第一篇：渗透探伤作业制造书

渗透探伤作业指导书

1目的

为了使渗透探伤工作标准化、统一化，更好地控制安装施工质量，特制定本程序。2适用范围

适用于我室从事渗透检验的人员采用溶剂去除型渗透方法检查各种表面开口缺陷，粉末冶金多孔材料不采用此法。3编制依据

《压力容器无损检测》GB4730-94 《渗透探伤方法》ZBJ04005-87 《金属试验室质量手册》 4人员资格

从事探伤或缺陷等级评定人员，必须持有国家有关主管部门颁发的并与其工作相适应的技术资格证书。5作业前的准备及应具备的条件

5.1专业技术人员接收委托后，经现场调查制定相应的工艺卡，并与班组长对操作人员进行安全技术交底;5.2探伤前，要事先了解被检件的形状、数量、粗糙度等，合理选择探伤材料及操作细则;5.3探伤作业场所附近不应有火源、易燃、易爆品等;5.4探伤场所要有一定的空间并保持通风;5.5环境温度过低时，采取适当措施提高被检件温度，必要时渗透液适当加温。

渗透探伤作业指导书

6应具备的工器具

淬火铝合金标准试块，相应型号的探伤剂，带光源的放大镜、吹风机、胶带纸（或相机），干净的破布等。7作业程序

7.1预处理：检验前，必须对工件表面氧化皮、铁锈、铁屑、飞溅等进行打磨清理，范围应从检测部位向四周扩大23mm，清理后进行预清洗，去除工件表面油污垢等;7.2渗透：应根据被检工件状态合理选择渗透方法及时间，但要保证被检区被渗透液覆盖，并保持渗透时间内渗透液湿润;7.3清洗：用清洗剂将工件表面多余渗透剂清洗干净;7.4显像：待清洗剂干燥后，可直接向被检区均匀喷洒显像剂;7.5干燥：喷施显像剂后，应进行自然干燥，或用低温空气吹干;7.6观察：观察显示痕迹时，应在显像剂施加后7-30min内进行，必要时要用放大镜;7.7评定与记录：用胶带纸粘贴，照相或画草图等方法，将缺陷痕迹记录下来，交依据相关的标准加以评定;7.8后处理：检验结束后，应用刷洗、水洗等方法将残留显像液清除干净。8报告与审核

依据评定与记录及时出具试验报告，并经Ⅱ级或Ⅱ级以上人员审核，报告内容及格式见附录。9渗透检验程序流程图（附后）

渗透探伤作业指导书

10工作中质量控制

10.1预处理时一定将被检区表面油污及有碍评定的表面飞溅、铁屑等去除干净;10.2渗透时要根据环境温度严格控制渗透时间;10.3清洗时，不得往复擦试，不得用清洗剂直接冲刷被检部位;10.4显像前，显像剂要充分摇匀。喷施时，喷嘴应与被检表面有一定距离和夹角。11安全注意事项

11.1操作人员要认真执行本室安全管理制度;11.2操作人员要正确佩戴安全防护用品，如安全帽、安全带、口罩、手套等;11.3作业场所不得存放大量的探伤剂，必要时要有适量的防火器材;11.4在容器内工作时，安装必要的通风装置。12记录

12.1渗透探伤报告

JL-8.2-17-1 12.2渗透探伤记录

JL-8.2-17-2

第二篇：渗透探伤作业指导书

压力管道元件制造

渗透检测作业指导书

持 有 人： 编 号： 受控状态： 编 制： 审 核： 批 准：

2017-07-01发布 2017-07-01实施

渗透检测作业指导书

本规程根据NB/T47013.5-2015《渗透检测》标准编写。

本工艺规程适用于压力管道元件焊缝、法兰、管板、填角焊缝、临时吊耳拉筋拆除处的焊痕及复合板拼接焊缝表面缺陷的检测。

从事渗透检测的人员需按照《特种设备无损检测人员考核规则》进行考核，并取得相应级别合格证者方可上岗操作。

1、检测前的准备

1.1渗透检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行，并经外观检查合格后再行检测。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h后进行焊接接头的渗透检测。紧固件和锻件的渗透检测一般应安排在最终热处理之后进行。

1.2需检测的工件表面不得有铁锈、氧化皮，焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层。

1.3被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm。被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检测结果。

1.4局部检测时，应从检测部位四周向外扩展25mm。1.5设备、仪器和试块

a.试块（A型铝合金试块/B型镀铬试块）b.荧光亮度计 c.照度计 d.黑光辐照度计 e.暗室或检测现场 f.黑光灯

1.6根据被检工件表面粗糙度、检测灵敏度，结合自己的检测条件选择检测方法。

1.7根据所选用的检测方法，利用对比试块进行试验，根据试验结果，制定操作工艺参数（检测方法、渗透剂、清洗剂、乳化剂、显像剂、渗透剂施加方法、乳化剂施加方法、显像剂施加方法、渗透时间、显像时间、工件温度、对比试块类别等。）

2、检测操作：

2.1 预清洗：被检工件表面在进行过清洗之后，还要进行一次预清洗，以去除检测面的污垢。清洗后，检测面上遗留的溶剂、水分等必须清理干净，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。

2.2 施加渗透剂

2.2.1渗透剂施加方法，应根据监测部件大小、形状、数量和检测部位选取择喷涂、刷涂、浇涂、浸涂等方法。

2.2.2按照操作工艺规定控制渗透时间及温度 2.3去除多余的渗透剂

2.3.1用水冲洗时水射束与被检面夹角以30℃为宜，水压≤0.34Mpa,亦可用不脱毛的擦布蘸水擦洗。

2.3.2溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。一般用不脱毛的擦布蘸洗清洗剂擦洗，不得用清洗剂直接在被检面冲洗。

2.4干燥处理

2.4.1施加快干式显像剂之前或施加加湿式显像剂之后，检测面需采用热风或自然干燥处理。干燥时被检面的温度≤50℃。

2.4.2当采用清洗剂清洗剂，应自然干燥，不得加热风干燥，干燥时间一般为5—10min.2.5施加显像剂：

2.5.1使用干式显像剂，必须先干燥处理，采用适当的方法将显像剂均匀地喷洒在整个被检表面上，并保持一段时间。

2.5.2使用湿式显像剂时，在被检面经过清洗后，可直接将显像剂喷洒或涂刷到被检面上，或将工件浸入到显像剂中，然后迅速排除多余显像剂，再进行干燥处理。

2.5.3用快干式显像剂时，经干燥处理后，再将显像剂喷洒或涂到被检面上，然后应进行自然干燥或用低湿空气吹干。

2.5.4显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂喷涂应薄而均匀，不可在同一位置多次喷涂。

2.5.5喷施显像剂时，喷咀离被检面距离为300—400mm喷洒方向与被检夹角为30°—40°。

2.5.6禁止在被检面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。2.5.7显像时间取决于显像剂的种类，缺陷大小以及被检工件温度，一般不应少于7min.2.6缺陷的观察及分类：在显像剂施加了7～30min内进行显像痕迹观察。分清真假缺陷，当一时分辨不清时，可重新进行复验，并应按照NB/T47013.5-2015《渗透检测》标准，对缺陷显像剂进行分类，当评定结束后，按质量记录表卡渗透检测报告的规定式样出具检测报告，注明探伤的技术参数，工件编号，生产编号，批号，并显示探伤工件示意图，经操作人员，无损检测责任人签字确认。

2.7检测后处理：检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦净等方法。

第三篇：渗透探伤作业指导书

渗透探伤作业指导书

1.目的

为使渗透探伤工作标准化、规范化，加强探伤全过程的质量控制，确保检验质量，特制定本作业指导书。2.适用范围

本作业指导书适用于采用ⅡC-d型方法用以检查金属或非金属的表面开口缺陷。粉末冶金或多孔材料不采用此法。

ⅡC-d型方法是指使用溶剂悬浮湿式显像剂进行的溶剂去除型着色渗透探伤方法。3.检验依据及引用标准

3.1 JB/T 4730.5—2005《承压设备无损检测 第5部分：渗透检测》 3.2 GB/T 12604.3-90 《无损检测术语 渗透检测》 3.3 JB/T 6062-92 《焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级》 3.4 JB/T 6064-92 《渗透探伤用镀铬试块 技术条件》 3.5 DL/T 438-2000《火力发电厂金属技术监督规程》 3.6 DL/T 869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 3.7 双方协议内容 4.职责

4.1 项目负责人负责检验合同、检验报告的编制，并对检验合同、检验过程与法规、标准的符合性负责。

4.2 检验人员负责检验工作的实施、检验结果的记录、检验报告的编制，并对检验记录和检验报告的真实性、正确性、完整性负责。

4.3 责任工程师负责检验报告的审核。4.4 技术负责人负责检验报告的审批。

5.工作程序

5.1确定项目内容，签定技术合同或检验合同。5.2明确检验标准和验收标准。

5.3进行技术资料审查，收集和了解被检部件的相关资料和状况。5.4进行人（检测人员）、机（检测设备）、料（检测对象）、法（检测程序）、环（检测环境）五个环节的准备和质量控制。5.5按检验程序及步骤实施检验。5.6记录并出具检验报告，6.技术人员资格

6.1 检验人员必须经过专业培训并取得有关部门颁发的资格证书。6.2 探伤时，必须有一名Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤检验人员。6.3 渗透探伤人员的矫正视力不得低于1.0，不得有色盲。7.检验程序及步骤 7.1 探伤剂的准备

7.1.1检查喷罐的生产日期和有效期，罐装探伤剂的有效期（保质期）为两年。

7.1.2检查喷罐外观是否有锈蚀和泄漏。

7.1.3检查渗透剂、清洗剂和显像剂是否满足同族要求。

7.1.4检验不锈钢、钛合金材质时，要选用专用的低氯、氟探伤剂。专用探伤剂必须附有厂家提供的蒸发残渣中F、Cl含量的试验报告。7.2表面准备

7.2.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种

防护层；

7.2.2被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm，被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检验结果（采用机械打磨的表面，表面粗糙度控制在Ra25μm以下）。

7.2.3 局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。7.2.4 对不锈钢进行表面准备时要防止铁素体污染。

7.2.5设备表面需要脱漆时，一定要用刷涂的方法并做好周边防护。严格杜绝把除漆剂直接浇泼在设备的表面。7.3检测时机和检测顺序

7.3.1对有延迟裂纹倾向的材料，要在焊接完成24h后再进行检测。7.3.2 P91、T91管道焊缝宜在焊接完成48h后进行检测。

7.3.3如需同时进行磁粉探伤和渗透探伤，应先进行渗透探伤。如需同时进行渗透探伤和超声探伤，应先进行渗透探伤。7.4预清洗

表面准备后还要进行一次预清洗 7.5 施加渗透剂

注：一定等到表面彻底干燥后再施加渗透剂

7.5.1尽可能使渗透剂喷罐贴近被检面，断续喷施，使渗透液刚好覆盖被检区域为宜。

7.5.2工件温度在10℃至50℃范围时渗透10min（在渗透5min后再施加一次渗透液，能提高探伤效果）。

7.5.3工件温度低于10℃时，应将渗透剂喷罐放入温水中浸泡一段时间后使用，渗透时间也应超过10min，具体实施前，应使用铝合金淬火试块来进行鉴定。

7.5.4工件温度高于50℃时，要少量多次喷涂渗透液，使渗透液在探伤

面上始终保持润湿，具体实施前，应使用铝合金淬火试块来进行鉴定。7.6去除多余渗透剂

7.6.1去除多余渗透剂时，要把握两个原则，一是注意防止过度清洗而使检测质量下降，二是清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。7.6.2除特别难清洗的地方外，一般应先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除。

7.6.3大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。但应注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。

7.6.4焊缝咬边处的渗透液如难以去除时，可用细木棍卷上蘸有清洗剂的布或纸贴在咬边处，转动木棍。7.7 干燥处理 7.8施加显像剂

7.8.1在喷涂前要充分摇晃显像剂，要保证喷出的显像剂是均匀的雾状而不是团絮状。

7.8.2 先在非受检面上试喷并调整好距离夹角后，再喷施到受检面。具体操作时既要防止离的过近，又要防止离的过远而造成有机溶剂在途中挥发殆尽。一般地，喷嘴离被检表面距离为300-400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°-40°；

7.8.3要养成正确有效的手法，保证一次喷涂就能覆盖所检区域。7.9观察

7.9.1观察显示应在显像剂施加后7min～60min内进行，必要时也可超出上述时间。具体操作时，探伤者可在显像7min后作初步的观察记录，然后可以离开做其它工作，但在60min左右一定由本人或其它探伤人员再去复查。

7.9.2需要判别缺陷的真伪时，可用干净的布或棉球沾一点酒精，擦拭显示部位，如果擦去的是真实的缺陷显示，则擦拭后，显示能再现。否则，一般是虚假显示。

7.9.3 必要时应用5-10倍的放大镜进行观察 7.10复检

7.10.1当出现下列情况之一时，需进行复检： 7.10.1.1检测结束时，用对比试块验证渗透剂已失效;7.10.1.2发现检测过程中操作方法有误;7.10.1.3供需双方有争议或认为有其它需要时； 7.10.1.4经返修后的部位。

7.10.1.5当决定进行复验时，必须对被检面进行彻底清洗，以去除前次检测时所留下的痕迹。必要时，应用有机溶剂进行浸泡。当确认清洗干净后，按规定进行复验． 7.11后处理

检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除等方法。8.缺陷显示迹痕分类

8.1 除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0．5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。

8.2 长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。

8.3 缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。

8.4两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上闻距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。

9.缺陷显示迹痕等级评定

质量分级按JB/T 4730.5—2005《承压设备无损检测 第5部分：渗透检测》的规定进行评定。10.安全防护

10.1渗透探伤时要戴口罩和手套进行操作。

10.2 喷罐要远离火源热源。罐内物质用完后，要先破坏其密封性后方可遗弃。检验报告与记录

11.1 检验结束后，依据评定与记录，按规定的格式及时出具报告。11.2 报告进行存档，其保存年限为×年。

第四篇：37°探伤作业

37°探头的探伤部分作业 1、37°探头探测螺孔向上、向下和水平裂纹的显示有何区别？

答： 37°探测螺孔向上裂纹时，先显示螺孔波，再显示裂纹波；而在探测螺孔向下裂纹时，则先显示螺孔裂纹波，后显示螺孔波；探测螺孔水平裂纹，同样先显示螺孔裂纹波，后显示螺孔波，但两波间距较探测螺孔向下裂纹时小，并有一个同时显示的过程。

2、在仪器功能尚未完善条件下，你认为37°探头探测时采用螺孔反报警门有何利弊？ 答：利——减少正常螺孔报警时，对70°探测距轨端1m左右范围内核伤的干扰； 弊——当接头状态不良时，易导致一孔向二孔方向上裂的漏检。

3、为什么说37°探头对轨底横向裂纹具有良好的反射条件？ 答： 因为轨底横向裂纹多发生在轨底三角区，且与轨底垂直，构成裂纹与底面的直角反射，依据角反射原理，横波37°探头在直角面上的反射率达100%，按其声称计算，轨底回波能显示在仪器给定的探测范围内。所以说37°探头对轨底横向裂纹具有良好的反射条件。4、37°探头对轨底横向裂纹有哪几种探测方法？

答：

1、前后确认法；

2、二次报警法；

3、0校验法。

5、为确保特大桥上温度调节器异型尖轨轨底防爬孔裂纹探测，探伤时应采用什么方法？

答： 应采用二次报警法，并将37°探头横向向内、外各移10~15mm，作三次扫查，以确保对特大桥上温度调节器异型尖轨轨底防爬孔裂纹的探测。

6、你认为用37°探头探伤时应注意什么？

答：

（一）钢轨接头检查，必须坚持三看，一看接头状态，二看波形显示，三看探头位置。对于高低，打塌，擦伤、掉块、塌碴接头应加大水量，确保探头与轨面耦合，如接头高差严重，应将仪器调向复查，对异型焊接接头，应注意探测声程的调整和焊缝波形的分析，并建立检测台帐，监视波形变化。

（二）应特别注意对岔后引轨的检查，坚持双人复查，注意探头位置调整。对基本轨轨撑螺孔，尖轨活接头螺孔以及顶铁螺孔的探测，必须慢走细看听报警，防止前后37°探头干扰，注意孔径变化的回波显示。

（三）绝缘接头的尼龙片明显高于轨面，绝缘衬垫加大了对螺孔周边的挤压，容易产生螺孔裂纹。探伤时应注意探头的耦合，掌握伤损发生规律，一般单线区段螺孔裂纹多发生在第一孔，复线区段发生在迎着列车运行方向的轨端（简称迎端轨）第二孔。

（四）复线区段，由于列车单向运行，迎轨端一孔裂纹多，尤其道岔区域的连接短轨，曲线更换后的下股接头，道口，小钢梁桥的两端接头和无缝线路区段长轨末端等接头更应加强检查。

（五）隧道、道口、灰坑、水沟区段，应注意变形螺孔和螺孔裂纹回波的鉴别，尤其大修换轨和工程施工区段，更应注意氧乙炔气割和烧孔的检查，发现气割螺孔，应立即通知养路工区更换。

第五篇：探伤工现场作业程序

探伤工现场作业程序

一、班前准备工作：

1、负责人点名（作业人员按规定着装，列队、立正等要拿出军人气势)，点名完毕后向领导请示是否开始安排工作。

2、下达当天任务。（人员七名。配备二台钢轨超声波探伤仪，今天检查任务是白旗机务线1道及附带辙岔检查。王刚检查1道左股及单号辙岔，高伟明助听；王利江检查1道右股及双号辙岔，王利兵助听；冯志刚负责现场前防护；黄斌负责现场后防护；雷锋负责驻站联络）

3、安全预想。

现场防护员距小车前后各50米显示停车手信号，随车移动进行防护。现场防护员必须走路肩，困难情况可以走枕木头，严禁走道心。要认真瞭望列车，发现来车及时通知现场下道避车并将信号旗收起，以免误认，待列车通过后再行显示。驻站联络员要密切注意各股道列车情况，准确掌握列车动向，严格执行3-5分钟通话制度，随时报告本线及邻线列车情况。现场和驻站联络员联系不通时，作业人员立即下道停止作业，防护恢复后再上道作业。

现场作业人员下道避车时，仪器放置稳固不得侵入限界，下道时要把探头架全部抬起，仪器不得放在有石砟的地方，防止碰撞探头及探头架影响检查质量。作业人员下道后，人员面向列车防止车上坠落物绳索伤人。

执机人员上道先调试好仪器，推行时将仪器放稳，避免掉道摔坏仪器。执机人员检查时要严格执行“接头站，小腰慢，大腰正常探”的规定，做到手工、仪器相结合,并注意绝缘接头、低接头、大轨缝检查，注意道岔基本轨、尖轨根部、前后引轨检查。

执机人要目视钢轨，发现有上下、左右错牙慢行通过，避免撞坏探头、探头架，通过辙岔尖轨、基本轨处所时如有油泥，先清除干净避免影响检查质量。

助听人员职责是检查钢轨表面伤损，做好伤损记录和标记。提示执机人员进行旧伤损复核。帮助执机人员抬仪器上下道。

4、安全员补充安全注意事项。

今天检查任务是白旗机务线1道，由于是站线，机车车辆调车作业频繁，驻站联络员要准确掌握各股道列车情况，现场各防护员要加强瞭望、倾听列车，确保作业人员的绝对安全。下道避车时，现场各防护员要收起手信号旗，避免误认。防护联控用语要标准、清晰，做到简洁明了。严格执行3-5分钟通话制度。

5、执机人员班前检查仪器各部件是否齐全有效（包括紧固件齐全有效，翻板起落架灵活，联线接点良好），随机携带“伤轨记录表”和“重伤钢轨通知单”。检查防护备品是否充足有效，电源电压是否正常，耦合水是否足量。准备上道调试仪器。

二、现场作业。

1、按规定设好防护确认联络正常上道开始作业。执机人员上道首先调试仪器，确认灵敏度良好、电量充足、水路正常、探头耦合状况良好，由负责人检查确认后开始作业。

2、执机人员推行时将仪器放稳再推动，避免掉道摔坏仪器。检查时认真执行“四细”规则，（细心-树立高度责任心；细检-检查要认真负责；细听-注意听仪器报警；细看-认真观察仪器波形和钢轨状态）推行仪器时要平稳、匀速，不要歪斜。根据轨型、轨面状态和轨道结构状态进行灵敏度修正。走行速度不超过2公里/小时。在辙岔前后、低接头、大轨缝、绝缘接头等处所要降低速度。轨面有杂质、锈蚀、油污，助听人员应清除干净确保探头与轨面接触良好。、发现异常波型采用两台仪器进行反复校对，对疑似螺孔裂纹、轨底、轨腰裂纹等伤损必须配合手工检查确认。做好伤损记录和标记，达到重伤的钢轨，做好伤损标记，填写好“重伤钢轨通知单”，通知管辖线路工区工长进行交接，并报线路车间和段调度。

4、发现危及行车安全的重伤钢轨时，应立即通知驻站联络员通报车站值班员，同时通知线路工长、线路车间和段调。前后防护员设置停车信号，故障地点处设置停车信号。在线路来人处理完故障前不得离开，处理完故障后继续作业。如处理完故障时间太晚，无法继续作业，应做好记录，报段调和技术室备案，第二天再探。

5、下道避车时，两线间不得停留人员放置仪器、工具。人员机具不得侵入限界。人员面向列车注意瞭望，防止车上坠落物及绳索伤人。仪器放置稳当，防护员收起停车手信号。上道后执机人员执行退后3米标准重复检查，防止漏检。

6、作业中遇雷雨、大风等恶劣天气影响正常作业时，应立即停止作业，将仪器抬到就近站舍或其他可以躲雨的安全地方。作业人员手中不得拿金属工具，不得在大树下、涵洞内躲雨。如不能继续作业则做好记录，报段调和技术室备案，第二天再探。

8、现场和驻站联络员联系不上时，应立即停止作业并下道。负责人利用手机或其他通讯工具联系驻站联络员，查明情况，采取措施（派人更换备用对讲机）恢复防护后，继续上道作业。现场前后防护员对讲机发生故障时，应立即用喇叭发出警报信号（连续短声），通知现场下道。更换备用对讲机恢复防护后再上道作业。

三、班后总结

1、总结当天现场安全情况，表扬工作积极努力的鞭策后进的，当场评分。统计伤损钢轨数量并作出分析。重伤钢轨报段调度和技术室。准备次日钢轨资料，熟悉次日工作情况。

2、安排人员擦拭仪器，放尽耦合水，对讲机和仪器电池及时充电，保证下次探伤正常使用。整理工具备品和防护用品，检查有无缺失或性能不良，提前做好准备。