第一篇：铁工实习报告[模版]

京石客专高速公路实习

京石客运专线202_年10月7日开工建设，全线总长281公里，投资估算总额为438.7亿元，共设北京西、新涿州、新高碑店、新保定、新定州、正定国际机场、石家庄南7个车站，其线路是北京―广州―深圳―香港。正线全长280公里，速度目标值是350公里/小时，初期运营速度300公里/小时。预计202_年底运营通车。京石铁路客运专线是一条节约环保型铁路。为减少土地占用，全线设计桥梁28座，总长218.472公里，占正线线路长度的77%。沿线大量采用一体化声屏障，提高屏障刚度、减轻结构噪声、形成整体外观。在振动敏感路段采用线路减振设计。路基边坡采用植物防护，沿线及站点加强绿化，站房设计与城市文化景观相协调。

1，介绍京石铺轨基地作业情况

整个铺设工作由轨排的组装、运送和铺设，以及道碴的运送和铺设等环节组成。

轨排组装 组装轨排的基地尽量设在铺轨起点站附近。在有两个或多个接轨点时，根据需要可同时设置几个基地，以进行多头铺轨。铺轨基地主要由轨排组装流水线，轨料存放区和卸料线,轨排存放区和装车线，机车走行线，以及与上述各部分有关的作业机具和设备等组成。

轨排运输 在铺设过程中轨排束必须从轨排运输列车逐渐向铺轨机移动、以不断向铺轨机供应轨排。为适应这一需要,必须用装有滚轮的特制平车。铁路新线很长时,轨排的运距很远。为节省滚轮平车，可仅在靠近铺轨前方的一段距离内才使用这种特制平车，而在大部分运程中则用普通平车。采用这种措施时，必须设置把轨排束从普通平车倒装到滚轮平车的换装站，也可不设换装站而把基地前移或在铺轨机后部使用龙门架倒装。

轨排铺设：在京石客线铺轨工程中使用龙门架铺轨机，它是把龙门架和平板车组合在一起工作的简易装置。龙门架行驶于临时铺设在路肩上的轻型小轨道上，用来铺设装载在平板车上的轨排（轨排平板车从附近小型基地用轨道车推送到龙门架后端）。每铺设一段,小轨道就用人力向前移一段距离,交替前进。这种

铺设方法设备简单，使用方便。

道碴铺设： 轨排本应铺设在预先铺好并经夯实的道床上，但是由于每公里铁路的道碴需要量大（每公里达202_米3 左右）,必须使用铁路本身运送，方能降低运费和缩短工期。因此，一般都是先用其他运输工具，只铺数量较少的底层（甚至只是轨条下两条碴带），在铺轨后再尽速利用列车补齐全部道碴。

铺碴工作包括运碴、卸碴、布碴、起道、拨道、捣固、道床整形等多项作业。其中运、卸碴作业多用专用自动卸碴车进行。其余作业，各国多采用具有综合工作性能的铺碴机施工。中国还没有定型的铺碴机械，但设计、试制、试用的机型已不少。在中国，铺碴工程主要还是应用各种养路机械，例如起道机、道碴整形机、捣固机等（见轨道养护）分别进行。

2、介绍焊轨作业

焊轨作业中主要应K92闪光焊机用

3、落锤试验

落锤试验对钢轨焊缝的金属机械性能(力学性能)的定量检验作用。冲击性试验对材料的化学成分尤其是材料中的缺陷十分敏感,我们往往通过这种试验找出缺陷,对焊接工艺进行改进,在钢轨焊接中,落锤试验发现的缺陷以闪光焊为例有以下几种: ①灰斑个数、形状面积及分布位置,试验中持续的灰斑面积超限,说明焊接工艺参数不当,各焊厂经过多年的经验和侯启孝等提出的正交试验法,可以改进工艺参数使其减少,偶发性的轨底三角区的大灰斑一般是由于母材的夹杂、疏松超限所致。②正火的细晶化在断面上的分布对正火不透的原因进行改进。③纤维状组织外翻的深度应使深度减少,改进焊接温度场和顶锻参数。④发现电极接触面的局部灼伤淬火及推瘤刀对钢轨的刮伤。⑤发现母材中的异常现象,如夹渣、冷铁物、孔隙、裂纹、擦伤白层等。

在进行25m连续落锤试验时,当锤数合格到20个后,如果有一个不合格,全需重做。

4、道岔介绍 道岔是一种使机车车辆从一股道道转入另一股道的线路连接设备，通常

在车站站、编组站站大量铺设。有了道岔，可以充分发挥线路的通过能力。

每一组道岔由转辙器、岔心、两根护轨和岔枕组成，由长柄以杠杆原理拨动两根活动轨道，使车辆轮缘依开通方向驶入预定进路。

5、扣件

客运专线无碴轨道扣件在轨道结构中占有和发挥极其重要的地位和作用，钢轨扣件是关系到无碴轨道成败的一项重大关键技术。扣件虽小，作用甚大，用量众多，关联甚密，不可等闲视之。无碴轨道的弹性几乎完全来自钢轨扣件系统，无碴轨道的精度也全靠扣件系统来保持和调整。

京石客专中采用了二组42号大号码道岔（CA砂浆道岔），40组18号道岔（自密式混凝土灌注）。

最后简单介绍了轨道施工作业的主要程序：铺轨→焊接→应力发散→锁死。对于区间段锁死的温度应该在25°，车站段在23°，对于应力发散,对于区间段采用拉伸法，对于车站段，应力发散采用自然发散法。

西柏坡高速公路实习

四月二十五号，乘坐校车来到西柏坡高速公路三期工程与京广铁路交叉处的西柏坡高速三期工程最后一个控制性工程——西柏坡高速公路二环路至霍寨段跨京广铁路石家庄西环线双幅T构转体桥工程处实习。

经过各位老师的介绍、讲解以及之后个人对该工程的学习，对该工程有了一定的了解。西柏坡高速公路是联系省会石家庄和革命圣地西柏坡的快速直达高速通道，是河北省重点工程建设项目，全长71.4公里，分三期建设。一期、二期已建成通车。三期工程自石家庄二环路至霍寨段，全长9.056公里，除收费站站区500米路基外，其余部分为高架桥，工期紧、任务重、安全风险大、科技含量高、施工难度大。

西柏坡高速公路二环路至霍寨段S3合同段主线依次跨越古城西路、太平河、石太高速公路、京广铁路石家庄西环线。其中，五公司西柏坡项目承建的转体桥为2跨67米的T型刚构。主桥左幅第23跨和主桥右幅第24跨上跨西环线左幅路线中心线与铁路夹角为41度，右幅路线中心线与铁路夹角为40度。这项工程，是整个西柏坡高速公路全线的重点控制工程，安全风险大、科技含量高、施工难度、施工任务紧。

为保证施工的安全、质量和进度，项目多次组织方案论证，优化施工方案，加强科技创新，力排万难：在钻孔施工中，他们遭遇撞顶上覆12米的建筑垃圾及严重的地质条件，引进德国宝峨专业钻机等设备，采用了多种钻机配合施工法，保证了钻孔施工；大体积承台施工时，他们在承台内预埋双层冷却管、以循环水进行降温，取得了很好的效果；转体结构施工时，他们以“十字放线”法和坐标控制法保证了球铰精准安装；为确保转体顺利进行，项目通过称重，提供合理的配重方案。

由中铁十七局承建的此双幅T构转体桥是西柏坡高速三期工程的全线重点工程，全长134米，跨越京广铁路石家庄西环线，总投资4720万元。这一双幅T构转体桥具有五个特点：采用双幅同步转体、双向六车道设计，单幅桥面宽16.5米；单幅转体重量为11600吨，为河北省单幅转体重量之最；转体桥高度26米，为河北省之最；桥体上部位于圆曲线上，曲线半径小；横向偏心大，配重困难。

为成功转体，承建单位预先在京广货运铁路两边平行建造两座桥面各长67米的T型钢构，在每个桥墩底部建造一个直径11米的转盘，分上下两层，采用液压转体设备拉动埋设在转盘上的牵引索、连续作用千斤顶，克服上下球铰之间及下滑道之间的动摩擦力矩，使桥体转动到位。

总结

在这次实习中，加深了我们对铁路的感性认识，促进了理论与实践的结合。经过此次的实习，发现以前有些知识了解的不是很真切，在这次实习中老师的讲解让我受益匪浅，激发了我对铁路学习的浓厚兴趣。在此，感谢老师认真的讲解，是您让这次实习变的更加有意义。

第二篇：铁工合同

钢筋承包合同

钢筋包工协议书

发包方（下称甲方）

：

电话：

承包方：(钢筋班)

（下称乙方）：

电话：

乙方身份证号：

根据施工需要，甲方将

一期工程项目的钢筋制安工程以包工不包料方式分包给乙方进行施工。为便于班组间施工作业的交叉管理，明确双方在履约过程中的权力、责任、义务，确保分项工程施工质量，加强施工进度的控制，保证工程顺利进行，经双方共同协商订立如下合同，双方共同遵照.。

一、工程名称：

二、工程地点：

三、承包范围：

施工图纸范围内钢筋制安工程的所有施工内容（并包含室外水池、化粪池、构筑物等所有附属工程的钢筋制作安装）。施工过程中、未进行施工前的一切图纸变更、技术更改随变，均己纳入承包范围以内。

四、工程内容：

1、钢筋配料放样，计算材料用量分析，材料保管，短钢筋800mm以上的充分利用。

2、调直加工、盘圆筋冷拉、绑扎，场内150m以内水平运输、80M垂直运输、砼垫块制作绑扎安装、钢筋除锈、钢筋搭接焊、闪光对焊、墙柱钢筋绑扎时操作架的搭拆及浇砼期间插筋的扶正纠偏等所有钢筋工程施工工序。

3、止水钢板（已成型）安装与图纸包括的预埋铁件（指土建部分）制作安装。

4、工程质量必须符合优良标准，保证验收过关。

五、工程承包方式：

1、本工程采用包工不包料形式承包施工（即包质量、包进度、包材料节约、包安全文明施工）。

2、基础层220每吨包制扎。楼面10元每平方，各层窗头板不计算面积，各层楼梯计算面积。(工程量以竣工结算为准).3、各栋楼天面具体计算方法由甲乙双方到时协商议定。

4、上述单价已包含预埋铁件制安和工伤劳动保险费用在内,所有施工细小工具及其耗品由乙方负责。

六、质量要求：

严格要求按图施工，符合设计及规范要求，质量等级必须满足合格。钢筋工程质量验收评定依据国家标准及相应说明中规定的内容执行。具体要求：

1、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头位置必须符合设计与规范要求。

2、钢筋绑扎缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%.且不应集中。

3、钢筋绑扎接头搭接长度不少于规定值，受力钢筋接头应互相错开，钢筋应平直，无局部曲折，板筋绑扎时必须弹线。

4、盘圆钢筋冷拉率控制在4%以下，严格控制弯心直径（I级钢筋不小于2.5d，II级钢筋不小于4d,弯起钢筋中部不小于5d）。

5、箍筋数量、弯钩角度和平直长度符合要求。打勾按指定规格，不宜过长。

6、受力筋的排距偏差控制在士5mm,钢筋弯起点位移不超过20mm。

7、箍筋、构造筋绑扎骨架间距控制在士20mm,焊接骨架允许偏差控制在士10mm以内。

8、焊接预埋件中心线位移不超过5mm，水平高差控制在士5mm。

9、钢筋焊接必须无裂缝,钢筋无明显烧伤。符合钢筋焊接规范规定要求。

11、严格根据主次梁关系控制好梁箍筋高度，根据板厚及钢筋大小严格控制马凳高度，注意在梁柱节点部位对柱箍进行加密，用粗短筋控制梁一排筋与二排筋间的净距。

12、严格按图纸要求预埋墙体拉结筋、构造柱插筋及过梁插筋，在主次梁交接处的主梁内注意按图纸要求放置加密箍及吊筋。

七、施工工期：

1、乙方施工必须满足流水作业需要，按时完成甲方的进度计划安排，且不得因自身原因延误其它班组施工时间。

2.楼层制安钢筋每层施工时间为2天（以验收通过计算），每延期一天罚款500元，以此推算。

3、乙方必须听从现场甲方工长合理的安排；如有不从，工长有权对班组进行处罚（当场定罚）。

4、为保证工程质量和施工进度，基础施工和突击施工乙方必须保证40人同时施工，每层的施工同时开工应不少于30人。

八、付款方法：

1、每月15号左右结算至工程量进度款的80%,框架封顶后15天内支付工程总款的90%，待所有工程完工即楼房交付销售一个月内付清其余款项。乙方收到全部款项必须出具款项收讫完毕单据给甲方。

2、如因乙方原因造成工程进度、施工质量等达不到甲方要求，乙方将自动退场。甲方为保证工程进度有权清除乙方离场，乙方承担由此造成的责任。

3、合同期内，未经双方商妥并正式办理解除合同手续，乙方不得单方撤离施工队伍，否则，因此而导致施工现场生产停顿、延误工期等造成的一切经济损失均由乙方单方负责，同时，甲方有权单方面冻结乙方的承包工程款。

九、工程管理双方责任

A、甲方责任

1、提供有效的施工图纸、会审记录，及时发送工程联系单及设计变更通知文字资料，作为施工依据。

2、负责向乙方作详细隐蔽物交底，技术交底、技术规程指导及施工安全交底安全教育，及时解决图纸存在的问题。

3、配备垂直运输工具—机架，供乙方使用。提供调铁机械，乙方对此必须爱护使用，注意保管，防止雨淋；如有损坏、丢失等，乙方应照价赔偿。

4、负责审核由乙方提供的配筋料单，及时定量购进各种型号钢材到工地。

5、施工用水、工人茶水、工人伙食等乙方自理，甲方提供电、夜间施工照明和工人现场临时住宿（夜间留宿工人的手续、治安、罚款等由乙方负责）。

6、完善外排脚手架及安全防护网。

7、负责钢筋加工绑扎质量的跟踪检查、监督，负责钢筋分项工程质量评定及验收。

8、协调好其他工种，尽量避免因配合不到位造成返工、返修。

9、按合同约定支付工程进度款。

B、乙方责任

1、施工前必须熟悉图纸及规范要求强制性条文，对工人进行安全技术交底，提高工人安全意识，熟练工人应占80%以上；做好对工人的施工质量安全技术交底工作，定期教育学习。注意用电安全和传递安全。每次施工前乙方负责人必须对进场工人进行检查，以防酒后工人或者神智不清者进场施工。

2、服从甲方施工管理人员指挥，严格遵守甲方有关工程管理制度。

3、乙方负责人必须坚守工地，安排工作，指挥管理，带领所属员工按甲方要求和有关施工操作安全规范要求，保质、保量按进度计划要求进行施工。乙方必须派至少两名脱产专职管理质量、安全的管理人员配合现场施工。凡管理不善，管理失职所造成的一切损失和不良社会影响，一概由乙方负责人承担，经三次指出而没改进的，甲方有权终止协议，余下工程款不作结算。

4、负责钢筋加工机械、冷拉机、对焊机等的安装调试、保养工作，并派专人负责开机。甲方提供的大件施工工具、机械、运输设备等，乙方在使用过程中要注意养护、专人操作，熟悉其性能、最大工作承受能力，操作不当和人为损坏要赔尝。

5、认真阅读图纸及有关设计变更，计算出配筋料单，做出备料计划，交甲方钢筋工长审核后执行。材料进场时，协助甲方仓管员、主管工长收货，对材料数量和质量负责。发现材料存在质量问题，应及时书面报告甲方，否则由此而引起的质量事故或验收不合格，所有返工费用和责任由乙方负责。

6、按图纸计算工程量、根据实际需要领用材料，严格控制材料用量，如有设计变更应及时主动向甲方要求追加材料用量；否则，因自身管理不当或造成返工、返修等超出定额用料，由乙方自行负责，并在工程费中扣付。

7、按照先长后短、长短结合的优化原则进行下料，下料前仔细分析配料单，严格控制钢筋损耗率。每种加工好的钢筋均须做好标记，且按取用方便原则认真堆放整齐。

8、安排好砼浇注捣期间的钢筋工值班工作，确保墙柱插筋不发生移位现象，现场应不少于两人监管。

9、施工过程中，负责施工质量、工期自查自检，编制施工日志，并对已完工的各分项工程进行质量复查。如发现图纸设计问题要及时向甲方施工员汇报，不得擅自更改设计，未经允许不得随意进行钢筋代换。

10、文明施工，做好施工组织、管理，钢筋加工场地及绑扎现场均须做到各层段工作工完场清，负责清理干净掉入模板内的垃圾，余料废料也要及时归拢成堆，并分类按有序整齐原则堆放。验收前做好成品的保护工作，损坏翻修费用由乙方负责。

11、事故责任：

A、乙方必须对进入施工现场的所有施工工人办理工伤劳动保险。

B、由甲方违章指挥或强命工人违章操作造成的伤害，其经济损失由甲方负责，造成终身致残的，视程度予以赔偿，但最高幅度赔偿为一次性五千元封顶。

C、由于他人违章作业而造成的伤害，其经济损失由肇事者负责，甲方负责追查伤者费用暂由甲方支付。凡操作者违反操作规程和工地有关规定所造成的伤害，其一切费用全部由乙方负责。

D、伤者费用在300元以内的，不管何种原因均由乙方自理。

12、本工程所有施工内容，乙方与第三方签的任何协议或合同，属乙方责任，与甲方无关。

十、工程变更

1、如有设计变更，技术更改，造成工程量增减，乙方必需以现场签证单的形式及时报项目部审核，经审批签字、盖章生效。

2、增加施工项目或由于图纸变更施工内容变化大，造价增加较大，原合同条款不能言表的，应协商签订补充协议。

3、工期延期。因甲方不能及时提供场地、施工条件、图纸变更资料、材料，停水、停电等因人力不可抗拒的自然灾害造成停工的，可办理工期延缓签证。

十一、保修责任：

保质、保修期内，甲方通知乙方限定时间内不整改，甲方将另请人保修，所需费用在工程款中扣除。

十二、奖罚制度：

1、必须服从甲方现场各项管理制度，进入工地戴安全帽，不得穿拖鞋，健全安全、防火、防盗、卫生值班制度，违者将按甲方有关制度处罚，并从工程进度款中扣除。

2、本工程的施工质量必须要求合格，如单项工程按付款方式分阶段进行评定，经甲方检查、评定，合格才验收.3、以钢筋抽筋表为依据，合理、有计划使用钢筋，不得随意裁剪各种型号、规格钢材，造成超标准浪费材料，违者视情节轻重进行处罚，每次罚款200元以上。

4、梯墙柱过梁插筋根部在浇砼后有跑到墨线以外者，每发现1根罚款100元。（即每根钢筋偏位2/3者）

6、文明施工，使用钢材要统一堆放，有计划使用，不得随便乱放、弃置，违者一经发现每次罚款50元。

7、擅自更改或盲目施工造成的质量事故，乙方要赔偿人工、材料及施工工期等造成的经济损失，同时处以500元以上的罚款。

8、拆模后如发现有保护层不足露筋者，每处罚款100元。

9、在工地打架、斗殴、惹事生非、中伤他人，违者每次罚款500-202_元，情节严重者扭送公安机关处理。

11、有进度延误现象或钢筋加工绑扎质量存在问题时，由甲方视情节轻重给予一定额度的罚款，并在当次进度款支付时扣除。

12、乙方工人偷钢筋者每人每次罚款1000~202_元，乙方负责由此造成的责任；情节严重屡劝不改的将送公安机关处理。

甲

方（公章）：

乙

方（签

字）：

签

字

地

点：

签

字

地

点：

日期：

****年**月**日

日期：

****年**月**日

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第三篇：炼铁工习题

1.>装料系统停电，不能上料时，按__________处理，但顶温不能超过250℃。答案：低料线

2.>在成渣过程中形成的融着带和__________叫成渣带也称软熔带。答案：半熔融层 3.>在高炉__________或中修炉缸炉底时，必须放净残铁。答案：大修 4.>在一定的冶炼条件下，造渣制度是指选择最适宜的炉渣成分和__________。答案：碱度

5.>在造球中，__________和薄膜水合起来组成分子结合水，或称水化膜。答案：吸附水 6.>造渣制度是在某冶炼条件下选择最适宜的__________和碱度满足炉况顺行。答案：炉渣成份

7.>造渣制度应包括造渣过程和对__________的控制。答案：终渣性能

8.>直接观察法的内容有：看风口、看出渣、__________、用料速和料尺判断炉况。答案：看铁水(或看出铁)9.>直接还原与间接还原相比，__________消耗的碳量少，而热量消耗的碳量多。答案：还原剂

10.>造渣制度是__________中不可缺少的一项。答案：高炉基本操作制度

11.>最大喷煤量的主要限制因素有__________、空气过剩系数。答案：理论燃烧温度 12.>温度高于1500℃时__________全部熔化、滴落，经焦炭层进入炉缸。答案：渣铁 13.>无料钟炉顶的优点是：布料合理、灵活__________、结构简化，便于更换。答案：密封性好

14.>消除碱富集的办法有__________，调轻负荷，控制合适的炉温。答案：降低炉渣碱度 15.>选择造渣制度主要取决于__________和原料条件。答案：冶炼铁种

16.>影响高炉寿命的因素有筑炉材质，冷却设备和冷却制度、操作制度和__________。答案：护炉与补炉措施

17.>影响软熔带形状的实质是矿石的__________和软化温度区间。答案：软化温度 18.>在成渣过程中形成的融着带和__________叫成渣带，也称软熔带。答案：半熔融层 19.>在高炉容积和炉缸直径相近的情况下，一般是风口数目越高，鼓风动能__________。答案：越低

20.>判断风是否引到放风阀的依据为看冷风压力和__________。答案：到放风阀处听声音

21.>喷煤后鼓风动能适宜值选小一些，喷吹高炉__________。答案：易于接受风量 22.>喷煤后炉缸煤气量要__________，还原能力增加。答案：增加

23.>确定铁口合理深度的原则是炉缸内衬到__________的1.2～1.5倍。答案：炉壳厚度 24.>燃烧后的焦炭中的碳变成CO，灰份变成液体渣与初渣结合，成为__________。答案：炉渣

25.>热风压力的测量点设在热风总管和__________交界处之接前约1m处。答案：围管 26.>热制度失常引起的炉况失常有__________和炉温凉行。答案：炉温热行 27.>热制度是指__________热量的充沛程度。答案：炉缸

28.>上部调剂就是通过选择__________以控制煤气流分布的一种手段。答案：装料制度 29.>__________关不上，下密打不开，应及时改常压处理。答案：上密 30.>生铁中把高碱度炉渣称为短渣或__________。答案：石头渣

31.>倘若煤气的__________和化学能得到充分利用，高炉燃料消耗就降低。答案：热能 32.>鼓入高炉的风中含水量__________，炉温会升高。答案：减少

33.>铁口深度是根据铁口区炉衬厚度规定的，铁口深度应稍__________铁口区炉衬厚度。答案：大于

34.>铁矿石从炉顶装入高炉首先蒸发掉__________、游离水。答案：吸附水

35.>铁水温度一般为__________℃，炉渣温度比铁水温度高50～100℃。答案：1350～1500 36.>__________确定了炉缸煤气的初始分布状态，是最重要的高炉基本操作制度之一。答案：送风制度 37.>风口损坏后，出现断水应采取的措施有喷水、__________以及减风到需要水平。答案：组织出铁

38.>高炉的热量几乎全部来自__________燃料燃烧和鼓风带入的物理热。答案：风口前 39.>高炉风口前燃烧是在具有大量__________存在的条件下进行的。答案：过剩碳 40.>高炉软融带的形状是高温区分布与__________的综合表现。答案：炉料软融性能 41.>高炉内热传递是炉内的炉料和__________相对运动的结果。答案：煤气 42.>高炉水压低于正常70%时减风，低于正常__________时立即休风。答案：50% 43.>高炉冶炼燃料燃烧和鼓风热能是__________的基本来源。答案：高炉热能 44.>高炉中下部碱金属主要以__________或硅酸盐形态存在。答案：硅铝酸盐 45.>焦炭在高炉中起发热剂，还原剂和__________作用。答案：料柱骨架 46.>焦炭质量要求硫含量__________，灰份要低。答案：低

47.>矿石中有较多碱金属时易产生低熔点化合物而__________软化温度。答案：降低 48.>炼铁就是把铁从__________中分离出来，实际是铁矿石的失氧过程。答案：铁氧化物 49.>硫负荷就是冶炼每吨生铁由炉料带入的总硫量，主要是由__________带入。答案：焦炭

50.>炉缸煤气由__________及不参加反应的N2所组成。答案：CO、H2 51.>炉缸内燃料燃烧的区域称为燃烧带，它包括__________和还原区。答案：氧化区 52.>炉渣离子结构与矿物组成变化是炉渣__________变化的根本原因。答案：性质 53.>炉渣的成分主要有__________、SiO2、Al2O3和MgO。答案：CaO 54.>炉渣中FeO含量升高，铁中Si含量便__________。答案：下降 55.>煤粉燃烧分为加热、__________和燃烧三个阶段。答案：挥发分挥发 56.>煤气分布的类型有边缘发展型、__________，中心发展型、平坦型。答案：双峰型

57.>__________和炉缸热制度的剧烈波动，都将导致崩料。答案：煤气流分布失常 58.>__________和生铁是高炉冶炼中生成的二种产品，互相影响。答案：炉渣 59.>__________或局部修建的高炉烘炉时间不超过3～4昼夜。答案：中修

60.>__________或中修后的热风炉应在火井内首先用木材烘炉12～24小时。答案：大修 61.>CaCO3在高温区分解时产生的CO2约有__________与焦炭中的碳作用。答案：50% 62.>崩料期间__________应保持不变，尤其禁止加温。答案：风温

63.>布料溜槽α角不摆动，应立即组织检查处理，不允许拖延一个班，否则__________。答案：停风处理

64.>产生煤气的__________是炉缸内温度最高的区域。答案：燃烧带 65.>常用的洗炉剂种类有：萤石、__________、均热矿。答案：锰矿 66.>赤铁矿的理论含铁量为__________，而菱铁矿为48.2%。答案：70% 67.>处理高炉结瘤的方法有__________、炸瘤法。答案：洗炉法

68.>球团矿大多数性能比烧结矿好，其粒度均匀、含铁高，__________好，低温强度好。答案：还原性

69.>大家一致公认，矿石的__________提高1%，焦比降低2%，产量提高3%。答案：含铁量

70.>当高炉使用碱性渣或由于__________而使炉渣变占时，生铁含Si会明显下降。答案：炉凉

71.>当温度＞570℃时，铁氧化物的还原顺序为：__________→Fe3O4→FeO→Fe。答案：Fe2O3 72.>滴落带是指渣铁全部熔化，穿过__________下到炉缸的区域。答案：焦炭层 73.>高炉__________角越小对炉料的磨擦力就越小。答案：炉身

74.>高炉采用攀枝花铁矿石冶炼生铁，其生铁成分与普通炼钢生铁成分不同之处是生铁成分中含有__________。答案：V和Ti 75.>高炉的热效率高达__________，只要正确掌握其规律，可进一步降低燃料消耗。答案：75%～80% 76.>高炉风口喷吹燃烧后，风口前燃烧带的温度__________，而炉顶煤气温度升高。答案：降低

77.>高炉风口前燃烧是在空气量一定且有大量过剩__________存在的条件下进行的。答案：碳

78.>高炉烘炉的方法有用固体燃料燃烧烘炉、__________、用热风烘炉。答案：煤气燃烧烘炉

79.>高炉内被传递的氧的来源有：(1)与矿石中Fe结合的氧；(2)脉石中O2；(3)__________O2。答案：鼓风带入

80.>高炉内的__________是热量的主要传递者。答案：煤气

81.>高炉内的MnO是从初渣中以__________形式还原出来的。答案：直接还原 82.>高炉内的运动过程就是指炉料和__________在炉内相对运动的过程。答案：煤气 83.>高炉内的运动过程就是指在炉内的__________两大流股运动的过程。答案：炉料和煤气

84.>高炉内碱金属的危害根源在于它们的__________和积累。答案：循环 85.>高炉喷吹的煤粉代替焦炭的发热剂、__________作用。答案：还原剂

86.>高炉冶炼的燃料消耗不仅取决于总热量平衡，还决定于这些热量的__________发生的部位。答案：收入与支出

87.>高炉矿石中的铁大约还原达到__________%。答案：99.5 88.>高压操作能在一定程度上抑制高炉内碱金属的__________和挥发。答案：还原 89.>各种原料入矿槽前必须清除引起设备故障的__________、角钢等异杂物。答案：大块料

90.>构成烧结矿的主要组成有磁铁矿、__________硅酸铁、铁酸钙等。答案：赤铁矿 91.>鼓风带入的热量增加使风口前的__________温度提高。答案：理论燃烧 92.>管道形成的特点是炉顶和炉喉温度散开，管道处__________。答案：温度升高 93.>硅在高炉内的还原顺序是按SiO2→__________→逐级进行的。答案：SiO 94.>合理的送风制度可保证煤气流在__________的初始分布合理。答案：炉缸 95.>碱金属氧化物对烧结矿的还原粉化和__________都有影响。答案：软熔性能 96.>焦比是指每炼一吨铁所消耗的__________。答案：焦炭量

97.>焦灰中的灰分波动±1%，影响焦比±2%，影响产量__________。答案：±3% 98.>焦炭下降过程中S不断进入气相，尤其在风口前燃烧后焦炭中S__________转入气相。答案：全部

99.>焦炭的__________波动会导致高炉冶炼行程不稳，影响产量和焦比。答案：成分和性能

100.>焦炭含灰分高则意味着含__________低。答案：碳量

101.>焦炭化验项目包括：__________、挥发份、S、水份转鼓筛分。答案：灰份 102.>焦炭灰份每增加1%，焦比升高2%，高炉产量下降__________。答案：3% 103.>焦炭灰份主要由__________构成，冶炼中需配加碱性氧化物造渣。答案：酸性氧化物

104.>焦炭在高炉中起发热剂、__________、料柱骨架的作用。答案：还原剂 105.>焦炭在高炉中起发热剂、还原剂、__________三个作用。答案：料柱骨架 106.>精料是高炉操作稳定顺行的必要条件，其内容可概括为__________。答案：高、稳、小、净、熟、匀

107.>开炉料的装入方法有，炉缸填柴法、__________、半填柴法。答案：填焦法 108.>理论燃烧温度是指炉缸煤气参与__________之前的初始温度。答案：热交换 109.>理论燃烧温度是指__________在参与热交换之前的初始温度。答案：炉缸煤气 110.>炼铁矿石从炉顶装入高炉首先蒸发掉__________的水份。答案：游离 111.>料面低于规定位置__________以下称为低料线。答案：0.5m 112.>料速由快转慢，则炉温__________。答案：转热(或升高)113.>硫和磷都是钢铁材料的有害元素，它们分别使钢材具有__________，冷脆性。答案：热脆性

114.>炉顶气密箱充净煤气，应保持气密箱内压力大于顶压__________MPa的水平。答案：0.002～0.005 115.>炉缸工作__________是获得高产、优质、低耗的重要基础。答案：均匀活跃 116.>炉况失常的主要原因是__________和炉缸热制度被破坏。答案：煤气流分布失常 117.>炉料温度高促使__________温度升高。答案：炉顶 118.>炉料中粉末多直接影响料柱的__________。答案：透气性 119.>炉内热交换主要在__________和炉料之间进行。答案：煤气 120.>炉渣应具有足够的脱硫能力，以保证生铁的__________。答案：质量 121.>炉渣中MnO、FeO等能__________粘度。答案：减少炉渣

122.>慢风率是指风压低于额定风压80%的时间占规定时间(日历时间减去大中修时间)的__________。答案：百分比

123.>煤粉仓和煤粉罐内温度：烟煤不超过__________℃。答案：70 124.>煤粉的燃烧分为加热、__________、燃烧三个阶段。答案：挥发分挥发 125.>煤气的水当量小于炉料的水当量时__________的大量热量。答案：炉料吸收煤气

126.>煤气和炉料的温度相差最大处是在__________达300～500℃。答案：风口带 127.>煤气中毒实际是__________中毒。答案：一氧化碳

128.>每昼夜每立方米高炉有效容积燃烧的__________称为冶炼强度。答案：焦炭量 129.>难熔化的炉渣一般说来有利于__________炉缸温度。答案：提高

130.>在钟式炉顶高炉的布料中，批重增大时可以加重中心负荷，增大__________的透气性。答案：边缘 131.>燃料比是指每炼一吨生铁所消耗的__________。答案：燃料量 132.>热制度是指__________热量的充沛程度。答案：炉缸 133.>热制度是指炉缸内的__________。答案：热状态

134.>软熔带位置低，则上部气相还原的块状带较大有助于煤气利用的改善和__________降低。答案：直接还原度

135.>生铁含Si高则铁沟里的火花__________。答案：稀少，跳跃高 136.>生铁去硫主要就是使__________变成CaS。答案：FeS 137.>失常炉况的基本类型有__________、热制度失常。答案：煤气分布失常

138.>适宜于高炉冶炼的矿石必须：含铁量高，脉石少、有害杂质少、化学成分稳定、粒度均匀，并具有良好的__________和一定的机械强度等。答案：还原性

139.>送风制度对炉缸的__________起着决定性作用，确定了炉缸煤气的初始分布状态。答案：工作状态

140.>提高料线，炉料堆尖逐渐__________炉墙，促使边缘气流发展。降低料线则相反。答案：远离

141.>500～1000m3的高炉铁口深度正常为1.5m～2.0m，小于__________m即为不正常。答案：1.5 142.>铁矿石从炉顶装入高炉内以后，首先蒸发掉吸附水，炉料继续下降并温度升高，再去除__________水。答案：结晶

143.>铁矿石粒度太小，影响高炉内料粒的透气性，使煤气上升阻力增大，粒度过大，又使矿石的加热和__________降低。答案：还原速度

144.>铁矿石中有较多碱金属时易生成__________氧化物而降低软化温度。答案：碱金属 145.>铁水温度主要取决于__________，喷吹后中心气流发展，炉缸中心温度普遍提高。答案：炉缸中心温度

146.>完全由焦炭组成的一批料称为__________。答案：净焦

147.>温度高于__________℃时渣铁全部熔化，滴落经焦炭层进入炉缸。答案：1500 148.>下部调剂的目的是保持风口适宜的__________和理论燃烧温度，使气流分布合理、温度均匀、热量充沛稳定、炉缸活跃。答案：长度与面积

149.>悬料的象征：悬料时料尺不动，__________高，顶压低。答案：风压 150.>研究高炉热平衡的目的在于寻求__________的途径。答案：节能 151.>一个完整的微型计算机系统应包括：__________。答案：主机、显示器、鼠标与键盘、打印机

152.>以H2作还原剂的反应大多是吸热反应，而以CO为还原剂的还原反应以__________为主。答案：放热

153.>影响成渣带的实质是矿石的__________和软化区间宽窄。答案：软化温度高低 154.>越到高炉下部__________对热量的需求越大。答案：炉料

155.>在布料时，矿石落在碰点上，料线越深，愈__________边缘。答案：加重 156.>炉渣中的碱性氧化物是__________。答案：CaO和MgO 157.>生铁含Si低则火花__________。答案：密集跳跃矮 158.>炉渣中的酸性氧化物是__________。答案：SiO2和Al2O3 159.>炉渣成分主要来自矿石中的脉石、熔剂氧化物和__________。答案：焦炭灰份

1、高炉原料中的游离水对高炉冶炼有何影响？

答：游离水存在于矿石和焦炭的表面和空隙里。炉料进入高炉之后，由于上升煤气流的加热作用，游离水首先开始蒸发。游离水蒸发的理沦温度是100℃，但是要料块内部也达到100℃，从而使炉料中的游离水全部蒸发掉，就需要更高的温度。根据料块大小的不同，需要到100℃，或者对大块来说，甚至要达到200℃游离水才能全部蒸发掉。

一般用天然矿或冷烧结矿的高炉，其炉顶温度为100~300℃，因此，炉料中的游离水进入高炉之后，不久就蒸发完毕，不增加炉内燃料消耗。相反，游离水的蒸发降低了炉顶温度，有利于炉顶设备的维护，延长其寿命。另一方面，炉顶温度降低使煤气体积缩小，降低煤气流速，从而减少炉尘吹出量。

2、高炉原料中的结晶水对高炉冶炼有何影响？

答：炉料中的结晶水主要存在于水化物矿石（如褐铁矿和高岭土）中间。高岭土是黏土的主要成分，有些矿石中含有高岭土。试验表明，褐铁矿中的结晶水从200℃开始分解，到400~500℃才能分解完毕。高岭土中的结晶水从400℃开始分解，但分解速度很慢，到500~600℃迅速分解，全部除去结晶水要达到800~1000℃。可见，高温区分解结晶水，对高炉冶炼是不利的，它不仅消耗焦炭，而且吸收高温区热量，增加热消耗，降低炉缸温度。

4、什么是高炉炼铁的还原过程？使用什么还原剂？

答：自然界中没有天然纯铁，在铁矿石中铁与氧结合在一起，成为氧化物，高炉炼铁就是要将矿石中的铁从氧化物中分离出来。铁氧化物失氧的过程叫还原过程，而用来夺取铁氧化物中的氧并与氧结合的物质就叫还原剂。凡是与氧结合能力比铁与氧结合能力强的物质都可以做还原剂，但从资源和价格考虑最佳还原剂是C、CO和H2，C来源于煤，将它干馏成焦炭作为高炉炼铁的主要燃料，煤磨成粉喷入高炉成为补充燃料。CO来自于C，在高炉内氧化形成，H2则存在于燃料中的有机物和挥发分，也来自于补充燃料的重油和天然气。

5、在高炉炼铁过程中铁矿石所含氧化物哪些可以被还原？哪些不能被还原？

答：高炉炼铁选用碳作为还原剂，判断铁矿石中氧化物能否在高炉冶炼条件下被还原，就要较该氧化物中元素与氧的亲和力同碳与氧亲和力谁大谁小：前者大于后者就不能还原，前者小于后者则能还原。判别元素与氧亲和力大小最常用的手段之一是氧化物的分解压po2和标准生成自由能△G。

所谓氧化物的分解压就是氧化物分解为元素和氧的反应达到平衡时氧的分压。氧化物的分解压越大，元素与氧结合能力越小，氧化物的稳定性越小，就越易被还原剂还原，一般来说随温度升高分解压增大，氧化物变得越易还原。

所谓氧化物的标准生成自由能是热力学的函数之一，用作判断冶金过程中反应的方向及平衡状态的依据。对大多数元素的氧化物来说，标准生成自由能的负值数越大，它的稳定性越高，越难还原。一般来说随温度升高氧化物的自由能的负值数变小，即氧化物的稳定性变差，只有CO例外，随温度升高CO的△G负值数变大，也就是CO变得更稳定，即C与O2的结合能力越强，在高温下可以还原更多的氧化物，这也是CO作为还的优越性。（1）极易被还原：Cu、Ni、Pb、Co（2）较难被还原：.P、Zn、Cr、Mn、V、Si、Ti，但是P、Zn是几乎100%被还原的，其余的只能部分被还原。

（3）完全不能还原：Mg、Ca、Al

6、铁氧化物在高炉内的还原反应有哪些规律？

答：规律如下：（1）还原顺序。不论用何种还原剂，铁氧化物还原是由高级氧化物向低 级氧化物到金属逐级进行的，顺序是： ﹥570℃Fe2O3---Fe3O4---FeO---Fe ﹤570℃Fe2O3---Fe3O4---Fe（2）用气体还原剂CO、H2还原时：Fe2O3是不可逆反应；Fe3O4和FeO是可逆反应；（3）上述诸还原反应中，只有FeO间接反应是放热反应，其余都是吸热反应。

7、什么叫铁的间接还原？什么叫铁的直接还原？

答：用气体还原剂CO和H2还原铁氧化物的反应叫做间接还原，高炉内的CO是由焦炭和喷吹煤粉中C氧化而来的，间接还原是间接消耗C的反应。由于Fe3O4和FeO的间接还原都是可逆反应，所以要过量还原剂保证反应的顺利进行，它们在高炉内块状带的中低温区进行。

用固体还原剂C还原铁氧化物的反应叫直接还原。因为直接还原是不可逆反应，它不需要过量还原剂保证，但它们是大量的吸热反应，需要燃烧很多C放出热量来保证，它们在高炉内高温区进行。在高炉内块状带内固体的铁矿石与焦炭接触发生直接还原的几率是很少的。实际的直接还原是借助于碳素溶解损失反应、水煤气反应与间接还原反应叠加而实现的。

8、一氧化碳利用率和氢利用率？

答：一氧化碳利用率是衡量高炉炼铁中气固相还原反应中CO转化为CO2程度的指标，也是评价高炉间接还原发展程度的指标。氢利用率是衡量高炉炼铁中氢参与铁氧化物还原转化为H2O的程度的指标。

9、什么叫铁的直接还原度和高炉直接还原度？

答：高炉内铁矿石还原过程中直接消耗碳产生CO反应都属于直接还原，直接还原度就是反映这类反应发展程度的标志，是衡量高炉能量利用的重要指标。它有铁的直接还原度和高炉直接还原度两种表示方法：

（1）铁的直接还原度rd它是以高炉内高价铁氧化物还原到FeO时都是间接还原为前提。从FeO还原到金属铁，部分是间接还原，其余是直接还原，铁的直接还原度定义为从FeO中以直接还原方式还原得到的铁量与全部被还原的铁量的比值。

（2）高炉直接还原度Rd它是高炉内以直接还原方式夺取的氧量与还原中夺取的总氧量的比值。

10、高炉炼铁中铁的直接还原和间接还原发展程度与碳消耗有什么关系？

答：在高炉炼铁过程中不可避免地既有铁的间接还原，也有铁的直接还原，两种还原各有特点：间接还原消耗热量少，但需要过量还原剂保证，因此作为还原剂消耗的碳多；直接还原相反，消耗热量多而消耗还原剂少。高炉内碳的消耗（也就是燃料消耗）既要保证还原剂的需要，也要保证热量的需求。而碳在氧化成CO时，既放出热量供冶炼需要，也成为间接还原的还原剂。

11、从铁氧化物中还原铁和从复杂化合物中还原铁有什么区别？

答：高炉原料中的铁氧化物常与其他化合物结合形成复杂化合物，形成这些复杂化合物时放出热量，能位降低，因此，从这些化合物中还原铁要比从自由铁氧化物中还原铁困难，要消耗更多的热量。

12、铁矿石是如何被还原剂还原的？ 答：铁矿石与气体还原剂CO、H2间的还原反应是气固反应，根据铁氧化物还原的顺序性，还原过程中的单体矿石颗粒的断面呈层状结构以及没有进行反应的核心部分随反应过程的进行逐步缩小的事实，用还原过程中呈层状结构的矿石颗粒截面来说明还原的各个环节，各个环节进行的顺序如下：

气体还原剂穿过边界层的外扩散；气体还原剂穿过产物层的内扩散；气体还原剂在反应界面吸附；界面化学反应；反应产生的氧化性气体解吸；反应产生的氧化性气体穿过产物层的内扩散；反应产生的氧化性气体穿过边界层的外扩散。

13、哪些因素影响铁矿石的还原速度？

答：铁矿石还原速度的快慢，主要取决于煤气流和矿石的特性，煤气流特性主要是煤气温度、压力、流速和成分等，矿石特性主要是粒度、气孔度和矿物组成等。

（1）煤气中CO和H2的浓度。提高煤气中CO和H2的浓度，既可以提高还原过程中的内外扩散速度，又可以提高化学反应速度，同时也增大了与平衡浓度的差值，从而可以加快铁矿石的还原速度。

（2）煤气温度。表面化学反应速度和扩散速度皆随温度的升高而加快。因此，高温对加速铁矿石的还原有利，尤其是扩大800~1000℃的间接还原区，对加速高炉内的还原过程是关键。（3）煤气流速。当反应处于外部扩散速度范围时，提高煤气流速对加快还原速度是非常有利的，这是因为提高煤气流速有利于冲散固体氧化物周围阻碍还原剂扩散的气体薄膜层，使还原剂直接到达氧化物表面。但是，当气流速度提高到一定程度后（即超过临界速度），气体薄膜层完全冲走，随即反应速度受内扩散速度或界面反应速度的控制，此时进一步提高煤气流速就不再起加快还原速度的作用，而高炉内的煤气流速远超过临界速度，所以煤气速度对炉内矿石还原过程没有影响。相反，由于气流速度过快而煤气利用率变坏，对高炉冶炼不利。因此，煤气流速必须控制在适当的水平上。

（4）煤气压力。提高煤气压力阻碍碳素溶损反应，使其平衡逆向移动，提高气相中CO2消失的温度，这就相当于扩大了间接还原区，对加快还原过程是有利的。同时，从分子运动论的观点看来，提高煤气压力使气体密度增大，增加了单位时间内与矿石表面碰撞的还原剂分子数，从而加快还原反应。但是，随着压力的提高，还原速度并不成比例地增加。这是因为提高压力以后，还原产物CO2和H2O的吸附能力也随之增加，阻碍还原剂的扩散，同时，由于碳素溶损反应的平衡逆向移动，气相中的CO2浓度增加，更接近CO间接还原的平衡组成，这些对铁氧化物的还原是不利的。因此，提高压力对加快还原的作用是不明显的。提高压力的主要意义在于降低压差，改善高炉顺行，为强化冶炼提供可能性。

（5）矿石粒度。同一重量的矿石，粒度愈小，与煤气的接触面积愈大，煤气利用率愈高。而对每一个矿粒来说，表面被还原的金属铁层厚度相同的情况下，粒度愈小，相对还原度愈大。因此，缩小粒度能提高单位时间内的相对还原度，从而加快矿石的还原速度。另一方面，缩小矿石粒度，缩短了扩散行程和减少了扩散阻力，从而加快了还原反应。

但是，粒度缩小到一定程度以后，固体内部的扩散阻力愈来愈小，最后由扩散速度范围转入化学反应速度范围，此时进一步缩小粒度也就不再起加快还原的作用。这一粒度称为临界粒度。高炉条件下的临界粒度约为3-5mm。另外，粒度过小会恶化料柱透气性，不利于还原反应。比较合适的粒度对大高炉来说是10-25mm。

（6）矿石气孔度和矿物组成。气孔度是影响矿石还原性的主要因素之一。气孔度大而分布均匀的矿石还原性好，因为气孔度大，矿石与煤气接触面积大，同时，也减少了矿石内部的扩散阻力。组成矿石的矿物中，硅酸铁是影响还原性的主要因素，铁以硅酸铁的形态存在时就难还原。

14、生铁生成过程中渗碳反应是如何进行的？

答：生铁的形成过程主要是已还原出来的金属铁溶入其他合金元素和渗碳过程。高炉炉身中的铁矿石一部分在固体状态下就被还原成了金属铁，叫做海绵铁。取样分析表明，炉身上部出现的海绵铁中已经开始了渗碳过程。不过低温下出现的固体海绵铁是以的形态存在的，所以它溶解的碳很少，最多可达0.002％。随着温度超过736℃α铁转变为奥氏体，溶解碳的能力大大提高。CO分解产生的炭黑（粒度极小的固体碳）非常活泼，它也参加铁氧化物的还原反应，同时与已还原生成的固体铁发生渗碳反应。CO的分解在)450-600℃范围内最有利，因此炉身上部就可能按上述反应进行渗碳过程。不过由于固体状态下接触条件不好和海绵铁本身溶解碳的能力很弱，所以固体金属铁中的含碳量是很低的。根据高炉解剖资料分析，矿石在高炉内随着温度的升高，由固相区块状带经过半熔融状态的软熔带进入液相滴落带。矿石进入软熔带以后，矿石还原度可达70％，出现致密的金属铁和炉渣成分的熔解聚合。再提高温度达到1300-1400℃时，含有大量FeO的初渣从矿石机体中分离出去，焦炭空隙中形成金属铁的“冰柱”。此时金属铁仍属固体。温度继续提高至1400℃以上，“冰柱”经炽热焦炭的固相渗碳，熔点降低，才熔化为金属铁滴，穿过焦炭空隙流入炉缸。由于液体状态下与焦炭的接触条件改善，加快了渗碳过程，生铁含碳立即增加到2％以上，到炉腹处的金属铁中已含有4％左右的碳了，与最终生铁成分中的含碳量相差不多。总之，生铁的渗碳过程从炉身上部的海绵铁开始，大部分渗碳过程在炉腰和炉腹基本完成，炉缸部分只进行少量渗碳。因此软熔带的位置和滴落带内焦柱的透液性对渗碳起着重要作用。铁滴在滴落带内走过的途径越长，在滴落带停留的时间越多，它渗入的碳量越多。

15、高炉内炉渣是怎样形成的？

答：高炉造渣过程是伴随着炉料的加热和还原而产生的重要过程——物态变化和物理化学过程。（1）物态变化。铁矿石在下降过程中，受上升煤气的加热，温度不断升高，其物态也不断改变，使高炉内形成不同的区域：块状带、软熔带、滴落带和下炉缸的渣铁贮存区。

1）块状带。在这里发生游离水蒸发、结晶水和菱铁矿的分解、矿石的间接还原（还原度可达(30-40％）等现象。但是矿石仍保持固体状态，脉石中的氧化物与还原出来的低级铁和锰氧化物发生固相反应，形成部分低熔点化合物，为矿石中脉石成分的软化和熔融创造了条件。

2）软熔带。固相反应生成的低熔点化合物在温度提高和上面料柱重力作用下开始软化和相互黏结，随着温度继续升高和还原的进行，液相数量增加，最终完全熔融，并以液滴或冰川状向下滴落。这个从软化到熔融的矿石软熔层与焦炭层间隔地形成了软熔带。一般软熔带的上边界温度在1100℃左右，而下边界温度在1400-1500℃。在软熔带内完成矿石由固体转变为液体的变化过程以及金属铁与初渣的分离过程：还原出的金属铁经部分渗碳而熔点降低，熔化成为液态铁滴，脉石则与低价铁氧化物和锰氧化物等形成液态初渣。

3）滴落带。软熔带以下填满焦炭的区域，在软熔带内熔化成的铁滴和汇集成渣滴或冰川流的初渣滴落入此带，穿过焦柱而进入炉缸。在此带中铁滴继续完成渗碳和溶入直接还原成元素的Si、Mn、P、S等，而炉渣则由中间渣转向终渣。

4）下炉缸渣铁贮存区。这是从滴落带来的铁和渣积聚的地区，在这里铁滴穿过渣层时和渣层与铁层的交界面上进行着渣铁反应，最突出的是Si氧化和脱硫。

（2）炉渣形成过程。块状带内固相反应形成低熔点化合物是造渣过程的开始，随着温度的升高，低熔点化合物中呈现少量液相，开始软化黏结，在软熔带内形成初渣，其特点是FeO和MnO含量高，碱度偏低（相当于天然矿和酸性氧化球团自身的碱度），成分不均匀。从软熔带滴下后成为中间渣，在穿越滴落带时中间渣的成分变化很大。FeO和MnO被还原而降低，熔剂的或高碱度烧结矿中的“%#的进入使碱度升高，甚至超过终渣的碱度，直到接近风口中心线吸收随煤气上升的焦炭灰分，碱度才逐步降低。中间渣穿过焦柱后进入炉缸积聚，在下炉缸渣铁贮存区内完成渣铁反应，吸收脱硫产生的CaS和Si氧化的SiO2等成为终渣。

16、炉渣的主要成分是什么？ 答：炉渣成分来自以下几个方面：（1）矿石中的脉石；（2）焦炭灰分；（3）熔剂氧化物；（4）被浸的炉衬；

（5）初渣中含有大量矿石中的氧化物。

对炉渣性质起决定性作用的是前三项。脉石和灰分的主要成分是SiO2和Al2O3称酸性氧化物；熔剂氧化物主要是CaO和MgO称碱性氧化物。当这些氧化物单独存在时，其熔点都很高，高炉条件下不能熔化。只有它们之间相互作用形成低熔点化合物，才能熔化成具有良好流动性的熔渣。原料中加入熔剂的目的就是为了中和脉石和灰分中的酸性氧化物，形成高条件下能熔化并自由流动的低熔点化合物。炉渣的主要成分就是上述4种氧化物。用特殊矿石冶炼时，根据不同的矿石种类，炉渣中还会CaF2、TiO2、BaO、MnO等氧化物。另外，高炉渣中总是含有少量的FeO和硫化物。

17、炉渣在高炉冶炼过程中起什么作用？

答：由于炉渣具有熔点低、密度小和不溶于生铁的特点，所以高炉冶炼过程中渣、铁才能得以分离，获得纯净的生铁，这是高炉造渣过程的基本作用。另外，炉渣对高炉冶炼还有以下几方面的作用：（1）渣铁之间进行合金元素的还原及脱硫反应，起着控制生铁成分的作用。比如，高碱度渣能促进脱硫反应，有利于锰的还原，从而提高生铁质量。

（2）炉渣的形成造成了高炉内的软熔带及滴落带，对炉内煤气流分布及炉料的下降都有很大的影响，因此，炉渣的性质和数量对高炉操作直接产生作用。

（3）炉渣附着在炉墙上形成渣皮，起保护炉衬的作用。但是另一种情况下又可能侵蚀炉衬，起破坏性作用。因此，炉渣成分和性质直接影响高炉寿命。在控制和调整炉渣成分和性质时，必须兼顾上述几方面的作用。

18、什么叫炉渣碱度？

答：炉渣碱度就是用来表示炉渣酸碱性的指数。尽管组成炉渣的氧化物种类很多，但 对炉渣性能影响较大和炉渣中含量最多的是CaO、MgO和SiO2、Al2O3这四种氧化物，因此通 常用其中的碱性氧化物CaO、MgO和酸性氧化物SiO2、Al2O3的质量分数之比来表示炉渣碱度，常用的有以下几种：

（1）四元碱度；（2）三元碱度；（3）二元碱度

高炉生产中可根据各自炉渣成分的特点选择一种最简单又具有代表性的表示方法。渣的碱度在一定程度上决定了其熔化温度、熔化性温度、黏度及黏度随温度变化的特征，以及其脱硫和排碱能力等。因此碱度是非常重要的代表炉渣成分的实用性很强的参数。

19、什么叫碱性炉渣和酸性炉渣？

答：炉渣成分可分为碱性氧化物和酸性氧化物两大类。现代炉渣结构理论认为熔融炉渣是由离子组成的。熔融炉渣中能提供氧离子&-0的氧化物称为碱性氧化物，反之，能吸收氧离子的氧化物称为酸性氧化物，有些既能提供又能吸收氧离子的氧化物则称为中性氧化物或两性氧化物。组成炉渣的各种氧化物按其碱性的强弱排列，其中CaF2以前可视为碱性氧化物，Fe2O3和Al2O3 为中性氧化物，而TiO2、、SiO2为酸性氧化物。碱性氧化物可与酸性氧化物结合形成盐类，并且酸碱性相距越大，结合力就越强。以碱性氧化物为主的炉渣称为碱性炉渣，以酸性氧化物为主的炉渣称为酸性炉渣。生产中常把二元碱度大于1.0的叫碱性渣，把二元碱度小于1.0的叫酸性渣。20、炉渣的软熔特性对高炉冶炼有什么影响？

答：炉渣的软熔特性与矿石的软化特性有关，其对高炉冶炼的影响是，矿石软化温度愈低，初渣出现得愈早，软熔带位置越高，初渣温度低，进入炉缸后吸收炉缸热量，增加高炉热消耗；软化区间愈大，软熔带融着层愈宽，对煤气流的阻力愈大，对高炉顺行不利。所以，一般希望矿石软化温度要高些，软化区间要窄些。这样软熔带位置较低，初渣温度较高，软熔带融着层较窄，对煤气阻力较小。一般矿石软化温度波动在900-1200℃之间。

21、什么叫炉渣的熔化温度？它对高炉冶炼有什么影响？ 答：炉渣的熔化温度指炉渣完全熔化为液相的温度，或液态炉渣冷却时开始析出固相的温度，即相图中的液相线温度。单一晶体具有确定的熔点，而炉渣没有确定的熔点，炉渣从开始熔化到完全熔化是在一定的温度范围内完成的。

熔化温度是炉渣熔化性的标志之一，熔化温度高，表明它难熔，熔化温度低，表明它易熔。难熔炉渣在炉内温度不足的情况下，可能黏度升高，影响成渣带以下的透气性，不利于高炉顺行；但难熔炉渣成渣带低，进入炉缸时温度高，增加炉缸热量，对高炉冶炼有利。易熔炉渣流动性好，有利于高炉顺行，但降低炉缸热量，增加炉缸热消耗。因此，选择炉渣熔化温度时，必须兼顾流动性和热量两方面的因素。各种不同成分炉渣的熔化温度可以从四元系熔化温度图中查得。

22、什么叫炉渣熔化性温度？它对高炉冶炼有什么影响？

答：炉渣熔化之后能自由流动的温度叫做熔化性温度。有的炉渣虽然熔化温度不高，但熔化之后却不能自由流动，仍然十分黏稠，只有把温度进一步提高到一定程度之后才能达到自由流动的状态，因此，为了保证高炉的正常生产，只了解炉渣的熔化温度还不够，还必须了解炉渣自由流动的温度，即熔化性温度。炉渣的熔化性温度是通过绘制炉渣黏度——温度曲线的方法来确定的。熔化性温度说明该温度下炉渣能否自由流动，因此，炉渣熔化性温度的高低影响高炉顺行和炉渣能否顺利排出。只有熔化性温度低于高炉正常生产所能达到的炉缸温度，才能保证高炉顺行和炉渣的正常排放。

23、什么叫炉渣黏度？它对高炉冶炼有什么影响？

答：炉渣黏度直接关系到炉渣流动性的好坏，而炉渣流动性又直接影响高炉顺行和生铁质量，因此它是高炉工作者最关心的一个炉渣性质指标。炉渣黏度是流动性的倒数。黏度是指速度不同的两层液体之间的内摩擦系数。试验结果表明，流速不同的两层液体之间的内摩擦力与接触面积的大小和速度差的大小成正比，与两液层之间的距离成反比。

炉渣黏度对高炉冶炼的影响，首先是黏度大小影响成渣带以下料柱的透气性。炉渣黏度过高，则在滴落带不能顺利流动，降低焦炭骨架的空隙度，增加煤气阻力，影响高炉顺行。其次，黏度影响炉渣的脱硫能力。黏度低流动性好的炉渣有利于脱硫，黏度大流动性差的炉渣不利于脱硫。这是因为黏度低的炉渣有利于硫离子的扩散，促进脱硫反应。第三，炉渣黏度影响放渣操作。黏度过高的炉渣发生黏沟、渣口凝渣等现象，造成放渣困难。最后，炉渣黏度影响高炉寿命。黏度高的炉渣在炉内容易形成渣皮，起保护炉衬的作用，而黏度过低，流动性过好的炉渣冲刷炉衬，缩短高炉寿命。

1.>选择合理造渣制度的目的有哪些？

答案：高炉渣是在炉料下降和煤气上升的逆流运动中生成的，它直接影响高炉顺行，同时还影响生铁品种质量和能耗，还对炉衬寿命产生严重影响。因此造渣制度的选择是要使炉渣具有：①良好的物理性能，即要造成有一定的难熔性，窄的软熔区间，有良好流动性和稳定性；②良好的化学性，即碱度适宜，利于脱硫和控制生铁成分；③具有足够的渣温和热熔等。2.>什么叫冶炼周期？ 答案：炉料在炉内的停留时间叫做冶炼周期。3.>什么叫富氧率？

答案：单位体积鼓风中含有的来自工业的氧量叫富氧率。 4.>高炉喷吹燃料“热滞后”时间是什么意思？

答案：高炉喷吹燃料时，燃料在炉缸分解吸热增加，初期使炉缸温度降低，直到新增加喷吹量带来的煤气量和还原气体浓度(尤其是H2量)的改变，而改善了矿石的加热和还原下到炉缸后，开始提高高炉缸温度，此过程经历的时间称为“热滞后”时间。5.>含钛物料护炉的原理是什么？

答案：含钛矿物(钛铁矿、钛渣等)在高炉冶炼条件下，有少量Ti在高温区由碳直接还原。还原出来的Ti一部分熔入铁中，另一部分与碳结合成TiC，还有一部分与煤气中的N2形成TiN，并可与TiC形成固熔体Ti(C、N)。由于钛的碳氮化物熔点很高(TiC的熔点3140℃、TiN的熔点2930℃)，因此在低温时极易析出。炉缸衬砖受到侵蚀后，冷却壁与铁水接近，碳化钛和氮化钛在此区域析出，形成艰熔的保护层，可防止炉缸烧穿。6.>矿石还原性反映了什么？

答案：反映了铁矿石中与铁结合的氧被气体还原剂(CO、H2)夺取的难易程度。7.>什么叫料线高度？

答案：大钟开启位置的下缘(或溜槽零度角时的下缘)到炉喉料面的垂直距离叫料线高度。8.>高炉冶炼加熔剂的作用是什么？

答案：高炉冶炼加熔剂的作用是：①使渣铁分离。高炉冶炼时，加入熔剂能与铁矿石中高熔点的脉石和焦炭中高熔点的灰分结合，生成熔化温度较低的炉渣，易从炉缸流出，并同铁水分离，保证高炉生产顺利进行。②改善生铁质量。加入适量的熔剂获得具有一定化学成分和物理性能的炉渣，以增强其脱硫能力，并控制Si、Mn等元素的适量还原，因此有利于改善生铁质量。9.>写出铁氧化物在高炉内还原顺序。

答案：铁氧化物还原是从高价氧化物逐级变为低价氧化物，最后变为金属铁的过程。当温度小于570℃时，还原顺序为：3Fe2O3→2Fe3O4→6Fe；当温度大于570℃时，还原顺序为：3Fe2O3→2Fe3O4→6FeO→6Fe。

10.>崩料产生的原因是什么？

答案：崩料产生的原因是：(1)原燃料质量变坏，炉内透气性恶化；(2)设备缺陷而引起布料系统失灵；(3)高炉内衬侵蚀严重，炉型不规则；(4)操作不当，如风量，风温等调节不当，炉温波动，碱度过高，低料线处理不当等。11.>倒流阀有故障，倒流不了，休风倒流怎么进行？

答案：用热风炉倒流，选用一座停烧炉，炉顶温度最高的热风炉进行倒流，时间不超过半小时。如高炉还需倒流时，用其它炉转换进行，且倒流炉的顶温低于900℃时停止倒流。12.>风口前理论燃烧温度和炉缸温度有什么区别？

答案：理论燃烧温度是指燃烧带理论上能达到的最高温度，生产中一般指燃烧带燃烧焦点的温度.而炉缸温度一般指炉缸渣铁的温度，两者有本质上的区别，理论燃烧温度可达1800～2400℃，而炉缸温度一般在1500℃左右。13.>富氧鼓风对高炉冶炼有什么影响？

答案：富氧鼓风对高炉冶炼的影响有：(1)提高冶炼强度；(2)提高理论燃烧温度；(3)增加煤气CO量促进了间接还原，降焦增产；(4)降低炉顶煤气温度。14.>高炉生产对喷吹煤粉质量有何要求？

答案：高炉生产对喷吹煤粉质量要求有：(1)固定碳含量要高，灰分要低；(2)含S、P杂质要少；(3)无烟煤粒度要求，-200目70～80%以上，烟煤粒度可酌情放粗；(4)水份低于2%。15.>怎样选择合理的热制度？

答案：(1)根据生产铁种的需要，选择生铁含硅量在经济合理水平。(2)根据原料条件选择生铁含硅量。(3)结合设备情况选择热制度。

(4)结合技术水平与管理水平选择热制度。16.>什么叫一氧化碳利用率？

答案：炉顶煤气中CO2与(CO2+CO)之比叫CO利用率ηco=CO2/CO2+CO×100%。17.>我国高炉技术进步包括哪些方面？

答案：我国高炉技术进步包括精料、富氧大喷煤、提高风温、出铁场机械化、提高生铁质量、降低消耗、长寿化、自动化。

18.>高炉冶炼过程中焦炭破碎的主要原因是什么？

答案：主要原因是化学反应消耗炭造成的焦炭气化反应C+CO2＝2CO；焦炭与炉渣反应C+FeO＝Fe+CO；焦炭渗C反应C+3Fe＝Fe3C；通过上述化学反应，从而使焦炭结构疏松，强度降低。19.>检查送风制度的指标有哪些？ 答案：检查送风制度的指标有：(1)风口进风参数，风速，鼓风动能；(2)理论燃烧温度；(3)风口回旋区的深度和截面积；(4)风口圆周工作均匀程度。20.>简述中心加焦的实质。

答案：中心加焦的实质是借助设置的专用设备在高炉中心部位另外填加焦炭来改善炉缸焦炭床充填结构，从而确保倒V型软熔带的稳定存在以及提高炉缸透气性和透液性。它借助中心多加些焦炭来活跃中心，促进顺行，是有利于增产，节焦，长寿的一种综合技术措施。21.>哪些情况下允许放风阀放风？

答案：(1)出渣，出铁不正常。(2)冷却设备烧穿或发生其它紧急事故时。(3)坐料时。(4)低料线较深，炉顶温度超过规定时。

22.>边缘煤气过分发展的处理方法是什么？

答案：边缘煤气过分发展的处理方法是：(1)改变装料顺序，增加加重边缘的装料比例；(2)缩小料批(在批重较大时采用)；(3)以上措施效果不大时，应将上、下部调剂结合进行。上部减轻焦炭负荷，同时下部缩小风口，提高风速与动能。当风量、风速动能增加，回绽区深度适当，煤气分布基本合理后，再增加焦炭负荷，扩大料批，稳定合理分布。23.>边缘气流过分发展的征兆是什么？

答案：边缘气流过分发展的征兆是：(1)炉口候煤气边缘CO2含量比正常降低，中心CO2含量上升，CO2利用率降低；(2)料尺有停滞滑落现象，料速不均；(3)风压曲线呆滞，常突然上升导致悬料；(4)顶压出现向上尖峰；(5)炉口候与炉顶温度升高，顶温曲线变宽，波动大；(6)炉体温度上升，冷却水温升高，波动大；(7)风口明亮，但木放活跃，个别风口有生降；(8)渣铁物理热不足，[S]升高；(9)瓦斯灰吹出量增加；(10)严重时损坏炉体水箱，风口破损多在上部。24.>封炉操作停风前做好哪些工作？

答案：(1)根据高炉顺行情况，封炉前采取洗炉，适宜调低渣碱度、提高炉温(炼钢生铁[Si]0.8～1.0%)和发展边沿等措施。

(2)封炉用原、燃料的质量要求不低于开炉料，矿石宜用不易粉化的。

(3)封炉料也由净焦、空焦和正常料等组成，炉缸、炉腹全装焦炭，炉腰及炉身下部根据封炉时间长短装入空焦和轻料。封炉料的计算及装入方法参照大修后高炉开炉。(4)停风前出净渣铁。

(5)当封炉料到达风口平面时按长期休风程序休风。(6)炉顶料面加水渣(或矿粉)封盖，以防料面焦炭燃烧。25.>富氧对高炉操作有何影响？ 答案：富氧加速燃烧，使炉缸氧化带缩短，因此，在保持一定冶炼强度时富氧操作要缩小风口直径，如富氧不减风量或增加风量则应扩大风口直径，富氧后边缘容易发展，因此，装料要采取加重边缘的措施。富氧后风口前理论燃烧温度升高。操作中，应注意对炉况的影响。26.>高炉大修后，烘炉的目的是什么？

答案：烘炉的主要目的是缓慢地除去高炉内衬中的水分，提高其固结强度，避免开炉时升温过快水汽逸出致使砌体爆裂和炉体剧烈膨胀而损坏设备。27.>简述高炉冷却的目的和高炉冷却壁的种类。

答案：高炉冷却的目的：(1)降低炉衬温度，保持内衬完整，维持合理炉型；(2)使炉渣凝固在炉衬表面形成渣皮，保护冷却设备，延长高炉寿命；(3)保持炉壳及金属结构不损坏变形。高炉冷却壁按结构分有光面冷却壁和镶砖冷却壁两种。按材料分有铸铁、铸钢、锻铜、铸铜等冷却壁。28.>高炉热制度的主要内容有哪些？

答案：热制度是指炉内的热状态。实质上是多种操作制度的综合结果，主要由铁水及炉渣的温度和成分体现。热状态的稳定是高炉行程正常的条件和标志，所有高炉操作参数的变化都要对热制度产生影响。暂时的轻度的热制度波动一般以下部调节校正，也可以调整焦炭负荷，严重炉凉时可投入空焦。

29.>高炉正常炉况的特征是什么？

答案：高炉正常炉况的特征是：炉缸工作均匀活跃，炉温充沛稳定，煤气流分布合理稳定，下料均匀顺畅。

30.>计划检修炉顶点火的三条原则是什么？

答案：计划检修炉顶点火的三条原则是：(1)除尘器切断阀关闭后蒸汽必须通够半小时；(2)克林格闸阀关闭后；(3)气密箱经N2转换合格后(N2通入气密箱5～10min后关闭)。31.>精料的内容包括哪些方面？

答案：精料的内容包括：(1)熟料率高，矿石品位高；(2)数量充足，物理化学性能均匀稳定；(3)粒度适当、均匀、含粉低，低温还原粉化率低；(4)炉料强度高，有良好的还原性；(5)有良好的高温冶炼性能，软熔温度高，软化区间窄。32.>亏料线害处有哪些？

答案：亏料线害处有：(1)破坏了炉料在炉内的正常分布，恶化料柱透气性，使煤气流分布与炉料下降失常；(2)炉料得不到充分预热和还原，引起炉凉和炉况不顺；(3)严重时由于上部高温区的大幅度波动，炉墙易结瘤。33.>炉冷的征兆有哪些？ 答案：炉冷的征兆有：(1)风口向凉；(2)风压逐渐降低，风量自动升高，压差降低；(3)料速自动加快；(4)炉渣中(FeO)升高，渣温降低；(5)容易接受提温措施；(6)顶温降低；(7)[Si]下降，[S]升高。

34.>炉渣的成份来自哪几个方面？

答案：炉渣的成份来自以下几个方面：(1)矿石中的脉石；(2)焦炭灰分和煤粉灰分；(3)熔剂氧化物；(4)被侵蚀的炉衬。35.>哪些因素影响炉渣粘度？

答案：影响炉渣粘度的因素比较多，主要有：①渣温不足；②渣碱度升高；③炉缸堆积；④有些成分影响炉渣粘度，MgO、MnO、FeO等能降低炉渣粘度，Al2O3、CaO等有时会升高炉渣粘度。36.>写出基本操作制度的内容和保持合理操作制度的主要手段。

答案：基本制度包括：(1)送风制度；(2)装料制度；(3)造渣制度；(4)热制度。平日主要运用上、中、下部调剂和负荷调剂，保持选定的合理基本制度。37.>选择合理的操作制度必须考虑哪几个方面的因素？

答案：选择合理的操作制度必须考虑的因素有：(1)根据任务的要求决定冶炼的强化程度和方向；(2)冶炼生铁品种的要求；(3)原燃料的质量；(4)炉型及设备状况。38.>引起铁口过浅的原因有哪些？

答案：引起铁口过浅的原因有：(1)渣铁出不净；(2)下渣量过大；(3)炮泥质量差；(4)潮铁口出铁；(5)打泥量少。

39.>综合喷吹的内容和意义是什么？

答案：综合喷吹是指风口喷焊粉及富氧鼓风。其意义：(1)风口喷吹廉价焊粉代替昂贵的冶金焦，可降低生铁成本；(2)风口喷焊需要一定的热补偿，为使用高风温创造条件；(3)喷煤多少可做为调剂高炉热制度的有效手段，比调剂焦炭负荷见效快；(4)高氧的采用促进了多喷煤，增加了以煤代焦量；(5)喷吹富氧富化了高炉焊气质量，有利于还原、增产和提高回收煤气发热值。40.>如何处理炉缸冻结事故？

答案：①大量减轻焦炭负荷；②大量减风直到风压稳定，下料正常为止；③减少熔剂量，使炉渣碱度维持在规定的下限；④增加出铁的次数，尽快放出凉渣凉铁；⑤避免在冻结期间坐料或休风更换设备，免得炉况进一步恶化；⑥若冻结严重，铁口烧不开时可由渣口出铁，转热后再恢复铁口出铁。

41.>什么叫CaO的矿化反应？

答案：CaO与烧结矿中的其它矿物作用生成新的化合物的反应叫CaO的矿化反应。42.>什么叫矿石品位？有哪两种表示方法？

答案：矿石品位是指矿石含铁量，高炉冶炼中，经常用两种表示方法，即含CaO时的矿石品位和扣除CaO后的矿石品位。

43.>什么叫炉顶煤气CO2曲线？它有什么用处？

答案：炉顶CO2曲线，从炉喉下面的周边4个方面取出径向各点的煤气进行CO2含量分析，以取样部位直径为横坐标，煤气中CO2百分含量为纵坐标画出的曲线，它能反映出炉喉各点CO2含量的高低，用来判断煤气流分布状态。44.>什么叫铁的直接还原度？

答案：矿石在高炉内部以间接还原的形式被还原至FeO，把从FeO开始，以直接还原形式还原的铁量与被还原的总铁量相比，所得的百分数叫铁的直接还原度。45.>什么叫休风？休风如何分类？

答案：高炉在生产过程中因检修、处理事故或其它原因需要中断生产时，停止送风冶炼就叫休风。根据休风时间长短，休风4小时以上叫长期休风；休风4小时以下叫短期休风。长期休风中又可分为计划休风和非计划休风。

46.>要提高燃料喷吹量及其效果应采取什么措施？

答案：措施有：(1)喷吹含碳高的无烟煤、烟煤或二者混喷；(2)富氧鼓风；(3)进一步提高风温；(4)改进喷吹方法，如广喷，匀喷，雾化等；(5)改善矿石还原性和透气性；(6)保持高炉稳定顺行。47.>无料钟炉顶有哪些优缺点？

答案：(1)优点：①布料合理，克服了料钟炉顶布料中固有的缺陷，操作灵活满足高炉布料和炉顶调剂的工艺要求；

②基建投资低，除布料气密箱较复杂外，其他部件结构简单，加工精度要求低，与相同容积的钟阀式高炉相比，为其重量的1/2～1/3左右，炉顶高度相应降低，约为其1/3； ③便于安装检修，由于设备采用积木式和小型化，维护方便，检修时间短；

④使用寿命长，无钟炉顶设备的布料气密箱的使用可达一代炉龄。正常生产时只需更换溜槽。上、下密封阀不受炉料摩擦，使用寿命也较长，更换和维修比较方便。(2)缺点：

①布料传动系统较为复杂，国产的旋转溜槽的自动控制系统工艺操作不易掌握，因此旋转溜槽的各种布料功能不能很好发挥；

②密封面为软硬接触，各种橡胶都不能超过250～300℃，要求炉顶温度不能高； ③中心喉管易卡料，要求原料粒度合适、均匀；

④炉顶料斗不论高压或常压高炉均应设均压装置，不然易棚料。48.>炼钢生铁中，L04、L08、L10的含[Si]量范围各是多少？ 答案：含[Si]量分别为≤0.45%、＞0.45～0.85%、＞0.85～1.25%。49.>铸造生铁中，Z14、Z18、Z22铁的含[Si]量范围各是多少？

答案：含[Si]量分别为＞1.20～1.60%、＞1.60～2.00%、＞2.00～2.40%。50.>高炉冶炼对焦炭质量有哪些要求？

答案：高炉冶炼对焦炭质量要求有：(1)固定碳高，灰份低；(2)S、P杂质少；(3)冷、热机械强度高；(4)反应性低；(5)粒度均匀、粉末少；(6)水份稳定。51.>高炉风口区砖衬破损机理是什么？

答案：高炉风口区砖衬破损机理是：(1)高温产生的热应力破坏；(2)铁水和炉渣的化学侵蚀；(3)炉料的磨损；(4)碱金属及CO气体的化学侵蚀。52.>简述短期休风后复风操作程序。

答案：(1)通知热风炉停止倒流，关闭所有风口窥视孔盖；(2)发出送风信号，打开热风炉冷风阀、热风阀，逐渐关闭放风阀；(3)送风量达到正常1/2以上时，打开除尘器上煤气切断阀；(4)关闭炉顶放散阀；

(5)关闭炉顶、除尘器和煤气切断阀处的蒸汽；(6)根据炉况，迅速恢复高压操作，富氧和喷吹燃料。53.>打水空料线停炉时，怎样打水最好？

答案：实现均匀喷水并实现喷水雾化，这样可使水在炉子上部迅速变成蒸汽排出炉外，达到既降低炉顶温度保护炉顶设备，又可防止水珠与赤热焦炭接触，反应生成H2，引起爆震。54.>长期休风后复风，确定风压与风量的原则是什么？

答案：根据休风时间长短、休风性质、休风前炉缸热状态等因素来确定。如休风时间短、热量损失少，复风的风压与风量可大一些。55.>什么叫倒流休风？

答案：倒流休风是将休风后高炉内残存的煤气通过热风管道倒流经热风炉或专用的倒流烟囱排除的休风操作。

56.>简述短期休风操作程序。

答案：(1)高压操作改常压操作；(2)在炉顶、除尘器、煤气切断阀等处通蒸汽；(3)停止富氧鼓风、停止喷吹；(4)停止炉顶喷水降温；(5)打开炉顶放散阀。关闭除尘器切断阀；(6)关闭混风阀；(7)打开放风阀，停止加料；(8)检查各风口，无灌渣危险时发出休风信号，热风炉关闭热风阀和冷风阀；(9)通知热风炉倒流，均匀打开1/3以上风口窥视孔盖。57.>高炉常用压力表有哪些？

答案：高炉常用压力表有：热风压力表、炉顶煤气压力表、炉身静压力表、压差计等。58.>高炉常用温度计有哪些？

答案：高炉常用温度计有：热风温度计、炉顶温度计、炉墙温度计、炉基温度计、冷却水温度计。

59.>什么是高炉休风率？其单位是什么？

答案：高炉休风时间占规定日历作业时间的百分数叫休风率。单位是%。60.>什么叫合格生铁？什么叫生铁合格率？

答案：生铁的化学成分符合国家标准，该生铁即为合格生铁。高炉生产合格生铁占总产生铁的百分数叫生铁合格率。61.>处理下部炉墙结厚有哪些方法？

答案：(1)在顺行的基础上，使炉渣碱度低一些、炉温高一些；(2)适当发展边缘、减轻焦炭负荷；(3)集中加2～4批净焦和酸料洗炉；(4)加均热炉渣、萤石洗炉。

62.>洗炉料应怎样布在炉内？为什么？

答案：洗炉料应布在靠近炉墙处，形成低熔点、低粘度的炉渣后顺炉墙而下，达到洗炉目的。63.>除加洗炉料洗炉以外，还有什么洗炉方法？

答案：(1)发展边缘煤气流，减轻焦炭负荷的煤气洗炉法；(2)集中加净焦、加酸料的热酸洗法。64.>常用的洗炉料有哪些？

答案：常用的洗炉料有：(1)锰矿石；(2)均热炉渣、轧钢皮；(3)萤石。65.>常用洗炉料的洗炉效果怎样排列？

答案：萤石洗炉效果最明显，均热炉渣和轧钢皮次之，锰矿石再次之。66.>均热炉渣和轧钢皮的主要成份是什么？为什么能够洗炉？

答案：均热炉渣和轧钢皮的主要成份是FeO。FeO熔点较低，可形成低熔点、低粘度的炉渣，起到洗炉作用。

67.>萤石的主要成份是什么？为什么能够洗炉？答案：萤石的主要成份是CaF2。CaF2熔点较低，形成低熔点、低粘度的炉渣，起到洗炉作用。68.>上部炉墙结厚的主要原因是什么？

答案：上部炉墙结厚的主要原因是对边缘管道行程处理不当，原燃料含钾、钠高或粉末高，亏料线作业、炉内高温区上移且不稳定。69.>下部炉墙结厚的主要原因是什么？

答案：下部炉墙结厚的主要原因是炉温、炉渣碱度大幅度波动，下部管道行程、悬料等炉况失常，冷却强度过大，冷却设备漏水。70.>炉墙结厚的征兆是什么？

答案：(1)炉况难行，经常在结厚部位出现偏尺、管道、悬料；(2)改变装料制度达不到预期效果；

(3)风压和风量关系不适应，应变能力差，不接受风量；(4)结厚部位炉墙温度、冷却谁温差、炉皮表面温度均下降。71.>如何处理上部炉墙结厚？

答案：(1)及时发展边缘洗炉，同时减轻焦炭负荷，尽可能改善原燃料强度、筛除粉末。(2)上述方法无效，应降料面停风炸瘤。(3)检查结厚部位水箱，发现漏水应停水。72.>严重炉凉有哪些征兆？

答案：(1)风压、风量不稳，两曲线向相反方向剧烈波动；(2)料尺有停滞塌陷现象；(3)顶压波动，悬料后顶压下降；

(4)下部压差由低变高，下部静压力降低，上部压差下降；(5)风口发红，有生降、涌渣现象；

(6)炉渣变黑，渣、铁温度急剧下降，[S]上升。73.>边缘煤气流过份发展、中心过重的征兆是什么？

答案：(1)炉喉煤气边缘CO2比正常值低，中心CO2升高，CO2曲线最高点向中心移动；混合煤气CO利用率下降。

(2)料尺有停滞滑落现象，料速不均。(3)风压曲线呆滞，常突然上升导致悬料。(4)顶压出现向上尖峰。

(5)炉喉、炉顶温度升高，炉顶温度曲线带变宽。(6)炉体温度升高，冷却水温升高、波动大。

(7)风口明亮但不活跃，个别风口有生降，易自动灌渣。(8)渣、铁物理热低，[S]升高。(9)瓦斯灰吹出量增加。

(10)严重时炉体水箱损坏、风口损坏部位多在上部。74.>中心煤气流过分发展、边缘负荷过重有哪些征兆？

答案：(1)边缘的煤气CO2高出正常水平，中心CO2下降，煤气曲线呈漏斗状；(2)料速明显不均，出渣、出铁前慢，出铁后加快，塌料后易悬料；(3)风压高，有波动，不易增加风量，出渣出铁前风压升高，风量下降，出铁后风压降低风量增加；(4)炉顶煤气温度带窄，受料速变化影响波动较大；(5)顶压不稳，有向上尖峰；(6)炉体温度和冷却水温差降低；(7)风口发暗，有时涌渣；(8)严重时易烧坏风口前端内下部。75.>炉热的征兆是什么？

答案：炉热的征兆是：(1)风压逐渐升高，接受风量困难；(2)风量逐渐下降；(3)料速逐渐减慢，过热时出现塌料、悬料；(4)顶温升高，四点分散展宽；(5)下部静压力上升，上部压差升高；(6)风口比正常时明亮；(7)渣、铁温度升高，[Si]升高，[S]下降。

76.>炉热如何处理？答案：(1)及时减少喷煤量或短时间停止喷煤，加快料速；(2)停煤、减煤无效时可降低风温；(3)出现难行时应减风，停止富氧；(4)若引起炉热的因素是长期性的应增加焦炭负荷。

78.>边缘煤气流过份发展、中心过重如何处理？

答案：(1)增加加重边缘的装料比例；(2)批重较大时缩小料批；(3)以上措施效果不大时，应将上、下部调剂结合进行。79.>悬料的主要征兆是什么？

答案：悬料的主要征兆是：(1)料尺停滞不动；(2)风压急剧升高、风量自动减少；(3)顶压降低。80.>处理悬料的关键是什么？

答案：处理悬料的关键是：(1)立即处理，悬料时间不要超过20min；(2)方法正确，力争一次减风或坐料成功。

81.>边缘负荷过重、中心煤气流过分发展如何处理？

答案：(1)改变装料制度，增加疏松边缘的装料比例；(2)暂时减少入炉风量；(3)上部调剂效果不大时可扩大风口面积。82.>初期炉凉如何处理？

答案：抓住初期炉凉征兆，及时增加喷吹燃料量，提高风温，必要时减风控制料速。83.>液压泥炮和电动泥炮的主要性能差别是什么？使用对象各是什么？ 答案：随着高炉冶炼强度和炉顶压力的提高及无水炮泥的使用，电动泥炮的打泥能力已显不足，只能应用于中、小型高炉。液压泥炮推力大，更适用于大型高炉和强化程度高的中型高炉。84.>炉前吊车的能力如何确定？

答案：炉前吊车的能力大小随高炉大小而定，要求炉前吊车能够吊起活动撇渣器、预制铁沟、摆动沟嘴等重大物件。

87.>高炉采用软水密闭循环冷却的优点有哪些？

答案：(1)采用软水冷却，避免在冷却设备中结垢而影响传热，改善了冷却效果；

(2)采用软水密闭循环冷却系统，该系统与大气隔绝，没有蒸发损失，漏损少也不受污染，对管道腐蚀也小；

(3)能充分利用静压头，避免了开路系统的压力损失；还可调节、控制系统工作压力，使系统运行更加可靠。

24、什么叫长渣？什么叫短渣？

答：长渣是炉渣黏度随温度降低而逐渐升高，在黏度——温度曲线上无明显转折点的炉渣，一般酸性渣具有长渣特性，在生产中取渣样时，渣液能拉成长丝，冷却后渣样断面呈玻璃状。短渣与长渣相反，在黏度——温度曲线上有明显的转折点，一般碱性渣为短渣，取样时渣液不能拉成长丝，冷却后渣样断面呈石头状。

25、哪些因素影响炉渣黏度？答：影响炉渣黏度的因素为：

（1）温度是影响炉渣黏度的主要因素，一般规律是黏度随温度升高而降低。碱性渣（短渣）在温度超过熔化性温度的拐点以后，黏度低但随温度的变化不大，而酸性渣（长渣）的黏度始终是随温度升高而缓慢降低，且在相同温度下其黏度高于碱性渣。

（2）碱度。在不同碱度时炉渣黏度与温度的关系图中，当碱度小于1.2时，炉渣的熔化性温度较低，相应其黏度也较低；随着碱度的提高，熔化性温度上升，黏度也升高。造成这种现象的原因是随着碱性氧化物数量的增加，熔点升高，使一定温度下渣的过热度减小而使黏度增高，另外过多的碱性氧化物以质点悬浮在炉渣中使黏度增高。在生产中如遇这些情况，加入少量CaF2 可明显降低炉渣黏度，例如包头含氟矿冶炼时就是这样。

（3）MgO含量对黏度有相当大的影响，尤其在酸性渣中更为明显。在含量不超过20%,含量的增加使黏度下降，但在三元碱度不变，用MgO代替CaO时，这种作用就不明显。但MgO含量在8-12%时有利于改善炉渣的稳定性和难熔性。

（4）Al2O3对黏度的影响是：当Al2O3含量不大时它可使碱性渣的黏度降低，但是高于一定数值后，对于不同碱度的炉渣，黏度开始增加，目前为提高入炉品位，使用高品位的东半球富矿，其Al2O3含量偏高，造成炉渣中的Al2O3含量达到15%，有的甚至达到16%以上，这时炉渣黏度上升。为此应适当提高炉渣的碱度，例如宝钢的二元碱度值在1.22—1.24，三元碱度值在1.45—1.50；或适当提高渣中MgO含量，例如武钢炉渣中MgO的含量在11—11.5%。

（5）FeO能显著降低炉渣黏度。一般终渣含FeO很少，约0.5%，影响不大。但初渣中它的含量却很大，最多可达35%，平均在2--14%之间波动。含FeO(0--30%)的炉渣，其熔化温度不高于1150℃，因此，FeO能大大降低炉渣熔化温度和黏度，起着稀释炉渣的作用，对冶炼有一定好处。但过多的FeO会造成初渣和中间渣的不稳定性，FeO因为在下降过程中不断被还原，使初渣和中间渣的熔化温度和黏度发生很大变化，引起炉况不顺。

（6）MnO对炉渣黏度的影响和FeO相似。不过，目前我国炼钢生铁不要求含Mn，因此，高炉渣中MnO含量很少，影响不大。

（7）CaF2能显著降低炉渣的熔化性温度和黏度。含氟炉渣的熔化性温度低，流动性好，炉渣碱度很高的情况下(1.5—3.0)，仍能保持良好的流动性，因此，高炉生产中常用萤 石作洗炉剂。

（8）TiO2对炉渣黏度的影响：碱度为0.8—1.4和TiO2含量为10--20%的范围内，钛渣的熔化性温度在1300--1400℃之间。碱度相同时，随着TiO2含量的增加熔化性温度升高，黏度降低。从TiO2 对炉渣的熔化性温度和黏度的影响来看，钛渣对高炉生产不会有多大影响。但实际上钒钛铁矿的冶炼由于炉渣过于黏稠而感到困难。这主要是由钛渣性质的不稳定造成的。高炉还原气氛中，一部分TiO2很容易还原成低价氧化物（Ti2O3、TiO）和金属钛，生成的金属钛一部分进入生铁，还有一部分与炉内的C、N2作用生成熔点很高的TiC和TiN，呈固体颗粒掺入渣中，渣中钛的低 价氧化物和碳氮化合物使炉渣黏稠起来，以致影响正常的出渣出铁。因此，冶炼钒钛铁矿时必须防止TiO2的还原。目前采取的办法是炉缸渣层中喷射空气或矿粉，造成氧化气氛，以防止或减少TiO2的还原。

27、什么叫炉渣的稳定性？它对高炉冶炼有什么影响？

答：炉渣稳定性是指当炉渣成分和温度发生变化时，其熔化性温度和黏度能否保持稳定。稳定性好的炉渣，遇到高炉原料成分波动或炉内温度变化时，仍能保持良好的流动性，从而维持高炉正常生产。稳定性差的炉渣，则经不起炉内温度和炉渣成分的波动，黏度发生剧烈的变化而引起炉况不顺。高炉生产要求炉渣具有较高的稳定性。炉渣稳定性分热稳定性和化学稳定性。热稳定性可以通过炉渣黏度”温度曲线转折点的温度（即熔化性温度）高低和转折的缓急程度（即长渣短渣）来判断，而化学稳定性则可以通过等黏度曲线和等熔化温度曲线随成分变化的梯度来判断。炉渣稳定性影响炉况稳定性。使用稳定性差的炉渣容易引起炉况波动，给高炉操作带来困难。

28、什么叫炉渣的表面性质？它对高炉冶炼有什么影响？

答：高炉渣的表面性质是指炉渣与煤气之间的表面张力和炉渣与铁水之间的界面张力。这类张力可理解为两相（液“气、液”液）间生成单位面积的新的交界面所消耗的能量，如渣层中生成气泡。表面张力以σ代表、界面张力以σ界代表。炉渣的表面张力是其各种 氧化物表面张力的加权和，那些物质在表面层中的浓度大于内部浓度的，成为“表面活性物质”。其表面张力较低。

高炉炼铁是多相反应，即在相界面上发生反应，炉渣的表面性质必然对多种反应的进行和不同相的分离过程产生影响。典型的例子是攀钢和包钢炉渣的泡沫渣和一些高炉的铁损严重。经过研究认为高炉内有很多产生气泡的反应和气体穿过渣层的现象，因此生成气泡是不可避免的，关键在于气泡能否稳定地存在于炉渣层中，一旦形成稳定的气泡就成泡沫渣。滴落带焦层中的“液泛”现象就是属于这个范畴；当炉渣流出炉外时，由于大气压力低于炉内压力，溶于渣中气体体积膨胀，起泡尤为严重，造成渣沟及渣罐外溢，引起生产事故。

29、什么叫高炉内硫的循环富集？

答：炼铁炉料中天然矿、高碱度烧结矿和焦炭将硫带入炉内。每吨生铁炉料带入炉内的总硫 量称为硫负荷。随着炉料在炉内下降受热，炉料中的硫逐步释放出来；焦炭的部分硫在炉身下部和炉腹以挥发，而矿石中的部分硫则分解和还原以硫蒸气或SO2进入煤气。但主要还是在风口发生燃烧反应时以气体化合物的形式进入煤气，燃烧和分解生成的SO2经还原和生成反应成硫蒸气和H2S等，它们随煤气上升与下降的炉料和滴落的渣铁相遇而被吸收，在1000℃及其以下地区的煤气中仅保留SO2和H2S。炉料中自由碱性氧化物多、渣量大而且碱度高、流动性好，吸收的硫越多。结果是软熔带处的总硫量大于炉料带入炉内硫量，这样在高温区和低温区之间形成了硫的循环富集。被炉料和渣铁吸收的硫少部分进入燃烧带再次氧化参加循环运动；大部分在渣铁反应时转入炉渣后排出炉外；也有极少部分硫随煤气逸出炉外。30、炉渣是如何脱硫的？

答：硫在铁水和炉渣中以元素S、FeS、MnS、MgS、CaS等形态存在，其稳定程度依次是后 者大于前者。其中MgS和CaS只能溶于渣中，MnS少量溶于铁中，大量溶于渣中，FeS既溶于铁中，也溶于渣中。炉渣的脱硫作用就是渣中的MgO和CaO等碱性氧化物与生铁中的硫反应生成只溶于渣中的稳定化合物MgS、CaS等，从而减少生铁中的硫。

按分子论的观点，渣铁间的脱硫反应是渣铁界面上生铁中的［FeS］向渣面扩散并溶入渣中，然后与渣中的（CaO）作用生成CaS和FeO，由于CaS只溶于渣而不溶于铁，FeO则被固体碳还原生成CO离开反应界面，生成Fe进入生铁中，从而脱硫反应可以不断进行。

现代炉渣离子结构理论认为，熔融炉渣不是由分子构成而是由离子构成的，因此，脱硫反应实际上是离子反应而不是分子反应。渣铁之间的脱硫反应是通过渣铁界面上离子扩散的形式进行的，即渣中的氧离子向铁水面扩散，把自己所带的两个电子传给S，使铁水中的S原子成为二价S离子进入渣中，而由于失去电子变成中性原子的氧与碳作用形成CO进入煤气中，进入渣中的硫离子则与渣中的钙、镁等正离子保持平衡。因此，脱硫反应实际上是渣铁界面上氧和硫的离子交换，渣中的碱性氧化物不断供给氧离子和进入生铁中的氧原子与固体碳作用形成CO，不断离开反应面，使上述脱硫反应继续进行。

31、什么叫硫的分配系数？影响它的因素有哪些？ 答：硫在炉渣中的质量分数与在铁水中的质量分数之比叫硫分配系数。它说明炉渣脱硫后，硫在渣与铁间达到的分配比例。它分为理论分配系数和实际分配系数。

炉缸内渣铁间脱硫反应达到平衡状态时的分配系数称为理论分配系数，研究计算结果表明可高达200以上；而高炉内的实际脱硫反应因动力学条件差而达不到平衡状态，所以一般低的只有20~25，而高的也不会超过80。凡能提高平衡常数的（例如温度）都有利于硫的分配系数的提高；铁液中硫的活度与铁水的成分有关，碳、硅、磷有利于提高硫在铁液中的活度及硫的分配系数；而硫在渣中的活度及渣中的氧势与炉渣成分有关，炉渣碱度越高，提供脱硫越多。但是对高炉的脱硫更重要的是改善脱硫动力学条件，使硫的实际分配系数提高。高炉脱硫是在铁滴穿过下炉缸积聚的渣层、下炉缸内渣层与铁层的交界面和出铁过程中铁口通道内等三处进行的，动力学条件最好的是铁口通道内，其次是铁滴穿过渣层，而渣铁层界面最差。由此可以看出，高炉生产不应该放上渣（实际上现代高炉上已不设渣口，已没有可能再放上渣），应使炉渣都通过铁口通道与铁水一起放出以发挥其脱硫能力，提高硫的实际分配系数。

32、哪些因素影响炉渣的脱硫能力？答：影响炉渣脱硫能力的因素有以下几项：（1）炉渣化学成分。

1）炉渣碱度。炉渣碱度是脱硫的关键性因素。一般规律是炉渣碱度愈高，脱硫能力愈强。因此，碱性渣的脱硫能力比酸性渣强得多。但是，碱度过高使渣的流动性变坏，阻碍硫的扩散同时由于过高的碱度下容易析出正硅酸钙的固体颗粒，不仅提高了黏度，而且降低了炉渣的实际碱度，从而使炉渣的脱硫能力大大降低。高碱度渣只有在保证良好流动性的前提下才能发挥较强的脱硫能力。

2）MgO含量。MgO也具有一定的脱硫能力，但不及CaO，这是由于MgS不及CaS稳定。但 渣中一定范围内增加MgO含量能提高炉渣的稳定性和流动性，还可以提高总碱度，这就相当于增加了氧负离子浓度，有利于脱硫反应。

3）Al2O3含量。Al2O3不利于脱硫，因为它与氧离子结合形成铝氧复合负离子降低渣中氧离子浓度。因此，当碱度不变而增加渣中Al2O3含量时，炉渣脱硫能力就要降低。但用Al2O3代替SiO2 时，脱硫能力有所提高。这是因为Al2O3能结合的氧离子数比SiO2少，4）FeO含量。FeO增加了生铁中氧的浓度，对脱硫反应不利。因此，渣中FeO要尽量少。（2）渣铁温度。温度对炉渣脱硫能力的影响有两个方面：一是由于脱硫反应是吸热反应，提高温度对脱硫反应有利；二是提高温度降低炉渣黏度，促进硫离子和氧离子的扩散，对脱硫反应也是有利的。

（3）提高硫分配系数。

（4）高炉操作。当高炉不顺行、煤气流分布失常，炉缸工作不均匀时，高炉脱硫效果降低，生铁含硫量升高。因此，正确运用各种调剂因素，保证高炉顺行，是充分发挥炉渣脱硫能力，降低生铁含硫量的重要条件。

33、什么叫渣铁间的耦合反应？

答：高炉炉缸内渣铁间进行着多种反应。它们可分为两大类：一类是有碳参与的基本反应；另一类是没碳参与的耦合反应。

耦合反应是指没有碳及其氧化产物CO参与的，铁液中非铁元素与熔渣中氧化物之间的氧化还原反应。耦合反应实际是渣铁间瞬时的电化学反应，即金属元素放出电子成为正离子，而非金属元素获得电子而成为负离子。

35、高炉内碳的气化反应有什么规律？

答：高炉内碳的气化是另一个物态变化：固体的焦炭和煤粉气化转为气态的煤气。一般来说碳与氧燃烧反应生成两种化合物CO和CO2。产物为CO的称为不完全燃烧，燃烧产物为CO2的称为完全燃烧。研究表明碳在空气中燃烧时同时产生CO和CO2,这两种氧化物绝对的相互排斥是不可能的，究竟最终获得哪一种取决于温度和环境的氧势，高温（1200℃>以上）、缺氧时一定是CO。高炉内碳的气化分为：（1）风口前燃烧带内与鼓入的热风燃烧气化。（2）在燃烧带以外 与矿石和熔剂中氧化物的氧反应而气化。从炉顶装入高炉的焦炭有65~80%在风口前燃烧气化（称做焦炭在风口前的燃烧率），其余35~20%是在下降过程中与炉料氧化物的直接还原中气化。从风口喷吹入炉缸的煤粉有80~85%在风口前气化，其余20~15%（称为未燃煤粉）是在随煤气上升过程中与炉料氧化物中的氧反应而气化。实际上焦炭和煤粉中有10%是不气化的，而是溶入铁水成为生铁的一种合金元素。在风口前燃烧带，热风带入的氧多，在燃料的表面产生的CO在燃烧带焦点处又与O2反应成CO2，但是随着煤气离开燃烧带中心，环境就变为碳多且无自由氧，CO2与O2反应而成为CO。在燃烧带以外，碳的气化全通过直接还原途径而形成CO。所以高炉内燃料中的碳不论在何处气化，其最终产物都是CO。

36、高炉炉缸燃烧反应有什么特点？燃烧产物的成分和数量如何计算？

答：研究表明煤的燃烧要经历三个次过程：加热蒸发和挥发物分解；挥发分燃烧和碳结焦；残焦燃烧。进入高炉的焦炭在炼焦过程中已完成前两个次过程，到达风口燃烧带只需完成最后一个次过程。喷入高炉的煤粉需要完成全部三个次过程，这三个次过程可循序进行，也可重叠甚至同时发生。焦炭是具有一定粒度的块状物，它进入炉缸燃烧不受时间限制，可通过各种方式燃烧直到完全气化。喷吹煤粉进入炉缸燃烧，不仅比焦炭燃烧多了两个次过程，而且它是粉状，能随气流流动，它应在炉缸燃烧带内停留的有限时间（0.01-0.04s）和有限空间（燃烧带长度1.2—1.4m）内完成，否则将随煤气上升而成为未燃煤粉，过量的未燃煤粉会给高炉生产带来很多麻烦。所以要采取技术措施加快煤粉的燃烧过程，保证煤粉在燃烧带内的燃烧率达到80~85%。

在现代高炉上，炉缸燃烧反应是在燃料作剧烈旋转运动中与氧反应而气化的，完全替代了20世纪50年代前高炉没有强化时的层状燃烧理论。在炉缸燃料中碳的燃烧反应的产物是CO，属不完全燃烧，燃烧产物由CO、H2和N2组成。

影响炉缸煤气成分的因素有鼓风湿度、鼓风含氧量和喷吹物等。当鼓风湿度增加时，由于水分在风口前分解成H2和O2，炉缸煤气中的含H2量和CO量增加，N2含量相对下降。喷吹含H2 量较高的喷吹物时，炉缸煤气中含H2量增加，CO和N2相对下降。当鼓风中的氧浓度增加时（如富氧鼓风），炉缸煤气中的CO浓度增加，N2浓度下降，由于N2浓度下降的幅度较大，煤气中的H2浓度相对增加。前两种情况下炉缸煤气量增加，后一种情况下煤气量下降。

37、炉缸燃烧反应在高炉冶炼过程中起什么作用？ 答：炉缸燃烧反应在高炉冶炼过程中的作用如下：

首先，焦炭在风口前燃烧放出的热量，是高炉冶炼过程中的主要热量来源。高炉冶炼所需要的热量，包括炉料的预热、水分蒸发和分解、碳酸盐的分解、直接还原吸热、渣铁的熔化和过热、炉体散热和煤气带走的热量等，绝大部分由风口前燃烧焦炭供给。

其次，炉缸燃烧反应的结果产生了还原性气体CO，为炉身中上部固体炉料的间接还原提供了还原剂，并在上升过程中将热量带到上部起传热介质的作用。

第三，由于炉缸燃烧反应过程中固体焦炭不断变为气体离开高炉，为炉料的下降提供了36(左右的自由空间，保证炉料的不断下降。

第四，风口前焦炭的燃烧状态影响煤气流的初始分布，从而影响整个炉内的煤气流分布和高炉顺行。

第五，炉缸燃烧反应决定炉缸温度水平和分布，从而影响造渣、脱硫和生铁的最终形成过程及炉缸工作的均匀性，也就是说炉缸燃烧反应影响生铁的质量。由此可见，炉缸燃烧反应在高炉冶炼过程中起着极为重要的作用，正确掌握炉缸燃烧反应的规律，保持良好的炉缸工作状态，是操作高炉和达到高产优质的基本条件。

38、什么叫风口燃烧带和风口回旋区？

答：炉缸内燃料燃烧的区域称为燃烧带，它包括氧化区和还原区。风口前自由氧存在的区域称为氧化区，自由氧消失到CO2消失的区域称为还原区。由于燃烧带是高炉内惟一属于氧化气氛的区域，因此亦称氧化带。

在现代高炉中热风以100m/s以上的速度通过风口射向炉缸中心，遇到由上方滑落下来的焦炭发生燃烧反应，与此同时焦炭在高速鼓风冲击下做回旋运动，其速度因粒度大小、互相碰撞和进入回旋区时的初速度而在,4~30m/s的大范围内波动。做高速回旋运动的固、气多相流产生的离心力与作用在此区域外部的料柱有效重力相平衡，从而在每个风口前形成一个疏散而近似梨形的空间，通常称它为风口回旋区。从回旋区上方滴流下来的液体（约20~40g/s的熔渣和铁液）被高速气流抛向炉子中心与焦粒回旋运动中产生的而又未气化的碎焦形成较致密的回旋区外壳。回旋区的尺寸略小于燃烧带，回旋区的前端约为燃烧带氧化区的边缘，而燃烧带的还原区则在回旋区外壳之外的焦炭层内。

燃烧带和回旋区的大小及它们在炉缸截面上的分布对高炉内煤气流和温度场的分布有极重要的影响。因此布置好风口位置以尽量缩小相邻两燃烧带之间的死区、控制好与炉缸直径相适应的燃烧带和回旋区的大小成为高炉操作的重要内容。影响燃烧带和回旋区大小的因素有：（1）鼓风参数。如风量、风温、风压、湿度等。一般来说能增大鼓风通过风口时的风速，从而增加鼓风动能的，都可使燃烧带和回旋区增大，如加大风量、提高风温；而增加风压却相反，它使同样质量鼓风的体积缩小，降低鼓风动能。

（2）燃料燃烧速度。碳的气化反应速率高，则气化性物质消耗快，燃烧带缩小。富氧鼓风，燃料的反应性好，介质温度高等都将缩小燃烧带。

（3）上部炉料和煤气分布情况。如果燃烧带上方的分布为边缘矿石少、焦炭多的边缘发展型，则燃烧带缩小；若实行的是中心加焦技术，边缘矿石多、而中心焦炭多的中心发展型，则燃烧带向中心延伸。如果上部炉料负荷重；堆密度大，作用于回旋区上的有效重大，回旋区会缩小；而焦炭粒度大，落入回旋区的液态物数量多，它们受鼓风冲击而运动时消耗鼓风动能多，鼓风动能衰减快，回旋区和燃烧带都会缩小。

（4）喷吹煤粉。喷吹煤粉的影响是多方面的：1）喷吹煤粉在直吹管内部分分解和燃烧，增加了通过风口时的混合气体（鼓风加部分煤粉分解燃烧产生的煤气），动能增加；2）燃烧带形成的煤气中含H2量增加；3）喷吹煤粉后煤粉置换部分焦炭，炉料中负荷增大，堆密度增加；4）低喷煤量时中心气流发展，大喷煤量时未燃煤粉造成中心打不开等。因此喷吹煤粉对燃烧带和回旋区大小的影响要视具体情况分析确定。

39、什么叫风速？什么叫鼓风动能？如何计算风速？

答：高炉炼铁中鼓风通过风口时所达到的速度，它有标准风速和实际风速两种表示方法。单位时间内每个风口鼓入高炉内鼓风所具有的机械能称为鼓风动能。风速和鼓风动能与冶炼条件有关，它们在一定程度上决定着燃烧带和回旋区的大小，也就决定着初始煤气的分布。

风速是用单位时间内通过一个风口的风量除以风口截面积求得。用标准状态下的风量算得的风速称标准风速；而用冶炼实际风温和热风压力条件下算得的为实际风速。40、什么叫风口前理论燃烧温度？它与炉缸温度有什么区别？

答：风口前焦炭燃烧所能达到的最高温度，即假定风口前焦炭燃烧放出的热量全部用来加热燃烧产物时所能达到的最高温度叫做风口前理论燃烧温度，也叫高炉火焰温度或绝热火焰温度。理论燃烧温度是指燃烧带在理论上能达到的最高温度，生产中一般指燃烧带燃烧焦点的温度。而炉缸温度一般是指炉缸渣铁的温度，两者有本质上的区别。理论燃烧温度可达1800~2400℃而炉缸温度一般在1500℃左右。

41、哪些因素影响理论燃烧温度？答：影响理论燃烧温度的因素有：

（1）鼓风温度。鼓风温度升高，则鼓风带入的物理热增加，理论燃烧温度升高。

（2）鼓风富氧度。鼓风含氧量提高以后，N2含量减少，此时虽因风量减少而使Q风有所降低。但由于VN2降低的幅度大，理论燃烧温度显著升高。

（3）喷吹燃料。由于喷吹物分解吸热和VH2增加，理论燃烧温度降低。由于各种喷吹燃料的分解热不同，所以，喷吹天然气降低理论燃烧温度最剧烈，重油次之，无烟煤降低最少。（4）鼓风湿度。鼓风湿度的影响与喷吹物相同，由于水分分解吸热，理论燃烧温度降低。

42、煤气上升过程中量、成分和温度发生什么变化？

答：燃烧带内形成的煤气进入炉缸、炉腹及其在上升过程中，由于在高温区内各种形成CO的碳气化反应的发生，使煤气的量和成分都有变化。主要表现为CO数量和百分比都增大。由高温区进入中温间接还原区时的煤气，常被称为炉腹煤气。

在间接还原区内，煤气中部分CO和H2参与间接还原而转化为CO2、H2O，易分解熔剂分解出少量CO2也进入煤气。由于生产中炉顶煤气无法分析出H2O还，所以无论是取样分析或计算都是于煤气成分，H2还原生成的H2O还不算在炉顶煤气成分中，而单独算出。

另外过去长时间认为炉顶煤气中有CH4，理论上讲高炉内没有生成CH4的条件，相反焦炭 和喷吹燃料（特别是天然气90％以上是CH4）带入的CH4在高炉内要分解，现代的气相色谱仪分析炉顶煤气表明炉顶煤气中没有CH4，用奥氏分析仪吸收法分析煤气出现CH4纯属分析误差所造成。

由于炉缸燃烧带内形成的煤气中CO量是鼓风中氧量（包括热风中的自由氧和湿分中的氧）的1倍，所以在不富氧时V燃/V风=1.25，富氧鼓风后此比值增大，增大数值与富氧率相对应。炉顶煤气量因直接还原、熔剂分解、焦炭挥发分的析出等又比V燃增大，V顶/V风=1.4 煤气温度由于热交换，将热量传给炉料及消耗于各种反应而降低。

43、哪些因素影响炉顶煤气成分？

答：因冶炼条件的变化而引起炉顶煤气成分（体积分数）的变化，主要指煤气中CO和CO2数量的变化，其他成分的变化不十分明显。炉顶煤气中的（CO+CO2）量基本稳定在40~42％之间，下列因素影响其值的波动：

（1）当焦比升高时，单位生铁的炉缸煤气量增加，煤气利用率降低，煤气中的CO升高，CO2降低。同时，由于入炉风量增加，带入的N2在煤气中的比例增加，含量下降。

（2）当炉内铁的直接还原度提高时，煤气中的CO增加，CO2下降，同时，由于风口前燃烧的碳量减少，入炉风量降低，带入的N2量下降，（CO+CO2）含量升高。

（3）熔剂用量增加时，由于分解产生CO2，煤气中CO2和（CO+CO2）含量增加，N2下降。（4）矿石氧化度提高时，即矿石中的Fe2O3增加时，间接还原消耗的CO增加，产生同体积的CO2，因此，煤气中的CO2增加，CO下降，（CO+CO2）含量没有变化。

（5）鼓风含氧量增加时，由于煤气中的N2的比例下降，CO和CO2升高，（CO+CO2）含量可增大到45%（6）喷吹燃料时，由于煤气中H2所占的比例增加，N2和（CO+CO2）含量下降

45、煤气上升过程中的热交换有什么规律？

答：煤气上升过程中经过三个不同的热交换区，即炉料水当量大于煤气水当量的下部热交换区、炉料水当量与煤气水当量相同的中部热交换空区、炉料水当量小于煤气水当量的上部热交换区。下部热交换区的特点是，由于此区内发生Fe、Mn、Si、P等元素的直接还原、部分碳酸盐的分解、炉料的熔化和渣铁的过热等大量的吸热反应，煤气降温快和炉料升温慢，炉料与煤气之间的热交换非常激烈。煤气从离开燃烧带时的温度1800~202_℃下降到中部空区950℃，而炉料从中部空区的950℃上升到渣铁出炉温度1500℃，煤气和炉料之间的温度差达到300~500℃。

中部空区，炉料和煤气温度接近，只有20~50℃左右的温差，而且此区内炉料和煤气水当量相等，因此热交换非常缓慢或者基本上不发生热交换过程，属于热交换呆滞区。空区和下部热交换区的界线是碳酸盐开始大量分解和碳的气化反应明显发展的温度线，即950~1100℃的区域。上部热交换区的特点是，由于此区内发生高级氧化物的间接还原是放热反应，炉料吸热量少，炉料水当量小于煤气水当量，因此炉料升温快而煤气降温慢，同时，上升煤气遇到刚入炉的冷料，煤气与炉料间有较大温差，所以热交换激烈，炉料由20~30℃常温升高到 中部空区950℃，而煤气温度则从950℃下降到200~300℃炉顶温度。

46、高炉料柱有哪些散料特性？ 答：特性如下：

（1）空隙度。单位体积的炉料内空隙体积所占份额称为炉料的空隙度，可以通过体积测量或炉料的实际密度和堆密度测量得出。空隙度与炉料筛分组成、形状和堆放方式等有关，高炉炉料（焦炭，矿石等）的空隙度在0.35~0.5之间，它是决定料柱透气性的重要因素之一。（2）形状参数。有两个参数说明形状的不同，一个是形状系数（球形度），一个是水力 学直径d当，对粒度组成不均匀的料常用比表面积平均直径d平作为参数。

（3）堆角（安息角）。炉料在自然堆放形成料堆，料堆斜面与水平面形成的角称为自然堆角，在高炉内炉料从装料设备（大料钟、无钟溜槽）上落入炉喉料面，不同于自然堆料，它受到上升煤气流的浮力、炉墙及中心料等影响，堆角比自然堆角要小。堆角的变化是进行高炉操作上部调节的重要依据。

47、高炉煤气是怎样从炉缸向上运动到达炉顶的？ 答：高炉煤气在风口前燃烧带内形成后，在炉缸与炉顶压力差的推动之下向上运动。燃烧带的大小决定着煤气流初始分布状况，煤气流穿过料柱向上运动的特点之一就是尽量沿阻力小的途径流动，因此上升过程中，哪部分阻力小，煤气量就多，相反阻力大的地方，煤气量就少。炉缸煤气是沿着软熔带与滴落带之间的下落焦炭的疏松区向炉子中心区上升。也有部分穿过软熔带根部与炉墙间的焦炭层向边缘流动。这初始分布取决于燃烧带的大小以及燃烧带上方两侧炉料的透气性。燃烧带小、边缘焦炭多、矿石少时，初始煤气向边缘流得多；而中心加焦，边缘矿石多，燃烧带向中心伸展时，初始煤气向中心流得多。煤气上升穿过滴落带，其中既有透气良好的焦炭，还有向下滴落的液体炉渣和铁，它们的流动互相影响。向下流动的渣铁占据了部分焦炭的空隙，特别是有部分炉渣滞留在其中（其值约为0.04），使滴落带下降，影响了煤气流运动，严重时还会出现“液泛”现象。

当煤气流到软熔带的下边界处时，由于软熔带内矿石层的软熔，其空隙极少，煤气主要通过焦炭层（焦窗）而流动，煤气流在这里产生了横向运动，由于软熔带的形状、位置和厚薄的不同，穿过的煤气在方向和数量都有差别，所以软熔带成为高炉煤气的二次分配器。从煤气流分布来说，倒V形比W形的好，因为在倒V形时煤气由内圆向外圆流动比较顺畅；而在W形时，既有内圆向外圆的流动，又有外圆向内圆的流动，会产生煤气流的冲突，不利于煤气的分布。

由于高炉块状带料柱是由分层的矿石和焦炭组成，它们的透气阻力差别很大，而且高炉的截面积从下往上逐渐缩小，料面又是按炉料堆角向中心倾斜，煤气在这类不等截面、不等高度和透气阳力差别很大的料层间向上运动，不断地改变着方向，实际上在块状带内形成了偏向中心的之字形流动。到达炉顶煤气流的分布常用炉喉料面以下水平截面上的分布来表示。常用的是通过煤气中CO2曲线、十字测温的炉喉温度曲线以及红外线热图像仪测定给出料面等温线，分色的温度区带等来判断。

48、煤气在块状带内运动的阻力损失有什么规律？影响阻力损失的因素有哪些？

答：高炉内煤气穿过块状带的运动常被假定为气体沿着彼此平行、有着不规则形状和不稳定截面、互不相通的管束的运动。这样应用流体力学中气体通过管道的阻力损失一般公式和类似高炉炉料的散料上研究测得的修正阻力系数，得到高炉块状带内阻力损失变化规律的半经验表达式，最常用的有扎沃隆科夫公式。扎氏认为高炉内块状带的煤气流运动处于不稳定紊流区，即处于层流转变为紊流过渡区；而厄根认为它处于紊流区，这样造成两者表达式有差别。现在高炉工作者普遍认为现代高炉上块状带内的煤气运动属紊流状态，所以常用厄根公式来表达煤气在块状带内阻力损失变化的规律。从厄根公式可以看出影响阻力损失的因素有煤气的性能（分子上）和炉料的特性（分母上）。煤气性能主要是它的密度和速度；炉料的特性是其形状系数，炉料颗粒的平均直径和炉料的空隙度。降低阻力损失的措施是增加煤气含H2量（喷吹含H2燃料）以降低煤气的密度和黏度，高压操作缩小炉内煤气体积以降低煤气速度；在不影响还原速度的情况下适当增大炉料的粒度，最重要的是提高炉料的空隙度，这就要限制炉料粒度的上限和筛除粒度小于5mm的粉末。

49、什么叫高炉料柱的透气性？ 答：高炉料柱的透气性指煤气通过料柱时的阻力大小。煤气通过料柱时的阻力主要取决于炉料的空隙度“（散料体总体积中空隙所占的比例叫做空隙度），空隙度大，则阻力小，炉料透气性好；空隙度小，则阻力大，炉料透气性坏。空隙度是反映炉料透气性的主要参数。生产中用Q2/△p作为高炉透气性指标，称为透气性指数。50、料柱透气性在高炉冶炼过程中起什么作用？

答：高炉料柱的透气性直接影响炉料顺行，炉内煤气流分布和煤气利用率。

料柱具有良好的透气性，使上升煤气流均匀与稳定而且顺利地通过，是保证下料顺行和充分发挥上升煤气流的还原和传热作用的基本前提。尤其是高强度冶炼时，炉缸煤气量大，如果此时料柱透气性不好，则煤气流阻力增加，风压升高，继而出现崩料、悬料等现象，冶炼过程不能正常进行。这就是风量与料柱透气性不相适应的结果。

其次，由于炉料质量差而造成炉内透气性恶化和分布不均匀时，不仅压差升高和下料不顺，而且引起煤气流分布不均，出现管道行程和煤气流偏行等现象，从而使煤气利用率下降，炉料的预热与还原不充分，直接还原度增加，热量消耗增大，影响高炉焦比和生铁产量。因此，为了保证高炉冶炼过程正常进行和获得良好的生产指标，必须通过各种途径提高高炉料柱的透气性。

51、如何改善块状带料柱的透气性？

答：为了提高块状带料柱的透气性，首先应提高矿石和焦炭的强度，减少入炉粉末。尤其要提高矿石和焦炭的热强度，增强高温还原状态下抵抗摩擦、挤压、膨胀和热裂的能力，减少或避免炉内再次产生粉末，这样可以提高料柱空隙度、降低△p。

其次，要严格控制粒度。实践表明，随着原料粒度的增大，通过料层的煤气阻力减小，但粒度超过25mm以后，相对阻力基本不降低。相反，随着粒度的减小，煤气阻力增加，但在大于6mm的范围内阻力增加不明显，而粒度小于6mm时，相对阻力明显增加。因此，适合于高炉冶炼的矿石粒度范围是6~25。小于6mm的粉末对透气性危害极大，必须全部筛除，而25mm以上的大块，对改善透气性已无明显效果，但对还原不利，因此应当把上 限控制在25mm以下。

第三，要尽量使粒度均匀。在适宜的粒度范围内使粒度均匀，有利于提高炉料空隙度。理论计算表明，对于一种粒度均匀的散料来说，无论粒度大小，空隙度均在0.5左右。但随着大小粒度以不同比例混合后，其空隙度大幅度变化。因此，应尽量使粒度均匀，有利于提高块状带透气性。炉料的粒度差较大时，应分级入炉。当前高炉使用炉料的空隙度正处在其变化极为敏感区域0.45左右，若空隙度降低，阻力因子升高极快，料柱透气性指数也随之急剧升高。

52、煤气通过软熔带时的阻力损失受哪些因素影响？

答：当炉料开始软化时，随着体积的收缩，空隙度不断下降，煤气通过时的阻力损失急剧升高，这在有关矿石的软熔性能中已介绍清楚。在开始滴落前△p达到最高，约为矿石开始软熔时△p的4倍，是原矿石层的8.5倍。由于矿石软熔层的阻力很大，所以煤气流绝大部分是从焦炭层（一般称之为焦窗）穿过的。研究表明煤气流经软熔带的阻力损失与软熔层径向宽度B、焦炭层厚度hc、层数n和空隙度等有关。

焦炭层对软熔带内煤气的阻力损失起着决定性作用，软熔带内焦窗数n越多，焦炭层hc 厚度和焦炭层的空隙度越大，阻力损失就越小，煤气流通过越容易，二次分配也更趋合理。所以扩大焦炭批重以增加其厚度，改善焦炭热强度，减少在炉内的破碎和粉化以保持焦炭有较大的空隙度，对降低软熔带的”$是极为重要的。当然也要重视改善矿石的软熔性能以减小其软熔层的宽度和厚度，降低阻力损失。

53、滴落带煤气运动的阻力主要受哪些因素的影响？

答：滴落带是已经熔化成液体的渣铁在焦炭缝隙中滴状下落的区域。在这里，煤气运动的阻力，受固体焦炭块和熔融渣铁两方面的影响。一方面，焦炭粒度均匀、高温机械强度好、粉末少，炉缸充填床内的空隙度大，煤气阻力小；此时焦炭空隙度尤为重要，因为煤气实际通过的空隙度!是焦炭空隙度扣除滴落渣铁占有的空隙，同时焦炭反应性好说明气化反应易于进行，这意味着焦炭在高温容易破裂，增加煤气阻力。因此，从高炉冶炼的角度看，希望焦炭的反应性差一些为好。另一方面，为了降低煤气阻力，要求渣量少、流动性好，尽可能降低滴落渣铁占有的空隙。当渣量过大、流动性不好时，由于煤气通道减小，煤气流速增加，严重时甚至出现渣铁被上升气流吹起，无法进行正常的冶炼，这种现象叫做液泛。当初渣中FeO含量过多时，会在滴落带与焦炭作用产生大量的CO，以气泡的形态存在于渣中，使渣易于上浮，更容易发生液泛现象，大大增加煤气阻力，破坏高炉顺行。因此，改善矿石的还原性，使矿石在进入滴落带以前充分被还原，尽量降低初渣中的FeO，不仅是降低直接还原度从而降低高炉热消耗的主要措施，也是减小滴落带煤气阻力，保证高炉顺行的重要条件。

54、炉料在炉内为什么能连续下降？

答：炉料在炉内连续下降是由两个条件保证的：炉子下部有供炉料下降的空间；炉料的自重能克服下降过程中所遇到的阻力。

（1）炉子下部空间的腾出。冶炼过程中，焦炭中的固定碳在风口前燃烧和参加直接还原变为气体离开高炉；矿石、熔剂和焦炭灰分则熔化和还原成渣铁而排出炉外，从而使炉内不断形成自由空间，为炉料的连续下降创造了必要条件。风口前焦炭的燃烧提供35~45﹪的空间，参加直接还原消耗焦炭提供15﹪左右的空间，而矿石和熔剂在下降过程中重新排列、压紧并熔化成液相而体积缩小提供*85左右的空间，此外放出渣铁也提供一部分空间。

（1）阻力的克服。要克服的一系列阻力包括：1）炉料与炉墙的摩擦阻力；2）料块之间的内 摩擦阻力；3）上升煤气的浮力。只有炉料的自身重力超过这三种阻力之和的情况下，炉料才能连续不断地下降，维持正常的冶炼过程。

55、哪些因素影响炉料的顺利下降？ 答：（1）炉身角和炉腹角。炉身角越小和炉腹角越大，炉料有效重力就越大，因为此时炉料与炉墙间摩擦力的垂直分量减小。另外，炉料在运动的条件下，其有效重力比静止时大，因为动摩擦系数比静摩擦系数小。

（2）料柱高度。在一定限度以内，随着料柱高度的升高，炉料有效重力增加，但高度超过一定限度以后，有效重力反而随料柱高度的升高而减小，因为此时随着高度升高而增加的p墙和p料的作用超过了料柱自重增加的作用。矮胖高炉之所以比较顺行，就是因为料柱高度相对较小。（3）风口数量。因为风口上方的炉料比较松动，所以当风口数量增加时，风口平面上料柱的动压力增加，有效重量增加。风口前燃烧带的水平投影越靠近炉墙，炉墙对炉料的摩擦力越小，炉料有效重量增加。

（4）炉料堆密度。炉料堆密度越大，有效重量越大。焦比降低以后，随着焦炭负荷的提高，炉料堆密度增加，这是对高炉顺行有利的一面。

（5）高炉操作状态。炉渣黏度大，炉墙不平，煤气流分布失常（即中心堆积或边缘堆积）时，炉料有效重力减小，因为这种情况下，p墙和p料均有所增加。影响△p的因素有：

（1）煤气流速。静止状态下的实验结果表明，△p与煤气流速的1.8次方成正比，因此，随着煤气流速的增加,△p迅速增加。但在实际操作中因炉料处于松动状态，通道截面的煤气量比静止时大得多，所以，△p随煤气流速增加的幅度不会那么大，在正常操作范围内，大致与煤气流速的一次方成正比，而当高炉冶炼强度提高到炉料接近流态化状态时，△p的增加就不那么明显了，这就是所谓松动强化理论的主要依据。

（2）原料粒度和空隙度。粒度大，则煤气通道的水力学当量直径大,△p降低，有利于顺行，但对还原不利。粒度均匀，则空隙度大,△p降低，有利于顺行。因此，从有利于还原和顺行的角度出发，要求高炉原料具有小而均匀的粒度。

（3）煤气黏度和重度。降低煤气黏度和重度，能降低△p。喷吹燃料时，由于煤气中的氢含量增加，黏度和重度都降低，又顺行有利。

（4）高炉操作因素。疏松边缘的装料制度，炉渣流动性良好，渣量少和成渣带薄，均能降低△p，对顺行有利。提高风温时，由于煤气体积和黏度增加,△p升高，不利于顺行。因此，要高风温操作，必须创造高炉接受高风温的条件。

56、块状带炉料下降运动有什么特点？

答：高炉装料的特征是炉料按批入炉，形成矿石层和焦炭层间隔的料柱，而且料面呈中心低边缘高的斜面。由于风口燃烧带相对位于边缘，焦炭不断地落入燃烧，而且炉身向下逐渐扩散，所以边缘下料速度高于中心，使料层越往下越趋于平坦，每批料料层厚度减薄。就整体而言，块状带的炉料下降是保持矿、焦层间隔的层状活塞流。根据圆筒存仓内散料下降的一般规律，并考虑高炉内有上升煤气流浮力的影响，导出的块状带炉料下降的有效质量力的表达式。（1）q有效不随H的增加而无限增大，H到一定值时，q有效与再增大的H无关，而为一定值.（2）高炉的H/d值小，即高炉矮胖，q有效值大。

（2）炉身角小、炉腹角大，炉料与炉墙的摩擦力减小，q有效增大。

（3）（4）r料-(△p/H)是最重要的因素，只有r料-(△p/H)大于0时炉料才能下降，这就要增 大炉料的堆积密度!料和降低煤气的浮力。如果由于某种原因使(△p/H)升高，其值达到r料时，q有效=0,此时炉料就出现悬料。

57、滴落带内炉料运动有什么特点？

答：软熔带以下的滴落带内仅存焦炭，因此这里的炉料运动实际是焦炭的运动。焦柱（也称焦塔）内的焦炭因其运动规律不同而分为三个区域：燃烧带上方的A区，中心基本不动的死料柱B区和两者之间疏松滑动的C区。A区内的焦炭直接落人燃烧带燃烧，因此下落速度很快。B区的焦炭沿着中心死料柱形成的滑坡滑入燃烧带燃烧气化，C区的焦炭不能直接进入燃烧带，似乎是一个死区，所以在过去对高炉内发生的变化不甚了解的时代把它称为死料柱，一直沿用至今。实际上C区焦炭并不死，只是更新的速度慢一些而已，更新的周期大概为7~10天。C区焦炭的更新是这样完成的：当积聚在炉缸内的渣铁从铁口放出后，炉缸腾出了一定的空间，上部的焦炭下沉填入，填入的焦炭既有C区的焦炭，也有A、B两区的焦炭，但是更多的A、B区焦炭补入了原死料柱C区下落后腾出的地方。随着生产的进行，渣铁连续地向下炉缸汇集，下沉焦炭被浸埋入渣铁中，当渣铁给予焦炭的浮力大于上部料柱传递给焦炭的压力时，焦炭就上浮，一部分仍被挤回C区死料柱，一部分则从燃烧带下方挤入燃烧带燃烧气化。C区死料柱的焦炭也有的是被滴落的铁滴渗碳和渣液中氧化物的直接还原消耗的，也为C区焦炭更新创造了条件。

滴落带C区焦炭随出铁放渣而出现的“下沉”和“上浮”现象，使炉缸焦炭的空隙度在“下沉”时增大，从而使炉缸工作活跃，而“上浮”时变小，造成风压波动甚至回旋区缩小，所以应适当增加铁次，缩短两次铁间的时间以避免焦炭运动给炉缸工作带来的不利影响。

58、炉缸内液体渣铁运动有什么特点？

答：从软熔带滴落下来的渣铁液滴经历曲折的路径进入炉缸汇集，一般认为燃烧带形成的高温煤气具有较大的浮力，它使滴落的液滴改变流向。液滴与煤气进入∧形软熔带穿越焦窗时，发生转向边缘的横向流动，将液滴推向边缘，落到回旋区上方的液滴则被煤气甩向回旋区周边再继续向下流动，由于液滴与煤气流接触良好，两者热交换也好，所以渣铁进入炉缸时加热得充分，使炉缸热量充足而且均匀。而煤气通过V形软熔带时却相反，向中心偏流的煤气流将液滴推向中心，使液滴直接穿过死料柱进入炉缸，这样液滴被煤气加热的程度差，会出现渣温低，铁温高而含Si和S都高的现象。已积聚在下炉缸的渣铁运动是在出渣铁时发生的。在中小型高炉和少数1000M3级高炉上只有一个铁口，当铁口打开后，铁水和下渣向铁口流动，出现两种情况：在渣铁数量积聚量足够多时，焦炭被渣铁浮起，在炉底与焦塔间形成贯通的铁液池，铁水可高速穿过炉缸到达铁口；另一种情况是焦塔下部浸埋在渣铁中，其底部呈向下凸起的球状深入铁水，这样中心部位焦炭多、边缘焦炭少或没有焦炭，铁水流向铁口时大部分沿炉缸壁做环流运动，造成炉底与炉缸的角部耐火砖受冲刷而被严重侵蚀，即形成蒜头状侵蚀，降低了高炉寿命。为克服这种缺陷，在设计上加大了死铁层厚度，改进炉底炉缸结构（例如陶瓷杯），提高耐火材料的质量（微孔碳砖）；在生产操作上控制出铁速度，出净渣铁、减少出完铁后炉缸内残留渣铁量等。

59、什么叫液泛现象？

答：在气、液、固三相做逆流运动中，上升气体遇到阻力过大，将下降的液滴支托住，进而 将它搅带走的现象称做液泛现象。在高炉的滴落带内也是有固体的焦炭，液体的渣铁与上升的煤气做逆流运动，如果煤气将下落的液滴吹起带着一起上升，就形成了液泛。研究表明液泛的发生与液体流量、煤气流量与流速、液体和气体的密度和黏度等有关。将上述诸因素归纳为液泛因子和流量比两组无因次数群来判定产生液泛的条件。

60、高炉操作的任务是什么？答：高炉操作的任务是在已有原燃料和设备等物质条件的基础上，灵活运用一切操作手段，调整好炉内煤气流与炉料的相对运动，使炉料和煤气流分布合理，在保证高炉顺行的同时，加快炉料的加热、还原、熔化、造渣、脱硫、渗碳等过程，充分利用能量，获得合格生铁，达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的最佳冶炼效果。实践证明，虽然原燃料及技术装备水平是主要的，但是，在相似的原燃料和技术装备的条件下，由于技术操作水平的差异，冶炼效果也会相差很大，所以不断提高操作水平、充分发挥现有条件的潜力，是高炉工作者的一项经常性的重要任务。

61、通过什么方法实现高炉操作的任务？

答：一是掌握高炉冶炼的基本规律，选择合理的操作制度。二是运用各种手段对炉况的进程进行正确的判断与调节，保持炉况顺行。实践证明，选择合理操作制度是高炉操作的基本任务只有选择好合理的操作制度之后，才能充分发挥各种调节手段的作用。

62、高炉有哪几种基本操作制度？根据什么选择合理的操作制度？

答：高炉有四大基本操作制度：（1）热制度，即炉缸应具有的温度与热量水平；（2）造渣制度，即根据原料条件，产品的品种质量及冶炼对炉渣性能的要求，选择合适的炉渣成分（重点是碱度）及软熔带结构和软熔造渣过程；（3）送风制度，即在一定冶炼条件下选择适宜的鼓风参数；（4）装料制度，即对装料顺序、料批大小和料线高低的合理规定。高炉的强化程度、冶炼的生铁品种、原燃料质量、高炉炉型及设备状况等是选定各种合理操作制度的根据。

63、什么叫炉况判断？通过哪些手段判断炉况？ 答：高炉顺行是达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的必要条件。为此不是选择好了操作制度就能一劳永逸的。在实际生产中原燃料的物理性能、化学成分经常会产生波动，气候条件的不断变化，入炉料的称量可能发生误差，操作失误与设备故障也不可能完全杜绝，这些都会影响炉内热状态和顺行。炉况判断就是判断这种影响的程度及顺行的趋向，即炉况是向凉还是向热，是否会影响顺行，它们的影响程度如何等等。判断炉况的手段基本是两种，一是直接观察，如看入炉原料外貌，看出铁、出渣、风口情况；二是利用高炉数以千、百计的检测点上测得的信息在仪表或计算机上显示重要数据或曲线，例如风量、风温、风压等鼓风参数，各部位的温度、静压力、料线变化、透气性指数变化，风口前理论燃烧温度、炉热指数、炉顶煤气CO2曲线、测温曲线等。在现代高炉上还装备有各种预测、控制模型和专家系统，及时给高炉操作者以炉况预报和操作建议，操作者必须结合多种手段，综合分析，正确判断炉况。

64、调节炉况的手段与原则是什么？

答：调节炉况的目的是控制其波动，保持合理的热制度与顺行。选择调节手段应根据对炉况影响的大小和经济效果排列，将对炉况影响小、经济效果好的排在前面，对炉况影响大，经济损失较大的排在后面。它们的顺序是：喷吹燃料、风温（湿度）、风量、装料制度、焦炭负荷、净焦等。调节炉况的原则，一是要尽早知道炉况波动的性质与幅度，以便对症下药；二是要早动少动，力争稳定多因素，调剂一个影响小的因素；三是要了解各种调剂手段集中发挥作用所需的时间，如喷吹煤粉，改变喷吹量需经3~4h才能集中发挥作用（这是因为刚开始增加喷煤量时，有一个降低理论燃烧温度的过程，只有到因增加煤气量，逐步增加单位生铁的煤气而蓄积热量后才有提高炉温的作用），调节风温（湿度）、风量要快一些，一般为1.5~2h，改变装料制度至少要装完炉内整个固体料段的时间，而减轻焦炭负荷与加净焦对料柱透气性的影响，随焦炭加入量的增加而增加，但对热制度的反映则属一个冶炼周期；四是当炉况波动大而发现晚时，要正确采取多种手段同时进行调节，以迅速控制波动的发展。在采用多种手段时，应注意不要激化煤气量与透气性这一对矛盾，例如严重炉凉时，除增加喷煤、提高风温外，还要减风、减负荷。即不能单靠增加喷煤、提高风温等增加炉缸煤气体积的方法提高炉温，还必须减少渣铁熔化量和单位时间煤气体积及减负荷改善透气性，起到既提高炉温又不激化煤气量与透气性的矛盾，以保持高炉顺行。

65、什么是热制度？表示热制度的指标是什么？

答：热制度是指在工艺操作制度上控制高炉内热状态的方法的总称。热状态是用热量是否充沛、炉温是否稳定来衡量，即是否有足够的热量以满足冶炼过程加热炉料和各种物理化学反应，渣铁的熔化和过热到要求的温度。高炉生产操作者特别重视炉缸的热状态，因为决定高炉热量需求和燃料比的是高炉下部，所以常用说明炉缸热状态的一些参数作为热制度的指标。

传统的表示热制度的指标是两个。一个是铁水温度，正常生产是在1350~1550℃之间波动，一般为1450℃左右，俗称“物理热”。另一个指标是生铁含硅量，因硅全部是直接还原，炉缸热量越充足，越有利于硅的还原，生铁中含硅量就高，所以生铁含硅量的高低，在一定条件下可以表示炉缸热量的高低，俗称“化学热”。在工厂无直接测量铁水温度的仪器时，生铁含硅量成为表示热制度的常用指标。在现代冶炼条件下炼钢铁的含Si量应控制在0.3~0.5%，铁水温度不低于1450℃（中小高炉）)1450℃（大高炉）。

在现代高炉上（包括(--3(级高炉)都装备有计算机，并配以成熟的数学模型、甚至专家系统，在热制度的指标温度和热量两个方面，采用燃烧带的理论燃烧温度（t理）和燃烧带以外的焦炭被加热达到的温度（也称炉热指数），表示温度状况，采用临界热贮量（△Q临）表示热量状况。一般T理控制在202_~2300℃，而炉热指数应达到(0.7~0.75)t理，△Q临应在630kj/kg（生铁）以上。

66、影响热制度的因素有哪些？

答：影响热制度的因素实际上就是影响炉缸热状态的因素。炉缸热状态是由高温和热量两个重要因素合在一起的高温热量来表达的：单有高温而没有足够的热量，高温是维持不住的，单有热量而没有足够高的温度就无法保证高温反应的进行（例如Si的还原、炉渣脱硫等），也不能将渣铁过热到所要求的温度。高温是由燃料在风口燃烧带内热风流股中燃烧达到的，t理是它理论上最高温度水平；而热量是由燃料在燃烧过程中放出的热量来保证；而加热焦炭（达到所要求的温度(0.7~0.75)t理）和过热渣铁（温度到t渣=1550℃左右及t铁水=1450~1500℃）），还需要有良好的热交换，将高温煤气热量传给焦炭和渣铁。因此影响炉缸热制度的因素有：（1）影响高温（t理）方面的因素，如风温、富氧、喷吹燃料，鼓风湿度等；

（2）影响热量消耗方面的因素，如原料的品位和冶金性能，炉内间接还原发展程度等；（3）影响炉内热交换的因素，例如煤气流和炉料分布与接触情况，传热速率和热流比W料/W气（水当量比）等；

（4）日常生产中设备和操作管理因素。如冷却器是否漏水，装料设备工作是否正常，称量是否准确，操作是否精心等。

由于燃料消耗既影响高温程度，又影响热量供应，所以生产上常将影响燃料比（或焦比）的因素与高炉热状态的关系联系起来分析。67、生产中如何控制好炉缸热状态？

答：炉缸热状态是高炉冶炼各种操作制度的综合结果，生产者根据具体的冶炼条件选择与之相适应的焦炭负荷，辅以相应的装料制度，送风制度，造渣制度来维持最佳热状态。日常生产中因某些操作参数变化而影响热状态，影响程度轻时采用喷吹量、风温、风量的增减来微调；必要时则调负荷；而严重炉凉时，还要往炉内加空焦（带焦炭自身造渣所需要的熔剂）或净焦（不带熔剂）。一般调节的顺序是：富氧—喷吹量—风温—风量—装料制度—变动负荷—加空焦或净焦。68、高炉炼铁对选择造渣制度有什么要求？

答：选择造渣制度主要取决于原料条件和冶炼铁种，应尽量满足以下要求。

（1）在选择炉料结构时，应考虑让初渣生成较晚，软熔的温度区间较窄，这对炉料透气性有利，初渣中FeO含量也少。（2）炉渣在炉缸正常温度下应有良好的流动性，1400℃时黏度小于1.0Pa?s，1500℃时0.2~0.3Pa?s，黏度转折点不大于1300~1250℃。（3）炉渣应具有较大的脱硫能力，L硫应在30以上。

（4）当冶炼不同铁种时，炉渣应根据铁种的需要促进有益元素的还原，阻止有害元素进入生铁。（5）当炉渣成分或温度发生波动（温度波动±25℃，碱度波动0.5）时，能够保持比较稳定的物理性能。

（6）炉渣中的MgO含量有利于降低炉渣的黏度和脱硫。在Al2O3不高时，其含量应在7-10％，在Al2O3高时含量可提高到12％。

69、怎样利用不同炉渣的性能满足生产需要？

答：通常是利用改变炉渣成分包括碱度来满足生产中的下列需要：

（1）因炉渣碱度过高而炉缸产生堆积时，可用比正常碱度低的酸性渣去清洗。若高炉下部有黏结物或炉缸堆积严重时，可以加入萤石，以降低炉渣黏度和熔化温度，清洗下部黏结物。（2）根据不同铁种的需要利用炉渣成分促进或抑制硅、锰还原。当冶炼硅铁、铸造铁时，需要促进硅的还原，应选择较低的炉渣碱度；但冶炼炼钢铁时，既要控制硅的还原，又要较高的铁水温度，因此，宜选择较高的炉渣碱度。若冶炼锰铁，因MnO易形成MnSiO3转入炉渣，而从MnSiO3中还原锰比由MnO还原锰困难，并要多消耗热量，如提高渣碱度用CaO置换渣中MnO，对锰还原有利，还可降低热量消耗。

（3）利用炉渣成分脱除有害杂质。当矿石含碱金属（钾、钠）较高时，为了减少碱金属在炉内循环富集的危害，需要选用熔化温度较低的酸性炉渣。相反，若炉料含硫较高时，需提高炉渣碱度，以利脱硫。如果单纯增加CaO来提高炉渣碱度，虽然CaO与硫的结合力提高了，可是炉渣黏度增加、铁中硫的扩散速度降低，不仅不能很好地脱硫，还会影响高炉顺行；特别是当渣中MgO含量低时，增加CaO含量对黏度等炉渣性能影响更大。因此，应适当增加渣中MgO含量，提高三元碱度，以增加脱硫能力

70、什么叫送风制度？它有何重要性？

答：送风制度是指在一定的冶炼条件下选定合适的鼓风参数和风口进风状态，以形成一定深度的回旋区，达到原始煤气分布合理、炉缸圆周工作均匀活跃、热量充足。送风制度稳定是煤气流稳定的前提，是保证高炉稳定顺行、高产、优质、低耗的重要条件，由于炉缸燃烧带在高炉炼铁中的重要性决定了选择合理送风制度的重要作用。送风制度包括风量、风温、风压、风中含氧、湿分、喷吹燃料以及风口直径、风口倾斜角度和风口伸入炉内长度等参数，由此确定两个重要参数：风速和鼓风动能。根据炉况变化对上述各种参数进行的调节常被称作下部调节。

第四篇：建筑工程施工承包合同(铁工)

建筑工程施工承包合同（铁工）

发包方（以下简称甲方）：

承包方（以下简称乙方）：

甲方兴建的建筑工程，于年月日，由甲方发包给乙方以包工不包料的方式进行施工。为了明确工程内容及双方责任，本着互相协助及分工负责等原则，根据本工程的情况，特商定如下条款，共同遵守执行：

一、工程内容：

按施工设计图纸及说明和甲方的要求所包含的一切钢筋制作、安装工程，由乙方包焊条、铁线。钢筋制作机械由乙方负责。

二、承包造价：

按楼层垂直投影面积计算：元/㎡，计算方法：按楼层垂直投影面积计算，飘出部分只计算与楼面同一标高部分，其它部分不计算。基础、首层及天面花架不计算，水池只按面板计算。

个/次付清。

三、双方责任：

1、甲方责任：

1）如施工图纸与设计有变更时，应提前通知乙方。并负责派管理人员到工地现场监督工程质量及工程进度、及办理隐蔽工程验收。

2）提供工地及生活用水、电，及支付水电费。

3）如无正当理由，甲方须按约定日期支付工程款，但如乙方违约，甲方有权拒付。如工程技术质量未能达到图纸或甲方要求时，乙方须按要求处理完毕后方有权提出领取工程款。

4）合同期内，未经双方商妥并正式办理解除合同手续，乙方不得单方撤离施

工队伍，否则，因此而导致施工现场生产停顿、延误工期等造成的一切经济损失均由乙方单方负责，同时，甲方有权单方面冻结乙方的承包工程款及追究乙方责任。

2、乙方责任：

1）乙方使用的材料必须是国家合格产品，不合格产品甲方有权拒绝使用。

2）严格按照施工图纸与设计变更通知施工，执行国家现行《施工技术验收规范》。尊重和服从甲方管理人员的监督与指挥，确保工程质量达到合格等级以上。为了工程顺利进行，乙方本人须有70%以上的时间亲临现场指挥施工。

3）严格搞好班组自身的安全生产教育。每个工人入场时，都必须认真学习、遵守执行《施工现场安全管理规定》等制度，提高工人的安全生产意识，保证不违反安全操作规程，杜绝安全事故，不得破坏及变更工地的安全设施。如发生工伤死亡事故，乙方必须承担全部责任。

4）实行文明施工，遵守国家规范的各项文明施工管理制度，搞好与甲方及兴建单位的关系。每一个工人必须遵守纪律，不打架，不滋惹是非，若违反，乙方要承担全部责任。

5）严格按照甲方规定的下料，不能造成浪费。否则甲方有权按市价扣减乙方款项，乙方并需在收工前要把剩余的材料清理并回收，做到工完场清，不准从楼层上往下倒建筑垃圾和杂物。做到节约用水用电。乙方材料进场及模板拆除后的堆放应无条件服从甲方的安排，并及时清运离场。

四、工程质量及验收标准：

1、工程质量必须达到国家现行施工及验收规范以及甲方的要求。如果由于设计原因造成损失，所有经济全部由甲方负责；由于乙方原因造成的返工，其返工费用由乙方负责，所造成的材料浪费及经济损失全部由乙方负责赔偿。甲方有权在每批工程款中扣减。

2、本工程采用阶段验收方式，每分项工程完工后，须经验收合格后方能进行下

一工序施工，当全部工程完成后再进行综合验收。

五、工期：

1、完成主体工程。

2、如出现特殊情况，甲方有权指令工程缓建或放慢施工进度，由此而引起的工期延后在本合约交工期另行增加，乙方不能因此提出经济补偿。

六、付款方法：

1、为保持施工生产的稳定和连续性，甲方按乙方所完成的施工进度经阶段验收合格后支付工程款：

1）钢筋制作安装工程。

2）钢筋制作安装工程。

3）钢筋制作安装工程。

4%。

5）余下工程款在工拆除外脚手架后天内结算并付清。

6）若乙方未能按工期、质量及施工规范进行施工时，甲方有权拒付工程承包款，并有权单方面解除合同。

2、为避免乙方内部因工资问题产生纠纷，在每次甲方支付工程款时，须由承包人、生产班班长或工人代表在场时发放，并需提交工人工资签领表。

3、乙方不能按照甲方的计划完成施工进度，需由甲方另行派员进场工作的费用支付，按实际发生额在应付乙方每次工程款中扣减。

七、本合同未尽事宜，双方另行协商解决。本合同一式二份，甲方执一份、乙方执

一份，并自签订之日起生效，至合同期完付清所有承包款时失效。

发包方（甲方）：承包方（乙方）：

代表：代表：

年月日

第五篇：高铁工人工作总结(202_年)

年 度 工 作 总 结

作为中交三航二公司的一名普通员工，我很荣幸的被安排到兰新第二双线工作。在工区领导和同事们的帮助下，自己很快地适应了新疆的生活，并能积极投身到测量工作之中。回顾这一年来的工作生活，收获颇丰，特别是在新疆的这段时间，以下是一年来的工作、学习及思想等情况总结：

一、学习方面

与去年相比，我公司所承建的工程都远离上海，工程量比较饱满，但多为我公司从未涉及的领域，就如兰新第二双线工程。在当今市场环境下，上海近边的水工工程已趋于饱满，在加上企业之间激烈的竞争，作为一个优秀的企业，只有不断的进行改革，实行多元化经营，才能在建筑行业保持领先地位。

做为企业的职工，我充分认识到，只有不断的加强学习，更新理念，才能更好的适应企业的发展，更好的为企业服务。进入高铁工程后，我认真学习高铁的文化、理念，与领导及同事互相学习图纸、建设规范，并将高标准、严要求贯彻到每项工作中，不断提高个人素质及业务技能，以适应新的形势发展需要。

二、工作方面

由于刚进入高铁建设行业，对其在建设过程中的工艺及要求不熟悉，刚开始工作不是很顺利。在经过前期的适应期后，通过领导和同事们的耐心指导及自身努力，我在熟悉的基础上，已经基本能完成担任的各项工作，期间我具体参与的工作主要包括以下几个方面： 第一，在南导堤S2+000~S7+000局部损坏修复工程中，水深变化明显，给现场施工及管理人员带来了诸多难点。工序是先将导堤两侧破损排体的范围及冲刷坑深度通过水下探摸的方式确定，用施工船再次测量冲刷坑内及周边深度，将冲刷坑用袋装砂按设计要求填成相应坡度，再铺上软体排，并抛设压排石。

在查看了工前水深测量图后，发现除堤身两侧水深较深外，外围都是浅滩，两侧已建成导堤堤身较高。在通过测量船水深测量后，最终确定了施工船舶的进点路线及水位要求，对后续施工起到至关重要的作用。根据以往长江口施工中的经验，针对施工现场的实际情况，将困点、难点的施工方案及计划尽量想周密，完成业主及项目部的施工任务。

第二，在新疆兰新第二双线工程中，我公司对高铁建设是个空白，工作难度可想而知，工作经验只有在日常工作中去摸索。

作为本工程测量部门负责人，以前长江口工程的测量允许误差在厘米级，到了高铁一下提高到了毫米级，线上工程甚至更胜，一下感到不适应，甚至打过退堂鼓，不过在领导们勉励下，自己已有了一定的信心，但深知自己肩上的巨大压力。

工程前期是对甲供点平面坐标及高程进行全面的复测，平面控制网是由局指统一协调的，高程控制网为二等水准网，复测工作则由各工区自行进行。我工区全体测量人员在CPI、CPII平面及高程的控制桩现场交接桩完毕后，即开始高程控制网的复测工作。复测基本原则是：采用与中铁一院原测时同精度、同方法进行本标段精测网交桩复测工作。复测工作起止时间：202_年4月12日～202_年4月16日。在工区领导及局领导的关心帮助下，完成了我工区管段全线19公里的高程控制网复测工作，在同时开标的1、2、3标中首个完成控制网的复测工作，受到了业主及局指领导的一致好评。

作为新建高速铁路客运专线，路基填筑期间及工后的沉降变形观测的控制直接决定了建成后客车在高速运营中的高平顺性、旅客的高舒适性及客车本身的安全，所以沉降观测也被视为重中之重。在沉降变形观测工作中，做到每天的现场巡查，对沉降观测及沉降观测标埋中出现的问题及时提出整改，并在其整改后进行复查。在沉降观测人员的共同努力下，我工区的沉降观测不管是外业观测频次还是内业处理方面，基本能满足设计及沉降评估公司的要求，值得一提的是我工区还受到兰新公司的全线通报表扬。

在工作中对自已高标准、严要求，熟悉每份图纸及设计原则、高铁规范，图纸上不清楚的地方向总工张志玉及其他同事请教学习，与部门间的同事紧密配合下，在年底完成了我工区管段所有路基的堆载预压的施工。

三、思想方面

我要继续提高自身政治修养，以成为一名中国共产党员为自己的理想，并向身边的党员们学习，思想不毫不放松，生活中、工作上时时处处以一个党员的标准来严格要求自己。

在日常生活、工作中自觉加强学习，向理论学习，向专业知识学习，向身边的同事学习，向自己的工作生活实践学习，进一步提高自己的理论水平和业务能力。使得自己在思想上随时随地和党保持一致，在行动中能明辨是非，勇往直前！

这一年来，自己的工作和表现赢得了领导的肯定，受到同事的好评。而我自己同时也得到了锻炼，可以说获益非浅！当然本人取得的成绩，与领导们的信任和悉心指导是分不开的。在今后工作中，更要提高工作主动性，不怕多做事，不怕做小事，在点滴实践中完善提高自己。认真完成领导了交办的一项项工作任务，尽力发挥自己力所能及的作用，做到“我的岗位，您放心”。

中交第三航务工程局有限公司 兰新铁路第二双线项目部二工区

202_年11月18