第一篇：机械制造技术基础复习大纲专题

《机械制造技术基础》复习大纲

第一章 绪论

产品开发的重要性；制造活动的定义；生产类型与组织形式；零件的制造过程。重点要求：制造活动的定义；生产类型与组织形式；零件的制造过程。

第二章 切削过程及控制

基本概念；刀具角度；刀具种类；刀具材料；刀具选用；金属切削层的变形；切屑的类型及控制；切削力；切削热和切削温度；刀具的磨损与破损、刀具生命及刀具状态监控；切削用量；磨削机理

重点要求：刀具的角度；刀具的材料；切削力；磨削机理

第三章 基准及其工件安装基础

机床夹具的概念、用途和分类；基准概念；定位原理及其夹紧机构；定位误差及其计算；工件的安装方案设计。

重点要求：定位原理及其应用；夹紧的基本概念；定位误差计算。

第四章 机械加工方法与装备

车削、铣削、刨削、磨削、钻削和镗削加工方法；机床的基本结构、分类和型号。

重点要求：常用机床和加工方法的分类、特点及其主要和应用。

第五章 机械制造质量分析与控制

机械加工精度与误差；工艺过程的统计分析；机械加工表面质量。

重点要求：工艺系统几何误差；工艺系统受力变形引起的误差；工艺系统受热变形引起的误差；内应力重新分布引起的误差；加工误差的正态分布规律及其计算与分析方法； 机械加工表面质量对机器使用性能的影响；影响表面粗糙度的因素；影响加工表面物理机械性能的因素。

第六章 工艺规程设计

工艺规程及设计原则和所需的原始资料；工艺规程设计的内容和步骤；工艺路线的拟定；加工余量的确定；工序尺寸及公差的确定；时间定额的确定；工艺方案的经济分析；机器装配与装配工艺系统图；装配精度与尺寸链；保证装配精度的装配方法；装配工艺规程设计；机械加工工艺性评价；机器装配工艺性评价。

重点要求：工艺规程设计的基本概念与方法；零件工艺规程设计；机械加工工艺尺寸链的计算；常用装配方法及其部件（或产品）的装配方法确定；面向不同装配方法的装配尺寸链计算。

注：教材后面的思考和练习题要求了解及掌握。

第二篇：202_年上半年《机械制造技术基础》复习大纲

202_年上半年《机械制造技术基础》复习大纲

一、单项选择题（每小题1分，共10分）；

1.3.1；1.4.3；4.1.1-1；4.1.2；4.2.3；4.2.4；6.4.2；5.10.1；4.5.1；9.4.二；12.2；11.3.1

二、填空题（每空1分，共20分）

9.5.4；1.4.3；9.4.二；11.4.1；1.2.3；4.1.1；4.11.1；12.2；13.1.3；

三、简答题（本大题共4小题，共15分）；

11.2.2；4.6.3；11.1.1；9.4四、分析题（本大题共2小题，共15分）

4.1.2；6.4.1五、计算题（本题10分）；

5.2.2六、计算题（本题10分）；

6.2.2-3.七、计算题（本题10分）；

9.6.3例

3八、计算题（本题10分）

11.3.3例11-3

参考教材

[1] 于骏一.机械制造技术基础(第2版).机械工业出版社，202_

[2] 卢秉恒.机械制造技术基础(第3版).机械工业出版社，202_

[3] 张悦.机械制造技术基础.沈阳工业大学，202_

第三篇：《机械制造技术基础》复习知识小结

工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个上件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。

安装：（在同一工序中，工件在工作位置可能只装夹一次，也可能要装夹多次。）安装就是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。

工位：（在同一工序中，有时为了减少多次装夹带来的误差及时间损失，往往采用转位工作台或转位夹具。）工位是在工件的一次装夹中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的耶一部分工艺过程。

复合工步：几把刀具同时加工几个表面。

走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。

根据加工零件的年生产纲领和零件本身的特性(轻重、大小、结构复杂程度、精密程度等)，可以将零件的生产类型划分为单件生产、成批生产、大量生产三种生产类型。

基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面。

基准可分为设计基准和工艺基准

设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准。

工艺基准：工艺过程中所使用的基准。

按其用途分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准；

工件的六点定位原理：是指用六个支撑点来分别限制工件的六个自由度，从而使

工件在空间得到确定定位的方法。

完全定位：工件的六个自由度完全被限制的定位。

不完全定位：按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位。

欠定位：按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位。欠定位时绝对不允许的。

过定位：工件的同一自由度被重复定位。应尽量避免出现过定位。

P14，P17，P22，P163公式，P230，切削用量三要素：切削速度Vc，进给量f，背吃刀量ap

外圆车刀的切削部分由以下六个基本结构要素构造：

前刀面，主后刀面，副后刀面，主切削刃，副切削刃，刀尖

组成刀具标注角度参考系的各参考平面定义如下： 基面pr，切削平面ps，正交平面po

刀具材料的性能要求：

1）较高的硬度和耐磨性

2）足够的强度和韧性

3）较高的耐热性

4）良好的导热性和耐热冲击性能 5）良好的工艺性

常用刀具材料：高速钢，硬质合金

变形区的划分：（发生在什么地点？特点？）P28，PPT第二章47页

积屑瘤：在切削速度不高而又能形成带状切削的情况下，加工一般钢料或铝合金等塑性材料时，常在刀具前刀面常常粘结一块断面呈三角状的硬块，它的硬度很高，通常是工件材料硬度的2—3倍，这块金属被称为积屑瘤。

积屑瘤对金属切削过程产生的影响 ：（了解）

P33（控制措施）1）刀具前角增大

2）切削厚度变化 3）加工表面粗糙度增大

4）对刀具寿命的影响

切屑的类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑

刀具磨损的形态：前刀面磨损，后刀面磨损，边界磨损（P46详解）

刀具磨损机制：硬质点划痕，冷焊粘结，扩散磨损，化学磨损

刀具磨损过程的三个阶段：初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段

刀具的磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准ISO统一规定，以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准。

刀具寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。

砂轮的硬度：磨粒在磨削力的作用下，从砂轮工作表面脱落的难易程度。

砂轮硬度的自锐性：由于磨粒的微刃逐步钝化，磨削力逐步增加，致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的微刃。这种特性称为自锐性。磨削过程大致分为三个阶段：滑擦阶段，耕犁阶段，形成切屑

磨削温度：磨削中所消耗的能量在磨削中迅速转变成热嫩嫩个，磨粒磨削点温度很高，砂轮磨削区温度也有几百度。

零件表面的形成方法：轨迹法，成形法，相切法，展成法

金属切削机床的基本机构：动力源，运动执行机构，传动机构，控制系统和伺服系统，支承系统

传动链：构成机床传动联系的一系列传动件

引偏：钻孔时钻头容易产生的偏移。钻孔加工的两种形式：一是钻头旋转：由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变。二是工件旋转：钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。

铣削方式：铣平面有端铣和周铣两种方式，周铣有顺铣和逆铣。

刨刀的来回运动：

加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等参数）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。

零件的加工精度包括：尺寸精度，形状精度，位置精度

加工误差：指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离量

加工经济精度：正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的公认，不延长加工时间）所能保证的加工精度。

误差敏感方向：1.对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃表面的加工表面的法线方向）

2、对车床来说，误差敏感方向是导轨在水平面内的直线度误差；而对于平面磨床、铣 床及龙门刨床来说，误差敏感方向是导轨在垂直面内的直线度误差。

机械加工系统由机床、夹具、刀具和工件组成。影响加工误差的原始误差主要包括以下几方面：

机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差、导轨误差、传动误差

主轴回转误差：径向圆跳动：车外圆是是加工面产生圆度和圆柱度误差

轴向圆跳动：车端面时是工件端面产生垂直度、平面度误差 角度摆动：车削时使加工表面产生圆柱度误差和端面形状误差

导轨误差分为：导轨在水平面内直线度误差对加工精度的影响

导轨在垂直面内直线度误差对加工精度的影响

导轨间的平行度误差对加工精度的影响

传动误差：指传动链始末两端执行元件间相对运动的误差。

误差的复映：

当毛坯有误差时，因切削力的变化，会引起工艺系统产生与余量相对应的弹性 变形，因此工件加工后必定仍有误差，由于工件误差与毛坯误差是相对应的，可以把工件误差看成是毛坯误差的“复映”。同时，毛坯的误差将复映到从毛坯 到成品的每一个机械加工工序中，但每次走刀后工件的误差将逐步减少。这个 规律就是毛坯误差的复映规律。

原理误差：指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓

而产生的误差。

按照加工误差的性质，加工误差可分为系统性误差和随机性误差。系统性误差分为：常值性系统误差和变值性系统误差。（P179）

冷作硬化：机械加工时，工件表面层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变 形，使晶格扭曲，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，从而 使表面层的强度和硬度增加，塑性减小，这种现象称为冷作硬化

再生原理：车刀只做横向进给。在稳定的切削过程中，刀架系统因材料的硬点，加工余量不均匀，或其它原因的冲击等，受到偶然的扰动。刀架系统因此产生 了一次自由振动，并在被加工表面留下相应的振纹。当工件转过一转后，刀具 要在留有振纹的表面上切削，因切削厚度发生了变化，所以引起了切削力周期 性的变化。产生动态切削力。将这种由于切削厚度的变化而引起的自激振动，称为 “再生颤振”。

振型耦合原理：（P201）

精基准的选择原则：基准重合原则，统一基本原则，互为基准原则，自为基准原

则

精基准的选择原则：1）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则.2）合理分配加工余量的原则

3）便于装夹的原则 4）在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则

加工阶段的划分：（填空）粗加工，半精加工，精加工，（光整加工）

机械加工工序的安排：

1）先加工定位基面，再加工其他表面 2）先加工主要表面，后加工次要表面 3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序 4）先加工平面，后加工孔

保证装配精度的四种装配方法：互换装配法，分组装配法，修配装配法，调整装

配法

机床夹具的作用：

1）减少加工误差，提高加工精度 2）提高生产效率 3）减轻劳动强度

4）扩大机床的工艺范围

夹紧作用点的选择：

1）夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支承面内 2）夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位

3）夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，使夹紧稳固可靠

夹紧力作用方向的选择：

1）夹紧力的作用方向应垂直于工件的主要定位基面

2）夹紧力的作用方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件的夹紧变形 3）夹紧力的作用方向应尽量与工件的切削力、重力等的作用方向一致，可减小

所需夹紧力值

柔性制造系统：由两台以上数控机床或加工中心、工件储运系统、刀具储运系统

和多层计算机控制系统组成。

绿色产品设计须遵守的原则： 1）资源最佳利用原则 2）能量最佳利用原则 3）污染最小化原则

第四篇：机械制造技术基础复习要点

一、切削运动的三要素：

1、切削速度

2、进

十六、工序：一个工序是一个或一组工人生加工误差。

给速度，进给量和没齿进给量，3、背吃刀量。在一台机床（或一个工作地），对同一工二

十七、加工误差的性质：系统误差：在连续加工一

二、1、基面：Pr 通过切削刃选定点，垂直于件（或同时对几个）所连续完成的工艺过批工件时，加工误差的大小和方向基本保持不变，假定主运动方向的平面。

2、切削平面：Ps通程。工步：在加工表面不变，加工刀具或者按照一定规律变化。常值系统误差对于同一过切削刃选定点，与主切削刃相切，并垂直于不变，切削用量不变的条件下所连续完成批工件的影响是一致的，不会引起各工件的差异，基面的平面，也就是主切削刃与切削速度方向的那部分工序。变值系统误差虽然会引起同批工件之间的差异，构成的平面。

3、主剖面Po 通过切削刃选定

十七、工艺基准：在加工和装配中使用的但是按照一定的规律一次变化，不会造成忽大忽点，同时垂直于基面和切削平面的平面。基准。包括定位基准、工序基准、测量基小的波动。随机误差：在连续加工一批零件时，三、车刀的角度及定义：前角γo在主剖面中准、装配基准。加工误差的大小和方向是无规律变化的。特点：测量的前刀面与基面间的夹角。后角αo：在十八、精基准： 经过机械加工的基准称在一定条件下随机误差的数值总是在一定范围波主剖面中测量的后脚面与切削方向的夹角。主为精基准；基准重合原则，基准统一原则，动；绝对值相等的正误差和负误差出现的概率相偏角κr：基面中测量的主切削刃与进给运动互为基准，自为基准，应能使工作夹稳，等，；绝对误差值出现的值越小出现的概率越大，方向的夹角。刃倾角λs：切削平面中测量主夹具简单。误差值出现的值越大出现的概率越小。

切削刃与基面的夹角。

十九、粗基准：未经过机械加工的基准称二

十八、表面质量的含义：指机器零件在加工后表面

四、积屑瘤对切削过程的影响：

1、实际前角为粗基准。1选择要求加工余量小而均匀层的微观集合形状和物理机械特性。包括：

1、表增大

2、对切削刃及前刀面的影响

3、增大背的重要表面为粗基准。2某些表面不许加面层的集合形状特性，2、表面层的物理机械性能。吃刀量

4、增大以加工表面粗糙度值。工，则应选择其中与加工表面互为位置精二

十九、加工硬化和金相组织对零件抗腐蚀性的关

五、刀具磨损的原因：(1)磨料磨损，磨料磨度要求的表面为粗基准。3，选择比较平系：零件表面的粗糙度值越大，潮湿的空气和腐损是由于工件基体组织中的碳化物、氮化物、整、光滑、有足够大的表面做为粗基准。蚀介质越容易堆积在零件表面的凹谷处而发生化氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面的4，粗基准在同一定位方向上只允许在零学腐蚀，或在凸峰间产生电化学作用而引起电化刻划作用而引起的机械磨损。(2)粘结磨损。件加工工序中使用一次，不许重复。学腐蚀，股抗腐蚀性差。表面冷硬和金相组织变在高温高压作用下，切屑与前刀面、已加工表

二十、工序分散：工序数目较多，工艺路化都会产生内力。零件在应力状态下工作时，会面与后刀面之间的摩擦面上，产生塑性变形，线长，每个工序包括的工步少。最大限度产生应力腐蚀，若有裂纹，则更增加了应力腐蚀当接触面达到原子间距离时，会产生粘结现的分散是在一个工序内只包括一个简单的敏感度，因此表面应力会降低零件的抗腐蚀性象。硬质合金刀具在中速切削工件时主要发生的工步。工序的集中：将若干个工步集中能。

粘结磨损。3)扩散磨损。切削过程中，由于在一个工序内完成。三

十、零件的表面粗糙度和耐度值的关系：圆弧高温、高压的作用，刀具材料与工件材料中某二

十一、消除工件内部参与应力的方法：在状、凹坑状的表面纹理比尖峰的表面纹理耐磨性些化学元素可能互相扩散，使两者的化学成分加工前，先退火或者正火，消除材料由于好；两相相对运动零件表面的表面刀纹方向与运发生变化，削弱刀具材料的性能，形成扩散磨锻打或者气割产生的内部应力；在粗加工动方向相同时耐磨性较好。

损。(4)相变磨损当刀具上最高温度超过材后应进行淬火或调质处理，以消除机加工三

十一、减小切削表面粗糙度的工艺措施：增大刀尖料相变温度时，刀具表面金相组织发生变化。过程中的应力；最后在精磨前应再进行一圆弧半径，减小主偏角，副偏角，采用主偏角为

（5）化学磨损。在一定温度下，刀具材料与次时效处理，进一步消除淬火的应力，稳零的修光刃刀具。对于切削用量选择中，进给量某些周围介质（如空气中的氧等）发生化学反定工件尺寸。减小也能有助于降低表面粗糙度。也可采取控制应，生成硬度较低的化合物而被切屑带走，或二

十二、完全定位： 工件在夹具中的定位的刀具几何角度，切削速度及对工件材料改性，如因刀具材料被某种介质腐蚀，造成刀具的磨六个自由度全部被夹具中的定位元件所增大刀具前角，适当加大后角，采取较高的或较损。限制，而在夹具中占有完全确定的惟一位低切削速度，合理选择切削液，必要时尽享正火，六、切削不同材料时切屑的类型：带状切屑、置，称为完全定位。不完全定位：没有完调质处理。

挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑。全限制六个自由度而仍然保证有关工序三

十二、光整加工的作用：减小表面粗糙度，一般不

七、为了避免积屑瘤切削速度的选择：对于尺寸的定位方法。过定位：如果地位远见能纠正形状和位置误差，加工精度主要由前角工精加工工序，为了提高表面质量，应尽量不采均能限制工件的同一个方向的自由度。欠序完成保证。对上道工序的表面粗糙度要求高，用中速加工，否则应配合其他措施。在切削硬定位：支撑点少于所消除的自由度数。加工量小。

度和强度高的材料时，采用较低的切削速度。二

十三、浮动式定位支承：指支承本身的位 三

十三、保证装配精度的方法可归纳为完全互换法，八、切削量的选择原则：1.切削加工生产功率置在定为过程中能自动适应工件定位基不完全互换法，选配法，修配法，和调整法。在2，刀具的耐用度3，机床功率。4，加工质量。准面位置变化的一类支承。这类支承能增装配江都较高，同时组成零件数目有较多时，“完

九、合理选择切削量的原则：首先选择一个加与工件定位面的接触点数目，是单位面全互换法”就难以满足零件的经济精度要求，有尽量大的背吃刀量，其次选择一个大的进给积接触点压力小。多用于刚度不足的毛培时会导致零件加工非常困难，甚至难以加工。完量，最后根据已确定的背吃刀量和进给量，并表面或不连续的表面、阶梯表面。全互换法只适用于大批，大量生产中的装配精度在刀具耐用度和机床功率语序的条件下选择二

十四、定位误差及其组成：由于工件定位要求高而尺寸链环数很少的组合。

一个合理的切削速度。造成的加工表面相对于工序基准的位置

十、工件材料的切削加工性：指被切削合成误差。原因：

1、定位基准与工序基准不

合格零件的难易程度。是一个相对概念。一致所引起的定位误差，称为不重合误

十一、衡量材料的切削加工性指标：1，刀具的差。

2、定位基准面和定位元件本身的制

耐用度。2，切削力、切削温度指标。

3、加工造误差所引起的定位误差，称为基准位置

表面的粗糙度4，切屑形状控制指标。误差。

十二、改善材料的切削加工性的措施：1，调整二

十五、夹紧力作用点的位置确定和选择：

化学成分。

2、材料加工前进行热处理

3、选择

1、力得作用点位置应能保持工件的正确

加工性好的材料 定位而不发生偏移。

2、夹紧力的作用点

十三、互锁机构：为了避免机床损坏，在接通应位于工件刚性较大处，而且作用点应有

机动进给或快速移动时，开合螺母不应闭合。足够的数目，这样可以是工件的变形最

十四、孔加工的刀具分类：从实体材料加工出小。

3、夹紧力的作用点应尽量靠近工件的刀具，麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻。对被加工表面，这样可以使切削力对该作用

已有孔加工的刀具：扩孔钻，锪钻、铰刀，镗点的力矩减小。

刀。二

十六、车削细长轴，在切削力的作用下零

十五、外圆磨床的运动：1，磨外圆砂轮的旋转运件因弹性变形而产生“让刀”现象，在零

动n砂2，磨内孔砂轮的旋转运动n内3，工件件全长上，吃刀深度先由多变少，再由少的旋转运动n周4，工件纵向往复运动f纵5，砂变多，零件产生圆柱度误差。在车短粗工

轮横向进给的运动f横。件时，机床床头、尾架受力变形，零件产

第五篇：吉林大学机械制造技术基础

1：

在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。

正确 错误

2：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

3：

主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

正确 错误

4：

一台机器则是在基准件上，装上基干部件、组件、套件和零件构成的，为此而 进行的装配工作称为总装。

正确 错误

5：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

6：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。

正确 错误

7：

装配基准是指装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。

正确 错误

8：

安装刀具时，如刀尖高于工件中心，会引起刀具工作前角减小，工作后角增大。

正确 错误

9：

钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于床、钻床和镗床上钻孔；

正确 错误

。可以在车

10：与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；铰孔可以校正孔轴线的位置误差。

正确 错误

11：

提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。

正确 错误

12：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

13：

在设计机器零件时，应尽量选用工艺基准作为设计基准。

正确 错误

14：刀具寿命是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。

正确 错误

15：

工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

16：工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、统计报表、运输等过程。

正确 错误

17：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。

正确 错误

18：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

19：

在选择定位基准时，一般都是先根据零件的加工要求选择粗基准，然后选择精 基准。

正确 错误

20：表面粗糙度对零件表面的耐磨性影响很大，表面粗糙度越小，表面越耐磨。

正确 错误

21：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。

正确 错误

22：

装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作 所花费的时间是布置工作地时间。

正确 错误

23：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。

正确 错误

24：直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间称为辅助时间。

正确 错误

25：

拉刀、麻花钻等复杂刀具的材料通常采用高速钢。

正确 错误

26：工序基准是指在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准。

正确 错误

27：

后角

正确 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角，一般为正值。

错误

28：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

29：高速钢比硬质合金强度高、硬度大、韧性好，加工工艺性好。

正确 错误

30：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

1：

CA6140型卧式普通车床导轨在水平面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（）。

1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm

2：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

3：

某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

4：

铣床夹具与钻床夹具组成部分不相同的是铣床夹具有（）。

1.夹具体 2.定位元件 3.对刀块 4.夹紧装置

5：

为提高工件表面硬度而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火 2.表面淬火 3.调质处理 4.时效处理

6：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

7：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

8：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

9：在选择粗基准时，一般应遵循（）。

1.在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

10：

在一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所 完成的那一部分工艺过程，称为（）。

1.工序 2.工步 3.工位 4.安装 11：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角

12：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

13：在特种加工中，利用电、热进行切割加工的方法为（）。

1.电火花线切割 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

14：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数 目为（）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

15：

精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应 采用的原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

16：

外圆表面定位常用的定位元件为（）。

1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板

17：

切削速度对以下现象影响最小的为（）。

1.刀具磨损 2.切削热 3.切削温度 4.切削力

18：

可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调

整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制的自由度数目为（）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

19：

在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为（）。

1.设计基准 2.工序基准 3.装配基准 4.测量基准

20：

CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（）。

1.改变主轴转速 2.车螺纹

3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退

21：心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸，最小配合间隙为）水平放置在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件下母线时，基准不重合误差的大小为（）。

1.2.3.4.22：

某工件以外圆

在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工

序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（）。

1.2.3.4.23：

在非导体材料上加工微小孔时通常采用（）

1.电火花加工 2.超声波振动加工

3.电解加工 4.激光加工

24：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工

4.超声波振动加工

25：

在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

26：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

27：

利用3点自位支承定位，限制工件的自由度数（）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

28：CA6140型卧式车床主轴箱的作用为（）。

1.为主轴提供正、反转各级转速

2.实现刀架的纵向进给运动 3.实现刀架的横向进给运动 4.实现刀架的纵、横向快速进给运动

29：

对于某些表面主要为了降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形

状精度，没有提高表面间位置精度作用的加工阶段，称为（）。

1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段

30：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。

1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹

3.提供各种不同的进给量 4.过载保护

31：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工

键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.32：

加工45钢时应该选择的刀具材料为（）。

1.YT15 2.YG8 3.陶瓷 4.金刚石

33：

利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

34：

平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。

1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀

4.三面刃铣刀

35：

在选择粗基准时，一般应遵循（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则

3.被加工零件上如有不加工表面应选不加工面的原则 4.自为基准原则

36：

在卧式镗床上镗削一批工件的内孔，孔径尺寸要求为 孔径尺寸按正态分布，=30.05mm，性误差为（）。

1.0.05mm 2.0.0252mm 3.0.15mm 4.0.1mm

已知

=0.025mm，该批工件的随机

37：

在某车床上车削一批小轴的外圆，经测量实际尺寸大于要求的尺寸从而必需返修的的小轴数为24.2%，小于要求的尺寸从而不能返修的的小轴数为2.28%，若小轴的直径公差为 =0.16mm，整批工件的实际尺寸按正态分布，该工序的均方根偏差1.0.05 2.0.059

为（）。3.0.038 4.0.085 38：在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度。在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为（）。

1.前角 2.后角 3.主偏角 4.副偏角

39：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm，=30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

40：

装夹误差包括夹紧误差和（）。

1.定位误差 2.原理误差 3.测量误差 4.机床几何误差

窗体顶端

1：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

2：欠定位是指工件加工所需限制的自由度数少于6个定位现象。

正确 错误

3：

加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和 标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。

正确 错误

4：

切削变形程度有三种不同的表示方法，分别为①变形系数②相对滑移角

正确 错误

③剪切

5：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。

正确 错误

6：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

7：

加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。

正确 错误

8：

尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。

正确 错误

9： 大量生产的工艺特征为品种较少，数量很大，互换性差，主要在通用机床上加工。

正确 错误

10：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

11：粗加工用的定位基准称为粗基准；精加工用的定位基准称为精基准。

正确 错误

12：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。

正确 错误

13：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。

正确 错误

14：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

15：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。

正确 错误

16：

对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。

正确 错误 17：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。

正确 错误

18：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

19：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

20：

为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。

正确 错误

21：

分组法装配具有零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零 件可以互换，装配效率高的优点。

正确 错误

22：

主偏角 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角。

正确 错误

23：

在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。

正确 错误

24：

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。正确 错误

25：大批生产的工艺特征为品种较多，数量较多，毛坯精度中等，对工人技术水平要求较高。

正确 错误

26：夹紧是指工件在定位之后，保证工件在加工过程中总能保持其正确位置，把工件压紧的过程。

正确 错误

27：

提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。

正确 错误

28：

在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。

正确 错误

29：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

30：

若工件表层温度超过相变温度，而磨削区又没有冷却液进入，表层金属便产生 退火组织，硬度急剧下降，称之为回火烧伤。

正确 错误

窗体顶端

1：点辅助支承通常限制工件（）。

1.个自由度 2.0个自由度 3.3个自由度 4.2个自由度 2：

外圆表面定位常用的定位元件为（）。

1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板

3：

按工序分散原则组织工艺过程，其特点（）。

1.工件的装夹次数少

2.有利于采用高效率机床和工艺装备，生产效率高 3.操作工人的技术水平不高 4.工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积

4：

心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸隙为，最小配合间）在垂直放置时，其定位副制造部准确引起的加工误差为（）。

1.2.3.4.5：

某工件以外圆

在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其

工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（）。

1.2.3.4.6：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

7：

加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（）。

1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高

8：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

9：

利用一个长圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.2个 2.3个 3.4个 4.5个

10：

圆孔拉刀的材料为（）。

1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石

11：

利用一个圆锥销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.1个 2.2个

3.3个 4.4个

12：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

13：

某汽车年产量为2430辆，其上轻型零件，每台汽车需要2个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

14：

在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

15：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在尾座处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

16：

某工件以外圆

在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工

序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（）。

1.2.3.4.17：

表面层材料的物理力学性能和化学性能不包括（）。

1.表面层的冷作硬化 2.表面层的残余应力 3.表面层金相组织变化 4.表面粗糙度

18：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

19：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

20：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.21：

属于变值性系统误差的是（）。

1.受热变形引起的误差 2.调整误差

3.内应力引起的误差 4.夹紧变形

22：

超精密车削有色金属零件时通常选择的刀具材料为（）。

1.高速钢 2.立方氮化硼 3.陶瓷 4.硬质合金

23：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

24：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在工件中间部位处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

25：

在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度 =15000N/mm，毛坯偏心=2mm，最小背吃刀量=1mm，常数C=1500N/mm.，问2次走刀后工件的残余误差为（）。

1.0.1 mm 2.0.2 mm 3.0.01 mm 4.0.02 mm

26：

对于有些表面需要进一步降低表面粗糙度和提高尺寸精度或形状精

度，但一般没有提高表面间位置精度的作用。此加工阶段为（）。

1.粗加工 2.半精加工 3.精加工 4.光整加工

27：

某汽车年产量为480辆，其上某重型零件，每台汽车需要2个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

28：

普通车床导轨对加工精度影响最小的是（）。

1.水平面内直线度误差 2.垂直面内直线度误差 3.导轨间的平行度误差 4.导轨的材料

29：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

30：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

31：

利用一个短圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

32：生产零件品种较多，数量较少的生产方式属于（）。

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.单件生产类型

33：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（）。

1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削

34：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（）。

1.夹紧误差

2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差

35：已知卧式车床的部件刚度分别为： =300000N/mm, =56600N/mm, =30000N/mm，径向切削分力=4000N，设刀具、工

件和夹具的刚度都很大，试计算加工一长为l的光轴由于工艺系统刚度的变化引起的圆柱度误差为（）。

1.0.06mm 2.0.03mm 3.0.12mm 4.0 mm 36：

在单件小批生产某零件时，获得尺寸精度的方法为（）。

1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具 4.自动控制法

37：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角

38：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

39：

不影响传动链误差的主要因素为（）。

1.传动件的运动速度 2.末端件的传动比 3.传动链的总传动比 4.传动件的长短

40：

平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。

1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀 4.三面刃铣刀

1：CA6140型卧式普通车床导轨在垂直面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（）。

1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm 2：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（）。

1.夹紧误差

2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差

3：

CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（）。

1.改变主轴转速 2.车螺纹

3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退

4：

背吃刀量影响最大是（）。

1.切削力 2.切削热 3.切削温度 4.刀具磨损

5：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

6：

某工件以外圆在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件上母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.7：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

8：

精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应采用的原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则

4.自为基准原则

9：

大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度要求特别高的机器结构厂采用的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

10：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

11：

圆孔拉刀的材料为（）。

1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石

12：

当加工材料塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则（）。

1.带状切屑 2.节状切屑 3.粒状切屑 4.崩碎切屑

13：

在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

14：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。

1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹

3.提供各种不同的进给量 4.过载保护

15：钻床夹具在钻孔时，起实现导向作用的原件为（）。

1.夹具体 2.定位元件 3.钻模板和钻模套

4.夹紧装置

16：如果磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度，这时工件表层金属的金相组织，由原来的马氏体转变为硬度较低的回火组织，这种烧伤称为（）。

1.回火烧伤 2.淬火烧伤 3.退火烧伤 4.轻度烧伤

17：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

18：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

19：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加

工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.20：在正交平面内标注的主后刀面与切削平面之间的夹角为（）。

1.前角 2.后角 3.主偏角 4.刃倾角

21：

心轴（心轴直径及公差为 间隙为

工件上定位孔尺寸，最小配合）在水平放置在某外圆表面加工键槽时，当其工序基准为工件中心线时，基准不重合误差的大小为（）。

1.2.3.4.22：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（）。

1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削

23：

单件小批生产保证机器装配精度的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

24：

在切削用量选择中，进给量选择较小最有利于减小（）。

1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 4.表面粗糙度

25：

复杂刀具通常选择（）刀具材料。

1.硬质合金 2.高速钢 3.陶瓷

4.金刚石

26：

在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

27：适合于大批大量加工齿轮毛坯已有零件孔的加工方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.拉孔

28：属于外圆表面的精整、光整加工方法是（）。

1.车削 2.超精加工 3.无心磨削 4.磨削

29：

零件的加工精度不包括（）。

1.尺寸精度 2.形状精度

3.位置精度 4.表面粗糙度

30：精基准选择应尽可能选择所加工表面的设计基准，此项原则符合（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

31：

某工件以外圆

在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其

工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（）。

1.2.3.4.32：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm

4.22429N/mm

33：

加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（）。

1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高

34：

在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度

=15000N/mm，毛坯偏心 =2mm，常数C=1500 N/mm.，若想使加工表面的偏心误差控制在0.01mm以内，最少的走刀次数为（）。

1.1 2.2 3.3 4.4 35：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加

工键槽，当其工序基准为工件中心线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.36：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

37：

心轴（心轴直径及公差为 合间隙为

工件上定位孔尺寸，最小配）在水平在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件上母线时，基准不重合误差的大小为（）。

1.2.3.4.38：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角

4.后角

39：

在非导体材料上加工微小孔时通常采用（）

1.电火花加工 2.超声波振动加工 3.电解加工 4.激光加工

40：

利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

1：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

2：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。

正确 错误

3：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

4：

在加工及测量工作时，应尽量选用装配基准作为定位基准及测量基准。

正确 错误

5：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

6：

切削钢件时通常采用YG类硬质合金。

正确 错误

7：

主后刀面是指与工件上已加工表面相对的刀具表面；副后刀面是指与工件上待 加工表面相对的刀具表面。

正确 错误

8：珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔。

正确 错误

9：

前角 在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。前刀面在基面之下时前角 为正值，前刀面在基面之上时前角为负值。

正确 错误

10：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

11： 加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。

正确 错误

12：

对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。

正确 错误

13：

主偏角 的夹角。

正确 错误 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间

14：

采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达

到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。

正确 错误

15：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

16：

切削用量三要素对切削力的影响规律为，切削速度最大、进给量次之，背吃刀 量最小。

正确 错误

17：

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。

正确 错误

18：

在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。

正确 错误

19：

为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。

正确 错误

20：

工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

21：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。

正确 错误

22：定位的任务是使工件相对于机床占有某一正确的位置，夹紧的任务则是保持工件的定位位置不变。

正确 错误

23：

加工余量不均匀、材料硬度不均匀等原因引起的加工误差、工件的装夹误差、测量误差内应力重新分布引起的变形误差、工艺系统受力变形等均属随机性误差。

正确 错误

24：上工序与本工序基本尺寸的差值为本工序的工序余量Zi。

正确 错误

25：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。

正确 错误

26：

完全互换装配具有装配质量稳定可靠；装配过程简单，装配效率高；易于实现 自动装配等优点。正确 错误

27：

加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想几何参 数的接近程度，实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。

正确 错误

28：

待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也出现同样性质的误差，这就 是切削加工中的误差复映现象，只有尺寸误差存在复映现象。

正确 错误

29：拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。

正确 错误

30：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

1：

广泛采用通用机床、重要零件采用数控机床或加工中心进行的生产方式属于（）。

1.大量生产类型 2.单件生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

2：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。

1.扩孔

2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

3：

某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

4：

耐热性最好的刀具材料为（）。