第一篇：矿井开采后期生产系统优化设计论文

摘要：为优化突出矿井开采后期的生产系统，郑州煤炭工业（集团）有限责任公司超化煤矿依据矿井储量分布、井下巷道和地面现有构筑物布置情况，选择更加合理的矿井生产系统。在确定矿井后期生产系统时，应分析其对矿井经济效益和环保效益的影响程度。

关键词：生产系统；矿井开采；生产系统；优化设计

郑州煤炭工业（集团）有限责任公司超化煤矿到202_年，采掘活动全部延深至深部水平，巷道支护投入加大，瓦斯治理、防治水工程量增加，所需投入人力和资金将超过郑州煤炭工业（集团）有限责任公司规定，受煤炭市场影响，矿井生产经营状况将出现下滑。矿井开采后期煤炭资源如何合理开采已成为矿井面临的主要问题，因此，超化煤矿需要调整矿井后期生产系统，使剩余煤炭资源安全、合理开采出来。

1矿井概况

超化井田位于河南省新密市煤田西南部，开采上限标高+60m，下限标高-900m。该区主要可采煤层为二叠系山西组二1煤，煤层平均厚度9.07m，属低灰、低硫贫廋煤。二1煤可采储量为1430.8万t，服务年限10a。矿井水文地质条件复杂，正常涌水量869m3/h，最大涌水量为1112m3/h。矿井为煤与瓦斯突出矿井，始突表高-208m，矿井瓦斯绝对涌出量18.60m3/min，相对瓦斯涌出量4.63m3/t。二1煤煤尘爆炸指数17.58%，为有煤尘爆炸危险性煤，自然发火等级为Ⅲ类，属不易自燃煤层。

2矿井现有生产系统

超化煤矿现有生产系统为：主立井担负提煤任务；副立井担负进风、人员物料升降等任务；西风井担负进风任务；东风井、31风井担负回风任务；-100m和-300m水平排水阵地均为一级排水系统，均能够满足矿井排水要求；供电系统利用地面35kV变电站和井底车场附近中央变电所向各使用地点供电；原煤在主副立井工业广场内进行筛分、储存和铁路运输。矿井利用现有系统进行开采，无需增加投资。到202_年底，其他区域基本采完只能开采深部31采区，矿井生产规模维持在150万t/a左右。

3现有系统存在问题

①深部二1煤内在灰分高，发热量低，不符合国家供给侧结构改革相关政策；②矿井为突出矿井，人员较多，生产成本居高不下，导致矿井202_-202_年矿井回收煤柱前，矿井生产经营较困难；③深部区域瓦斯含量大，水文地质条件复杂，如果仅开采深部资源，将导致瓦斯抽采、巷道掘进、煤炭回采等作业场所过度集中于一个采区，不利于安全管理。

4矿井生产系统优化设计的提出

根据矿井资源储量分布情况，超化井田的优势资源（约860万t）主要集中在主副立井保护煤柱内，煤层厚度3.25～15.10m，平均厚度8m。根据井下实际采样，该区域内煤层灰分较低，煤质相对较好。如果对矿井生产系统进行优化，使浅部优势资源与深部资源同时回采，将能够大幅度提高矿井原煤发热量，使两个区域的瓦斯抽采、巷道掘进、煤炭回采等作业活动交替进行。即矿井在深部区域和浅部区域分别布置一个工作面，其中一个正常回采，一个进行瓦斯抽采，避免出现入井人员全部集中于一个区域的现象，提高矿井安全保障程度［1］。本次生产系统优化要重点考虑以下问题：①优化设计要与矿井现状不矛盾，不影响矿井正常生产经营活动；②目前煤炭市场下，要最大程度压缩投资，认真进行投资分析，确保经济效益最优；③系统优化前后的生产衔接要顺畅；④地面生产系统位置变化后，环保、煤炭外运等问题要妥善解决。综上所述，超化煤矿生产系统优化设计将现有主、副立井报废，改造现有西风井（两条斜井井筒）为主副、斜井，担负矿井的提升任务及兼作进风井；井下调整矿井运输、通风、提升、供电等系统；原主、副立井工业场地建筑及设施随着开采进度，逐次搬迁至主、副斜井新工业场地。

4.1井下生产系统优化

改造后的主斜井斜长879m，铺设带宽1200mm的胶带输送机，并安装架空乘人装置，主要担负矿井的提煤、上下人员及进风任务；副斜井斜长890m，安装2JK-3.0×1.5/20型单绳缠绕式双滚筒提升机，主要担负矿井的提矸、运料、运设备等辅助提升任务并兼作进风井及安全出口。在-205m以浅新增集中轨道下山和集中皮带下山，担负22采区和深部31采区的运输、进风、运送人员等任务。排水系统利用-300m水平排水系统，泵房配备8台MD500-57×11型多级离心泵，4用3备1检修，水仓容积9060m3，能够满足《煤矿安全规程》要求。通风系统仍利用现有的东风井和31风井。供电系统利用在主副斜井工业广场新建的35kV变电站和井下中央变电所向各作业场所供电。

4.2地面生产系统优化

在主、副斜井工业广场，合理利用现有建筑物作为调度楼、行政楼、生产楼、区队值班楼、救护队值班楼和灯房浴室等行政辅助设施以及机修车间、供应仓库、物资超市等辅助生产厂房；新建主副斜井井口房、提升机房、35kV变电站、空压机房、筛分系统及储煤场，原煤仍采用铁路外运。

4.3矿井生产系统优化工期及投资

矿井生产系统优化矿建工程为扩砌主副斜井，掘进22采区皮带下山和轨道下山；土建工程为在主副斜井工业广场新建筛选楼、皮带走廊、储煤场及防风抑尘网等项目，生产系统优化调整工期2a，期间不影响矿井其他区域正常生产，项目总投资20126.48万元。根据国家煤炭产业政策将矿井生产能力由180万t/a下降到150万t/a，服务年限10a。

5矿井生产系统优化方案比较

5.1原生产系统的优缺点

5.1.1优点。①维持目前开拓开采，不再对矿井做生产系统优化，减少了基建投资；②维持目前开采方式，各生产系统不用变化。5.1.2缺点。①深部二1煤内在灰分高，发热量低，导致二1煤售价低；②矿井为突出矿井，人员较多，生产成本居高不下，导致矿井202_-202_年矿井回收煤柱前，矿井生产经营困难，年均亏损2.1亿元；③井下各类抽、掘、采等作业场所集中于一个采区，人员过度集中。

5.2优化后生产系统的优缺点

5.2.1优点。①提前浅部优势资源，使之与深部煤配采，降低煤的灰分，提高煤的发热量，煤的售价增高，效益好转；②生产系统优化后，矿井生产能力稳定，投资回收期5.33a，年均税后利润3277.09万元；③将抽、掘、采作业场所和下井人员在两区域间合理调配，利于安全管理。5.2.2缺点。①矿井生产系统优化要增加基建投资；②主副斜井工业场地现有占地面积小，地面各场所紧凑；③工业场地变化后要严格落实环境保护相关规定。综合考虑，原有生产系统维持开采方式不变，但矿井经营困难，且不符合国家供给侧结构改造政策要求，因此确定对矿井开采后期生产系统进行优化。

6矿井生产系统优化后盈亏分析

按照计算期第5年数据分析计算，盈亏平衡点为：生产能力利用率（BEP）=年固定总成本/（年销售收入-年可变成本-销售税金及附加）×100%=15570/（42300-16902-1091）×100%=64.05%。该项目达到生产能力的64.05%，即矿井生产能力达到117.65万t/a，企业就可保本，这说明超化煤矿生产系统优化项目风险较小。

7结语

技术人员对突出矿井开采后期的生产系统进行了合理优化，达到了改善矿井生产经营状况的目的，开采出了优质煤炭，符合国家目前煤炭产业政策。优化矿井后期生产系统时，要协调考虑设计方案对正常生产的影响、对矿区环境的影响，并对项目的经济效益分析要全面、可靠。

参考文献：

［1］于新胜，王育才.浅谈矿井设计优化［J］.煤炭工程，202_（5）：13-15.

第二篇：矿井生产系统优化总结(全皮带化运输)

杉矿运输系统优化总结

部门：杉矿技术组 指导人：邢长勇 作者：赵勇 时间：202_.11.10

杉矿运输系统优化总结

（指全皮带化运输，含大巷皮带运煤）

摘要：

本文简要介绍了近年来杉木树矿业公司紧紧围绕创建“安全高效综合自动化矿井”的目标，针对制约矿井发展的突出问题和关键环节，加速引进现代化生产装备、技术和工艺，切实提高矿井现代化、自动化、机械化生产水平。通过科学管理与技术创新有机结合，简化运输系统，改善技术装备、优化矿井资源，降低矿井运行单耗，有利于矿井经济高效运行，改善企业整体素质，为矿井百万吨实现奠定了坚实的基础。

关键词：高产高效 矿井系统 技术改造 全皮带运输

一、必要性

杉木树煤矿井下煤炭运输，一直以来采用“皮带+机车”进行运输，随着矿井产量的稳步增加，+250m水平（二水平）采用的机车运输存在运距远、运输压力大、运输能力不足、安全系数低等问题，制约了煤炭运输，原有运输系统已不能适应矿井高产高效集中化生产的要求。

集团公司和矿领导结合我矿生产实际，组织科技攻关，解决生产过程中的安全难题。在原有系统基础上，提高矿井煤流运输能力及系统可靠性方面做了深入的研究与改造工作，并果断决策，先后投入1000余万元引进先进的现代化新型机电、运输设备，将主采区煤炭采用“胶带输送机长距离连续运输”方式直接通过全皮带运至地面煤仓，淘汰了落后的机车运输，解决了矿井运输“瓶颈”，优化了生产系统，提高了单产单进。

二、运输系统优化情况

（一）原运煤系统：

主采区采煤工作面煤炭经机巷SGW-40T刮板输送机和SPJ-650胶带输送机输

送到区段煤仓，然后经主要运输石门和运输上下山的SPJ-650或SPJ-800型胶带输送机进入采区煤仓，再经+250m运输大巷(钢轨30kg/m，轨距600mm)3t底卸式矿车由12t 畜电瓶机车牵引运至矿井井底煤仓，由主斜井胶带运输到地面煤仓。

（二）现运输系统——皮带巷的成功运行

针对我矿一直以来在运输环节上存在的问题，有关领导果断决策，对二水平大巷运煤系统进行优化改造，即：采用大巷皮带运输代替3t底卸式矿车运输。

从202_年2月至202_年2月，我矿由岩巷掘进技术过硬的824队、8211队、8214队，历时一年，顺利完成+250m水平补作皮带巷3700m的掘进工作。

从202_年1月至10年6月，我矿由机运队，顺利完成+250m水平补作皮带巷的安装工作；于202_年7月1日投入运行，一直以来运行正常。

（三）现皮带巷性能

杉木树矿业公司二水运输大巷（N24~主井)新安装的皮带长3700m，型号为DST-1000，设计带速为2.5m/s，运力为450t/h（350）。皮带具有运输量大、安全性能高、维护量小的特性，在保护性使用的情况下每月可运输原煤10万吨。该皮带的成功运行，标志着我矿创建“四川省安全高效综合自动化样板矿井”又迈出了坚实的一步。

该皮带是由川煤芙蓉嘉业公司设计、加工制作的设备型号为DTL80/35/2×132的第一条中长距离皮带机，属川南第一长皮带。在设计上采用了目前最先进的DTⅡ（A）型结构，传动滚筒采用涨套式无键联接方式，减速器与滚筒端采用柱销齿式联轴器，传递大功率大，外形尺寸小、使用寿命长；机头、机尾架采用H型钢，增强了头尾架的整体强度；托辊采用35°槽形托辊和摩擦式调心托辊；机身纵梁与H型支腿全部采用螺栓联接，便于皮带机的安装调试；同时在皮带机的安装设计上，除皮带机的头尾采用地脚螺栓联接外，针对煤矿井下的特殊环境，机身全部采用设计成轨枕式安装方式，安装调式非常方便，同时省工省时；在皮带机的配置上：电机采用国内最好的南阳电机，减速器采用德国西门子弗兰德减器起动；山东科技大学的液粘软起动器，皮带张紧采用了全自动液压张紧方式，整个皮带机配备了完善的综合保护及沿线紧急停车装置。能够充分保证系统的安全性，可以提高现场安全系数。

（四）自动化系统的接入

202_年4月，我矿率先提出了建设自动化、信息化矿井的思路。通过努力，现已实现运输、监测一体化，在建设“川煤集团综合信息化自动化煤矿”的道路上又迈进了坚实的一步。

我矿大巷运煤采用胶带输送机连续运输后，井下胶带送输系统的运行状况直接影响矿井的产量。胶带送输系统中又以电器控制和保护的可靠性为关键。所以，我矿皮带机的电控系统采用了先进的PLC控制系统，与矿井信息化系统配套，实现整个皮带机运行的远程控制和自动化监控。

PLC控制系统特点：（1）该套电控系统具有独立的速度、堆煤、紧停、跑偏、撕带、烟雾、温度、面或洒水等保护装置，沿线启动预告、打点联络、自动张紧装置。（2）配备了一套电话通讯系统作为带式输送机之间的通信联络。（3）胶带输送机之间有完善的连锁保护。预留了软启动、自动电流平衡接口。（4）达到了国内先进水平。胶带的运行方式、运行参数、故障性质都可以在地面调度中心的电脑上显示出来。

三、大巷皮带运输的优点及效益

1、皮带巷截弯取直，减少运输距离；增加安全运输系数；确保了运输的可靠高效。

（1）原N24采区至主井煤仓距离4500m；现皮带巷距离3700m，减少了运输距离800m。

（2）原大巷运输过弯道时必须减速鸣号，下车扳道，较为麻烦；现皮带巷采用长皮带连续运输，省去了中间人工环节，增加安全运输系数。

（3）现皮带巷运输设备采用液粘软启动、液压自动拉紧、中间冷却降温、PLC控制等先进技术，配套有慢速、撕带、防跑偏、烟雾报警和超温洒水等保护装置，这些先进技术和保护装置能延长皮带的使用寿命，使皮带运输更加安全、平稳和高效。

2、缩短矿井的运输时间，提高运输效率。

（1)原大巷运输采用单轨运输，为避免事故，矿车必须统一调度，分批次运输，中间间隔时间较长。

（2）现皮带巷采用长皮带连续运输可以缓冲由于回采工作面出煤不均匀造成的高峰煤流量，缓解煤仓压力，随时运输，不用等待，也不用担心因煤仓囤积

影响工作面生产，并且可以防止运输大巷出故障，提高了带式输送机的运输效率。

3、提高劳动生产效率，实现矿井的高产高效。

矿井设计能力100万t/a，运输系统优化后，平均日运输能力由4320T/d提高到5000T/d，提高了16％，效率提高了14％。

4、避免了轨道运输所必需时间及人员消耗，增加人员及材料运输时间，缓解大巷运输压力，大大提高了工作效率。

建设高产高效矿井，一方面要求在现有技术装备基础上提高工作面单产，另一方面还要精简机构和人员，提高劳动生产率。

（1）自皮带巷投入使用后，运输队减少大量的运煤机车司机和跟车人员，原该线路运煤机车司机平均每天为：6人/班×3班/天=18人，加上跟车人员，至少可精简或解放劳动生产力30人。

（2）自皮带巷投入使用后，增加了大巷材料运输时间；同时，大巷人车由原来4趟增加为12趟，减少了工人下班行走不少于3900m的机会，间接减低了工人劳动强度，增加了工人工作和休息时间，工效也间接得到提高，使各项工作更加富有成效。

5、增加运输的安全可靠性，大大降低运输事故。

原大巷机车运输时，工人为下班方便，爬、赶煤车现象时有发生，而运输事故占我矿历年来死亡事故的绝大部分；自皮带巷投入使用后，运输死亡事故无一发生。

6、缓解了我矿排水的问题。

皮带巷600mm×600mm的水沟，增加了N24、N26采区的排水能力，缓解了我矿尤其是雨季的排水压力，在一定程度提升了我矿的灾防能力。

7、短期来看，皮带巷一次性投入较大，但从长远来看，煤炭跨采区运输成本会有所降低，服务年限越长表现的就越明显。

总之，运行成本低，安全性能好、安全系数高，事故率低。它的成功运行，为该矿围绕打造川煤集团“高产高效矿井”的奋斗目标，加速引进现代化生产装备和工艺，切实推进矿井机械化生产率，用机械化生产促进本质安全型矿井建设起到可靠保证作用。

四、结束语

科技与安全生产相结合，强化了安全技术管理，降低了成本、提高了效益；科技与生产设备相结合，节省了人力物力，提高了工作效率。这些改进技术与革新成果的运用，不仅使我们矿井环境得到很大改善，还大大增强了工人作业中的安全系数，对我矿建立本质安全型矿井具有十分重要的意义。通过此次运输系统的优化，我矿主运煤系统基本实现现代化。它提升了矿井装备现代化程度，是适应高产高效建设大力实施矿井系统优化、核心装备升级的举措，提升了矿井安全系数与技术水平，为企业可持续发展提供了可靠保证。

稳定可靠的煤流运输是矿井实现稳产高产的保障，通过大巷全皮带运输，我矿实现了煤流运输的连续化。虽然我矿皮带化运输还处于试验摸索和观察阶段,系统也存在或多或少的问题，其中主要问题是由于设备供货周期长、零部件缺乏、与厂家联系不方便等。但皮带运输的经济效益明显，技术先进，特别适用于大、中型矿井跨采区大巷运输，实践已证明，采用大巷全皮带运输是非常值得借鉴和推广的。

第三篇：液压系统优化设计论文

1液压泵站的液压原理

新的系统选用2台37kW电机分别驱动一台A10VSO100的恒压变量泵作为动力源，系统采用一用一备的工作方式。恒压变量泵变量压力设为16MPa，在未达到泵上调压阀设定压力之前，变量泵斜盘处于最大偏角，泵排量最大且排量恒定，在达到调压阀设定压力之后，控制油进入变量液压缸推动斜盘减小泵排量，实现流量在0～Qmax之间随意变化，从而保证系统在没有溢流损失的情况下正常工作，大大减轻系统发热，节省能源消耗。在泵出口接一个先导式溢流阀作为系统安全阀限定安全压力，为保证泵在调压阀设定压力稳定可靠工作，将系统安全阀调定压力17MPa。每台泵的供油侧各安装一个单向阀，以避免备用泵被系统压力“推动”。为保证比例阀工作的可靠性，每台泵的出口都设置了一台高压过滤器，用于对工作油液的过滤。为适当减小装机容量，结合现场工作频率进行蓄能器工作状态模拟，最终采用四台32L的蓄能器7作为辅助动力源，当低速运动时载荷需要的流量小于液压泵流量，液压泵多余的流量储入蓄能器，当载荷要求流量大于液压泵流量时，液体从蓄能器放出，以补液压泵流量。经计算，系统最低压力为14．2MPa，实际使用过程中监控系统最低压力为14．5MPa，完全满足使用要求。顶升机液压系统在泵站阀块上，由于系统工作压力低于系统压力，故设计了减压阀以调定顶升机系统工作压力，该系统方向控制回路采用三位四通电磁换向阀，以实现液压缸的运动方向控制，当液压缸停止运动时，依靠双液控单向阀锥面密封的反向密封性，能锁紧运动部件，防止自行下滑，在回油回路上设置双单向节流阀，双方向均可实现回油节流以实现速度的设定，为便于在故障状态下能单独检修顶升机液压系统，系统在进油回路上设置了高压球阀9，在回油回路上设置了单向阀14。该液压站采用了单独的油液循环、过滤、冷却系统设计，此外还设置有油压过载报警、滤芯堵塞报警、油位报警、油温报警等。

2机械手机体阀台的液压原理

对于每台机械手都单独配置一套机体阀台，机体阀台采用集成阀块设计，通过整合优化液压控制系统，将各相关液压元件采用集约布置方式，使全部液压元件集中安装在集成阀块上，元件间的连接通过阀块内部油道沟通，从而最大限度地减少外部连接，基本消除外泄漏。机体阀台的四个出入油口(P－压力油口，P2－补油油口，T－回油油口，L－泄漏油口)分别与液压泵站的对应油口相连接。压力油由P口进入机体阀台后，经高压球阀1及单向阀2．1后，一路经单向阀4给蓄能器6供油以作为系统紧急状态供油，一路经插装阀3给系统正常工作供油。为保证每个回路产生的瞬间高压不影响别的工作回路，在每个回路的进出口都设置了单向阀，对于夹钳工作回路因设置了减压阀16进行减压后供油，无需设置单向阀。对于小车行走系统，由比例阀12．1控制液压马达21的运动方向，液压马达设置了旋转编码器，对于马达行走采用闭环控制，以实现平稳起制动以及小车的精准定位。为避免制动时换向阀切换到中位，液压马达靠惯性继续旋转产生的液压冲击，设置了双向溢流阀11分别用来限制液压马达反转和正转时产生的最大冲击压力，以起到制动缓冲作用，考虑到液压马达制动过程中的泄漏，为避免马达在换向制动过程中产生吸油腔吸空现象，用单向阀9．1和9．2从补油管路P2向该回路补油，为实现单台机械手的故障检修，在补油管路P2上设置了高压球阀8，为实现检修时，可以将小车手动推动到任意检修位置，系统设置了高压球阀5．2。对于双垂直液压缸回路，由比例阀12．2控制液压缸22的运动方向，液压缸安装了位移传感器，对于液压缸位置采用闭环控制，实现液压缸行程的精准定位，液压缸驱动四连杆机构来完成夹钳系统的垂直方向运动;为防止液压缸停止运动时自行下滑，回路设置了双液控单向阀13．1，其为锥面密封结构，闭锁性能好，能够保证活塞较长时间停止在某位置处不动;为防止垂直液压缸22因夹钳系统及工件自重而自由下落，在有杆腔回路上设置了单向顺序阀14，使液压缸22下部始终保持一定的背压力，用来平衡执行机构重力负载对液压执行元件的作用力，使之不会因自重作用而自行下滑，实现液压系统动作的平稳、可靠控制;为防止夹钳夹持超过设计重量的车轮，在有杆腔设置了溢流阀15．1作为安全阀对于夹钳液压缸回路，工作压力经减压阀16调定工作压力后由比例阀17控制带位置监测的液压缸23的运动，来驱动连杆机构完成夹钳的夹持动作，回路设置了双液控单向阀13．2，来保证活塞较长时间停止固定位置，考虑到夹钳开启压力原小于关闭压力(液压缸向无杆腔方向运动夹钳关闭)，在液压缸无杆腔回路上设置了溢流阀15．3，调定无杆腔工作压力，当比例换向阀17右位工作时，压力油经液控单向阀13．2后，一路向有杆腔供油，一路经电磁球阀18向蓄能器19供油，当夹钳夹住车轮，有杆腔建立压力达到压力继电器20设定值后，比例换向阀17回中位，蓄能器19压力油与有杆腔始终连通，确保夹持动作有效，当比例换向阀17左位工作时，蓄能器19压力油经电磁球阀18与有杆腔回油共同经过比例换向阀17回回油口。紧急情况下，电磁换向阀7得电(与系统控制电源采用不同路电源)，将蓄能器6储存的压力油，一路经单向阀9．11供给夹钳液压缸23，使夹钳打开，同时有杆腔回油经电磁球阀18，单向阀9．9回回油T口;一路压力油经节流阀10，单向阀9．3使液压马达21带动小车向炉外方向运动，液压马达回油经比例换向阀12．1，单向阀9．5回回油T口。以确保设备能放下待取车轮，退出加热炉内部，保护设备安全。

3结论

全液压装出料系统经优化设计，系统的装机容量由100kW下降到37kW，大大降低能源消耗，适应了当今绿色发展的要求。由于系统采用备用泵设计，确保了系统的长期稳定运行;蓄能器的大量使用，保证了系统的流量和压力满足生产实际的要求;集成阀块的设计方式，减少了系统下泄漏的几率，降低了油液消耗，保护了环境;紧急回路的设计，可以有效保护设备的使用安全。该技术成果具有向同类加热炉装出料机构推广应用经济价值。

第四篇：矿井开采基本概念(一)

煤田：同一地质时期形成，并大致连续发育的含煤岩系分布区。

在地质历史发展过程中，由含炭物质沉积形成的大面积含煤地带。

矿区：统一规划和开发的煤田或其一部分。

开发煤田形成的社会组合。一般一个矿区开发一个煤田，矿务局，矿业集团公司 井田：划分给一个矿井或露天办开采的那一部分煤田称为并田。

每一个矿井的井田范围大小、矿井生产能力和服务年的确定、是矿区总体设计中必须解决好的关键问题之一。

井田范围是指井田沿煤层走向的长度和倾斜方向的水平投影宽度。

煤田划分井田应根据矿区总体设计任务书的要求，结合煤田的赋存情况、地质构造、开采技人条件，保证各井田都有合理的尺寸和边界，使煤田各部分都能得到合理开发。根据目前开采技术水平，一般小型矿井井田走向长度不少于1500m；中型矿井不少于4000,m：大型矿井不少于7000m。

矿井生产能力：矿井设计生产能力，万t /a。设计中规定矿井在单位时间（年）内采出的煤炭和其它矿产品的数量。

矿井核定生产能力：矿井经过技术改造，核定后的生产能力，万t /a。

矿井的核定生产能力是指矿井因地质和生产技术条件发生变化，致使矿井原登记的生产能力不符合实际，按照矿井生产能力核定标准和国家有关规定对矿井各主要环节重新进行核实，并经有关管理机关审查确认，在煤炭生产许可证上予以变更登记的生产能力。矿井核定生产能力是政府对矿井生产监管和煤矿组织生产的基本依据。

井型 ：根据矿井设计生产能力不同，将矿井划分的类型，称井型。

井型分大、中、小三种。

井型生产能力（Mt / a）

大型矿井：1.2、1.5、1.8、2.4、3.0、4.0、5.0及5.0以上

其中3.0Mt/a及其以上称特大型矿井

中型矿井：0.45、0.60、0.90。

小型矿井：0.30及以下

矿井年产量：矿井实际生产的煤炭数量，Mt/a。矿井年产量与生产能力有时同义，有时不同义。

可采储量愈多，生产能力和服务年限愈大，可采储量一定，应有合理的生产能力和服务年限

国外大型矿井的服务年限40~50a

国内大型矿井的服务年限一般不小于50a

第五篇：矿井开采毕业设计工作总结

XXX大学

毕业设计工作总结

题目：平朔上窑井田9#层矿井设计

学院：XXXXXX大学工学院

班级：采矿B061班

姓名：XXX

指导教师： XXXXXX 职称： X教授XXXXXX 职称： X教授XXXXXX 职称： X教授XXXXXX 职称： 讲师

202_ 年X月X日

走的最快的总是时间，来不及感叹，美好的大学生活匆匆过去，经过两个月的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有指导老师的督促指导，以及周围同学们的支持，想要完成这次设计是非常困难的。

本次毕业设计的设计题目是平朔上窑井田9#层矿井设计，通过在平朔上窑井田进行了为期六周的实习，对平朔的上窑矿井的地理位置、井田开拓、生产系统、采煤工艺和生产管理都有了大概的了解。理论与实际的结合，大大的增长了我的见识。实习结束以后，我们根据从矿上收集的资料，开始了我们为期两个月的毕业设计。虽然在设计开始的时候，指导老师对设计的步骤做了系统的介绍，当对于初次接触这种大型设计的我们，仍感觉是有很大的挑战，起初对矿井井田开拓问题和方案比较问题不知道如何下手，经过指导老师的点播，教我们如何解决问题，如何查阅资料，从哪些方面进行比较，这不仅使我们走出了设计初期的迷茫，而且对以后的设计起到了很好的指导作用。

本次设计改变了以往设计的作图模式，全为计算机作图，这不仅要求我们有熟练的CAD技能，而且也是对我们的一次考验。在两个月的时间内，在老师和同学的帮助和鼓励下，我的设计进行的有条不紊，虽然有时也会遇到困难，但总能及时的解决，在规定的时间内圆满的完成了各项任务，并且在最后的毕业答辩上得到老师们的一致好评，获得了优秀的成绩。

此次毕业设计可以说在某种程度上是一种尝试，通过大量查阅有关矿井设计的相关资料，不仅对我的设计起到了十分重要的作用，而且拓展的我的知识，也为以后的工作打下了很好的基础。同时，毕业设计也是对我大学四年学习情况的一次检验。

本次设计从课题选择到具体的设计过程，无不凝聚着老师的心血和汗水。他们平时工作繁多，但在我做设计的每个阶段，从外出实习到查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，绘制草图等整个过程都给予了我悉心的指导，并且在我遇到困难的时候总是鼓励我，为这次毕业设计能够顺利的完成提供了非常必要的帮助。他们的渊博的专业知识，精益求精的工作作风，严以律己、宽以待人的崇高风范，将一直是我工作、学习中的榜样。在此我向各位老师表示深深的感谢和崇高的敬意。

在这里我还要感谢我大学四年来所有的老师，为我打下了扎实的基础；同时还要感谢所有的同学们，正是因为有了你们的支持和鼓励，此次毕业设计才能顺利完成。

总之，本次毕业设计使我受益匪浅，提高了查阅资料能力，提高了分析问题的能力，提高的电脑软件应用能力，巩固了书本知识，是理论结合实践最好的实战演练。

XXXX

202_年X月XX日