第一篇：9 涡流探伤仪操作作业指导书

上海瑞斯乐复合金属材料有限公司

涡流探伤作业指导书

文 件 号：RSL/SOP-09 替 代：

版 本： A版 修 改： 0次 受控状态： 发 布 号：

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上海瑞斯乐复合金属材料有限公司202_年03月29日发布 202_年04月01日实施

涡流探伤作业指导书

文件编号：RSL/SOP-09 版

次：A/0

一、目的

1、规范涡流探伤作业过程。

2、使产品质量稳定，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。

二、要求

1、开机准备

涡流探伤仪每次开班前需使用标样对其进行调整、效验。

工段长或班组长将效验与调整结果进行记录于涡流探伤仪使用统计表。

2、作业流程

2.1将不合适的参数进行修改，需在统计表中详细记录，并记录修改原因与结果。对于检测效果要勤于复查、调整。

2.2开班生产前由工段长或班组长依据生产流转卡的产品尺寸要求选择对应规格的检测探头安装。

2.3探头安装完毕后，调整探头的位置，使型材位于探头的中心，并和四周无接触。

第二篇：水冷壁远场涡流探伤仪操作作业指导书

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

文件编号：RSL/SOP-09 版

次：A/0

水冷壁远场涡流自动化探伤

操作工艺指导书

文 件 号： 替 代： 版 本： 修 改： 受控状态： 发 布 号：

编制： 审核： 批准： 日期： 日期： 日期：

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

文件编号：RSL/SOP-15 版

次：A/0

一、目的

1、规范远场涡流探伤作业过程。

2、确保检测质量稳定有效，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。

二、被检工件参数：

1.钢管外径：φ30～159mm

钢管壁厚；3～20mm

钢管状态：直的热轧的或热处理的无松散氧化铁皮无缝钢管。

平直度：2.0mm／1000mn，沿钢管总长不超过10mm，椭圆度：不大于外径公差的80％。

壁厚不均：不超过壁厚公差的80％。

凹坑：凹坑宽不大于5mm，深度不大于lmm。

管两端：管端无毛刺并且与轴线间正确的角度切割。

三、对比试样制备：

1）参照GB/T7735-202_检测标准制作对比标样管；用于制备对比试样的钢管应于被探伤钢管的公称尺寸相同、化学成份，表面状况及热处理状态相似，即有相似的电磁特性；

2）长度：2m，平直，表面无异物，无影响校准的缺陷；

3）人工缺陷：

形状为外穿管壁并垂直于钢管表面的孔，人工缺陷五个，其中三个横向裂纹处于对比样管中间部位，两端分别为3mm通孔和4mm30%平底孔，彼此之间的轴向距离不小于150mm； 4）人工缺陷是涡流探伤设备校准灵敏度的，通孔尺寸不能理解为就是采用这种设备可能探出的最小尺寸缺陷。钻孔公称直径分为A级和B级。

4.样管制作技术要求：

(1)管体弯曲<1%。

(2)表面无氧化铁皮，无影响校准的自然缺陷，本底噪声小。

(3)钻孔时要保持钻头，要防止局部过热和表面产生毛刺。

(4)普碳钢材用45，合金钢必须与产品相同。

(5)以4～6mm壁厚为宜。

(6)钻孔直径的允许偏差： 直径<1.10mm时，±0.10mm； 直径≥1.10mm时，±0.20mm。

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

文件编号：RSL/SOP-15 版

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三、实施要求

1、检测前准备：

1）充分了解被检现场工况，包括工件及鳍片间距尺寸、工件材质、现场供电、安全设施等；

2）对比试样制作完成； 3）安装安全保护滑索。

4）编制《自动检测工艺人员分工计划表》。

5）绘制《检测位置分布图》，制定《检测数据记录编码规则》及《测厚点位图》； 6）安全带、安全帽、安全鞋、头灯等防护用品配置； 7）辅助工具，带灯放大器、风磨机、测厚仪、深度尺等；

2、开机准备

1）根据现场被检工件选定合适的检测探头，根据鳍片尺寸调节探头位置，将各接线端与自动爬行机器人及多功能涡流仪主机链接。检查无误后开启电源；

2）对涡流探伤仪进行参数设定，扫查标样管并对其进行调整、效验。将标样管信号调整至最佳状态，将效验参数及调整结果进行记录于《远场涡流探伤仪工艺卡》中。

3）根据《检测数据记录编码规则》输入各被检工件对应的数据编码；

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

3、自动机器人安装

1）根据鳍片间距调整定位轮和减震轮的位置;

文件编号：RSL/SOP-15 版

次：A/0

2）链接安全绳扣，使机器人处于安全绳保护状态；

3）使用设备配备的橡胶片垫至永磁轮正下方，慢速的使永磁轮吸附至被检工件上，确认吸附后，将控制器调整慢速档位，匀速的向前移动，取出橡胶片；

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

文件编号：RSL/SOP-15 版

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4）安装编码器，将编码器旋转轮调节至管壁高峰处，旋转顺畅；

5）安装高清摄像装置；

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

4、摄像装置调试；

文件编号：RSL/SOP-15 版

次：A/0 1）根据工况合理调节视频位置，确保视频聚焦清晰，信号传输稳定；

2）调节里程编码器和激发器的位置，确保编码器工作有效，显示正常；

3）检查视频显示及存储状态为正常；

2、作业流程 探伤前：

1）现场需满足检测前的各项条件；

2）涡流仪软件参数设置；包括（探头规格选择、频率、电压、增益、显示、工件数据记录编码、数据存储路径等等）；

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

文件编号：RSL/SOP-15 版

次：A/0

3)扫查标样管，将不合适的参数进行修改，使信号达到最佳状态。并在《远场涡流探伤仪工艺卡》中详细记录，并记录修改原因与结果；

4）严格按照开机准备事项安装检测系统；

5）检测人员根据《自动检测工艺人员分工计划表》各自明确分工，包括（数据分析人员、安全绳控制人员、机器人控制人员，线缆回收及送递人员等； 探伤检测：

1）所有参数设置和设备安装后进行工件检测。保存各个工件检测数据和视频数据； 2）2-3小时进行一次标样管复验，对于检测效果要勤于复查、调整，确保设备处于正常工作状态；

3）检测中将信号可疑点记录至《可疑点位记录表》中，备注必须清晰明确；

4）信号可疑点复查，采用打磨观察、测厚等方式，并做好相关记录及表面标注； 检测完毕及结果评判：

1）设备断电拆卸自动机器人及仪器等设备入箱保存，线缆缠绕有序； 2）数据分析，结果评判；

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

探伤检测报告

文件编号：RSL/SOP-15 版

次：A/0 根据探伤结果，探伤检测人员出具《检测报告》，包括以下内容： 1）被检水冷壁管的牌号、规格、数量、炉批号等信息； 2）本标准号、对比试样人工缺陷形状及其验收等级； 3）端部及限制区域盲区标注； 4）结果判定；

5）操作者和签证者及技术资质等级；

6）出具《检测报告》及相关数据；

第三篇：钢丝绳无损探伤仪作业指导书

钢丝绳无损探伤仪作业指导书

一、仪器组成

固定套索

永磁传感器

数据通讯线

数据采集器

智能充电器

软件光盘

整套仪器由永磁传感器、实时数据采集器、固定套索、数据通讯线、以太网连接线、RS232串口连接线、智能充电器和软件光盘组成，现场测试需配合笔记本电脑进行测试，软件的安装详见产品说明书。

二、传感器的安装

传感器的安装采用静态安装法，通过侧面的锁扣打开传感器如下图：

将被测钢丝绳套入传感器中心，如下图：

然后将传感器扣住，安装传感器时应注意：

1、应确保仪器处于稳定的状态；

2、不影响设备的正常运转；

3、使用必要的软连接对检测仪器进行必要的保护；

4、正确选择钢丝绳的运行方向。

三、仪器整体连接示意图

按照图示顺序连接好仪器和电脑，通过以太网连接线将数据采集器（实时报警器）与电脑网线接口连接，设置电脑IP（详见说明书）。

四、检测系统操作

五、评估系统软件介绍

在测试前准备和被测钢丝绳相同规格的样绳一根，长度2米左右，在样绳上面预先剪断2处断丝，第一处1根，第二处2根，对样绳进行标定。

双击桌面上“UDP钢丝绳探伤系统”软件，如下图：

在系统菜单中设置串口，设置菜单中输入钢丝绳资料（如有同类型的参数可以直接选择），如下图：

确定后单击操作菜单→人工监控进入测试界面，如下图：

单击开始按钮进行测试，被测钢丝绳的运行速度建议不超过3m/s,测试完成后点击数据保存按钮，输入文件名称即可保存。

数据分析：单击操作菜单→局部探伤评估LF，选择已保存的测试数据，打开，如下图：

根据设置的钢丝绳的参数进行人工分析软件会弹出断丝确认对话框，如下 图所示：

在一根断丝处，根据下放的VPP值可以确定第一门限值，即两个值相加除以2在乘以0.85得出第一门限值，第二门限值输入稍小一些即可。下一步确定界面基准值，在一根断丝处中间有LMA0，对应的数据就是样绳的截面基准值，将确定好的门限值和截面基准值输入到钢丝绳参数中保存，即可对该规格的钢丝绳进行现场测试测试。

测试报告的生成详见产品说明书。

第四篇：塔式起重机操作作业指导书

塔式起重机操作作业指导书

1、主要内容与适用范围

本指导书适用于塔式起重机（以下简称起重机）的工作人员及其在作业中的指挥、使用、操作。

2、人员要求。2.1 起重机司机

2.1.1 司机应年满18周岁，具有初中以上的文化程度。

2.1.2 司机每年须进行一次身体检查，患有色盲、矫正视力低于1.0、听觉障碍、心脏病、贫血、美尼尔症、癫痫、眩晕、突发性昏厥、断指等妨碍起重作业的其他疾病者，不能做司机工作。

2.1.3 司机必须经过省、市级劳动部门或其指定的单位进行培训，也可以由专业（技工）学校培训。2.3 指挥人员（信号工）

2.3.1 指挥人员必须经过专门培训，经考试合格并由持有主管部门发给指挥证的人员担任。

2.3.2 患有色盲、耳聋、矫正视力低于1.0、心脏病、高血压、美尼尔症、癫痫等疾病者，不能从事指挥工作。

2.3.3 在起重机作业中，指挥人员是唯一的直接发布号令者，严禁无证人员指挥。

3、作业前准备

3.1 起重机的使用条件

3.1.1 必须持有国家颁发的塔式起重机生产许可证。

3.1.2 安装完毕使用前，必须进行验收，并经有资质的检测中心检验合格。3.1.3 起重机的各种安全装置、仪器、仪表必须齐全。4 起重机的作业 4.1 作业前的检查

4.1.1 交接班时要认真做好交接手续,检查机械履历书、交班记录及有关部门规定的记录等填写和记载得是否齐全。当发现或怀疑起重机有异常情况时，交班司机和接班司机必须当面交接，严禁交班和接班司机不接头或经他人转告交班。

4.1.2 起重机各主要螺栓应联接紧固，主要焊缝不应有裂纹和开焊。4.1.3 按有关规定检查电气部分。

4.1.3.1 按有关要求检查起重机的接地和接零保护设施。4.1.3.2 在接通电源前，各控制器应处于零位。

4.1.3.3 操作系统应灵活准确。电气元件工作正常，导线接头、各元器件的固定应牢固，无接触不良及导线裸露等现象。4.1.3.4 工作电源电压应为380 V±5％。

4.1.4 检查机械传动减速机的润滑油量和油质。4.1.5 检查制动器。

4.1.5.1 检查各工作机构的制动器应动作灵活，制动可靠。4.1.5.2 检查液压油箱和制动器储油装置中的油量应符合规定，并油路无泄漏。

4.1.6 吊钩及各部滑轮、导绳轮等应转动灵活，无卡塞现象，各部钢丝绳应完好，固定端应牢固可靠。

4.1.7 按使用说明书检查高度限位器的距离。

4.1.8 起重机遭到风速超过25 m/s的暴风（相当于9级风）袭击，或经过中等地震后，必须进行全面检查，经主管技术部门认可，方可投入使用。4.1.9 司机在作业前必须经下列各项检查，确认完好，方可开始作业。

a.空载运转一个作业循环；

b.试吊重物；

c.核定和检查小车行走、起升高度、幅度等限位装置及起重力矩、起重量限制器等安全保护装置。

4.1.10 对于附着式起重机，应对附着装置进行检查。4.1.10.1 塔身附着框架的检查：

a.附着框架在塔身节上的安装必须安全可靠，并应符合使用说明书中的有关规定；

b.附着框架与塔身节的固定应牢固；

c.各联接件不应缺少或松动。4.1.10.2 附着杆的检查：

a.与附着框架的联接必须可靠；

b.附着杆有调整装置的应按要求调整后锁紧；

c.附着杆本身的联接不得松动。4.1.10.3 附着杆与建筑物的联接情况：

a.与附着杆相联接的建筑物不应有裂纹或损坏；

b.在工作中附着杆与建筑物的锚固联接必须牢固，不应有错动；

c.各联接件应齐全、可靠。

4.2 作业

4.2.1 司机必须熟悉所操作的起重机的性能，并应严格按说明书的规定作业，不得斜拉斜拽重物、吊拔埋在地下或粘结在地面、设备上的重物以及不明重量的重物。

4.2.2 起重机开始作业时，司机应首先发出音响信号，以提醒作业现场人员注意。

4.2.3 重物的吊挂必须符合有关要求。

4.2.3.1 严禁用吊钩直接吊挂重物，吊钩必须用吊、索具吊挂重物。

4.2.3.2 起吊短碎物料时，必须用强度足够的网、袋包装，不得直接捆扎起吊。

4.2.3.3 起吊细长物料时，物料最少必须捆扎两处，并且用两个吊点吊运，在整个吊运过程中应使物料处于水平状态。

4.2.3.4 起吊的重物在整个吊运过程中，不得摆动、旋转。不得吊运悬挂不稳的重物，吊运体积大的重物，应拉溜绳。4.2.3.5 不得在起吊的重物上悬挂任何重物。4.2.4 操纵控制器时必须从零挡开始，逐级推到所需要的挡位。传动装置作反方向运动时，控制器先回零位，然后再逐挡逆向操作，禁止越挡操作和急开急停。

4.2.5 吊运重物时，不得猛起猛落，以防吊运过程中发生散落、松绑、偏斜等情况。起吊时必须先将重物吊起离地面300mm左右停住，确定制动、物料捆扎、吊点和吊具无问题后，方可指挥操作。

4.2.6 司机应掌握所操作的起重机的各种安全保护装置的结构、工作原理及维护方法，发生故障时必须立即排除。司机不得操作安全装置失效、缺少或不准确的起重机作业。

4.2.7 司机在操作时必须集中精力，当安全装置显示或报警时，必须按使用说明书中的有关规定操作。

4.2.8 不允许起重机超载和超风力作业，在特殊情况下如需超载，不得超过额定载荷的10％，并由使用部门提出超载使用的可行性分析及超载使用申请报告。设备主管部门和主管技术负责人对报告审查后应签署意见并签字。4.2.8.1 超载使用，必须选派有经验的司机操作。4.2.8.2 超载作业前要做如下准备：

a.检查吊、索具；

b.检查重物吊挂；

c.安全措施；

d.按照审核批准超载使用的起重量和试验程序做超载试验。4.2.8.3 选择有经验的指挥人员指挥作业。

4.2.9 在起升过程中，当吊钩滑轮组接近起重臂5 m时，应用低速起升，严防与起重臂顶撞。

4.2.10 严禁采用自由下降的方法下降吊钩或重物。当重物下降距就位点约1 m处时，必须采用慢速就位。

4.2.11 起重机行走到距限位开关碰块约3 m处，应提前减速停车。4.2.12 作业中平移起吊重物时，重物高出其所跨越障碍物的高度不得小于1 m。

4.2.13 不得起吊带人的重物，禁止用起重机吊运人员。

4.2.14 作业中，临时停歇或停电时，必须将重物卸下，升起吊钩。将各操作手柄（钮）置于“零”位。如因停电无法升、降重物，则应根据现场与具体情况，由有关人员研究，采取适当的措施。

4.2.15起重机在作业中，严禁对传动部分、运动部分以及运动件所及区域做维修、保养、调整等工作。

4.2.16 作业中遇有下列情况应停止作业：

a.恶劣气候，如：大雨、大雪、大雾，超过允许工作风力等影响安全作业；

b.起重机出现漏电现象；

c.钢丝绳磨损严重、扭曲、断股、打结或出槽；

d.安全保护装置失效；

e.各传动机构出现异常现象和有异响；

f.金属结构部分发生变形；

g.起重机发生其他妨碍作业及影响安全的故障。

4.2.17 钢丝绳在卷筒上的缠绕必须整齐，有下列情况时不允许作业：

a.爬绳、乱绳、啃绳；

b.多层缠绕时，各层间的绳索互相塞挤。

4.2.18 司机必须在规定的通道内上、下起重机。上、下起重机时，不得握持任何物件。

4.2.19 禁止在起重机各个部位乱放工具、零件或杂物，严禁从起重机上向下抛扔物品。

4.2.20 多机作业时，应避免各起重机在迥转半径内重叠作业。4.2.21 起升或下降重物时，重物下方禁止有人通行或停留。

4.2.22 司机必须专心操作，作业中不得离开司机室；起重机运转时，司机不得离开操作位置。

4.2.23 起重机作业时禁止无关人员上下起重机，司机室内不得放置易燃物和妨碍操作的物品，防止触电和发生火灾。

4.2.24 司机室的玻璃应平整、清洁，不得影响司机的视线。4.2.25 夜间作业时，应该有足够照度的照明。

4.2.26 对于无中央集电环及起升机构不安装在迥转部分的起重机，在作业中必须严格按使用说明书规定操作。

4.2.27 在作业中临时停电，司机必须将所有手柄拉到零位，并将总电源切断。

4.3 每班作业后的要求

4.3.1 在停止作业后，司机必须松开制动。绝对禁止限制起重臂随风转动。4.3.2 把各控制器拉到零位，切断总电源，收好工具，并好所有门窗并加锁，夜间打开红色障碍指示灯。4.3.3 填好当班各种记录。

注：此作业指导书须下发至每一个操作人员。

第五篇：钻床作业指导书及操作规范

1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患，以达到安全生产保证加工质量的目的。

2．范围：适用于本公司所有钻床加工作业。

3．职责：指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。

4.工作流程

4.1作业流程图

4.2.基本作业:

4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨、立柱，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；确定加工所需工、量具等。

4.2.5.自检待加工件；校对工、量具：按图纸及工艺取待加工件，钻前验线，领取加工所需工、量具并进行校对。

4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。

4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。

5.工艺守则：

5.1.钻孔

5.1.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。

5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。

5.1.3.钻盲孔（不通）时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。

5.1.4.钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头。

5.1.5.螺纹底孔钻完后，必须倒角。

5.2.锪孔

5.2.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。

5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/3～1/2。

5.3.铰孔

5.3.1.钻孔后需绞孔时，应留合理的铰削余量。

5.3.2.在钻床上绞孔时，要适当选择切削速度和进给量。

5.3.3.绞孔时，绞刀不许倒转。

5.3.4.绞孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。

5.4.麻花钻的刃磨

5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为8°～12°。钻硬质材料时，为保证钻头强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。

5.4.2.磨顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。

6.规范内容：

6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。

6.2.倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按1×45°倒钝。

6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零位。

6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。

7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析

7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析

序号

问题内容

产生原因

孔径增大、误差大

1、钻头左右切削刃不对称，摆差大；2、钻头横刃太长；3、钻头刃口崩刃；4、钻头刃带上有屑瘤；5、钻头弯曲；6、进给量太大；7、钻床主轴摆差大或松动。

孔径小

钻头刃带严重磨损

钻孔时产生震动或孔不圆

1、钻头后角太大；2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大；3、钻头左右切削刃不对称，摆差大；4、主轴轴承松动；5、工件夹紧不牢；6、工件表面不平整，有气孔沙眼；7、工件内部有缺口、交叉孔。

孔位超差，孔歪斜

1、钻头的钻尖已磨钝；2、钻头左右切削刃不对称，摆差大；3、钻头横刃太长；4、钻头与导向套配合间隙过大；5、主轴与导向套轴线不同轴，主轴轴线与工作台面不垂直；6、钻头在切削时震动；7、工件表面不平整，有气孔砂眼；8、工件内部有缺口、交叉孔；9、导向套底端面与工件表面的距离太长，导向套长度短；10、工件夹紧不牢；11、工件表面倾斜。12、进给量不均匀。

钻头折断

1、切削用量选择不当；2、钻头崩刃；3、钻头横刃太长；4、钻头已钝，刃带已严重磨损呈正锥形；5、导向套底端面与工件表面的距离太近，排屑困难；6、切削液供应不足；7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切屑液不能进入孔内；8、导向套磨损成倒锥形，退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间；9、快速行程终了位置距工件太近；10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加；11、工件或夹具刚度不足，钻同时弹性恢复，使进给量突然增加；12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不够。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大；13、钻铸件时遇到缩孔。

钻头寿命低

1、同第5项之1、2、3、4、5、6、7；

2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。

孔壁表面粗糙

1、钻头不锋利；2、后角太大；3、进给量太大；4、切削液供给不足，切削液性能差；5、切屑堵塞钻头的螺旋槽；6、夹具刚度不够；7、工件硬度太低。

7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析

序号

问题内容

产生原因

孔径增大、误差大

1、绞刀外径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺；2、切削速度过高；3、进给量不当或加工余量太大；4、绞刀主偏角过大；5、绞刀弯曲；6、绞刀刃口上粘附着切屑瘤；7、刃磨时绞刀刃口摆差超差；8、切削液选择不合适；9、安装绞刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕碰伤痕；10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄园锥干涉；11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；12、绞刀浮动不灵活，与工件不同轴；13、手绞孔时两手用力不均匀，使绞刀左右晃动。

孔径小

1、绞刀外径尺寸设计值偏小；2、切削速度过低；3、进给量过大；4、绞刀主偏角过小；5、切削液选择不合适；6、绞刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去；7、铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小；8、铰钢件时，余量太大或绞刀不锋利，也容易产生孔弹性恢复，使孔径缩小。

内孔不圆

1、绞刀过长，刚度不足，切削时产生震动；2、绞刀主偏角过小；3、绞刀韧带窄；4、绞孔余量不均匀；5、孔表面有缺口、交叉孔；6、孔表面有砂眼、气孔；7、主轴轴承松动，无导向套，或绞刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹的过紧，卸下后工件变形

孔表面有明显的棱面

绞孔余量过大；2、绞刀切削部分后角过大；3、绞刀韧带过宽；4、孔表面有砂眼、气孔；5、机床主轴摆差大

孔表面粗糙

1、切削速度过高；2、切削液选择不合适；3、绞刀主偏角过大，绞刀刃口不直；4、绞孔余量太大；5、绞孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；6、绞刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙；7、绞刀韧带过宽；8、绞孔时排屑不良；9、绞刀过渡磨损；10、绞刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；11、刃口有积屑瘤；12、由于材料关系，不适用零度前角或负前角绞刀

绞孔后孔的中心线不直

1、绞孔前钻孔不直，特别是孔径较小时，由于绞刀刚性较差，不能纠正原有孔的弯曲度；2、绞刀主偏角过大，导向不良，使绞刀在铰削中容易偏离方向；3、切削部分倒锥过大；4、绞刀在断续空中部间隙处移位；5、手绞孔时，在一个方向上用力过大，迫使绞刀向一边偏斜，破坏了绞孔的直线度

8.注意事项及设备保养

8.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。

8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

8.3.每次机床主轴运转前检查确认工件、工装是否夹紧。

8.4.不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。

8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。