带头遵守，严于律己、以身作则的条件下，执行力度就会自然而然的大大增强。我自己明白下一步应该怎么做。通过这次培训使我明白了班组长要明确自己在班组中的角色，对自己的定位要清楚，明白工作的主要职责，了解上级对自己的期望和班组员工对自己的期望。在工作中逐步实践，使班组在完成好工作任务的同时建立起更和谐的劳动关系，使全体班组成员认清发展形式，转变发展机遇，坚定发展信心。要能带领班组成员，设定一个共同明确的目标，朝着这个目标制定行动方向，有计划、有步骤的实施。

四、坚持

精益化是企业必须迈过的一道坎，也是持续改进企业班组管理水平的必由之路。精者，去粗也，不断提炼，精心筛选，从而找到解决问题的最佳方案;细者，入微也，究其根由，由粗及细，从而找到事物内在的联系和规律性。“益”是精益化的必然途径，“精”是精益化的自然结果。单纯看管理“精益”似乎是一个非常笼统的概念，怎么提升管理精益化，如何提升，提升什么，没有具体、明确的内容，但要是把它放到具体的业务管理中，就涉及到工作中的诸多方面，要具体问题具体分析，不能孤立地看问题，单一地去思维。

五、提高

班组是企业的细胞，而班组管理是企业的灵魂。做好班组管理，在管理中不断提高，是应该思考的问题。班组如何实施精益化管理，提升生产班组管理水平;如何发挥班组员工的聪明才智，积极开展好班组建设;如何广开言路，开展好合理化建议活动，发挥小改、小革的效能作用，把班组各项工作做细做实，这才是关键。班组能否认识精益化，关注重点和细微并在具体工作中应用精益化，提高工作质量并形成员工自觉的行为和氛围，这是目的。

六、有序

有序管理，健全制度，逐步推行班组精益化。有序管理的重点是先“理”后“管”。管理工作先淡化“管”的意识，包括权利和约束，通过梳理自己负责的工作内容，明确职责，掌握正确的工作方法，建立规范的工作流程，寻找工作和服务上的差距，并采用循序渐进的方式做细、求精。用精益化管理审视低效率、低效益的日常工作，并根据重要性和影响面确定改善的内容和目标，寻求突破点。因为，任何一项新工作、新任务、新项目都应当全新地将精益化管理灌入其中，确立新方法，建立新标准。方法和标准，就要依靠健全的制度，规范的标准制度，这不仅是指导，更重要的是约束和规范人的行为，并提升成为精益化管理工作的基础保障。从健全制度、夯实基础管理、统一标准着手，不断提高管理者的预测和控制能力，不断向精确的目标靠近。

七、完善

班组“精益化管理”要有长久性，需要不断完善。长久而坚定地实施精益化管理，应当有严格、可操作、有效的监督手段，否则会影响执行效果的评判。在“精益化管理”整个系统过程中，我们还应当及时地挖掘和发现执行中存在的问题，探索好的解决方法，科学持久地改进，将决定的事做正确。推进精益化管理，既是对传统粗放管理工作的警示，也是对发展新阶段管理工作提出的更高要求和标准，搞精益化不是形式，而应当付诸于行动中，不断学习，不断提高，使精益化管理成为我们共同的自觉思维和行为，并不断完善和发展精益化管理的内涵，使之持久化，真正改善管理工作、改善工作方法，适应竞争和发展环境的变化。精益化管理需要我们不断完善流程、改进工作。只有在“精益化管理工程”的核心精髓被全员接受和认同的情况下，全体员工建设精益管理工程的积极性和创造性才能最大限度地得到发挥，当基层每个员工体现精益化时，班组工作才能得到保证，企业才能得到有效的发展。

第四篇：精益生产心得体会

企业管理培训心得

有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

吴春彪 2012-03-26

第五篇：《精益生产》学习心得体会

《精益生产》学习心得体会

《精益生产》学习心得体会1

我是技术部的xx，在接到精益办的通知时，我比较诧异，因为平时虽然也对精益生产有所耳闻，这些年的工作经验也就是知道了5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养），对这个系统化的学科并不是很了解。抱着试试看的态度，就开始这次的精益学习之旅。

作为第二期精益种子选手，领导安排参加每月3天的学习，刚好今年又是一个最热的夏天，每次跑下来都是头发和工作服被汗水淋湿，但是一直跟在精益老师身后，老师没有半点怨言，我也是深受鼓励。老师都能坚持，作为年轻人的我就更加需要坚持。组内的其他同事都是一样，认真聆听老师的讲解以及分享他的工作经验。

通过这一段时间的跟踪学习，我对精益生产加深了理解，说倒底就是减少浪费，提高工作效率。精益老师不是简单的说理论知识，而是具体的现场指导，从现场制作流程中寻找问题，找出改善点，做到实践与理论的互相结合，这一点非常厉害。也看出了老师的知识面之广，工作经验之丰富。尤其是讲到精益生产中流程节拍控制，目的就是减少不必要的重复动作，每个动作都要有其明确性，一击而中，通过各个环节的控制来提高时间的利用率，减少单件产品耗用的人力成本。其中老师还讲到一个BACKUP计划工序（备案），俗称胎位，目的就是防止不可测的因素导致流程卡住，工件无法正常流转。这个胎位的条件就是花较少的钱用最简易的设备，保证工件可以正常流转制作，同时要对员工进行教育培训，定期运转。这个概念是第一次听说，不得不佩服老师的未雨绸缪，将生产中出现的极端情况也考虑到了。

目前已经跟老师学习了5个月，不仅仅是理论的学习，更多的是思想观念上的转变，从一个事不关己只做好自己本职工作，到处处关心处处留意，现场制作有没有改进空间的员工，真是应了老师的一句话：怎么把工作做好？就是要有责任心，不管你在哪个公司哪个岗位，你有了这份责任心，精益生产绝对可以搞好，精益培训只要你有了这种思想觉悟，这次的培训就是成功的，后期的各种方法和技巧都可以自我学习提高，唯有这种思想觉悟是无法强行灌入的。

精益生产给我最大的体会就是，人人都有提高的机会与潜力，只要集团全员参与，那么就能将公司推行精益化项目起到强大动力。让我们从细节出发，从自身做起，人人坚守精益生产的理念，将身边的一点一滴渗透到日常工作中，为公司的发展献出自己的一份力。

《精益生产》学习心得体会2

首先感谢公司提供的这次难得的机会，让我对精益生产有了较深入的了解。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念，它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是消除一切浪费，节约成本、均衡化生产，及时供货(JIT)和稳定的质量保证(自化)是实现精益生产两大推动力。

精益生产主要是最大限度的减少浪费，永无止境的减少浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的较完整管理体系。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。现在我把学习到的内容整理如下：

1.杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。在我们现场有好多可以改善减少浪费的地方，如：焊工的等待浪费、工装实现不了SMED(快速换模)，员工动作上的浪费等等。

2.柔性化、少人化、自动化

“柔性化”实际就是我们常说的“一岗多能”，也就是我们常说的“多能工”如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。不做机器的看守人，设备实现真正的“自动化”外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我们现在的多能工已经快“绝迹”了。员工们的岗位已基本处于定岗状态（除关键岗位需定专人和储备人员外）人员的灵活性调动比较被动。马上要进入生产旺季，对多能工的人员储备尤为重要。

3.现场IE管理改善及5s

IE，是工业工程的简称，是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供服务的手法。通过现场5s’三定”实现目视化管理。排除不合理、不均衡和不经济的现象。我们在改善的过程中要严格按照改善的步骤，即发现问题、提出疑问→分析现状→找出问题的根源（基于5W1H调查表）→制定出相应的对策→团队合作实施并评价改善方案→制定标准防止问题再次发生。这样不断的重复的发现问题解决问题，最终提高品质，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要准确、要更好、要省钱、要可行、更容易、更快）

4.生产线平衡，消除瓶颈

生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。

提高生产线平衡效率的意义

1减少工序间的在制品,减少现场场地的占用

2减少工程之间的预备时间,缩短生产周期，JIT得以保证3消除人员等待现象,提升员工士气

4改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产,大大减少生产过剩的产生。

5可以稳定和提升产品品质

6提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费……

以“丰田模式”概念、现场管理和稳定的目标标准化为基础，JIT和自化的支撑再加上稳定及有执行力的人员团队，不断地改善，减少浪费。最终实现最佳品质、最低成本、最短交期。实现精益生产非一日一朝的事情，我们需要时刻秉持着精益生产的信心，不断的发现问题，解决问题才能不断地进步、发展、完善。精益生产是一种理念，也是一种文化，相信实现精益生产我们会越来越近！

《精益生产》学习心得体会3

《精益生产》学习心得通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入，也让我认识到作为通信制造企业，要想在现在市场经济的大环境下有竞争力就必须着力于精益方式生产。精益生产方式是一种先进管理理念，也是一个永无止境的精益求精的过程它的核心思想是通过消除企业一切无效的劳动和浪费，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，也即是华为所推行的HPS。也是一个永无止境的精益求精的过程

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中每一道路序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同如何运用精益生产理念提高企业管理水平是没有定式的，它是一个需要结合企业实际的情况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费

以提高生产效率操作的浪费在我们的.工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。

企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。