第一篇：包装车间年终总结

年终总结既要对一年来的工作进行检阅，又要为下一年的工作积蓄好前进的力量，年终,是一年工作中极其重要的节点，看看包装车间年终总结，今天小文档下载网小编给大家带来了包装车间年终总结范文，希望对大家有所帮助。

包装车间年终总结范文篇一

____年，在领导正确带领下，无论从班组的绩效还是班组建设方面都取得了丰厚的成果。以下，在此向大家回报一下今年的工作内容以及日后的发展方向：

一、加强班组建设和管理

1、塑造班组文化建设，提升班组成员的凝聚力。充分利用例会和车间班前班后会，传达公司的第二次创业发展方向，使班组成员真正领会到公司的发展要求、前景和目标，努力向新的方向迈进。

2、不断参加班组长培训。车间班组长的责任直接影响车间的工作绩效，因此，在09年的班组建设中我首先强化自身的带头作用。加强班组长的培训与学习，同时为班组成员团队学习的机会，使他们真正发挥技术骨干和模范带头作用。

二、狠抓安全管理

1、充分利用周二安全例会时间，认真分析一周来的安全生产情况，将车间发生的安全事故认真分析总结，吸取经验，杜绝类似事故的再次发生。

2、加强了对班组安全检查力度，完善了岗位责任制，发现问题及时通报并限期整改，使安全隐患大大降低，确保了09年的安全生产。

三、生产、技术管理得到加强。积极配合质量管理部门对车间质量的检查力度，并强化生产技术的管理力度，使产品质量一次抽检合格率大大提高，水分超标现象减少，产品板结现象得到较好控制。

四、现场管理得到改善。

1、制定了现场管理制度，并在生产过程中认真执行，宣传贯彻“5s”活动，并认真组织实施，使现场管理得到大的改善。

2、将东厂所有积压余料进行消化，避免了原材物料的浪费，节约了生产成本，改善了现场。

五、对设备进行技术改造。

1、分别对一、二、三、六车间的部分设备根据实际情况进行了改造，降低了工人劳动强度，提高了产品质量，节约了生产成本。

2、通过公司组织处出学习，对生产工艺进行改进，将新的生产工艺配方成功应用于生产，降低了生产成本。总之，04年虽然取得了一定的成绩，但仍存在着很多问题和不足，主要表现如下方面：

一、安全方面：安全管理有好多没有到位，这主要表现在以下几点：

1、安全管理力度不够。安全操作制度不健全，安全培训不到位，检查不到位，有好多时候，由于我们的工作当中劳动量比较大，工人的体力消耗比较大，为此在生产安全检查过程中，发现的安全隐患没有严肃的指出或者没有按照安全管理制度进行处罚，现在想来是完全不对的，在安全事故没有发生以前，就应该不讲情面，只有这样，才能彻底消灭安全隐患。为此，我想在今后的工作中，对存在人情面子的安全隐患没有指出或处理的，我们将严肃处罚当班安全责任人。

2、安全隐患整改及时不彻底。由于存在侥幸心理，有些安全隐患的整改工作存在应付现象，并且还认为这样会降低一些生产成本，这样在有些安全隐患的整改中没有彻底整改，我想在今后的工作中，不论要付出多少，只要是安全隐患，只要是不符合安全管理规定的，就要坚决不折不扣的进行整改，并安排整改责任人限期整改。对整改不彻底的，严肃处理整改责任人。

3、违章操作的几乎没有处理过。在工作过程中，有好多操作没有严格按照操作规程操作，但是当时又没有发生安全事故，所以大多只是口头批评，而没有严肃处理。现在想来，这是安全隐患的重中之重。象前段时间一名操作工违章操作，作业完成后，直接从2米高的地方跳下，造成足跟撕裂。因此在今后的工作中，凡是出现的任何违章操作的，一律停工休息。

4、安全标志仍不够健全。到目前为止，东西两个厂子，我自己简单的找了找，发现像高空作业、高温作业、高压作业安全标志没有设立，准备限期解决。

二、生产、成本方面：因简单追求产量，使有时个别班组为了当班的自身的利益，出现了：

1、交接班不协调。比如个别班组以清理现场、准备交接为由，采取应付投料的方法，造成下个班次的产量降低。这一点对我作为管理者来说确实是个头痛的事，目前解决的办法就是首先尽可能的提高班组长的思想素质，并要求他们要考虑整体利益，其次就是硬性规定处理现场的时间，以保证交班工作的正常进行。对于发现有明显故意应付投料的班组，严厉处罚班组长，或者扣减当班的产量。

2、设备带病工作。个别班组在生产过程中，为了尽可能的提高产量，在设备出现故障隐患时，没有及时进行修理，结果既缩短了设备使用寿命，又加大了设备维修资金的投入，把设备的维修时间转移到了下一个班次，并延长了维修时间。凡是已经发现设备有简单的小故障应该停车检修而没有停车的，加大处罚班组长和维修工的力度，同时我们在今后的工作中要进一步建立完善的管理制度，我在想能不能把技术工(维修工)分出几个档次，这可以通过考核或者评审的办法进行分档，这样如果发现维修工人不处理当班设备故障的，进行降低技术工档次的处罚。另处还有：

3、技术岗位的培训欠缺。现在看来技术岗位的培训确实太少了，如果能经常进行技术岗位的培训，使同一工种的技术人员的技术水平都在不断的提高，那么我们的产量一定会提高，产品的生产成本就一定会下降。我们已经采取了一项措施就是定期召开技术研讨会，要求大家在会上畅所欲言，把自己在生产过程中发现的问题和方法都说出来，是问题的，大家讨论解决，是经验的，大家共同吸取。我想还要让他们这些技术人员从文化方面、技术方面从外面吸取更新的知识，来进一步提高技术人员的思想素质和技术水平。

4、管理不到位，有跑冒漏现象，成本考核制度不健全，落实责任不到位。加大管理力度，建立成本考核制度，量化考核。

三、质量方面：

1、成品颜色不一：原因：管理不到位。

方案：(1)找最佳标准，定量添加(2)设专人负责添加(2)随时抽查。

2、成品内在质量不稳：原因：(1)管理不到位，对配料没实行监控(2)由于原料含量不一，没与工人及时沟通(3)岗前培训不到位。(4)由于配方含量调整，没及时采取有效措施方案：(1)加强管理，设专人负责投料，并做好记录(2)加强新员工的岗前培训(3)定期不定期的抽查(4)调整配方是及时清理3、产品的板结有时严重：原因：(1)板结剂加量不准(2)没根据产量大小及时调整添加量(3)冷却效果差之水分不稳定，导致板结方案：(1)制定添加标准(2)设专人负责按产量，标准添加(3)加大冷却引风效果(3)由主任负责不定期进行检查监督4、产品外观大小不均，颗粒不圆：原因：(1)生产工艺执行不严(2)由于原料不一，没能与领导及时沟通，调整配方(3)管理力度不够，致使关键岗位人员之间沟通不够(4)筛子筛分不好方案：(1)制定严格的工艺管理制度，由专人负责检查(2)协调管理，关键岗位人员及时沟通(3)根据不同的原料，及时与领导沟通，调整配方(4)对成品筛进行技术改造

四、现场管理方面：1、定置管理仍没有完全到位。到目前为止，我们还没有真正的对所有的物品进行定置管理，只是临时决定一些物品的摆放，同时由于工人的懒散性和素质的高低不等，有时在作业场地完成作业后，不能做到人走场地清，乱放的现象仍然存在。这一点我们准备建立定置管理图，以便在今后的工作中能够依图加强巡查，对未按照标准进行摆放的，进行严格处罚，使“5s”管理初见成效。

五、设备现场管理没有完全到位。由于人人都有惰性，操作人员总是能省事就省事。这样运行设备上面的浮尘等经常不能及时清理。为此，我们准备加强设备浮尘清扫的检查，对能够及时清理并及时检查出设备隐患的，给予一定的奖励，对没有及时清扫的班组，则给予适当的处罚。

综上所述，在新的一年里，我们在做好各项工作的同时，积极配合公司搞好各项活动，全面完成公司交给的各项任务，为公司带出一支能打硬仗，吃苦耐劳的员工队伍。为创建一直卓越班组共同努力!

包装车间年终总结范文篇二

2017年即将到来，我们将继续认真贯彻公司有关指示要求，认真总结2016年的工作经验和教训，创新工作方法，争取投入更多的人力和技术，扎扎实实地把节能降耗工作做精做细。

2017年度产值目标3.15亿只划分到包装部每月的生产目标

月份目标产量出勤天数机包半成品计划每班入库量盒包成品每日入库量__ 单位：万只

围绕2017年包装部每月的生产目标，包装部主要有以下几大项工作要做：

1、开源节流，降本增效

节能降耗是公司长期发展的重要工作，节能降耗就意味着增效，只有增效我们的企业才会有更美好的明天。2017年我们将在以下几方面开展工作，以进一步降低原辅材料和能源消耗，为公司节省每一分钱。

1)合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本;

①按2017年度产值目标3.15亿算，机包包装机现有12台单排机、4台双排机、1台三排机，按计划机器全部排满每班需要19人，三班共计57人，机包现有员工17人，还需增补员工40人;

②盒包按照2017年度产值目标3.15亿只划分到盒包每月的成品入库需要增补员工30人;

③结合机包、盒包共需增加员工70人，才能保证年度目标顺利完成。2)合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费，合理安排用电时间，用电量大的设备尽量在晚上开启，并在生产间隙关闭水电气，节约每一度能源;

3)对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内;

4)将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚。

2、提高员工的质量意识，加大质量管理力度，提高成品一次合格率

应对机包在质量管理上存在的一系列问题，我们将在2017年采取以下措施来保证产品质量，提高成品一次合格率。

1)加强生产操作人员质量培训，强化员工质量意识。我们将与质检部门合作，对操作员进行定期的培训，使员工了解质量工作的重要性，并对ISO13485质量管理体系有深刻的认识，且在平时生产现场中对员工的质量意识不断强化，使其熟知本工位可能产生的质量问题和避免方法。

2)加强领班的质量巡检工作，避免重大质量事故的发生，并要求其对当班质量情况记录在案，使我们有迹可循，便于质量管理与研究。(漏气、无油)

3)建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证全年产品一次合格率达到98%以上。

3、加强设备管理

在设备部曹工、张工的领导下，针对车间设备管理现状，制定办法加强设备保养及管理，不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：

1)制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备保养。

2)要加强设备保养技能交流、培训，定期召开设备管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。上述措施有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。

4、加强现场管理。

推进6S管理制度在2017年初包装部新厂房搬迁后，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，人员、设备、物料调配等不断优化，新厂房的规划按照生产流程的最优化进行设计，区域进行责任划分，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进6S管理制度，力争在2017年生产管理工作不断提高，走上新台阶。

5、不断加强安全管理工作

我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。

1)坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全;

2)突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持车间管理人员跟班作业;

3)坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交接班等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。

最后，要力所能及地帮助、关心所有包装车间工作人员，解决员工的实际困难，以确保包装部员工队伍的稳定，创造一个和谐工作的气氛，促进工作计划目标的全面实现。

包装车间年终总结范文篇三

时光如水，岁月如舟。转眼间2016年即将过去，回首往事拉杆班将这一年的工作进行如下总结。

一、坚持以质量意识为理念。

1、做到“一点也不能差，差一点也不行”的质量管理要求。坚持以人为本的科学发展观和“以质量为中心”“以生产满意”为目的服务宗旨。统筹兼顾，质量效益，生产效益，管理效益，三方的关系。强调基础质量，环节质量，和终末质量，以及技术质量和工序质量的全方位系统化的质量管理。强调全员质量管理，全过程质量控制。强调班组在质量中为第一责任人的意识。

2、不断提高技术人员团队建设。一年来，班组一直把培养人员技术作为团队建设的一项重要内容来抓。因为只有技术过硬才可以保证“提质提能”攻无不克。和高级技术人员一起制定实施有针对性的培训计划，加强班子建设和员工队伍建设。

二、坚持整体推进为发展目标。

抓好生产和质量的关系的同时，安全工作放在第一位，以人为本重视安全工作，安全工作主要以教育为主，管理与教育一起抓。做到“未发事先知”的预防管理理念。积极推动5S标识现场管理，明确现场整齐划一，明确具体摆放位置，严格落实各项管理制度。积极推进工艺文件复述内容，做到人人会背，并且达到熟知熟解，工艺文件复述坚持奖勤罚懒。

三、坚持以生产为第一要务。

1、经过一年来的努力，生产与质量得到全面提升。人员思想积极进步。提高质量的同时生产也得到全面提升，班组全面提倡公司的“提质提能”活动。利用五十几人，全面提能完成八十多人的生产任务。从月产重庆单轨2列提升到月产3列。担任的250公里动车组摇枕最高纪录时可以月产3列半，是从开始制造到今年的一个生产成绩的刷新记录。

2、这一年里。生产中涌现出很多杰出员工，其中被车间评为免检员工的就有四名。班组全力“提质提能”“排头抓尾”“择优上岗”“奖勤罚懒”资源共享的管理理念。充分发挥个人潜能，履行单车记件，多干多得的原则，提高职工工作动力。本班组承担着动车和城轨车两种车型，因工作需要许多人都拥有两种不同车型制造的资质，试工作情况进行合理布局。在这一年里班组多次被车间评为先进班组，这些都离不开车间的支持和班组的努力结果。

四、坚持以党为核心的团队建设。积极响应党支部的组织生活制度，不断加强党员干部队伍建设。把“忠诚企业”主题教育作为贯穿全年工作主线。认真组织班组人员学习党内刊物，并写出书面学习体会。积极地激励广大党员同志都要为党旗添光彩。“严于利己”“规范言行”做职工群众信任的党员，在班组中发挥党员先锋模范作用。

五、当然工作过程中还存在不足，通过我总结反思，主要有以下几点：

1、由于工作头绪多，有时会忽略晓之以理，动之以情的管理方式。

2、偏重对日常工作的监督和管理，忽视了对大型活动的开展。

3、自己思想认识还需提高，面对事情不能过于急，需要冷静思考，多向他人询问方法和意见。

我们深感肩头胆子的沉重和责任的重大。面对着各种的挑战，拉杆班将不会辜负车间的重望，勇敢向前在工作当中不断的探索和追求。

总的来说，工作是忙碌的、辛苦的，但感到的是充实和欣慰，因为跟着车间，和领导一起奋斗，一起解决工作中的困难，一起享受活动成功的喜悦。每一个班组的人员都是那样的团结上进。他们不畏艰难，开拓进取

第二篇：2011包装车间总结

2011年包装车间总结

忙碌的2011年就要过去，回首过去的一年，包装车间从开始的动荡、忙乱、效率低下到稳定、有序、高效，车间在公司及部门领导支持下，走了一条具有包装车间自己特色的路，圆满完成公司下达的生产任务。具体总结如下：

过去的2011年，生产方面表现为冷热分明，前8个月为忙碌，后四个月生产相对较淡；由此对应的管理方面则表现为：

1、人员方面：由于上半年车间生产很忙，车间根据公司的扩产计划安排进行人员补充，由于交货时间紧，车间对人员的需求是量大要得急，前期试用期薪酬太低，没能补充到人员，后期请示领导提高试用薪酬后，人员才能留住。但是管理部招来的人员还是良莠不齐，在进行一段时间试用培训磨合后，车间根据实际情况陆续对招进来的新近人员进行了淘汰，最终车间留下15人，目前车间现有人员43人（含车间管理人员2名，休产假1名）

2、培训方面：车间的培训工作今年主要做了，1）对新近人员进行了车间管理条例培训、班组技能培训；2）为更好控制车间员工出勤，对车间员工进行公司考勤制度相关知识培训。3）对车间人员进行了质量事故处理规定内容的培训学习；4）车间6s管理执行规定制定后，组织全车间人员进行了培训学习；5）为了让车间员工能对前道生产有所了解，特对车间人员组织了一次产品生产工艺方面的培训，重点讲解了内裂、性能低的形成因素，使车间员工对出现产品不合格时，能部分了解原因；6）对车间各组进行了新式喷码机的使用培训。

3、现场管理方面：1）由于年后车间进行了搬迁，在搬迁期间，要保障交货与搬迁速度，现场管理有所放松，表现出来为操作现场较为凌乱，物品堆放无序。车间搬迁结束后，马上对现场进行了规划，新的区域的规划按照生产流程的最优化进行设计，区域进行责任划分，形成了几条接近流水线式的生产流程线，这样既有助于生产效率的提高，又有助于现场管理；由于车间以前是使用尼龙袋装辅材，既不能领多少又容易破，现场对放难看，很影响形象2）区域规划后，车间按照规划好的区域位置粘贴区域线，并对物品进行

定置管理，以此完善了车间的6S管理执行规定，并运用动员考核的手段进行落实到位。同时将两台长期不用的充磁机移开单独放置。3）购置塑料贴面板来铺设充磁检测工作台，这样既能使工作台样式统一，又能延长现有工作台的使用寿命；针对放置充磁产品大泡沫容易出现零碎泡沫的问题，车间应用新型发泡板代替原有的大泡沫，杜绝了车间零碎泡沫出现；现场情况有较大好转。4）制定车间辅材领用规范，对车间现场辅材的领退进行控制。并对车间工作台的抽屉进行整理，对抽屉内辅材整理定位放置；从细节上控制辅材的领用；5）11月又对车间塑钢门窗玻璃进行清扫，对车间放置辅料的小房间窗户进行油漆保养；对车间残破区域线进行重新划分；6）对车间物料流转情况进行监督检查，现在基本都能做到领料、退料、入库各环节均签字确认，形成一个闭环。

4、包装技术改革方面：对公司的重要客户友邦、富沃德、广日、海天客户产品包装进行改进，如使用塑料垫片代替木块，增强产品包装美感，提高包装档次；友邦产品包装使用一体成型泡沫箱代替需要割的配对泡沫，海天产品按照客户使用习惯进行配套包装。

5、设备管理：今年上半年需要喷码的产品很多，如广日、海天、富沃德产品，原有的一台老式喷码机由于喷速慢、容易故障不能满足生产需求，特采购一台新式喷码机来满足生产需求；将车间长期不用的两台老式充磁机进行封存管理；建立健全车间设备维护保养的台账；对设备进行定期的保养，每天进行设备检查，及时维护修理部分充磁机异常情况，11月做了一次充磁机进行内部除尘的保养工作；将一台冷水机送厂家检修保养。上半年时，大规格高牌号的产品较多，发货也急，而车间充磁机能够充大规格高牌号的只有两台，很多时候出现充磁机充磁“打架”现象，当时提议车间再购置一台，现在产量回落，两台就能保证，但是如果明年风电项目启动，大容量的充磁机还是需要再配置一台。

6、车间制度及员工激励方面：本车间主要是1）整合过去包装车间的各项管理规定，并进行简化，既有利于管理又能顺利有效执行；2）制定车间现场方面的6S管理规定并上报管理部备案；3）为了更好的控制现场，制订了包装辅材领用管理规定报部门审批；4）年初在参考外部用工薪酬水平后对包

装车间的计件单价进行调整，使员工在付出劳动之后能获得相应的报酬，从而从待遇上稳定员工队伍，并且起到了较好的效果；5）为了提高员工对质量及效率方面有更好的认识，车间制定一个关于质量与效率的激励方案，获得公司的认同，并实际实施中进行了完善，激励机制的实施，既能提升员工的收入水平，又能给公司在不增加人手的情况下将工作完成。大大缓解了车间人手不足的问题；

7、安全问题：过去的一年，车间无一起安全事故发生。全年保持安全生产；这主要归功于车间全体人员对安全的重视，更归功于公司安监人员对车间人员的安全培训演习。

过去的一年，是成功的一年，是成绩与问题并存的一年，我们既要看到成绩，又要看到问题，今年没有做好或者没有做的很好的都是我们明年要改进的重点。

车间目前存在的问题主要是：管理还是粗放型，可以做的更细致一些，更标准一些，毕竟培训的内容要落实在实际工作中才能有效果。包装辅材单耗较高，明年的重点还是在如何节约成本与包装精美这个方面，这不仅需要车间下大力气来解决，更需要采购部能协助降低采购成本，只有这样一起发力才能尽可能的做好降单耗结约成本。车间现场还大有文章可做，如何避免反复，如何将我们的定置定位、辅材领用、物料领退及时性的持久落实都是我们要去做的。

总之，过去的一年给车间带来很多收成，希望在新的一年里，在全体员工的团结努力下能更上一层楼，包装车间在公司及部门领导的带领下必将再攀高峰！

第三篇：包装车间禁烟活动总结

禁烟活动实施报告

为全面贯彻落实总部下发文件《生产采购管理中心关于开展“戒烟活动”的通知》，车间以创建安全文明工厂为契机，全面开展禁止吸烟活动，从组织领导、宣传教育、监督检查等方面入手扎实开展工作，得到了车间员工的积极响应，收到了明显的效果：吸烟率和吸烟人逐步减少，创造了良好的安全环境，车间内无吸烟现象发生。现将我车间禁烟控烟工作总结如下：

一、组织领导落实到位

1、成立领导小组，明确责任：为确保禁烟控烟工作取得实效，我车间成立了以主任王 京佐为组长，班长申武波为副组长，各班组负责人为成员的禁烟控烟领导小组，明确了各班组负责人为禁烟控烟第一责任人，全面领导和负责车间内的禁烟控烟工作。

2、制订详尽方案，狠抓落实：根据工作实际，我车间制定了《包装车间禁烟控烟工作实施方案》，从组织管理、宣传教育、奖惩标准、巡查记录以及人、财、物的配备方面作了规定和说明，并在日常工作中认真落实。

3、及时召开会议安排部署：积极响应号召，迅速召开禁烟控烟动员大会，强调禁烟控烟工作的重要意义，提出禁烟控烟的相关要求。同时，把禁烟控烟工作列入工作计划，并纳入到日清考核中，确保禁烟控烟工作行之有效地开展。

二、宣传教育深入人心

1、利用车间班前会议、早集结会议等形式宣传普及控烟禁烟知识及吸烟的危害以及我车间的禁烟控烟工作要求，动员全体员工积极参与到控烟禁烟活动中来，创造无烟清洁环境。

2、通过宣传栏、宣传标语、温馨提示等方式，用图文并茂的形式介绍吸烟的危害、吸烟可能导致的疾病，吸烟成瘾的机制以及戒烟的方法，不断扩大控烟禁烟工作的宣传面，鼓励、引导烟民用健康、科学、有效的方式戒除烟瘾。

3、在宣传中加入控烟禁烟宣传知识，号召全车间干部员工和家属用自身的健康行为带动的控烟禁烟行动的进行，使受烟害威胁的烟民回归到健康文明的生活方式上来。

4、利用无烟日向员工发放吸烟有害健康的宣传资料，多渠道、多形式的宣传教育使禁烟控烟工作深入人心。

5、定期向全车间员工进行禁烟控烟相关宣传和健康教育。

三、硬件保障完善规定

1、宿舍、走廊、办公室、楼梯、厕所等位置设置禁上吸烟的标志，办公室不摆放烟具及附有烟草广告的标志和物品。

2、进一步完善禁烟制度，完善禁烟工作的监管体制，明确和落实监管职责。

四、突击检查组织约谈

1、领导小组不定时对更衣柜及宿舍进行突击检查，主要针对烟头、烟盒、打火机等与吸烟相关的物品。

2、领导小组不定时组织吸烟人员进行约谈，了解员工的吸烟情况，通过了解：李崔杰、赵贵军通过禁烟活动从之前每天一盒烟，减少到现在一星期到两星期一盒烟，方立帅、赵培仲通过戒烟活动日常基本不吸烟。其余人员也相对有明显的减少。

五、监督检查扎实有效

1、车间禁烟控烟领导小组成员对各项控烟工作进行监督、检查，车间领导班子带头禁烟控烟，上至车间主任，下至普通职工，自觉遵守控烟规定，人人争做控烟的主人，相互监督，有力地提高了全车间员工的禁烟控烟意识和控烟责任感。

2、组织设立了禁烟控烟监督员和巡查员，采取定期和不定期相结合的方式对全车间进行监督巡查和禁烟宣传，对全车间各个禁烟区以及各个角落进行查看是否有烟头。自活动实施以来，我车间的禁烟控烟工作措施执行到位，取得了一定的成绩，但禁烟控烟工作是一项长期的工作，需要持之以恒，在今后的工作中，我们将不断总结经验、开拓思路，主动积极做好做实各项工作，为创建无烟单位，保持清洁环境而继续努力！

包装车间 2016年8月9日

第四篇：包装车间年终总结报告

2008年包装车间年终总结报告

时光荏苒，2008年已经过去，回首一年来的车间作业，内心不禁感慨万千，在公司领导的指导和各部门的协助配合下，通过全体员工的共同努力，克服种种困难在工作中锻炼和提升了我们的生产队伍，取得了可喜的成绩，总结过去、展望未来，为来年的工作做好充分的准备和规划。

2008年的生产情况汇报如下：

一、人员与产量

2008年1到12月份车间共生产产量合计:1953.82万只, 月平均产量为412.81万只.相比2007年的月平均产量474.08万只下降了61.27万只.但是除去受金融危机影响最严重的11月与12月与07年同期(1-10月份)相比,总产能增加了53.6万只.通过对上述07年与08年的产能及人员对比，我们可以看出：08年的产能变化较07年的产能较平稳有着明显不同，08年产能变化呈现一种“∧”的趋势。产能上升的也快，回落的也非常的明显。受此影响，车间在2008年在人员管理上下了很大的功夫，主要表现在随产能的情况合理的配置相应的人员，因此出现了人员数量的波动性。

二．效率指标分析与总结

2008年工时利用率平均每月61.04%，比基线59.12%提升1.92%，离目标提升25%.相差13%。2008年各月工时利用率（见下表），从2008年3月份公司确定效率提升的目标之后，车间与生产管控部就工时利用率的核算与统计方法进行了沟通。本着公平公正的原则对一些不合理的现象进行了改正，以利更好的体现车间每个班组的绩效。比如某些班组因为做了大量的加工单，但未计入理论工时，导致其工时利用率相当的低。而无法合理评估其绩效。故在核算工时利用率的时候要求将加工单计入理论工时； 将点焊作为独立工站管理，提升了点焊员工的利用率。以往某个班组点焊完成后，点焊员工会到后面工序担任打杂或帮手。现在只要有电池，他们就全力点焊； 实施工时利用率考核，将目标分解到班组。此措施在很大程度上改变了领班只注意产量和品质的工作方式。开始将关注点转移到效率上来。领班采取了多种的方式来提高工时利用率，主要表现在以下几个方面：

A、严格考勤管理，消除考勤泡沫。

B、实施定额管理，任务细分到个人。某些领班会要求员工在规定的时间内必须完成定额，否则加班不计工时。

C、变被动接受新员工，新员工上线后少闻寡问为主动筛选员工，主动培训和鼓励新员工。以上措施的采用，在一定程度上使工时利用率在短期得到了提升。随着改善的进一步深入，我们取得成绩将越来越困难，并出现反复和倒退，产生了“高原效应”。

为了持续提高工作效率，08年9月份制造二部成立了IE组，负责制造二部产品生产标准工时的制定和维护、车间生产效率的统计核算、车间IE改善的推行等工作，IE组暂由IE工程师和IE技术员组成。IE组在08年按计划开展了以下几点工作：

1.数据统计及分析

要想进行改善，首先必须知道现状。以前虽然也在统计核算车间的工时利用率，但基础数据——标准工时和统计方法都不完善和准确，也不统一。IE组决定工作的入手点从制定一套详细准确的包装生产产品标准工时数据和建立一个统一权威的效率统计核算平台系统开始。产品生产标准工时的测定以K3系统里的产品代码为单位，做到每个代码都有一套对应的标准工时数据，到目前为止IE组共测定了426个产品型号的标准工时数据，后续不断进行补充，直到建立起一套完整的包装产品生产标准工时数据；

以前生产管控部核算制造二部总的工时利用率，制造二部又要统计车间各生产线的工时利用率，生产管控部使用的是IE组提供的标准工时数据，但由于两者没有联网，数据不能及时同步更新，所以经常导致两个部门核算出来的数据差异很大。针对此情况IE组用Access程序建立了一个通用的工时利用率核算系统，测定的产品标准工时数据全部保存在系统中由IE组维护、由生产管控部输入每日车间的生产订单和出勤工时、生产线上报生产责任外损失工时并经生产管控部确认后录入系统，系统根据基础数据自动生产车间、生产线的时间段内的工时利用率数据。目前该系统已正常使用并完善增加了员工个人效率核算、车间人员配置、离职人员查询、工时利用率走势图、订单排产查询、产能及负荷评估等功能模块，该系统实现了权威、准确、通用的包装效率核算系统。

2.标准作业表

测定出产品的标准工时后，IE组开始制定产品的生产标准作业表对生产线生产该产品时人员、机器模具的配置提供参考，方便生产线领班布线、对员工进行考核。该《生产标准作业表》以产品代码为单位，采用文件受控发放到车间，领班使用时借用的形式进行管理。08年12月份车间试行流动性生产模式后，IE组及时推出了《单件流生产模式工序排置表》，根据订单的产量计算生产节拍，安排工位人员配置，计算线平衡率，图标显示生产瓶颈工序，该《配置表》直观准确，易操作，对流动性生产模式的推行起到了积极作用。目前为止共制作受控《生产标准作业表》100份，制作使用《单件流生产模式工序排置表》18份。

3.员工效率考核

通过标准工时的制定和核算平台的建立，IE组能准确的统计到车间、生产线甚至员工个人的工时利用率。统计数据出来后，IE组考虑应该建立效率考核及奖励机制，以促进车间整体生产效率的提高。08年10月份，公司调整员工薪资核算办法，取消计件工资全部采用计时工资。记时工资下员工的作业积极性出现明显下降，员工中产生“干多干少一个样”的想法。如何激励员工的工作效率，避免出现“吃大锅饭”的情况，IE组根据车间实际生产情况，及时制定了《包装组装材料准备线工资核算标准》，在记时工资的基础上设立效率奖，对员工工时利用率超过效率标准的进行奖励。此《核算标准》的实施，极大的调动了员工的积极性，10月份车间组装准备线只有13位员工超过效率奖励标准拿到绩效奖，到11月份受奖的人数上升到18人，12月份为17人，特别是1-1线在11月份没有一个员工受奖，但在11、12月份1-1线分别有5、7人受奖。

在此基础上，IE组在12月份编制了《包装组装流水线工资核算标准》，针对车间组装生产为单件流动生产模式，设定生产线员工整体记时，订单生产应耗工时包干，实际工时低于应耗工时的部分进行奖励。目前此办法正在试行并完善中。

4.流动性生产

在标准工时制定、核算系统运行、效率考核机制实施等工作步入正规后，IE组在08年11月下旬将工作重点转移到生产现场开展制程改善。分析了生产现状后IE组决定开始导入流动性生产模式改变车间以往的工站式作业。流动性生产模式以前在公司也没有试行过，IE组一边找资料一边结合车间生产进行设计，决定首先从7#线作为试点然后在车间推行。12月10日对车间领班组长和7#线员工开展了流动生产的培训，12月11日开始上线试行。试行的型号为H061客户LH055-3A44C4BT烫孔电池组，该型号工序复杂，不良率高，一直是生产线的老大难：排产3000组25人至少需要10-11小时。IE组在前期观测时发现生产线的工序配置存在不合理的情况，工序间作业等待造成时间浪费,根据标准工时计算人员排布应该3000组电池在8小时内20员工完成的。我们就以此作为改善的目标。通过IE组在前期的培训和现场的指导，7#线经过2天的适应和调整期就达成了20人8小时完成3000组的目标，效率达成96.78%。产品不良率有改善前的8%下降到4%。相当于每天节省工时30h,节省费用=30*7.15*1.5=320元。

流动性生产在7#线的成功，让车间其他生产线看到了甜头，实实在在的感受到现金生产模式对生产效率的提升。员工对流动生产模式的实施十分配合，因为计划早做完他们就可以早下班休息，生产线领班通过实施流动性生产可以减轻管理工作，因为所有的员工都按照生产节拍在作业，产品按计划出成品，线上没有半成品，领班只要关注品质和处理异常就可以了。IE组相续在包装车间全部组装生产线推行流动性生产模式，对车间生产效率的提升起到极大的推动作用。08年12月份车间的工时利用率为72.88%，相对与11月份62.55%的利用率提升了10.33个百分点，上升率为16.5%，12月份包装车间生产的理论工时为20071小时，效率的提升相当于节省了出勤工时4548h,按加点工价计算当月节省费用=4548*5.17*1.5=35269元。

三：产品品质

2008年全年OQC抽检合格率平均93.48%。离目标99%相差5.5%.特别是2008年下半年以来, OQC抽检合格率呈直线式下降.原因分析为OQC在检验时判定标准发生转变的因素，但更重要的是车间在产能提升的情况下相因的领班及员工的培训工作没有及时跟上,导致出现员工品质意识下降，生产线管控不力的局面产生;2008年下半年由于公司工资体制改革,车间原有的相关全检工位的激励机制未及时调整,导致全检工位员工的品质意识下降使OQC抽检合格率呈直线式下降, 车间已认识到问题的严重性并已制定实施了新的管控措施，车间的品质状况开始扭转提升，车间计划在2009年3月份将车间的出货检验合格率提升到96%以上。

四:制程不良管控：

2008年全年平均不良率高达7.27%.2008年制程不良的数据是在生产管控部的监控下统计出来的.2008年各月制程不良情况（见下表）

真实的数据为日后的生产改善指明了方向,通过对所生产的各种类型产品的不良数据进行分析,在2008年车间开展了酌有成效的改善活动:

1、车间通过对H-061 2B的整理由以前的有胶纸整理改为现在的有透明套整理;定位以前凭经验现在用专用治具定位;还有就是针对移印的生产方式的改善及点焊治具的应用.通过这些改善,该型号的不良率有最高的16.58%下降到目前的5.99%;

2、车间通过对H-061 4B的外套尺寸的标准化的改善及该型号所用的治具的完善.使该型号的不良率有最高的26.19%下将到目前的8.88%.3、本车间通过对光身连接治具的改善,降低了光身连接的不良率及避免了光身连接过程中出现的壳身凹陷的不良现象;通过试验的方法彻底解决了生产H-062 8X及8H出现的锡焊不良的现象;通过对点焊参数的标准化及调试治具的使用,把点焊不良率有以前的2%改善并维持在现在的0.5%左右

通过对其主要产品的不良改善，车间的整体不良由最高的13.6%下降到12月份的4.73%.五、现场改善

1、设备改善

08年车间不断开展车间设备改善活动，使设备的性能更稳定、员工的操作更简单：针对自动套缩机的铁传送链容易烫伤电池的问题在链条上贴上了一层铁弗龙防止了电池烫伤；针对自动放面垫机涂胶不均匀的问题对胶水盒的位置进行了调整、对涂胶毛刷的材质进行了更换，采用了本厂使用的隔膜边料，不仅涂胶效果好而且节省；针对卷铝箔机电池进料采用一把一把手抓，员工作业累效率低的问题对进料槽进行了改进实现了整盒电池进料。经过以上工作的实施，08年包装车间没有出现严重的设备故障影响生产的情况，车间设备使用、运行正常。新设备的使用提高了生产效率、降低了生产能耗：自动套管机的产能为7200只/

小时*人，人工热缩的产能2000只/小时*人，以往热缩使用的红外线热缩机的功率为24KW，自动套缩机的能耗为3KW，即自动套缩相对于人工热缩作业效率提高了260%，作业能耗下降了7倍；自动放面垫机的产能为3500只/小时*人，手工放面垫的产能为2700只/小时*人，机器相对人工的作业效率提高了30%。

2、治具模具的改善：

08车间对使用的治具模具进行了大范围的改善更新，使治具在使用中更有效、好用。H060客户订单生产使用的气动粘胶治具、测内阻治具、点焊治具、贴标治具全部进行了更新；H061客户3A4B电池组的整理治具、H069客户3A3B电池组的贴白纸板治具、测击穿导通治具进行了改进；设计制作了万用贴标治具、粘胶尺、流水线防呆条、2A2L光身连接治具、PVC外套定位治具、外观全检测试工作台等。以上治具模具的改善，提高了产品质量、缩短了工序作业时间。

针对生产使用的治具种类和数量越来越多的现状，车间对的模具存放进行了重新规划和改进，改变以往全部治具对方在货架上，需要用时到处翻，有时找不到甚至用错治具的情况，对货架进行了区域划分并隔断，将治具分类存放在不同的区域格内，这样摆放整齐美观而且方便寻找；

3、在车间里进行现场定置管理，设置了现场管理看板;

4、为规范生产管理制度，实行离岗证制度，在没有得到当班领班的同意且没有取的离岗证的情况下，不得随意离岗；年底车间更是规定的统一时间集体离岗.从根本上杜绝了以前车间员工乱走乱窜的现象.5、为了节约能源，强化物料的领用规定，部分原材料实行以旧换新的领用原则,制程不良损耗的物料需填写不良品报表换领的原则。

6、为提高新员工的工作效率,车间制定了<<新员工的入职筛选办法>>及<<新员工培训期的考核办法>>,从一开始就把不符合车间规定的基本要求的员工筛选出去,从而避免了长时间的培训带来的浪费,为了使新员工在培训期有一定的压力,车间根据相关的资料制定了<<新员工考核表>>,要求培训期新员工在规定的时间里在品质及产能方面必须达到一定的要求,否则就会按试用不合格处理.这样一来使新员工的培训周期大大的缩短了.六：生产过程中所遇到及发生的事件：

1.生产的产品外观标准品管及生产把握的不一致,会给生产造成困扰.2.车间2008年底的组织的精益生产推行的不彻底,车间大部分生产线未严格按标准实行精益生产方式.3.不良率过高,重工次数多: 特别是成品送检后不合格造成的重工次数多,导致大量的工时被浪费,还影响员工的工作积极性.4.计划不能按时完成,不能做到当天计划当天清尾.影响出货的事情时有发生.不管怎样，过去一年的生产情况有喜有忧；从中我们可以在明显的问题中找出我们明年的工作改进方向，展望2009年工作目标和计划如下：

1.如何去克服多品种少批量在生产现场中存在的困难 , 如何避免相同外观不同容量在生产现场中同时存在且不相互混料的问题发生.2.坚持5S和目视管理在车间里的有效推进；

3.建立员工的培训计划，挖掘和培养一专多能的人才；

4.积极配合工艺将生产现场现有的工装夹具得到有效的改进：

（1）防错法（2）尺寸准（3）操作方便（4）效率快

5.降低成本从生产现场中的不必要浪费开始，严格执行及有效控制生产4大指标（产量.质量.消耗.安全）；

6.加强团队建设，发挥团队凝聚力，让各部门互相协调，互相合作，互相分工。

7．计划性的开展设备保养，降低设备故障率；

8．培养领班自主配置生产线的能力,开展瓶颈工序的改善,稳步提高车间生产效率。

2009年是危机并存的一年，在新的一年里意味着新的起点新的机遇新的挑战，希望配合各部门顺利完成公司新一年的目标，为实现我们的共同目标而努力奋斗！

第五篇：《包装车间管理制度》

《包装车间管理制度》

为了促进企业的发展，培养员工综合素质,树立公司良好的形象，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：

1.职工应按时上班，迟到或早退一次记警告一次。旷工一次扣除三天工资并记小过一次。

2.除领班及组长以上管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向组长申请并佩戴离岗证方能离岗,违者记警告一次。

3.上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整，违者每次记警告一次。

4.不得在车间工作时与班长、车间主管争吵，或与其它职工相互打骂、吵闹，违者一次记小过一次，并作检查。态度不好或一月内累计二次者予以记大过一次。

5.酒后上班闹事和影响工作者，记小过一次，写检查。态度不好或一个月累计两次予以记大过一次。

6.厂区内除吸烟区外,其它地区严禁吸烟，违者每次记警告一次。造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。

7.班中禁止做私活，违者每次记警告一次。

8.偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资，予以解雇。

9.因生产需要,不服从主管按排者,记小过一次。

10.未经允许.严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人记警告一次。

11.生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、打瞌睡，听音乐,不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏，违者每次记警告一次。

12.上班必须佩带厂牌，违法乱纪者每次记警告一次，涂改、遗失厂牌罚款10元。

13.严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器，设备、控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。违者每次记警告一次。

14.严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品，违者每次记警告一次。

15.不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。违者每次记警告一次。

16.各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。打扫不干净，每次对车间责任人记警告一次。

17.操作机器要切实做到人离关机停止使用时要及时切断电源，违者每次对当事人记警告一次。

18.中午、下午和夜班下班各车间负责人负责检查各车间气体是否有漏气,水龙头,灯管是否有关,违者每次对车间责任人记警告一次;

19.原材料、产品.生产用具必须轻拿、轻放，存放在指定地点；如有乱丢产品者,每次记警告一次,情节特别严重的另作处理;

20.凡生产出的半成品，成品等要分类堆放整齐，产品不可乱摆乱放,必须标明数量、产品名称,日期,违者每次对当事人记警告一次.21,成品及半成品必须每一层有纸隔板隔开,违者每次记责任部门责任人及当事人警告一次;

22.各部门的纸隔板不可以到处乱扔,用完之后要做回收处理,不可做报废处理,违者记当事人警告一次;.23.各部门对半成品,成品等不可以在没有纸包装及隔板的包装下裸露直接放在地板上,违者对当事人记警告一次;如教导不及时改善者记小过一次;

24.员工上班及下班时间不可以进入办公室,(除需工作要求外),违者记警告一次,25.部门早,晚交接班提前5分钟打扫车间卫生,中午.下午用餐提前5分钟打扫卫生,洗手不得提前2分钟,违者记警告一次;

26.非上班时间,未经允许,员工不得进入生产车间,违者记小过一次;

27.上.下班饮水时必须将剩水倒在指定的地点内,乱倒者记警告一次;

28.生产现场必须保持整洁卫生，无污垢，无垃圾，无死角。生产现场人员着装必须大方、干净、整洁。若发现有人乱涂乱画、在墙上乱踢者要进行追究当事人经济责任，违者记警告一次;

为保障公司纪律的严肃性，公司要求各有关人员必须严格遵照执行。同时要求车间管理与班长严加管理。确保文明生产、安全生产、保质保量生产。

备注:

1:警告一次不给于罚款,通告处理,季度内累积警告三次者,记小过一次;

2:记小过一次罚款50元,当月记小过累积二次者,记大过一次;

3:记大过一次罚款100元,情节特别严重者扣除全部工资的20%,开除出厂;

4．三次警告记一小过;二小过记一大过;累计二次大过者扣除全部工资20%,并开除出厂;