第一篇：简述APQP的5个阶段

简述APQP的5个阶段

(2012-04-08 01:50:48)转载 ▼标签：

分类： 管理类 杂谈

简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。设计细节确立阶段是在设计方案已经通过审核的前提下进行的，此阶段也是动态过程，细节设计方案出来以后，也会制作样件来验证方案的可靠性，此阶段的样品一般具备部分软件功能，所以验证的主要内容是EMC（电磁干扰和抗干扰）实验。这个阶段结束的标志是相关设计文件得到批准并在系统里面发放，其他相关部门会在系统里面直接调取需要的设计文件。

APQP第三阶段，设计验证。设计验证阶段主要是通过相关实验对工装样件产品进行验证，一般考核产品的三大方面，一是考核产品是否满足功能要求，一般通过手动功能测试台来检测；二是考核产品的性能，这也是实验的重点项目，一般有环境实验，电器性能实验，EMC实验等；三是考核产品是否满足国家法律法规的要求，比如是否满足RoHS的要求（材料报告，IMDS），禁用物质等，还有具体产品是否满足其针对性的法规，比如中国法律规定后视倒车摄像头的安装位置和保险杠的角度必须大于15°。在设计验证阶段，通常在EMC实验通过以后，会同时启动相关生产设备的工作，比如生产用的功能测试台（FFT），这样会保持项目的同步性，降低项目时间延迟的风险。设计验证结束的标志是产品通过所有的或是没通过但得到客户偏差认可的设计验证相关实验，并出示合格实验报告，同时修改相关设计文件并在系统里面发行，称之为设计冻结。设计冻结之后产品需要修改的地方必须走外部或内部的工程变更流程。

APQP第四阶段，过程验证。过程验证阶段主要是通过实验来验证从生产线上跑下来的产品的功能和性能。在过程验证阶段，通常情况下，生产设备及生产线已经完成建设，子零件的PPAP认可工作结束，过程验证的相关实验完成并出示合格实验报告。在设计验证阶段，还有一个重要的工作就是完成生产线的过程能力指数（CPK）和测量系统分析（MSA）的测量工作。过程能力指数是测量生产设备的稳定性，而系统测量分析是通过测量对数据进行分析得到工具或设备的精度。设计验证阶段结束的标志是过程验证的相关实验完成及生产线（设备及工装）的各项指标都能达标。

APQP第五阶段，量产准备。量产准备阶段包含三个重要的阶段，分别是生产件批准流程（PPAP，Production Parts Approval Process），节拍生产（R@R）和爬坡计划（Ramp up）。PPAP资料是对产品各项指标的汇总，主要包括产品设计信息（图纸，BOM，分供方清单，DFMEA等），生产设备及工装信息（生产设备清单，工装治具清单，产能分析报告，CPK指数，MSA分析结果等），实验报告（DV实验报告和PV实验报告，材料检测报告，IMDS等）等内容。节拍生产主要是用来验证产能，而爬坡计划是小批量生产到大批量生产之间的过度阶段，爬坡阶段算是正式的批量生产阶段。

从APQP的5个阶段可以看出老外总结的这一套产品开发流程是非常有价值的，是汽车行业多年经验的积累。这套流程先从产品计划开始，到产品样品的试制及验证，再到对产线的验证，最后对产能的检验，各部分指标合格通过后才能批量生产，这显然是一套严谨的开发流程。

第二篇：APQP各个阶段

1.APQP有哪几个阶段？

共分为五个阶段：

第一阶段：计划和确定项目（立项）

第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）

第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）

没有产品设计责任时： 第一阶段：计划和确定项目 第二阶段：样品试制 第三阶段：试生产准备 第四阶段：小批量试生产 第五阶段：批量生产

2.APQP与几大工具的关系以及导入时间.3.APQP与工具

4.QPN 阶段顺序图

5.QPN相关概念

序号

缩写

英文原文

解释

OTS

OFF TOOL SAMPLE

用批量生产的工模器具制造出的样件 2

PVS

Produktions – Versuchs-Serie

批量试生产 3

TMA

Trial Manufacturing Agreement

试制协议

QSV

Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung

质量保证协议 5

BMG

Bau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可 6

B-Freigabe

采购认可

D-Freigabe

试制/0批量的认可 8

P-Freigabe

计划认可 9

TL

技术资料汇编

LH

LastenHeft

要求汇总书记 11

Pflichtenheft

责任汇总书记

ME

Markt-Einfuehrung

市场导入

MIS

Management Informations-System

管理信息系统 14

Nullserie

零批量

QPN

Qualifizierungs-Programm Neuteile

新零件质量提高计划 16

SOP

Start-Of-Production

批量生产启动

Standard Operating Procedure

标准操作程序 17

QSR

质量体系要求

APQP

Adavanced part quality plan

高级产品质量计划 19

PPAP

product part approval procedure

生产件批准程序 20

QSA

质量体系评审

MSA

measurement system analysis

测量系统分析 22

FMEA

失效模式及结果分析 23

SPC

统计过程控制

第三篇：APQP各阶段清单

APQP各阶段清单

第一阶段：计划和确定项目

序号

表

单

责任部门

市场调查分析表

业务计划/营销策略

产品/过程基准数据

顾客要求

可行性报告、风险评估

报价单

合同评审

新产品开发申请表

多方论证小组成员和职责表

新产品开发进度计划表

设计任务书

产品质量保证计划

设计目标

确定产品可靠性和质量目标

初始材料清单(产品明细表)

初始过程流程图

设备、工装、量具、试验装置初始清单

产品和过程特殊特性初始清单

产品保证计划

阶段总结

第二阶段：产品设计和开发

序号

表

单

责任部门

DFMEA

设计FMEA检查表

产品可制造性和装配设计

设计验证

设计评审

样件控制计划

样件控制计划检查表

工程图样

工程规范

材料规范

图样和规范的更改

新设备、工装和设施要求

新设备、工装和设施采购

产品和过程特殊特性清单

量具和试验设备要求

量具和试验设备采购

生产率过程能力、成本指标

新设备、工装和试验设备检查表

小组可行性承诺和管理者支持

第三阶段：过程设计和开发

序号

表

单

责任部门

包装标准

产品/过程质量体系检查表

过程流程图

过程流程图检查表

车间平面布置图

车间平面布置检查表

特性矩阵图

过程FMEA

过程FMEA检查表

试生产控制计划

控制计划检查表

作业指导书

接收准则

可追溯性预期设计

质量、可靠性、可测量性数据

测量系统分析计划（MSA）

初始过程能力研究计划

样件制造与测试

包装规范

阶段总结和管理者支持

第四阶段：产品和过程确认

序号

表

单

责任部门

试生产

测量系统分析评价

初始过程能力研究

生产件批准

生产确认试验

试验报告

包装评价

生产控制计划

生产控制计划检查表

过程审核

质量策划认定和管理者支持

第五阶段：反馈、评定和纠正措施

序号

表

单

责任部门

生产计划

减少变差（X-R控制图）

质量成本分析报告

顾客满意度调查表

顾客信息反馈

更改或更新P、DFMEA和控制计划

编制产品审核计划和性能检测计划

项目经验教训总结

第四篇：APQP的五个阶段

APQP的五个阶段

第一阶段：计划和确定项目

第二阶段：产品设计和开发

第三阶段：样件试制及过程设计开发

第四阶段：产品和过程确认

第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产）

没有产品设计责任时：

第一阶段：计划和确定项目

第二阶段：样品试制

第三阶段：试生产准备

第四阶段：小批量试生产

第五阶段：批量生产

APQP是五大手册之一，共分为五个阶段：

第一阶段：计划和确定项目（立项）

第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）

第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）

第四阶段：产品和过程的确认（试生产）

第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）

五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:“APQP是个筐,其他工具筐里装”.

第五篇：APQP五大阶段

APQP五大阶段，SQE需要做什么？

问题

背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP 问题：

一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？

二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？

该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！附：APQP五阶段如下： 第一阶段：计划和项目确定 第二阶段：产品设计和开发 第三阶段：过程设计和开发 第四阶段：产品和过程确认

第五阶段：反馈，评定和纠正措施 回答

在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来：

第一阶段：计划和项目确定

1.1）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审

如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SQE的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的

1.2）重要零件和质量特性确认

SQE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！

前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！

1.3）整体进展

如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SQE开发供应商和开发新零件太慢！

1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束 客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了

第二阶段：产品设计和开发

2.1）零件设计出来的图纸内部审核

研发画出来的图纸，理论上SQE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等等

2.2）选择最合适的供应商！

SQE要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。注意是最合适！不是最高大上！成本、交期、质量、技术、合作意愿、质量体系、相关产品经验综合来看，第一肯定是相关产品经验和技术！裸奔工艺能力！配合意愿（主要是质量反馈速度）！其他方面弱一点，如果最后不会影响到合作和产品质量，可以考虑少一点。当然这是一个团队一起来评估的！不是SQE自己评估。

2.3）让供应商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求！

和研发，采购人员一起，和供应商做深入的技术交底！SQE要在全过程监督！如果研发和采购草草了事，也不详细解释图纸和技术规格，只会问一句，你们有没有问题，供应商只会说，没有问题，那SQE的问题就大了！SQE一定要跳出来抛出一连串问题，这个产品你们知道哪些是重点尺寸吗？上面标题栏里的ISO，DIN等国际标准你们理解吗？你们有类似产品经验吗？你们后期知道哪些尺寸要写到出货报告里吗？那些尺寸过程中要SPC管控吗？你们知道我们产品是干什么用的吗？你们知道以后要选择什么样的包装才能保证我拿到的产品是完好无损的吗？甚至你们的产能足够吗？我们的产品会不会有些制程是外包的？如果外包你们有专职的SQE去管控关键质量点吗？你们的报价包含了我们的质量成本吗？你们能预估我们产品有多少报废率吗？如果报废率很高的话你们准备怎么办？这些公差都能满足吗？

2.4）PPAP的提出

这个阶段，研发会让供应商做Prototype,原型样品，这时候就要要求供应商先提供DFMEA和CP了，该让供应商做检具做夹具做工装，做模具的都要赶紧做了。

2.5）图纸的最终确定和修改

这时候供应商应该会出一两个样品，这个不属于正式的PPAP样品，应该试试水，看看自己的制程能力是否能满足所有的公差要求，SQE有时间的话，前几个样品最好也蹲在供应商那边看看是不是他们自己做出来的？还是没时间偷偷外包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑细选做出来的，这个直接能看出供应商自身的工艺和技术能力，自然也就决定了以后质量是否稳定的命运！

最后供应商经过实践以后，一定要能提出图纸不合理，公差太严的问题，当然最好供应商提出一些降低成本的建议，比如说经过实践，他们觉得如果这个公差能放宽一个数量级，这个结构如果能改一改，成本可以下降10%，质量也会更稳定，报废率也会更低（这些专业和有经验的供应商更能在上面第3点中提到的图纸技术交底会上提前提出，如果当时没提，这个是最后一个机会！因为汽车行业图纸是很难改的！越到后期越难），不过国外的图纸，要改是很难的，但是即便难，作为SQE也要拼命鼓励厂商勇敢主动的提出问题！不要以为国外的研发人员就是神仙！很多都是没有质量经验的！连重点尺寸，SPC控制尺寸都不标，供应商根本都抓不住重点，PPAP里SPC那页很多都是自己乱搞的，自己认为是重点的尺寸，控制计划里更是抓不住控制的重点！

2.6）决定第二阶段里程碑是否可以结束

SQE要把供应商提的建设性意见督促研发整改，立即改图纸，供应商工艺和技术能力有风险的，要立即把问题抛给采购和研发，甚至可能需要更改供应商！研发拒绝画重点尺寸给供应商的，采购拒绝再寻找供应商的，这几个关键问题SQE完全可以不同意第二阶段里程碑结束！可以闹到管理层！不过采购，研发会说，正是因为供应商不给力，所有SQE要去辅导！关键SQE可以辅导，但是SQE的资源是有限的！很多大公司配备了STA，SDE，这些是从SQE职能中脱离出来，去专注新供应商新零件开发的，更是要解决一些停线和反复发生的大的质量事故。如果你们什么也不分，SQE又要救火，又要搞前期开发，又要去辅导三流供应商变成一流，那么你会死的很惨！这时候你一定要闹到管理层！不换供应商也要加SQE的人手！这时候你和你自己老板也要通好气，不寻求资源，SQE team和你的老板都会死的很惨，因为一个公司的人力资源是最难增加的，必须此阶段借题发挥，夸大风险！

第三阶段：过程设计和开发

3.1）PPAP的第一批样品，也就是理论上说的8小时连续生产的300件，最好SQE要站到供应商现场，拿着控制计划和PFMEA一个一个工序的仔细审核！

3.2）随着这个阶段开始PPAP差不多结束了，根据内部的质量问题反馈要赶紧让供应商调整改进，CP和PFMEA该改的该更新的赶紧更新，这个阶段PPAP要签掉的

第四阶段：产品和过程确认

第五阶段：反馈，评定和纠正措施