第一篇：分切组班组公约

绝缘分厂分切组班组公约

目的为完善班组管理制度，拟定班组共同遵守的约定，可以提升班组管理质量。分切组年轻职工较多，工作经验不够丰富，但职工朝气足，纪律性强。为了让班组更加团结，对

班组职工具有同一约束力，并起到激励作用，经班组全体职工讨论拟定绝缘分厂分切组班组公约。

精神爱岗敬业，求实创新，团结协作，勇争一流。

口号生产再忙，安全不忘，人命关天，安全在先。

目标安全生产，降本增效，保质保量，按时完工。

目标制定每月初，组长会根据本月生产任务，做出相应的生产安排。每位组员需对自己所操作的的生产设备，及原材料情况做出判断，设定自己的工作目标，制定好各自的生产计划。对按时完成生产任务的同志进行表扬并在月底结算工时给予相应的奖励。并未完成生产任务的同志将在班前会进行批评教育（设备原因及原材料不足除外）。

团结协作所谓团队精神，简单来说就是大局意识、协作精神和服务精神的集中体现。团队精神的形成并不要求团队成员牺牲自我，相反，挥洒个性、表现特长，保证了成员共同完成任务目标，而明确的协作意愿和协作方式则产生了真正的内心动力。所以，团队精神在分切组中显得十分重要。在工作中班组成员要及时补位协作。在完成自身的生产任务，也要协组其他同事完成生产任务。全体组员必须做到每日的工完场清（打扫卫生，摆放好工装、量具，关风扇，关设备电源，关灯……）。

工时分配及奖罚制度工时分配原则：按劳分配，多劳多得，奖勤罚懒。同等劳动条件下，每人工时一致。休假人员在当天不分配工时。

1、在上班时间迟到，早退扣 10 H。连续迟到或早退扣 20 H一次。

2、严格“三按生产”，不能盲目蛮干。主操要对自己所做的产品进行严格自检，互检及抽检。批量产品首件必须及时专检，并如实做好记录，填好传递卡。出现质量问题，及时找

出原因，做好自我总结，避免同一问题再次出现。质量处罚将由责任人按比例处罚，主操承担 70 %，互检者承担 30 %。如贴出质量处罚单，按该文件进行处罚。

3、周末的设备维护，一般情况不予准假，特殊情况没有来的组员，月工时扣除 15 H。

4、必须严格执行班组组织安排，不服从安排，无故未完成当天生产任务的扣 30 H。进行批评教育后，明知故犯者，惩罚翻倍。

5、班组在每月月底工时结算时，将拿出总工时的 6 %（约 200 H左右）进行月度奖励。组长对全体组员进行评比，根据当月的工作完成情况，相互协作，积极帮助完成任务的组员给予奖励。

班组是企业的细胞，是企业文化建设的重要领域、企业三个文明建设的前沿阵地。班组作用发挥的好坏管理水平的高低直接关系到企业各项规章制度的落实和企业发展战略的实施，只有班组充满生机企业才会有活力和后劲。因此不断加强班组建设，努力提高班组管理水平对企业的生存与持续稳定发展有着十分重要的意义。班组建设是一项长期且艰巨的任务，通过生产实践不断完善班组的各项管理制度，才能推动班组的基础建设。本公约经班组成员讨论通过执行，经班组半数以上人员提议或班组长建议全体职工讨论可重新修订。

绝缘分厂分切组

202_年8月

签名：

第二篇：班组公约

班组公约（征求意见稿）

——个旧巡线二班（张成兴、黄德祥整理）

一、遵纪守法，自觉遵守网省、局所各级规章制度；

二、文明礼貌、团结友爱、谦虚谨慎，老把式主动带好新班员；

三、通过现代通信、网络技术（网络硬盘、U盘、手机储存；手机彩信、手 机飞信、手机QQ、米聊等），线路责任人保证能够随时携带并提供各自责任线路的基本运维资料（运行导则、影像资料等）和线路缺陷、安全隐患资料。保证手机24小时通畅，同时做好资料保密工作；

四、班长、副班长、班组技术员也是用上面所诉现代通信、网络技术，保证能够随时随地提供本班负责运维的全部输电线路的全部运维资料（基本运维资料和线路缺陷、安全隐患资料）；

五、线路责任人所持运维资料更新需及时、准确。每周巡视的运维资料须在当周五下午4点前报班组技术员，由后者收集、统一管理本班运维全部线路的运维资料；

六、对不能及时更新、不能快速提供、提供运维资料不准确的线路责任人，扣除其绩效的10%（第一次）、20%（第二次），以此类推。考核所得以充本班公共经费；

七、工作现场、办公区域提倡做资料整理、业务技术交流等工作，禁止长时间闲谈、玩游戏，严禁使用班组计算机玩游戏、看电影等非工作相关事情。

八、持续发扬输电吃苦耐劳好作风，全班协力保障班组运维输电线路设备的安全稳定。

第三篇：班组公约

班组公约

针对目前班组的具体情况，以及个别人员工作主动性欠缺，特将班组公约进行修改，现整定如下：

一、上岗员工必须做好自己的本职工作（包括职责范围内的文明生产清洁卫生等），不能有任何失误影响安全生产。

二、上岗人员必须执行手上交接班制度，做到上不清下不接。未执行手上交接班的每次扣2分。若因擅离岗位，导致瓦斯超限等重大事故，取消“360”班组奖励金。同时承担事故责任。

三、当班人员必须队自己的工作责任有清晰的认识，保障自己的安全，设备正常运转，该做的工作必须做好（含送电，检漏试跳）。不能做的绝不能擅自去做（合联络开关和局源），一切供电工作必须听从电调和值班人员的指挥。严格执行停电票制度，因失职未及时发现造成责任事故，每次扣2分）。

四、在自己责任范围内的文明生产（机房设备，水平区域开关，文化牌板等）必须做好，值守机房内的设备不能有积尘（手摸无灰），无人值守的机房开关无明显积尘（手指在设备写不起字（包括234S2#、175、+80、+5变电所）若有积尘。一次扣2分，对已查获并通知相关人员整改，绝不整改的加倍处罚。

五、对吊挂人车区域内的文明生产，责任人要加强巡查(若不清理，经跟班人员上班发现下班时的在原处的杂物，每次每个扣2分，并对每个渣袋10元的处罚。

六、吊挂人车机头、电机、牙箱、文件牌，保持清洁，不能有积

尘，若接班人员发现不合格，每次扣2分。

七、各岗点具体工作安排如下：6#335，早班8点到8:30分，中班3点之前，夜班10点前做第一次，11点5点12点前做第二次文明生产，6#+100参照此执行，二区吊挂人车机房早班8:30前做一次，11点前做第二次，中班2点前和5点前各做一次，夜班11点到2点前各做一次，二区+100可参照此执行：

二区+80变电所，8#335变电所，每天夜班11点前做一次。公司达标（季度）检查连队派一人协助。二区吊挂人车机头电机，牙箱每天夜班做一次（12点种前）。

一区+80变电所每天早班10点前做文明生产，吊挂人车斜坡每班做一次。早班10:30前，中班4:30钟前，被排到+5做检漏时做清洁。中班到一区+80N2# 做检漏时做清洁。

无人值守的机房（6#235S2#，二区175变电所每轮中班翻班时做一次清洁）。

八、对班组事物，人人都有义务和权力将它接好，对参加连队学习，班组会议人人都必须参加。若通知开会，未参加（无正常理由）每次扣2分，对开会人排班打赤膊影响班组形象，每次扣2分。穿拖鞋，每次扣2分，九、对班组建设有利，提合理化被采纳，利用，每次奖励10分，在抢险救突中有突出现，因自己的努力避免重大事故发生，每次加10分，并提请连队嘉奖。

十、对班组建设中，因各种扣分累积超过10分，取消“360”班

组建设奖励金。

井变班 班组人员签字

第四篇：分切标准工时测定

如何测定板式家具开料工序的工时

发布时间:202_-8-24 14:15:00来源：东北家具网点击：65 摘要：如何测定板式家具开料工序的工时„„

关键词： 家具技术

板式家具因其“部件加接口即产品”的构造特征，以及高互换性、高标准化的优势，已成为家具的主流产品;因此研究板式家具的生产效率问题，对促进和保证整个家具行业的可持续发展显得尤为重要。工时研究是一种非常有效的提高效率、降低成本、平衡生产的方法，对板式家具生产的各道工序进行工时测定有助于企业进行科学管理，全面减少生产环节的各种浪费，提高人员、设备的工时利用率，最大限度地减少不良品，最终达到提高板式家具生产效率的目的。开料工序标准工时测定及分析案例

1.1 测定对象

测定对象为苏州某厨房家具厂，生产纯板式可拆装厨房和办公家具，下面简称为A厂。

1.2 对测定工时的一些说明

1.确定开料工序的一个周期。以一个加工周期为标准，进行各基本单元的测定。开料工序，从抬板上机开始到完成一张板的锯裁后抬板下机直至摆放好为一个周期；其中，找材料、移走边角料、写尺寸、标符号、清理皆不算入一个生产周期内，因为，这些工作皆可在裁板的设备作业时间内进行。

2.工序分解要合理，便于区分，便于对工人的操作进行“效率评定”，确定“正常时间”。

3.用秒表测定时使用“连续测时法”和“快速返回法”。前一种即在表不停时就对连续操作的不同时刻进行观测记录，这一般用在分解动作的测定上；对于一个加工周期的测定，一般用“快速返回法”。

4.测时都在同一个工作地布置的条件下进行。

5.当操作的设备改变时，方法可以不变，但结果可能因设备的加工能力和先进程度有较大的不同。本文只是以普通的电子开料锯为测定对象。

6.方法也可以不同，也可以采用摄像机、数码相机等其他计时和记录设备进行更准确的分析和测定，本文采用的是秒表计时，所用秒表精度为1/10秒。

1.3 测定的过程和结果

具体测定情况见表1。从表1可知：对于零套下料，裁一张4′×8′×20双贴MDF（中密度纤维板）的素板，一个周期的正常时间为3.34分钟/张，A 厂宽放率按25%计算（一般的企业应在15~17%之间，A企业管理较差，经工作抽查法测定后宽放率为25%，因此，计算时就按这个实际值计算，企业整改后，经测定，才能重新确定宽放率，其工时定额也将随之改变。）则裁一张4′×8′×20双贴MDF的标准时间为Tst(标准工时)="4.18分钟/张。当为批量时(如以30套为批量的界限，此时标准工时的值定为1)，在零套的标准工时的基础上应减去一个百分数。如当批量为31～60套，其标准时间为Tst（1-1%）；当批量为61~100套，其标准时间为Tst（1-3%）；当批量为100套以上时，其标准时间为Tst（1-5%）。

在利用周期循环的时间计算标准工时的同时，另外又利用动作单元法测定10张4′×8′×28的刨花板，平均时间为3.58分钟/块，与计算出的Tn（正常工时）=3.34分钟/张相比，平均每张多用0.24分钟（14.4秒），这0.24分钟反映出的就是实际下料过程中已包含的一部分宽放时间（材料的变化，厚度的变化，加工路径的变化等所必须额外花费的时间）；而与Tst=4.18分钟/张相比,平均每块少用0.6分钟（36秒），这个少用的时间就是用来作为其它补偿的宽放时间。

利用这台设备，要达到标准生产速度，必须配备2个人，辅助工人必须在设备加工时间内完成辅助搬、抬、放、清理、标注尺寸、记号等工作，否则，会使实际生产效率远低于正常效率。

从表1还可知，真正切削的时间只占一个裁板周期的16.22%。抬板装机单趟要11秒左右，不算生产中的搬运，周期结束的搬运一般需9秒左右，因此光搬运就占到一个裁板周期的25%左右，其它诸如看图纸、调尺寸、找料、校核尺寸等，又占去了一多半的时间。因此，要想提高效率，减少设备闲置，就必须在工作场地布置、基材的准备、技术文件的质量、设备的保养、操作的熟练度、工件的摆放等方面下功夫，减少一切可能影响生产效率的不利因素，才可能保证效率的稳定和提高。

我们在做工时测定的同时，对这台开料设备和工人的作业状况在不同时间又分别进行了工作抽查，结果为：对设备作业状况第一次抽查了229次，生产性比率占到86%;第二次抽查了200次，生产性比率只占到65.5%。从对工人作业状况的抽查结果来看，第一次抽查总计347次，其中生产性比率占到75.2%;第二次抽查了59次，生产性比率占到60.85%。两种比率的变化幅度达到15~20%，这是很不正常的，而且设备利用率和人工利用率都偏低。经观察研究发现，造成这一现象的原因是：生产任务安排不均衡，标准化程度低，材料种类和规格过多，不重视操作前的准备工作等。这反映出该企业各项管理工作还没有走上规范有序的轨道，缺乏科学性，有待调整和加强，因此要向管理要效率。这种现象在其他家具企业也是普遍存在的。

1.4 影响开料效率的因素

1.设计的标准化程度

零部件的标准化是板式家具进行工业化生产的灵魂所在。该企业由于标准化程度低，产品种类多，零部件规格多，原材料品种多，造成开料工序复杂化，调整机器频率高，看图纸时间长，量尺寸次数多，非生产时间增加，即使是生产时间，其中不产生经济效益的时间偏高，大大影响了企业的生产效率。

2.生产过程的组织

对于品种多、批量小的生产现状，由于粗放的生产计划造成的时间损耗较多，因此，要研究如何集中生产，利用制造数量分析、经济批量研究和成组技术，得到类似成批生产的经济效果。在此方面，A企业做得较差，缺乏这种意识和技术，没有充分考虑目前的产品和生产特点进而合并重组，既简化操作，又减少材料和人力浪费，因此，非生产比率偏高。

3.技术文件的质量

在家具生产企业中，设计意图能否被生产部门充分领悟是一个较为突出的问题，许多质量和效率问题往往都出在部门与部门之间的“接口”处。A企业这个问题非常突出。通过大量的抽查发现，工人用在看图纸的时间比率达到8~26%，大部分为16%左右。质量问题也往往出在由于图纸标注或说明不清而造成的问题上。

4.板材的综合质量

人造板的质量是完工产品质量的保证，也是每一道工序效率和质量的保证。如刨花板的刨花粗大，不仅开料时易爆边，影响加工效率和质量，而且也影响后续的贴面和封边工序的效率和质量。其它如含水率、密度、厚度公差、厚度膨胀率、应力等每一项指标偏离标准，都将影响加工效率和质量。

5.板材摆放的位置

板材摆放的位置对生产效率影响较大。摆放不合理，不仅增加了运距，而且增加了劳动强度，同时也增加了板件损坏的几率。这是企业普遍存在又最容易被忽视的问题。通过工作抽查，我们得出工人搬运工件的时间比率占总生产时间的9.7%，而台资家具企业仅占4%左右。

6.操作者的作业方法、识图能力、编程能力以及经验

人是设备、材料与技术要求的组织者和实施者，对企业来说，人是最重要的因素;而企业往往忽视了这一点。许多家具企业不重视技能培训，又缺乏标准作业指导书，即使有，也很简单，缺乏规范性;因此，工人常常只能凭借自己的经验和工作习惯进行操作。由于缺乏正规培训和指导，加上奖励机制也不健全，因此工人在操作中存在很大的随意性。注重技能培训，将大大有利于生产效率的提高。结论

通过对板式家具下料工序进行工时测定，我们可以得出以下结论：

1.下料时应根据批量、材料种类、质量、用途的不同，及时调整切削方式、切削速度和切削量，以保障切削效率和质量。

2.在一个裁板周期中，用于切削的时间约占到一个裁板周期的16.22%，其它主要的时间都消耗在搬运、调整机器、看图纸以及闲置上；因此，要想提高裁板的效率，就必须减少除切削以外的其它辅助时间。

3.影响下料工序的效率最关键的因素是产品的标准化设计及操作规范的标准化程度。

4.工时测定不是最终目的，而是通过工时测定，发现问题，及时进行改进和改善。工时测定是企业提高生产效率、改进产品质量、降低劳动者劳动强度的有利武器，企业必须予以重视。

5.工时测定的方法和对象都是变化的，家具企业应尽量学习先进的方法，研究不断变化的生产方式和制造设备，科学地获得准确的数据，满足企业信息化的需求。

第五篇：分切常见问题和改善措施

复合膜卷分切加工常见的问题及解决办法 纵向条纹： 产生原因： 张力过大。

分切机导辊不平行。

复合膜卷厚度误差大，在厚度较薄的部位容易发生纵皱。复合膜卷有较明显的皱纹。纸管弯曲。解决办法：

1、一般情况下尽量在较低的张力下运转设备。

2、调整分切机的有关导辊。

3、改进复合膜卷的质量。

4、矫正纸管的弯曲，提高纸管的强度。产品表面有暴筋、凹凸不平或硬块、麻点： 产生原因：

复合膜卷厚度误差大（这种故障往往出现在较厚的部位，张力和接触压力被集中在较厚部分）。接触压力大。收卷太紧。

切刀不锋利，粉尘落入膜内。

环境卫生差，复合卷中混入异物或灰尘。复合膜卷静电大。纸管表面不平整。改善措施：

1、降低张力和接触压力。

2、改进复合膜卷质量。

3、改善操作环境。

4、采取抗静电措施。

5、更换纸管。

产品端面出现错位： 产生原因： 收卷太松。

复合膜卷厚度误差较大。收卷出现翘边。

复合膜卷表面摩擦系数小，出现横向滑动。分切速度太快。

收卷轴和接触辊的平行度发生偏差。加速、减速过程太快。改善措施：

1、调整张力、增加接触压力，限制空气的卷入量。

2、改进复合膜卷质量。

3、调整刀具或更换刀片。

4、降低分切速度特别是分切易于滑动的材质时。

5、缓慢减速或加速。

产品端面中心部产生“菊花”状花样： 产生原因：

外层的收卷张力太高，收卷转矩比层间的摩擦传达力大，收卷的层间沿着收卷方向滑动，使中心部产生菊花状花样。当该部分在后工序放卷时便产生横向的皱折。产品端面超出纸管长度时，靠近中心的部位因没有纸管的支撑，在复合膜残余应力的作用下发生变形。改善措施：

1、减小收卷张力，实施锥度张力控制，调整张力锥度。

2、使产品端面与纸管端面保持平齐。翘边： 产生原因：

切刀不锋利或安装不当。接触压力大。进给张力大。

选用切刀类型不对。分切速度太快。改善措施：

更换刀具或检查刀具的安装状态。降低接触压力。降低进给张力。

根据材质类型选择合适的刀具。