第一篇：设备润滑保养管理

设备润滑管理

一、设备润滑管理的任务

设备润滑管理是用科学的管理手段，按技术规范要求，实现设备的合理润滑和节约用油，以达到设备安全、正常运行的目的。企业在润滑管理方面担负的任务有下列各项。

1.建立健全润滑管理机构，制订各项润滑管理规章制度规程、定额标准计划和各级润滑人员的岗位责任制。

2.组织编制润滑工作所需的各种技术管理资料。如：润滑卡片、日常润滑消耗定额、设备换油周期、换油工艺规程等。3.指导有关人员贯彻润滑“五定”（定点、定质、定量、定期、定人），搞好现场设备润滑工作。

4.随时检查监测设备润滑状态，及时采取改善措施，完善润滑装置，解决润滑系统存在的问题，对润滑换油情况记录分析，防止油料变质，不断改善润滑状况。

5.协助有关人员治理设备漏油，采取有力措施，组织废油的回收与再生利用工作。

6.收集油品生产厂家研制新油品信息，逐步做到进口设备用油国产化；做好短缺油品的代用与掺配工作。

7.管理切削液、切削油、乳化油和特种油品的配制与应用。8.协同管理、环保单位，对乳化液、切削液、切削油等的工业油污废水进行处理，达到国家废水排放标准，避免水源污染。9.组织润滑宣传教育和各级润滑人员的技术、业务培训。10.组织推广应用润滑新油脂、新材料，交流节约用油的方法和经验。

二、设备润滑管理工作的“五定”与“三过滤”

1、闰滑“五定” 所谓“五定”，即定点、定质、定量、定时、定人。其具体内容如下。

（1）定点工：即确定每台设备的润滑部位和润滑点。用润滑图表形式和着色标志，把每台没备应在什么地方加油、换油，具体进行规定。

（2）定质。即按照润滑图表规定的部位和润滑点加（换）规定牌号的润滑油脂、润滑剂，并按国家检验标准和掺配、代用规定切实保证油脂的质量。为此，润滑装置和加油工具应保持清洁、完整。对设备的润滑状态要进行日常检查。装机用油要进行工况监测。润滑装置要进行观察与检测。对润滑事故漏油、渗油设备要进行分析鉴定。

（3）定量。在保证设备得到良好润滑的前提下，实行用油定量消耗、废油定额回收、漏油及时冶理.既要保证设备得到足够的润滑，又要避免造成浪费。

（4）定时。即根据设备润滑卡片或润滑图表规定的时间，对设备各润滑部位、润滑点进行加油、添油和清洗、换油，保证设备得到良好润滑。没备换油周期必须根据定期抽样化验结果、设备实际使用情况和润滑剂在使用过程中的失效速度，合理地加以确定或调整。（5）定人。即按照合理分工的原则，使每个润滑部位、润滑点的加油、添油和清洗换油有专人负责。必须建立明确的分工负责的润滑工作责任制。

三、设备润滑管理的职贵

1.设备管理部门润滑技术管理组的职责

（1）制订润滑油品、润滑工器具的消耗定额，组织各（车间）润滑站编制年、季、月用油计划，汇总报送供应部门。（2）制订润滑管理各项规章制度，必要时进行修改、完善。组织编制设备润滑图表和有关技术资料，指导各润滑站开展工作。（3）组织编制年度设备清洗换油计划，检查计划实施情况。（4）做好技术服务，协助基层解决润滑工作中的疑难问题，确定进口设备用油国产化及油品代用，逐步积累润滑技术资料，总结和推广有效的润滑工作经验。

（5）组织调查、掌握漏油设备情况及其原因，提出治漏建议，检查治漏效果，交流治漏经验。

（6）学习掌握润滑新技术、新油品、新装置及国内外先进经验，并推广应用。组织润滑技术与业务培训，不断提高润滑工作人员的素质。

2.润滑工程技术人员的职责

（1）组织与指导全厂设备润滑技术管理工作。拟定各项润滑管理制度及有关人员的职责范围、考核办法，经领导批准后，督促指导有关人员贯彻执行。（2）编制全厂设备润滑图表、卡片、规程、图册和润滑材料消耗定额及有关润滑技术资料，供润滑、操作和维修工人使用。（3）编制本厂需用的特种润滑油品、冷却切削液、切削油、乳化油、防锈油、清洗剂、润滑油的掺配代用及废油再生利用工艺，指导润滑工人、油脂制造工人和操作工人正确配制和使用润滑油脂。

（4）指导润滑工人、油脂制造工人、化验员、维修工处理有关设备润滑的技术问题，协助机械员改进设备润滑系统和装置，参与设备润滑事故的分析研究，培养提高润滑工作人员的技术业务能力。

（5）收集国内外润滑管理工作经验和新油品、新装置等技术资料，结合本厂需要，组织推广应用和业务技术培训。3.润滑工的职责

（1）熟悉负责区域内每台设备的润滑系统、所用油品及需要量。（2）贯彻执行设备润滑“互定”与“三过滤”规定。（3）每日巡回检查，督促操作工对设备进行正确的

日常润滑；对不按规定加油者提出劝告，并报告车间机处理。（4）对设备贮油部位每周巡回检查补充加油，保持规定的油面高度，并对油脂杯补充润滑脂。

（5）实施月份设备清洗换油计划，在维修工和操作工的配合下按清洗换油工艺规程进行，保证油箱的清洗质量。

（6）每台设备油箱的换油量和耗油量登记到设备换油卡片上，回收的废油及时退库，每月统计上报，并提出严重设备漏油清单。（7）每季配合机动师、修理组长对负贵区域的设备进行一次润滑技术状态的全面检仓，并记录在“设备润滑状态记录本”中；对存在的问题及时安排解决。

（8）配合润滑工程师进行新品种油料的试用，按要求做好试用记录。

（9）经常保持润滑工具、用具清洁，用后擦干净，存放在工具柜里。

（10）对质量不合格的油品和冷却液不擅自使用，及时报告润滑工程技术人员处理。4.操作工的润滑工作职责

（1）熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法，严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。

（2）班前检查加油。定期维护时，检查并清洗油毡、油线、油杯、油窗、粗滤网、冷却箱等，保持设备处于良好润滑状态。（3）出现润滑故障不能排除时，应及时通知维修工处理；发现油变质和油箱缺油时，及时通知润滑工处理。

（4）配合维修工、润滑工进行设备维修、清洗和换油。（5）保持切削冷却液的清洁，按期更换并清理冷却箱，防止冷却液变质腐蚀设备。

（6）保管好自己使用的润滑工具，保持其清洁完好；保护好设备的润滑标牌和加油点标志。

四、现场设备漏油的预防与管理

设备漏油不仅影响产品的生产和质量，也是能源的浪费。设备漏油的预防与治理，已列入了企业现场文明生产和安全生产的重要内容。

由于造成设备漏油、渗油的原因较多，涉及设计、制造、操作、维护、修理等各个方面，所以预防与治理设备漏油必须领导重视，充分发动群众，组织各方面协作，实行专群结合，分工负责，严格管理，有章可循，才能取得较好效果。1.防漏治漏的主要措施

（1）狠抓查、治、管三个环节。即边查、边治、边管，反复查、反复治、严格管。而且要建立行之有效的制度。每年结合设备普查进行设备漏油和治理情况的普查组织专业人负查漏点、找原因，根据设备漏油的情况，进行分类排队，制订防治措施。对易于治理的漏点，边查、边治，查明就治；对治理难度较大的漏点，应制定方案，组织攻关；对暂不具备治理条件的漏点，应积极创造条件，逐步治理。

（2）按堵、封、引、接、修、焊、改、换八字，对症下药，治理漏油。具体地说就是，对漏点，能堵住、能封住的，就采取堵、封措施；堵不住、封不住的地方，就用槽子、管子把油引回去；无法引回去的，就用挡板、铁盒接；对损坏的零部件、阀门、油管、龙头进行修理，不能修复的进行更换；对渗漏的裂缝进行焊补；对设计和制造的缺陷，进行改装。（3）加强管理，巩固查、治效果。治理设备漏油必须严格规章制度，持之以恒，严格按照防止漏油的验收条件，详细检查和验收设备。

2.现场生产设备漏油治理标准

（1）渗油。油迹不明显，在油迹被擦净后五分钟内不出现油迹者为渗油。

（2）漏油。油迹明显，有的形成油滴，在油迹或油滴被擦净后五分钟内出现油迹或油滴的为漏油。

（3）漏油点。有一条明显油迹或一个油滴的，为一个漏油点。（4）不漏油设备。静结合面不渗油，动结合面不漏油者，为不漏油设备。80％的结合面不漏油，且漏油的部位三分钟内漏油不超过一滴者为基本不漏油设备。

（5）严重漏油设备。设备有下列情况之一，或一个漏油点一分钟滴油超过三滴者，为严重漏油设备。

A、机械工业关键设备（不包括30个修理复杂系数以下的设备和精密设备）：每天（按两班制计）漏油5kg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过十滴者。

B、大型稀有设备（包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备）；每大漏油3kg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过六滴者。

C、主要生产设备（机械工业关键设备及大型稀有设备除外）：每天漏油lkg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过三滴者。（6）一般漏油设备。凡有漏油现象，但不够上述严重漏油程度的，为一般漏油设备。

（7）治理合格。静结合面不渗油，动结合面（除手润滑的导轨、丝杠、光杠等处的所有运动部位）不漏油。

第二篇：设备润滑管理——保养管理

设备润滑管理——保养管理

设备润滑保养管理设备维护是操作工人为保持设备正常技术状态、延长使用寿命必须进行的日常工作。

一、设备维护的“四项要求”

1、整齐。工具、工件、附件放置整齐；安全防护装置齐全；线路管道完整。

2、清沽。设备内外清洁；各滑动面及丝杠、齿轮、齿条等无油污、无碰伤；各部位不漏油、不漏水、不漏气、不漏电；切屑垃圾清扫干净。

3、润滑。按时加油换油，油质符合要求；油壶、油枪、油杯、油毡、油线清洁齐全，油标明亮，油路畅通。

4、安全：实行定人定机和交接班制度；熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用设备、精心维护设备、防止发生事故。

二、现场设备维护管理的内容

设备维护工作，按时间可分为日常维护和定期维护；按维修方式可分为一般维护、区域维护和重点设备维护。维护工作内容大致包括；查看、检查、调整、润滑、拆洗和修换等项现场管理维护工作。

1、设备的日常维护（相当于三级保养制的日常保养）设备日常维护包括每日维护和周末清扫。

每日维护，要求操作工人在每班生产中必须做到，班前对设备的润滑系统、传动机构、操纵系统、滑动面等进行检查，再开动设备；班中要严格按操作规程使用设备，发现问题及时进行处理；下班前要认真清扫设备，清除铁屑，擦拭清洁，在滑动面上涂上油层。

每周末要对设备讲行彻底清扫、擦拭，按照“整齐、清洁、润滑、安全”四项要求进行维护，由维护工人和设备管理部门的负责人员分别进行检查评分，并公布检查评分结果。每月评奖一次，年底总评一次，成绩突出者给予奖励，以调动操作工人维护设备的积极性，使日常维护工作做到经常化、制度化。

2、设备的定期维护（相当于三级保养制的一级保养）

设备的定期维护是在维修工人辅导下，由设备操作工人按照定期维护计划对设备进行局部或重点部位拆卸和检查，彻底清洗内部和外表，疏通油路，清洗或更换油毡、油线、滤油器，调整各部配合间隙，紧固各个部位。电器部分的维修工作由维修电工负责。定期维护完成后应填写设备维修卡记录维护情况，并注明存在的主要问题和要求，由维修组长及生产工长验收，机械员（师）提出处理意见，反馈至设备管理部门进行处理。设备“定期维护”间隔期一般为：两班制生产的设备每三个月进行一次，干磨多尘的设备每一个月进行一次。对精密、重型、稀有设备的维护要求和内容应作专门研究，一般是由专业维修工人进行定期清洗及调整。设备定期维护的主要内容是： ①、拆卸指定的部件、箱盖及防护罩等，彻底清洗，擦拭设备内外。②、检查、调和各部配合间隙，紧固松动部位，更换个别易损件。

③、疏通油路，增添油量，清洗滤油器、油毡、油线、油标，更换冷却液和清洗冷却液箱。④、清洗导轨及滑动面，清除毛刺及划伤。

⑤、清扫、检查、调整电器线路及装置（由维修电工负责）。

3、设备的区域维护

设备的区域维护是企业按照生产区域设备拥有量或设备类型划分成若干区域，维修工人有明确分工并与操作工人密切配合，负责督促、指导所辖区域内的设备操作者正确操作、合理使用、精心维护设备；进行巡回检查，掌握设备运行情况，并承担一定的设备维修工作；负责区城内设备完好率、故障停机率等考核指标落实。区域维护是加强设备维修管理为生产服务，调动维修工人积极性的一种岗位责任制。区域维护的工作内容是： ①、每日值班维修工人对负责区城内的设备主动巡整一次安装水平和精度，并作出详细记录，存档备查。

②、对环境有特殊要求（恒温、恒湿、防振、防尘）的精密设备，企业要采取相应措施，确保设备的精度、性能不受影响。

③、精密、稀有、关键设备在日常维护中一般不要拆卸零件，特别是光学部件。必须拆卸时，应由专门的修理工人进行。设备在运行中如发现异常现象，要立即停车，不允许带病运转。

④、严格按照设备使用说明书规定的加工范围进行操作，不允许超规格、超重量、超负荷、超压力使用设备。精密设备只允许按直接用途进行精加工，加工余量要合理，加工铸件、毛坯面时要预先喷砂或涂漆。

⑤、设备的润滑油料、擦拭材料和清洗剂要严格按照说明书的规定使用，不得随便代用。润滑油料必须化验合格，在加入油箱前必须过滤。⑥、精密、稀有设备在菲工作时间要加防护罩。如果长时间停歇，要定期进行擦拭、润滑及空运转。

⑦、设备的附件和专用工具应有专用柜架搁量，要保持清洁，防止锈蚀和碰伤，不得外借或作其它用途。设备润滑工作是机器设备现场使用与维护的重要环节。正确、合理地润滑设备能减少摩擦和设备零部件的磨损，延长设备使用寿命，充分发挥设备的效能，降低功能损耗，防止设备锈蚀和受热变形等。相反，忽视设备润滑工作，设备润滑不当，必将加速设备磨损，造成设备故障和事故频繁，加速设备技术状态劣化，使产品质量和产量受到影响。因此，设备管理、使用入员和维修人员都应重视设备的润滑工作。

第三篇：设备润滑保养管理规定

设备润滑保养管理规定

设备润滑是防止或延缓机床磨损的重要手段之一，加强企业设备润滑管理，是保证设备完好，充分发挥设备效能、减少设备事故和故障，延长设备使用精度和寿命，提高设备运行效益的重要前提。设备润滑管理就是采用科学的管理手段，针对设备型式、机械传动结构，机床各部位的运转速度、啮合情况、位置载荷等，选用正确的润滑材料，并按规定的润滑时间、部位及数量进行润滑，实现设备的合理定期润滑和节约用油，达到减少零部件之间的摩擦磨损、降温冷却、防止锈蚀、延长寿命、降低能耗、防止污染。因此做好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。依据《合理润滑技术通则》(GB/T13608－92)《机床润滑系统》(GBT 6576-2002)等国家相关标准、法规及公司设备管理制度，制定本管理标准。

设备保养就是擦机床、打扫卫生：这种做法在我们企业实际存在，最重要的设备润滑根本没做或蜻蜓式润滑。假如你仔细检查保养后的机床，你会发现有些机床的加油量不够（低于油标刻度）、漏油（密封垫老化），润滑油长期不更换造成油粘度、酸值、含水量超标，加油器具不全，油标污损等，这些造成设备故障率高，部件磨损快，机床寿命短，甚至新机床精度急剧下降。设备的三级保养，不仅要做到环境及设备清洁，最重要的是定日、定月、定年，做好机床润滑部位加、换油工作，保障加油器具、油标清洁良好，才能降低事故停机率，保证设备长期可靠运转。

一、设备操作工润滑职责： A、熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法，严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。

B、每日班前检查并按润滑图表加油。

C、每月定期维护时，检查并清洗油毡、油线、油杯、油窗、粗滤网、冷却箱等，保持设备处于良好润滑状态。

D、出现润滑故障不能排除时，应及时通知维修人员处理；发现油品变质和油箱缺油时，及时处理。

E、保持切削冷却液的清洁，按期更换并清理冷却箱，防止冷却液变质腐蚀设备。

F、保管好自己使用的润滑工具，保持其清洁完好；保护好设备的润滑标牌（图表）和加油点标志。

G、严格执行设备润滑“五定”管理，具体可参考【附表7设备润滑“五定”规范简表】：

a.定点：规定每台设备的润滑部位及加油点。b.定人：规定每个加、换油点的负责人。c.定质：规定每个加油点的润滑油品牌号。d.定时：规定加、换油时间。e.定量：规定每次加、换油数量。

二、设备润滑的加油标准

A、油润滑：如有加油刻度线，应以刻度线为准，无刻度线时应符合如下规定.B、循环润滑：正常运行时油箱油位应保持在2/3以上。C、油环带油润滑：

a、油环内径D=25～40mm时，油位高度应浸没油环D/4.b、油环内径D=45～60mm时，油位高度应浸没油环D／5。c、油环内径D=70～130mm时，油位高度应浸没油环D/6。D、浸油润滑：

a、滚动轴承的浸油润滑：n＞3000r／min时，油位在轴承最下部滚动体中心以下，但不低于滚动体下缘； n＝1500～3000r／min时，油位在轴承最下部滚动体中心以上，但不得浸没滚动体上缘；n＜1500r／min时，油位在轴承最下部滚动体的上缘或浸没滚动体。

b、变速机油箱浸油润滑：圆柱齿轮变速机油面应浸没高齿轮副低齿高的2～3倍；圆柱齿轮变速机油面应浸没其中一个齿轮的一个齿的全齿宽；蜗轮蜗杆减速机油面应浸没蜗轮齿高的2～3倍，或蜗杆的一个齿高。

E、强制润滑：应按有关技术要求或实际标定确定。

F、脂润滑：n＞3000r／min时，加脂量为轴承箱容积的1／3；n≤3000r／min时，加脂量为轴承箱容积的1／2。

三、现场设备漏油管理

1、设备漏油不仅影响生产现场环境也造成油品浪费。

A、结合设备检查、保养，治漏工作，抓好查漏、治漏、管理三个环节，对漏油设备要做到详细调查，对漏油部位和原因登记制表，并根据漏油的严重程度，安排治漏计划和实施方案。B、加强管理，巩固查、治效果。治理设备漏油持之以恒，保证生产现场环境，减少油品浪费。

2、现场生产设备漏油治理标准

A、不漏油设备。静结合面不渗油，动结合面不漏油者，为不漏油设备。80％的结合面不漏油，且漏油的部位三分钟内漏油不超过一滴者为基本不漏油设备。

B、渗油：油迹不明显，在油迹被擦净后五分钟内不出现油迹者为渗油。C、漏油：油迹明显或形成油滴，在油迹或油滴被擦净后五分钟内出现油迹或油滴的为漏油。

D、漏油点：有一条明显油迹或一个油滴的，为一个漏油点。E、严重漏油设备：一个漏油点一分钟滴油超过三滴者，为严重漏油设备。

F、治理合格：静结合面不渗油，动结合面（除手润滑的导轨、丝杠、光杠等处的所有运动部位）不漏油。对于暂时无法解决的先天性缺陷已采取措施，使润滑油不滴到地面，或不流入切削油池并引回到润滑油管的为合格。

设备保养责任人：

1、设备产部部长；

2、设备检查员；

3、各设备主要操作员工；

第四篇：设备保养润滑培训计划

2013总装生产线润滑保养培训流程

1.乙方湖北三丰智能输送装备股份有限公司提供润滑保养表格（含工位型号及名称润滑点及数量油脂名称及型号油品加注量及润滑周期）。

2.乙方湖北三丰智能输送装备股份有限公司提供现场已完成各项目润滑情况书面报告（需含各润滑点注油时间及注油量包括需润滑保养的外购件），为甲方日后维修维护状态判断及计划保养润滑提供依据。

3.甲乙双方根据乙方提供润滑保养资料确定润滑保养培训时间及内容。

4.甲方组织相关人员由乙方现场技术工程师负责相关培训，时间不少于三个工作日。

5.乙方负责制定相关培训内容的考核考试资料由甲方培训负责人组织相关考核，以进一步确定参训人员达到培训目的及要求，为日后生产线的维护保养培养人才积蓄力量，从而做到维护保养专业化，更好更优的确保生产线的正常运转。

设备管理部

第五篇：设备润滑是设备保养的重要环节

设备润滑是设备保养的重要环节，作好设备润滑保养，并能在摩擦面之间形成良好的油模，是减少设备润滑故障、延长设备使用寿命、保持设备精度的关键。在多次下现场检查设备保养时我们发现：许多设备从表面看都已按要求润滑，而实际上还没有真正润滑到位。关键词: 润滑剖析

前言

针对一些润滑不规范现象，本文提出了设备润滑规范化方法并应用于实践中，针对不同设备出现的润滑错误，指出了典型设备润滑错误排除方法，达到以点带面全面落实。本文还针对一汽的现状，列举了实际发生的例子，引以借鉴。设备润滑不规范造成的润滑故障

1.1 引发故障的原因

设备润滑频次少，达不到设备润滑要求，导致机床研伤事故；润滑频次多，但每次操作都不规范，也会影响机床的润滑效果。

以一台X6132A卧式升降台铣床为例，该设备工作台的导轨、丝杠是靠快速进给电机带动的活塞泵，经过开关阀供油润滑的，说明书上要求每2小时按动开关阀10秒，但实际上操作者在紧张的工作中，根本做不到每2小时润滑一次，多数情况是忘记润滑或想起来就润滑一次，造成导轨研伤事故。

1.2排除方法

1.2.1排除方法一：

针对上述原因，我们将每2小时润滑1次改为每班润滑2次，把生产中润滑改为生产前润滑。以白班为例，早晨操作者润滑1次、午休后再润滑1次，并将润滑时间延长到15秒，因有些设备润滑管接头松动或有一侧导轨油管不畅通，我们要求操作者要在双侧导轨面上观察到上油为达到润滑标准。

1.2.2排除方法二：

在铣床主轴箱上安装抵抗式润滑供油装置，我们选择了永嘉流遍润滑有限公司的“自动活塞式润滑泵”，该泵为定时供油，操作者2天加一次油，就可满足机床的润滑要求。如果选用南京贝奇尔公司生产的自动供油润滑泵，该泵能调整供油频次，对一些特殊润滑要求的机床较适用。自动润滑装置部分失效造成的润滑故障

2.1 引发故障的原因

许多设备的导轨润滑都采用了独立的自动泵油润滑系统，该润滑系统是定时定量泵油的。自动泵油润滑每天必须要有足够的油耗，才能保证在导轨面上形成油膜。

以一台Vturu-20数控车床为例，在检查时发现机床的导轨已轻微研伤，当把润滑供油量调到最大、供油频次增加时，仍不能满足导轨润滑要求，并发现这台设备导轨油箱耗油量比同序设备少，说明该设备导轨自动润滑装置部分失效。

2.2 排除方法

2.2.1 操作人员要注意观察导轨油箱的耗油情况，尤其是同序、同类设备的耗油应趋于一致，发现问题要立即通知维修。

2.2.2 观察导轨面的油膜，各导轨润滑油量应一致。

2.2.3 经常保持油箱的油位不能低于1/2。

2.2.4 机床修复后锁定泵油频次（电器控制），锁定泵油量（机械控制）。耗油指标长期不变造成的润滑事故隐患

3.1 引发故障的原因

有些设备的特殊部位采用定量润滑，在出厂时规定了这一部位的润滑耗油指标。该指标的依据是按照新设备状况制定的，当设备运行几年后，摩擦表面因磨损、间隙增大、变形等原因，耗油指标要随之增加。否则就不能形成完好的润滑油膜。

以一台4L-20/8空气压缩机为例。该设备出厂时规定：向活塞供油的中压注油箱耗油指标为105g/小时，我们检查时该设备已连续运行了近8年，经历过多次项修，阀体、活塞环也更换过，但汽缸腔体无法维修，如果还按105g/小时耗油指标，从理论上分析已不会形成良好的油膜。

3.2 排除方法

根据设备现行状况及维修经验，我们将耗油指标初步定在140g/小时，并通过排污口观察油气含量（加大耗油量后，油气含量也会超标），逐步修正耗油指标；通过检查吸、排气阀组积炭情况（当油耗超过实际用量时，多余的油雾化并在高温下产生一定的积炭），经过一段时间的逐步修正，最终我们将实际耗油指标定在125g/小时，满足了该设备的润滑要求。4 机床暂时不用的部位不润滑造成精度丧失。

4.1 引发故障的原因

有些操作者保养设备时只润滑使用的部位，不用的部位几乎就不润滑。尤其是专业生产厂流水生产线上的设备，因使用的部位专一，检查时经常发现有“润滑死角”，个别摩擦面被溅上泠却液甚至出现了锈蚀，设备的精度也受到了影响，这样的设备一旦转序或安排到其它的生产线时，设备精度问题就会暴露，严重的设备因此下线维修。

4.2 排除方法

加强操作人员责任心教育，机床不用的部位也必须定期注油润滑。一般情况下，导轨面可用油脂保护，如：防锈油或钙基润滑脂等；用油杯润滑的部位注油后要旋转一下手柄或点动一下自动按钮使油进入到摩擦面，并能在润滑表面形成油膜。油料变质后继续使用造成的润滑故障

5.1 引发故障的原因

设备的换油周期是按照储油量大小来确定的，有些设备在未到换油周期时，油料已经老化变质，继续使用就会出现工作台换向迟钝、爬行；液压阀阻塞、失效等故障。

现以一台Y4632A珩齿机为例，该设备液压储油量为60kg，换油周期为6个月，前次换油2个月油料乳化变质，并出现上述故障。

5.2 排除方法（原因分析）

已经变质的油料在查明原因维修后要立即更换，避免液压元件的损坏。现将油料变质的原因分析如下：

5.2.1 油料乳化变质一般为冷却、液压混缸所致，可检查回油路上是否有冷却液泄漏（管接头是否松动，冷却液能否溅入油池等）。

5.2.2 油料老化的另一主要原因是设备在清洗换油时，油箱清洗不彻底，使原有的杂质混入新油，促进油料老化变质。

5.2.3 油料杂质超标或出库和加油时没有按要求过滤。

5.2.4 如果在工作时油温过高，也是造成油料老化的原因。一般在工作时油温不超过50℃为宜。温度过高同时又会使泵的磨损加大、油的粘度下降。

造成油温过高的原因：

(1)所选液压油的粘度过大；

(2)油缸流量较大，油箱相对较小；

(3)夏季时仍用低粘度的油，气温升高后，油泵输出量不够，泵内损耗增大并发热。6 因使用的油料粘度不合理造成的润滑故障

6.1引发故障的原因

我国北方冬夏气温差较大，有些设备的油泵对气温较敏感，当室温下降后使油的粘度上升，泵的负荷加大，出现冬季开不起车现象。

现以一台美国产350S搓齿机为例，该设备来厂时液压箱用的是美孚DTE25，说明书上只推荐了这一种油，在它的回油路上还配置了散热器（风冷），该设备到了冬季，工作台出现了爬行现象。

6.2 排除方法

6.2.1 按照现有的工作条件，我们建议冬季选择低粘度的油料，该设备选用了国产32号抗磨液压油（原有的油过滤储存，到了夏季再换回来）。

6.2.2 给回油路上的散热器电路配置开关，冬季时将开关关闭。

6.2.3 如果车间环境较差，精密设备应设置单间和空调设备。

6.2.4 给液压油箱配备加温装置。

结语：设备润滑保养不能流于形式，必须要有上级部门的重视和强调执行部门的责任，把设备润滑工作干到实处，不做表面文章，从根本上讲就是要润滑到位，即：润滑方法到位；责任意识到位；清洗过滤到位；润滑加油点数到位；润滑油量到位。只有这样才能把设备润滑保养落实到实处，体现出设备润滑保养的意义。

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