第一篇：公司安全生产及6S管理现状分析

公司安全生产及6S管理现状分析

一、安全生产现状

202_年以来，公司安全生产形势总体较为平稳。1—7月份发生了一起工伤事故，未超安全控制指标。通过健全规章制度，加强对危化品（盐酸、汽油等）的采购、入库、领用、回收等环节的管控。不同种类的危化品独立设库，避免引起化学反应。按月发放个人劳防用品（包括各种防护手套、防护鞋、安全帽、耳塞、洗护用品等），做到应发尽发，应保尽保。为做好职业防护工作，为全体在岗职工发放了防暑降温饮品；委托有相关资质的医疗机构对职业危害严重岗位的31名（粉尘、高温、毒害岗位）职工进行了职业健康体检，未发现一例职业病；委托有相关资质的检测机构对公司生产作业现场的职业危害因素进行了检测；委托有相关资质的检测机构对公司以及开发区齿轮泵分公司产生的废水、废气以及噪声等进行了检测，各项污染物指标均合格。特种设备均按照要求进行了定期检验，避免带病运行。特种设备操作人员以及特种作业人员均经过国家相关部门的专业培训并取得操作证，做到持证上岗。隐患排查治理始终作为公司安全工作的重中之重，采取日常检查和专项检查相结合的方法发现隐患，对发现的隐患采取定整改时限、定整改责任人、定整改措施的办法整改，做到闭环处理。严把新员工入厂关，只有通过班组、车间、厂级教育领取工作服后，方可上岗。

二、6S管理现状

6S管理总体效果不够理想。影响到了公司的形象、市场效率和产品质量。突出的问题主要有清理整顿不及时和违规操作。具体表现为：作业现场脏乱、设备保养不到位导致的漏水漏油、工位器具清洗不及时、零件防护不到位导致的磕碰、不清理本工序的毛刺铁屑等。下一步首先要加强培训教育，让职工知道应该做什么，如何做，做到什么标准。其次各级领导要齐抓共管、形成合力，加强督促检查，要求职工利用每班后的日常活动时间及每周五下午的集中活动

时间对自己的作业区域进行清理整顿，逐步固化到职工的行为习惯中。

第二篇：6S管理与安全生产

科学管理、保证安全、提高产值

一个企业成长靠文化，壮大靠团队，取胜靠管理。好的管理方法将造就一个企业的辉煌。6S精益管理作为被众多优秀企业使用的一种有效管理工具，已经被证明是一种成功、有效的管理方法，适合于任何企业，包括制造业、服务业，甚至政府等非赢利组织。6S精益管理起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。日本的6S专著逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并掀起了6S的热潮。现在，6S不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮流。6S管理为什么会适合任何企业变成一种潮流呢？让我们先来仔细了解一下“6S”。即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所；整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品；清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害；清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果；素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神；安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用简短话说整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一。“6S”之间彼此互相关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。综观“6S”管理内容，我们可以可以看出其管理方法可以让人--规范化 ；事--流程化 ；物--规格化。这样自然而然就会给企业带来许多好处。

首先，提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；其次，减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。第三，提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。第四，质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品不合格品会大大降低，提高产品品质。第五，安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。第六，提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。第八，降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；等等。

6S管理的好处可以说多的说不完，可它易懂难行。比如很多企业在执行过程中出现了各种各样的问题，是因为在推行6S管理中走入了不同的误区，主要表现如下：有的企业各级管理者对6S管理理解不深，甚至很肤浅。6S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面： 从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得6S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到6S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。有的企业领导重视不够和内部执行力低下。6S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，企业内部要有很好的执行力，我们在给企业推行6S的时候，发现很多企业内部管理者总是习惯于找借口，对检查出的问题，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以6S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。还有的企业对6S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。在推行时一定要建立起6S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“红单作战”、“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。而有的企业则是6S推行步骤不对：很多企业不根据自己的实际，好高务远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线 操作者的不同程度的不配合，因为推行6S管理意味着要改变他们一些不良习惯，而改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育，要想起到立竿见影的效果，只能是所谓“大扫除”式的“运动型6S”，很快反弹，回到从前。

当我们看到在推行“6S”是的误区时，我们应该静下心好好想想，如何才能更好更快的推行其管理方法，而不是盲目推行，要有计划，有阶段的实施。首先应该是导入阶段，主要工作：项目调研，成立项目小组，确定推行计划。其次是试点阶段与全面实施阶段，主要工作：员工培训与考核，红牌作战，初期清扫，物品定置与标识，污染源治理，目视化提升，标准化建立。在这一系列的活动中，整顿一定要有决心，不需要物品一定要断然加以处理，要明白“舍得”的道理。对可利用的东西要根据不同利用程度确定不同保存方法。要制定一个可行的流程。比如：意识培训-调查家底-制定标准-集中行动-废物处理-相互检查-日常整理。整理是杜绝浪费的开始，是高效率的基础。要明白分类集中是为了方便，标识可以一目了然，要有原则即：定置、定容、定法、顶保管。以至于形成规范化、永久化、传承化。要定期检查，使形式到制度再到习惯。清扫的要点是责任化、标准化。要将整顿后的物品建立责任区进而建立三项制度（即确定清扫制度、确定检查制度、确定奖励制度）到经常清扫到经常检查再到定期评比最后定期总结。如何维持上面3S成果需要高层领导定期巡查，带动全员重视6S活动，进而达到清洁。保持清洁需要我们是一支高素养的队伍。因此新老员工要坚持不懈地教育，使其养成良好的行为习惯。最后是巩固提升阶段，主要工作：对员工持续培训考核，现场全面目视化，形成考核激励机制，形成标准化手册，形成自我改善体系，审核，评估，结案。具体讲企业首先要学会自我照镜子，企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。有位管理专家说6S管理是外行看热闹，建立正确的意识，地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 ；内行看门道，明确岗位规范，运作流程明确，监控点得以控制 ；企业看文化，凡是执行彻底，企业形成良好氛围，人人用心做事。其次建立明确的责任链，创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作。第三推行组织的有效运作，公司车间如何形成有效的管理网络，让主管主动担负起推行的职责的方法，如何让牵头人员有效的运作，让员工对问题具有共识。

正如其他大型企业一样，为了使企业管理更加有效，我集团在工会主席季总的带领下，各公司于今年6月份开展了6S大脚印管理。6S大脚印作为6S管理的一个重要组成部分，无疑对我公司的班组管理起到了很大的促进作用。

“6S大脚印”的位置在生产现场，地面上有一个人的卡通脚印图案，站在大脚印上对面正是“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”六个大字的标语。“6S大脚印”的使用方法是站在“6S大脚印”上，对当天的工作进行小结。如果有突出成绩的可以站在“6S大脚印”上，把自己的体会与大家分享；如果有失误的地方，也与大家沟通，以期得到同伴的帮助，更快地提高。“6S大脚印”的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。胡适曾说过：种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯收获品德；种下品德，收获命运。我们就是要利用“6S大脚印”批评与自我批评，困难寻求帮助，成功秘诀大家分享。这样员工品质得到提 升，生产管理的目的也将达到。不过要成功实施6S大脚印要做好以下工作：

首先要确定“6S大脚印”的推行者。“6S大脚印”推行者在推行过程中扮演重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任推行者，一般是直接管理生产的最高领导者。根据对领导者的效仿效应，如果领导者身体力行地推动“6S大脚印”法，那么在企业的员工中全面推行“6S大脚印”方法也就有了基础。

其次在全面推广“6S大脚印”方法前可以进行试点。可以设立“6S大脚印”样板区，通过样板区先行及样板区的变化引导干部、员工主动接受“6S大脚印”。在试点中要找出推行“6S大脚印”遇到的问题，为全面推行扫除障碍。

第三全面推广“6S大脚印”方法。全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。

在6S大脚印推行的基础上，我集团于今年9月又启动了6S管理。在6S推行之前，我公司进行了大规模的6S初级培训，参训人数大约有七百多人次，培训采取公司培训、车间培训与班组培训相结合的三级培训，以便从思想上扭转员工的认识误区。目前我公司6S管理已经 完成了初步的整理、整顿和清扫工作。经过初步的整理、整顿和清扫工作，各车间、工段的现场环境有了明显的改善。

剖析我们企业员工最大的缺点：做事随意，没有规矩！有了规矩，弄虚作假，不守规矩！遵守规矩，却总是做不到位！一旦我们克服了这些缺点，赶超一流企业指日可待！有人说学习6S精益管理中在于学神，不在于形。因6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。

让我们来试想一下如果我们有计划、有阶段推行6S精益管理它会给个我们带来什么呢？减少故障，促进品质，减少浪费，节约成本，建立安全，确保健康，提高士气，促进效率，树立形象，获取信赖，孕育文化，培养素质等等。市场竞争日趋激烈，一个企业在竞争中如何提高提高产量，保证质量，在竞争中压倒对手需要一柄利剑。而6S就是这柄利剑，是一流企业的标志 ,其精益管理，是未来竞争的关键,是市场取胜的法宝，是一流企业品性的标志。

安全生产和环境保护是社会化大生产的客观要求、人与自然生态平衡的要求，尤其是我们化工企业。我国采用“6S”管理方法的一些企 业、公司已经显示出了良好的效果，我公司现推行“6S”管理是企业实现安全生产的重要途径。让我们仔细想想，发生安全事故的四个要素：人——人的不安全行为是事故的最直接的因素；物——物的不安全状态也是事故的最直接因素；环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素：管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。

而“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在企业的生产车间里，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物流一目了然；道路通畅，各种警示明确；员工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前 五项，自然最后一项安全也就有保障了。因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。

人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为；物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。每个企业都希望实现安全、低成本、高效率、高品质的生产目标，推行“6S”管理能够真正做到人、机、料、法、环的有机结合，是创造优良环境、稳定产品质量、保证生产安全、提高员工素质、维护生产秩序、强化生产管理以及培养良好职业道德和企业文化、塑造企业形象的必要条件。因此，实行“6S”管理是实现安全生产的重要途径。

我们化工企业在化工整个生产过程中，原料、生产中的中间体和产品很多都是易燃、易爆的物质，而且一般都在高温、高压、高速、真空或低温等复杂的工艺条件下操作。因此我们必须贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，6S就是这一方针。安全始于整理，终于整顿，生产控制和产品品质需要“清扫、清洁、素养”。我们只有坚定不移的推行6S，6S管理与安全生产才能互相推进，才能达到双赢局面，这样我们所说的安全生产才能得到长期有效保证。

鄂尔多斯刚刚走过三十年的风雨历程，这离不开他的精益管理，面对未来竞争集团上下领导高度重视，做足准备工作，先后成立推行委员会，组织编写6S实施方案及考评表等，还广泛宣传其好处作用，从公司到车间、工段再到班组通过文件、板报等组织全员学习，将6S作为每天议事日程。让一线员工从有想法到内心感受到触动，进而转 换为行动，最终养成良好习惯。使他们明白这个过程需要个人、团队以及整体的氛围的建设才能达成，全员参与，每一个人都要明确自己职责，共同创造变化。目前各车间工段正在组织落实，检查小组不断督促，定期检查评比已经形成一个良好的开端。良好的开端是成功的一半，我们更应该坚定不移的有计划、有阶段的推行6S精益管理。保证质量，提高产量实现安全生产从而提升企业竞争力，再次迎接挑战。

人是企业的核心，留人的核心是环境。我们只有创造一个有规律的工厂、一个干净的工厂、一个可以目视管理的工厂，实现安全生产，并让6S与安全生产互相有序推进，我们就会拥有一支常胜队伍，所向披靡带领着我们腾飞，带领着鄂尔多斯腾飞。

电石一公司二车间吴智洋***

第三篇：加强 6S 管理 推进安全生产

加强 6S 管理 推进安全生产

年关将至，又进入了安全事故频发的时段。在这一年的关键时刻，螺旋桨厂决定全面推行标准化、规范化、精细化的6S管理模式，推进安全生产。

6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理是通过现场现物的规范，强调纪律的文化，加强员工的执行力与自觉性，来提高效率，保证质量，预防为主，保证安全。特别是将标准化的工作引入和延伸到安全中来使其安全标准化。

进入11月以来螺旋桨厂以黄厂长为6S管理小组组长，带领领导小组深入基层，从建章立制，形成标准化管理模式，提高员工素养，加强安全意识，营造安全文化氛围，几个方面入手,展开深入调查与整改。

1、建章立制，形成标准化管理模式；

建章立制是企业管理的基础性工作，是开展安全质量标准化和搞好安全生产工作的前提。“6S”管理标准包括规章、制度、规程、标准等，只有抓好这些基础工作，搞好基础业务建设，才能为开展安全质量标准化工作搞好铺垫，创造条件；只有开展好安全质量标准化工作作，才能保障企业实现安全生产的目标。为此每天早上黄厂长与领导小组轮流到各工段，班组开班前会加强安全生产，提高质量，节能降耗的教育与考勤制度的监管。以此来强化员工的规则意识，促使每位员工将小事做精、做细、做透，使细节完美，成就安全质量标准化这件大事。

2．提高员工素养与责任感

对员工来说就是要居安思危，从平时点滴小事做起，加强自身修养，努力养成不断追求“零错误”、“零误差”的习惯，充分发挥习惯成自然的正面效应。好习惯，对管理者来说，关注安全生产工作的细节，并不是要去落实每一个细节，而是关注细节的落实保障。小到打卡时不去争抢而是自觉的整齐有序的排列，到做砂型剩余的水玻璃沙不随意浪费而是统一封存再利用，再到现场的工具，工装与工作所需物品不随意乱放而是用完后随手清扫，整理后放回原位。要把人们熟知的、习惯的、有时是不以为然的关于人的、物的、环境的那些看起来并不起眼的、小的隐患，经过一丝不苟的细节管理将其消除。

3加强安全意识，营造安全文化气氛

实施推行“6S”管理过程中，我们还通过加强安全意识的教育来营造安全文化氛围，培养职工形成“让安全成为习惯，让习惯更安全”的理念。我们的安全文化建设是运用“三级教育”模式，检修前教育、开停车教育、特种作业人员持证上岗、班前安全活动、标准化岗位和“三不伤害”定置管理等传统有效的安全文化建设手段，以及全厂各岗位、设备处醒目的安全标语、安全标志、安全宣传画形成的整体视角文化效应，使员工形成了良好的安全心态以及一整套约定俗成的行为规范。领导小组还不定期在现场进行巡查，对设备与工具找出并预防一切可能发生的安全隐患，对员工安全劳保用品的穿戴与使用进行监督做到随时，随地，随人的教育。从而来保证企业安全质量标准化工作的持续改进。

安全生产工作，以预防为主，只有通过不断地提高人、机、环境系统的本质安全水平，消除、减少或控制存在的不安全因素，预先建立起突发事件应急救援措施，才能有效控制各类事故的发生，并将事故的发生降低到最低限度。

第四篇：公司基础管理现状分析

***公司基础管理现状分析

为更好地透视公司目前基础管理及人力资源管理现状，以下将分别从几个不同的角度进行分析说明，从不同角度看同一问题或类似问题，有助于公司管理层立体性的看出目前公司管理中存在的深层次问题，这对于后续问题改善、管理规范化起到很大的思想指导意义。系统角度看公司管理

公司是经济社会构成的最基本单元，从这个角度看，公司是一个社会的构成“个体”，是一个有思想、有活力、又不断成长变化的个体“人”。然而这个个体“人”在社会上发展的如何，能为社会创造多大价值，自身能有多大收益，关键还是看这个“人”的“思想”、身体状况和实际行动三大关键要素。这三项少一项都会在很大程度上影响个体的发展。没有“思想”，这个人就是个头脑简单、四肢发达的体力劳动者；有“思想”，身体状况太差，体弱多病，也难以实现目标；有“思想”，身体状况又好，但没有实际行动，只能是一个空想主义者，坐等“梦想水泡”破灭。

“思想”是公司的灵魂，是公司的愿景规划（公司的使命、核心价值观、愿景目标）、公司战略（包括品牌战略、竞争战略、营销战略、发展战略、技术开发战略、人才开发战略等）、是公司“烙”在产品和服务中的文化灵魂。

身体状况就是公司的管理架构、职能分工协作、高效的流程体系、信息流系统、技术工艺体系、人才培养体系、绩效考评体系、薪酬体系，是生产、技术、销售、财务、后勤等各部门组成的一个团队密切协同工作，对市场信息做出快速有效的反应。

实际行动就是在公司阶段性发展目标的指导下，脚踏实地（高效执行力、适当的工作方式方法）向既定目标努力，而不被日常琐碎的小问题打乱方寸。

在此，希望公司管理层在思想上提升高度，把公司当成一个有血有肉的系统来看待，并且抓住系统的三个关键核心点。

1、公司“思想”方面

在调查了解中，各部门工作都很忙：办公室忙着安排订单、研发中心忙着设计零件图、生产忙着应对生产任务……，各部门都在围着订单转，但借用一位部门经理的话说——忙来忙去，反而不知道自己是做什么的了，因为忙的结果是产品质量仍然不稳定、交期依然延误，忙的结果是产品质量问题依然层出不穷，错发货、漏发货、多发货依然不断出现。

各部门均缺乏对公司规划、战略、文化的了解，或者说公司还没有明确的书面的愿景规划、公司战略、企业文化。虽然这些东西落实到书面上只是几张纸，但其指导性、方向性的作用是显而易见的，例如：

a、没有品牌意识、品牌战略，公司的产品在市场上只能永远打“价格战”，拼成本，最终头破血流、消耗公司元气；

b、没有发展战略，公司就没有调整公司架构、分配职能的依据，像原来给*总提到的关于公司层面加强对客户增加“软服务”的问题；

c、没有技术开发战略，公司研发中心停留在目前“流水作业”性质的零件设计上，难以有适合市场需求的新产品出现，也很难做到对现有产品的结构优化、工艺优化。

d、没有人才开发策略，会造成“书到用时方恨少”，即使被动的临时引进空降兵，因为缺少全面的人才保障体系，也很容易造成人才水土不服而频繁更换。

e、企业文化不提炼，员工不知道公司提倡什么、反对什么，也没有言行标准、工作服务的内涵。

公司发展不能靠“车到山前必有路”，规划、战略、文化有了，就为公司今后几年甚至十几年指明了方向，各部门根据公司具体的规划、战略目标，分解制定部门的目标方向，有计划、忙而不乱的工作，而不仅仅是围绕着订单转。完成销售订单是日常例行的非常重要的工作，但没有方向目标指引，公司有限的资源像一盘散沙，力量聚集不到一起，结果可想而知。

2、“身体状况”方面

公司目前的组织架构没有实际作用，并且和现实也不相符（如组织架构中质保部是单独的部门，实际中属生产部门管理，市场部的客服科实际上属研发中心管理等）；

部门职能方面没有明确的分工，部门间职能界限模糊，容易造成“扯皮”现象，造成公司执行力不够、内耗多。职能没界定清楚，部门间协调困难重重是必然出现的问题。

流程体系方面。目前公司流程体系一方面存在漏洞，另一方面存在缺失，如生产派工流程有缺失、成品发货流程没有、仓库管理流程制度没有，造成装配缺件/等件问题、发货漏件/多件/错发问题、装配领件时发现没有等待外购或加工现象。这些问题直接影响了生产进度，造成公司运营成本上升。采购岗位，仓库可以报采购、质检可以报采购、车间员工也可以直接报采购，没有采购审核，但目前这三方都属于生产同一个部门管理，采购员说自己审核；办公用品采购也没有入库单。岗位没有具体明确的采购流程制度，必然成了“凭良心”工作的岗位。

信息流是公司肌体的“血管”，没有全面畅通的信息流，公司肌体就会出现局部栓塞或面临瘫痪。

在与非生产人员座谈中，好多人反映：

a、很多产品质量问题老板并不知道，往往大家都知道了，老板还不知道；

b、管理人员有故意掩盖问题现象。

这是很严重的问题，老板如果信息闭塞，一是不能及时做出决策，二是决策容易失误。再就是订单信息传递，据*主任反映，销售人员打电话确定订单时，客户要求与实际做出来的有差异，这种情况少，但出现过，中间就是因为信息传递出错造成；次品入到仓库没有任何标识，和合格品混放在一起，这是标识信息流出现问题，使检验失去了意义，装配人员领料时领到次品，装配过程中就容易出现问题，“配”出来的产品质量稳定性如何，很难保证。

技术工艺体系方面。目前公司技术力量薄弱，经常出现生产基层员工指导技术人员修正图纸现象：

a、一方面有历史原因（调查中发现仓库中有很多“无名”的零件，没有明确的尺寸规格）生产、仓管人员都不知道仓库到底有什么件、有多少；

b、一方面技术人员对产品综合了解认知欠缺，包括产品装配性能、产品实际使用性能，在加工、装配过程中发现图纸明显有问题；

c、现行加工装配工艺急需规范，目前生产仍然是小作坊式生产模式，技术多数掌握在装配员工大脑中，技术部门甚至对装配存在“畏惧”心理。在问卷调查中98%的员工认为生产工艺或产品构造方面有必要改进完善，如此高的比例比较罕见；

d、目前技术人员的工作多是异型机零部件设计，没有发挥出技术部门应该承担的技术研发、工艺优化、工装改进、产品结构优化等重要的价值。技术人员反映80%以上的工作量体现在异型机零部件设计方面。从成本角度考虑，公司花重金聘请高职称、深阅历的技术人才，但做的却是最基础的技术员的工作，既造成资金浪费，又不利于公司发展，还不利于人才稳定，这是公司对技术部门定位问题。当然鉴于历史原因，研发中心成立仅半年多的时间，当前是一个过渡期，但公司要尽量缩短过渡期的时间，明确研发中心职责及工作重心，使投入产出最大化。

人才培养体系。从与各部门经理访谈及问卷调查中了解到，新员工进公司后没有或很少做相关培训，而是直接进入岗位，最传统的师傅带徒弟的培养方式培养起来的也仅占32%，靠周围同事帮助和自学方式成长起来的员工占到了52%的高比例；销售人员对市场了解太浅，对新产品掌握知识不够，公司组织产品知识培训，销售人员不是借故不来就是迟到，平常除

了在市场跑就是在家里待着，长期脱离公司大环境后同兼职业务员没有多少差异，如果公司变革发展了，销售人员思想很难跟上，这是销售人员潜在的问题；管理层同样缺少相关管理技能基础及公司文化、执行力培训，再加上管理方法的欠缺，日常管理往往凭“良心”管理。觉悟高的多用心少说话，觉悟低的多说话少用心，给人一种混天度日的感觉，还容易形成不良的文化影响。既增加了公司运作成本，也为公司后续发展出现“本土”人才断层埋下隐患。绩效考评、薪酬体系方面。目前生产部门实行计件制和日工制，销售部门实行提成制，不否认这三种考评形式所起到的实际作用，但作为现代规范化的企业管理思想，这三种形式所带来的弊端也是显而易见的：计件制会滋养员工的“小农”意识，只关心“我今天干了多少活，能挣多钱”，不关心“公司卖了多少产品，生产效率如何、产品质量如何、我能拿到多少”，造成了公司产品质量、成本、销量和我无关，我生产多少件就有多少收益；日工制更是公司为生产管理不规范付出的无效成本；销售人员提成制与生产部门计件制相似，销售人员不关心公司的产品策略，只关心“我销售一台设备就有一台的提成”，造成哪种产品好销售就多卖哪种产品，置公司产品策略之不顾。

各部门协同工作方面。这方面是公司管理中存在的一大难题——各部门间工作协调性差，如涉及到生产和技术部门的图纸经常出错问题、涉及到财务和生产部门的仓库盘点难问题等，直接造成工作效率低下、公司运作成本增加，还“污染”了公司文化环境。职责界定不清仅仅是基本原因，更重要的原因是管理方法的欠缺，因为很多问题并不是不能协调或解决不了，而是不愿意协调、不愿意解决，谁都不想揽责任。工作能力有限造成协调困难还可以理解，但因为工作态度造成协调困难是公司最可悲的成本浪费。

3、实际行动

实际调查了解中，上至总经理下至员工，均普遍反映执行力差。是什么原因导致执行力差呢？员工调查问卷中对此问题给出了明确的答案。员工认为造成公司执行力问题的原因排在前三位的是：

a、工作范围、权限、流程界定不清楚（28%）；

b、缺乏监督落实机制（27%）；

c、上层自身缺乏执行力度（26%）。

以上三个原因占到81%的比例，由此可以看到执行力问题的原因。处在最基层的员工看问题，从某些方面来说会比较深刻，但鉴于基层员工对管理认知不会太深，往往提出的“硬件”性原因较多，“软件”性原因不容易看到或理解。在设计调查问卷时已充分考虑到这点，如b项设计的是“缺乏监督落实机制”，而不是“缺乏监督落实的人”。“机制”和“人”是两个完全不同的概念，公司现行日常管理中是用“人”执行监督落实职能的，但会受这个人的管理水平、认知能力、协调能力和其思想、心态等等众多主观因素的影响，会掺杂“个人感情色彩”在里面，造成信息失真，协调失效。只有监督落实机制健全，才能避免“人”的“个人感情色彩”带来的弊端。

工作方式方法方面同样有很多需要改进的地方，如生产管理中，仓库管理员在零件没有时才上报，从而耽误生产，这不应该成为一个问题，仓库各种零件（自己加工件、外协件、外购件）根据日常消耗状况制定“报警红线”，库存低到一定数量时，立即上报。这是仓管人员最基本的要求之一。仓库存在此问题这么长时间，很大成分上是管理者工作方法不当造成的；仓库里账物不符、存在“无名件”等等都是身为仓库管理员最起码要做到的，即使每天清点一种“无名件”，也可以看出仓库管理在进步。这都是工作方式方法问题。

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第五篇：企业安全生产现状分析及建议

企业安全生产现状分析及建议

我县园区安全生产工作主要涉及企业生产、危化品和在建工程等行业和领域。通过日常检查但还存在很多不足：

1、企业安全生产主体责任不落实。企业是安全生产的责任主体，企业的主要负责人是安全生产的第一责任人，要按新《安全生产法》的相关要求主动履行安全生产责任，要牢固树立管企业必须管安全、管生产必须管安全的思想。

2、安全生产经费投入不足。主要体现在企业对重大安全设备的资金投入不到位，重生产轻安全思想严重。未按企业安全发展的要求配臵足够的资源，包括人力、资金和物资，如必备的安全设施、安全器材、职工劳保用品的配备、安全隐患整治等等。企业的发展，关键要舍得安全资金的投入。

3、企业安全管理人员配备不足，培训不到位，业务素质有待提高。企业安全管理机构形同虚设，一岗多能，年龄普遍偏高，文化素质信偏低，同时，企业对安全管理和作业人员安全知识和技能培训不够，普遍素质偏差，特种作业人员不持证上岗，兼职多。

3、未按企业安全生产标准化建设的要求开展工作，基础台帐不健全。前阶段从安监局抽查名豪、海福印铁等企业来看，企业安全生产制度不健全、人员配备不足、企业安全生产管理人员对本行业领域内的生产经营的情况不清，底细不明，对自己的责任权限不明确，未建立健全相关业务管理台帐，相关记录不规范、会议、检查和隐患排查记录等不全面，甚至没有记录，特别是对隐患排查整治台帐的建立、责任落实、销号处理等。

4、工作不深入不细致，隐患排查整治不彻底。各企业对安全工作存在麻痹大意思想，检查工作不深入，不细致，发现不了问题隐患，走过场，满足于现状。如对职工的宣传教育较少，很少开展安全自查。

5、违章处理力度不够，责任追究不严。企业安全管理人员对安全检查和执法工作常碍于情面，对违章处理不够严格，处理只留在口头上，没有起到警示作用，特别是在职工职工卫生健康方面，如高噪声空间作业的未按作业要求配戴防噪塞、粉尘空间作业的未戴口罩等。

几点建议（五个到位）：

1、高度重视，安全责任落实到位。各企业要充分认清当前安全生产形势，读懂新《安全生产法》，强化企业安全生产主体责任意识，职责明确，责任落实。

2、加大投入，安全设施配臵到位。企业安全生产的方针是“预防为主，综合治理”，要做好安全生产事故的防范就要加大企业安全生产设施设备的配臵和投放，确保人力、资金、物资配臵到位。

3、健全机构，安全监督管理到位。各企业要按要求配备配齐安全监督管理人员，健全安全生产管理机构，按照“谁分管，谁负责、谁主管，谁负责、谁审批，谁负责”的要求充分发挥监管作用，强化责任，齐抓共管，形成合力。

4、宣传发动，安全知识普及到位。利用职工会议、班组会议、班前强调等将安全生产知识、安全理念传达到每一个工作面，强化职工安全生产意识，做到人人学讲安、人人讲安全。

5、全面排查，安全隐患整治到位。各企业业主和安全生产一线管理人员，要定期或不定期对本企业的安全生产情况进行全面排查，对违规操作等行为要严肃处理，作好相关记录，做到安全隐患早发现、早处理，确保企业安全生产责任事故“0”发生。