第一篇：金属材料及加工工艺.

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ppt文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。金属加工工艺 金属加工工艺

第一篇 变形加工 第二篇 切削加工 第三篇 磨削加工 第四篇 焊接 第五篇 热处理 第六篇 表面处理 第一篇 变形加工

一、塑性成型

二、固体成型

三、压力加工

四、粉末冶金

一、塑性成型加工

塑性(成型)塑性(成型)加工是指高温加热下利用模具使金 属在应力下塑性变形。分类： 分类： 锻造： 锻造： 在冷加工或者高温作业的条件下用捶打和挤压的 方式给金属造型，是最简单最古老的金属造型工 方式给金属造型，艺之一。艺之一。扎制： 扎制： 高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，辊 子将金属扎入型模中以获得预设的造型。子将金属扎入型模中以获得预设的造型。

挤压：用于连续加工的，挤压：用于连续加工的，具有相同横截面形 状的实心或者空心金属造型的工艺，状的实心或者空心金属造型的工艺，既可以 高温作业又可以进行冷加工。高温作业又可以进行冷加工。冲击挤压：用于加工没有烟囱锥度要求的小 冲击挤压： 型到中型规格的零件的工艺。生产快捷，型到中型规格的零件的工艺。生产快捷，可 以加工各种壁厚的零件，加工成本低。以加工各种壁厚的零件，加工成本低。拉制钢丝： 拉制钢丝：利用一系列规格逐渐变小的拉丝 模将金属条拉制成细丝状的工艺。模将金属条拉制成细丝状的工艺。

二、固体成型加工

固体成型加工：是指所使用的 固体成型加工： 原料是一些在常温条件下可以进行 造型的金属条、造型的金属条、片以及其他固体形 态。加工成本投入可以相对低廉一 些。

固体成型加工分类： 固体成型加工分类： 旋压： 旋压：一种非常常见的用于生产圆形对 称部件的加工方法。加工时，称部件的加工方法。加工时，将高速旋转的 金属板推近同样告诉旋转的，金属板推近同样告诉旋转的，固定的车床上 的模型，以获得预先设定好的造型。的模型，以获得预先设定好的造型。该工艺 适合各种批量形式的生产。适合各种批量形式的生产。弯曲：一种用于加工任何形式的片状，弯曲：一种用于加工任何形式的片状，杆 状以及管状材料的经济型生产工艺。状以及管状材料的经济型生产工艺。

冲压成型： 冲压成型：金属片置于阳模与阴模之间经过 压制成型，用于加工中空造型，深度可深可浅。压制成型，用于加工中空造型，深度可深可浅。冲孔： 冲孔：利用特殊工具在金属片上冲剪出一定 造型的工艺，小批量生产都可以适用。造型的工艺，大，小批量生产都可以适用。冲切：与冲孔工艺基本类似，不同之处在于 冲切：与冲孔工艺基本类似，前者利用冲下部分，前者利用冲下部分，而后者利用冲切之后金属 片剩余部分。片剩余部分。切屑成型： 切屑成型：当对金属进行切割的时候有切 屑生产的切割方式统称为切屑成型，屑生产的切割方式统称为切屑成型，包括铣 钻孔，车床加工以及磨，锯等工艺。磨，钻孔，车床加工以及磨，锯等工艺。无切屑成型： 无切屑成型：利用现有的金属条或者金属 片等进行造型。没有切屑产生。片等进行造型。没有切屑产生。这类工艺包 括化学加工，腐蚀，放电加工，喷砂加工，括化学加工，腐蚀，放电加工，喷砂加工，激光切割，喷水切割以及热切割等。激光切割，喷水切割以及热切割等。

三、压力加工

利用金属在外力作用下所产生的 塑性变形，来获得具有一定形状、塑性变形，来获得具有一定形状、尺 寸和机械性能的原材料、寸和机械性能的原材料、毛坯或零件 的生产方法，称为压力加工。的生产方法，称为压力加工。压力加工的基本方式：锻造、压力加工的基本方式：锻造、板 料冲压、轧制、挤压、料冲压、轧制、挤压、拉拔。锻造

锻造是利用锻锤的往复冲击力 或压力机的压力是坯料改变成我 们所需要的形状和尺寸的一种压 力加工方法。力加工方法。一般分为自由锻和模锻。一般分为自由锻和模锻。常用于生产大型材、开坯等。常用于生产大型材、开坯等。

一、自由锻

利用冲击力或压力使金属在上下两个 抵铁之间产生变形，抵铁之间产生变形，从而得到所需形状 及尺寸的锻件。分手工锻造、及尺寸的锻件。分手工锻造、机械锻造 两种。两种。工具简单，通用性强，应用广泛。工具简单，通用性强，应用广泛。

二、模锻

按设备不同分为： 按设备不同分为： 锤上模端、胎膜锻、压力机上模锻 锤上模端、胎膜锻、锤上模锻设备有： 锤上模锻设备有： 蒸汽空气锤、五砧座锤、蒸汽空气锤、五砧座锤、高速锤 板料冲压

板料冲压是利用冲模使板料产生 分离或变形的加工方法。分离或变形的加工方法。这种方法 通常是在冷态下进行的,所以又叫冷 通常是在冷态下进行的 所以又叫冷 冲压。只有在板料超过8-10mm时，冲压。只有在板料超过 时 才采用热冲压。才采用热冲压。特点

可以冲压出形状复杂的零件，废料较少。可以冲压出形状复杂的零件，废料较少。产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性能较好。互换性能较好。能获得质量轻、材料消耗少、能获得质量轻、材料消耗少、强度和刚度较 高的零件。高的零件。冲压操作简单，冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动 生产效率高，故零件成本低。化，生产效率高，故零件成本低。

板料冲压常用金属材料： 低碳钢、铜合金、铝合金、镁 合金、及塑性高的合金钢。从形状分：板料、条料、带料。基本工序： 常用设备：剪床和冲床。常用设备：剪床和冲床。

剪床用来把板料剪切成一定宽度的条料，剪床用来把板料剪切成一定宽度的条料，以供下一步的冲压程序用。以供下一步的冲压程序用。冲床用来实现冲压工序，冲床用来实现冲压工序，制成所需形状和 尺寸的成品零件。尺寸的成品零件。

冲压生产基本工序： 冲压生产基本工序： 分离工序：落料、冲孔、切断、修整等。分离工序：落料、冲孔、切断、修整等。变形工序：拉深、弯曲、翻边、成型等。变形工序：拉深、弯曲、翻边、成型等。

四、粉末冶金

粉末冶金一种可以加工黑色金属元件也 可以加工有色金属元件的工艺。可以加工有色金属元件的工艺。包括将合 金粉末混合以及将混合物，金粉末混合以及将混合物，压入模具两项 基本工序。基本工序。金属颗粒经过高温加热烧结成 这种工艺不需要机器加工，型。这种工艺不需要机器加工，原材料利 用率可以达到97% 97%。用率可以达到97%。不同的金属粉末可以 用于填充模具的不同部分。用于填充模具的不同部分。第二篇 切削加工 切削加工

制造尺寸、形状、制造尺寸、形状、位置精度要求较 表面粗糙度较细的零件，高，表面粗糙度较细的零件，通常采 用切削加工方法。用切削加工方法。金属切削机床就是利用刀具对金 属毛坯进行切削加工的设备，属毛坯进行切削加工的设备，通常简 称为机床。称为机床。分类

车床 铣床 钻床 镗床 电火花线切割加工 车 床

车床主要用于加工各 种回转表面（种回转表面（内外圆 柱面、圆锥面、柱面、圆锥面、成型 回转面等）回转面等）以及回转 体的端面。体的端面。车床主要使用的刀具 为各种车刀，为各种车刀，也可用 钻头、扩孔钻、钻头、扩孔钻、绞刀 进行孔加工，用丝锥、进行孔加工，用丝锥、板牙加工内外螺纹表 面。铣

铣床可以加工水平面、铣床可以加工水平面、垂直面、形槽 键槽、形槽、垂直面、T形槽、键槽、燕尾槽、螺纹、螺旋槽、燕尾槽、螺纹、螺旋槽、分齿零件（齿轮、链轮、分齿零件（齿轮、链轮、棘轮、花键轴）棘轮、花键轴）以及成 形面等。此外，形面等。此外，铣床还 可以使用锯刀铣片进行 切断工作。切断工作。种类：卧式升降台铣床、种类：卧式升降台铣床、立式升降台铣床、立式升降台铣床、工具 铣床、龙门铣床、铣床、龙门铣床、成形 铣床等。铣床等。床 钻

钻床可以用钻头直接 加工出精度不太高的 孔，也可以通过钻 扩孔—铰孔的工 孔—扩孔 铰孔的工 扩孔 艺手段加工精细度要 求较高的孔，求较高的孔，利用夹 具还可加工要求一定 位置精度的孔系。位置精度的孔系。另 外，钻床还可进行攻 螺纹。螺纹。钻床的主要类型有： 钻床的主要类型有： 台式钻床、台式钻床、立式钻 摇臂钻床、床、摇臂钻床、铣钻 中心孔钻床等。床、中心孔钻床等。床 镗 床

镗床主要用于加工尺寸 较大、较大、精度要求较高的 孔，特别适用于加工分 布在不同位置上，布在不同位置上，孔距 精度、精度、相互位置精度要 求很严格的孔系。求很严格的孔系。除镗 孔外，孔外，镗床还可以完成 钻孔、扩孔、钻孔、扩孔、铰孔等工 作，大部分镗床还具有 铣削的功能。铣削的功能。镗床的主要类型有： 镗床的主要类型有： 立式镗床、卧式镗床、立式镗床、卧式镗床、坐标镗床、精镗床等。坐标镗床、精镗床等。电火花线切割加工

电火花加工是一种利用电火花放 电时产生的腐蚀现象对材料进行加 工的方法。工的方法。电火花线切割加工是指在工具电 电极丝)和工件间施加脉冲电压, 极(电极丝)和工件间施加脉冲电压, 使电压击穿间隙产生火花放电的一 种加工方式。种加工方式。电火花线切割机床加工

电火花线切割机床加工是在电火花 成形加工的基础上发展起来的,最初的 成形加工的基础上发展起来的,最初的 名称为线状电极电火花切割机床加工，名称为线状电极电火花切割机床加工，是一种不用事先制备专用工具电极而 采用通用电极的电火花加工方法。采用通用电极的电火花加工方法。

电火花线切割机机床 有多种分类方法，有多种分类方法，一 般可以按 机床的控制方式、机床的控制方式、脉冲电源的形式、脉冲电源的形式、工件台尺寸与行程、工件台尺寸与行程、走丝速度、走丝速度、加工精度及 工作液方式 进行分类。进行分类。

数控电火花线切割加工的 用途广泛，随着它的发展和普及，用途广泛，随着它的发展和普及，电火花线切割机床已经逐渐从单 一的冲裁模具加工向各种类模具 及复杂精密模具甚至零件加工方 向转移，譬如： 向转移，譬如： 1.最早的模具加工 2.新产品试制的零件加工制 作 3.难加工零件 4.贵重金属下料 第三篇 磨削加工 磨削加工

磨削加工是利用磨料去除材料的加工方 法。通常按工具类型进行分类，通常按工具类型进行分类，可分为使用 固定磨粒加工及使用自由磨粒加工两大 类。通常所说磨削主要指用砂轮或砂带进行 去除材料加工的工艺方法，去除材料加工的工艺方法，它是应用广 泛的高效精密的终加工方法。泛的高效精密的终加工方法。分类

一般砂轮磨削根据加工对象、一般砂轮磨削根据加工对象、表面生成方法 不同，可分为外圆、内圆、不同，可分为外圆、内圆、平面及成型磨削 方法。方法。对旋转表面按工件夹紧和驱动方法，对旋转表面按工件夹紧和驱动方法，可分为 定心磨削与无心磨削。定心磨削与无心磨削。按砂轮进给方法相对于表面加工的关系，按砂轮进给方法相对于表面加工的关系，可 分为纵向进给与切入进给磨削。分为纵向进给与切入进给磨削。按磨削行程分为通磨与定程磨。按磨削行程分为通磨与定程磨。按砂轮表面工作类型分为周边磨削、端面磨 按砂轮表面工作类型分为周边磨削、以及周边-端面磨削 端面磨削。削、以及周边 端面磨削。

从磨削区的基本情况来看，从磨削区的基本情况来看，大致分为两 类：（1）恒压力磨削）所谓恒压力磨削是指控制切入压力 为定值的磨削，即通过控制磨头重量、为定值的磨削，即通过控制磨头重量、杠 人力、液压、杆、人力、液压、气动及电器系统来控制 砂轮对工件的压力。如砂轮架、砂轮对工件的压力。如砂轮架、砂轮切割 钢锭粗磨机等均采用这种形式。机、钢锭粗磨机等均采用这种形式。（2）定进给磨削）所谓定进给磨削是指控制切入进给 速度为恒值的磨削。加工时，速度为恒值的磨削。加工时，砂轮以选定 的进给率垂直于磨削表面作切入进给。的进给率垂直于磨削表面作切入进给。现 在使用的磨床大多使用这种方式。在使用的磨床大多使用这种方式。第四篇 焊接

焊接是一种永久性连接金属材料 的工艺方法。的工艺方法。焊接过程的实质是用 加热或加压力等手段，加热或加压力等手段，借助于金属 原子的结合与扩散作用，原子的结合与扩散作用，是分离的 金属材料牢固地连接起来。金属材料牢固地连接起来。按焊接过程的特点分： 熔化焊、压力焊、钎焊三大 类

一、熔化焊通过加热，使被焊金属自身熔 熔化焊通过加热，通过加热 化而相互连接，化而相互连接，也称为自身焊 压力焊在加热的同时加压 加热的同时加压，二、压力焊在加热的同时加压，使被焊金 属相互连接 焊料焊通过加热 通过加热，三、焊料焊通过加热，利用焊接材料将被 焊金属相互连接

熔化焊中的电弧焊应用极为普遍，包括： 手工电弧焊、埋弧自动焊、气体 保护焊

其他常用焊接方法： 其他常用焊接方法： 电渣焊、电渣焊、等离子弧焊接与切 真空电子束焊接、割、真空电子束焊接、激光焊 电阻焊、接、电阻焊、摩擦焊

埋弧自动焊（也称溶剂层下自 动焊）

特点： 特点： 生产率高、焊接质量高且稳定、生产率高、焊接质量高且稳定、节 省金属材料、劳动条件改善。省金属材料、劳动条件改善。但设备费用高，工艺准备复杂，但设备费用高，工艺准备复杂，对 接头加工与装配要求严格，接头加工与装配要求严格，仅适用于批 量生产长直线焊缝与圆筒形工件的纵、量生产长直线焊缝与圆筒形工件的纵、环焊缝。环焊缝。气体保护焊

一、氩弧焊 氩弧焊是以氩气为保护气体 的电弧焊，氩气是惰性气体，的电弧焊，氩气是惰性气体，可保护电极和熔化金属不受空 气的有害作用。高温情况下，气的有害作用。高温情况下，氩气不和金属起化学反应，氩气不和金属起化学反应，也 不溶于金属，不溶于金属，因此氩弧焊的质 量较高。量较高。二、二氧化碳气体保护焊 CO2保护焊是以 保护焊是以CO2作 保护焊是以 作 为保护气体的电弧焊。为保护气体的电弧焊。它用 焊丝做电极，焊丝做电极，靠焊丝和焊件 之间产生的电弧熔化工件金 属与焊丝，属与焊丝，以自动或半自动 方式进行焊接。方式进行焊接。

优点： 成本低，可用价廉易得的 CO2代替焊剂，焊接成本仅是埋弧 自动焊和手弧焊的40%左右。生产 效率高、操作性好、质量较好。缺点： CO2的氧化作用使溶滴飞溅 较为严重，因此焊缝成型不够光滑，另外焊接烟雾较大，弧光强烈，如 果控制或操作不当，容易产生气孔。特点(1)焊料熔化： 焊料焊接法 焊接时只有焊料熔化，而被焊金属处于固态，对材料性能影响小。(2)焊料与焊件的成分不同形成接头(3)金属的连接 可以连接异质金属，包括金属与非金属的连 接。炉内焊接法

特点(1)炉内焊接具有真空密闭的焊接条件，(1)炉内焊接具有真空密闭的焊接条件，金属不易氧化。(2)焊件整体加热均匀，温度控制准确。(2)焊件整体加热均匀，温度控制准确。(3)主要应用于金属一烤瓷基底桥的焊接。(3)主要应用于金属一烤瓷基底桥的焊接。激光焊接法

某些物质原子中的粒子受光或电刺激，使 低能级的原子变成高能级原子，辐射出相位、频率、方向完全相同的光，具有颜色单纯、能 量高度集中、光束方向性好的特点。

特点：(1)焊接速度快，加工时间短暂(1)焊接速度快，加工时间短暂(2)准确性高，被焊金属无需包埋固定，无变形(2)准确性高，被焊金属无需包埋固定，无变形(3)不受电磁于扰，可直接在大气中进行焊接，(3)不受电磁于扰，可直接在大气中进行焊接，操作方便(4)热影响区小，激光焊接加热区域小、热量集(4)热影响区小，激光焊接加热区域小、热量集 中、受热及冷却快，对焊件影响小(5)无噪声、污染小(5)无噪声、污染小 激 光 点 焊 机 点焊法

特点：(1)属于电阻焊接法。(1)属于电阻焊接法。(2)利用电流通过焊件时产生的电阻(2)利用电流通过焊件时产生的电阻 热作为热源，加热熔化焊件(热作为热源，加热熔化焊件(不加焊 料)进行焊接。第五篇 热处理

热处理是在一定的条件下，热处理是在一定的条件下，给金属一定 的加热与冷却，的加热与冷却，使金属获得一定的机械 性能或化学性能的工艺方法。性能或化学性能的工艺方法。金属零件进行热处理的主要目的是： 金属零件进行热处理的主要目的是： 提高硬度、提高硬度、强度及增加耐磨性 降低硬度，降低硬度，便于机械加工 消除加工过程中所引起的内应力 提高表面耐磨、提高表面耐磨、耐蚀性能 普通热处理

分类： 分类：

一、退火

二、正火

三、淬火

四、回火

一、退火

把工件加热到一定温度（把工件加热到一定温度（稍高于临界温），经过一定时间保温后 经过一定时间保温后，度），经过一定时间保温后，缓慢冷却 下来（一般随炉冷却)的过程叫退火 的过程叫退火。下来（一般随炉冷却 的过程叫退火。由于加热温度和冷却速度不同，由于加热温度和冷却速度不同，退火处 理对改变金属组织和性能的作用也不同。理对改变金属组织和性能的作用也不同。常用退火方法

一、完全退火，主要是细化颗粒、消除或减 完全退火，主要是细化颗粒、少组织的不均匀性、降低温度、少组织的不均匀性、降低温度、改善切削加 工性、提高韧性和塑性、消除内应力。工性、提高韧性和塑性、消除内应力。球化退火，二、球化退火，主要用于刀具和冷却模具的 锻造毛坯，效果同上，锻造毛坯，效果同上，为淬火处理作组织准 备。消除加工硬化的退火，三、消除加工硬化的退火，主要用于消除工 件经冷拔、冷弯灯产生的硬化现象。件经冷拔、冷弯灯产生的硬化现象。去应力退火，主要用于消除铸件、四、去应力退火，主要用于消除铸件、焊接 件在加工过程中产生的内应力，以及精密零 件在加工过程中产生的内应力，件表面加工时留下的加工应力。件表面加工时留下的加工应力。

二、正火

正火是退火的一种变态，正火是退火的一种变态，正火与完全退火的 区别是：正火是使工件在空气中冷却，区别是：正火是使工件在空气中冷却，完全 退火是工件随炉冷却。退火是工件随炉冷却。正火的目的主要是细化晶粒、、、、改善切削加 正火的目的主要是细化晶粒、、改善切削加 工性、提高韧性和强度、工性、提高韧性和强度、为最后的热处理做 好准备。好准备。对于不重要或不适于淬火处理的零件，正火 对于不重要或不适于淬火处理的零件，后可不必做其他处理。后可不必做其他处理。

三、淬火

把工件加热到一定温度（临界温度以上），把工件加热到一定温度（临界温度以上），经过一定时间保温后，在水、经过一定时间保温后，在水、油或盐水中急 速冷却的操作过程叫淬火。速冷却的操作过程叫淬火。按加热程度不同分为： 按加热程度不同分为： 整体淬火和表面淬火。整体淬火和表面淬火。整体淬火

按照冷却方法不同分为： 按照冷却方法不同分为： 单液淬火 双液淬火 分级淬火 等温淬火 表面淬火

表面淬火时把工件表面加热到淬火温度后，表面淬火时把工件表面加热到淬火温度后，随即用水或其他冷却剂进行急速冷却，随即用水或其他冷却剂进行急速冷却，以此 时工件的表面得到很高的硬度，时工件的表面得到很高的硬度，内部却保持 原来的韧性。原来的韧性。按加热方法不同分为： 按加热方法不同分为： 浸液淬火 乙炔—氧气或煤气 氧气或煤气—氧气 火焰淬火 乙炔 氧气或煤气 氧气 高频淬火 高频感应电流

四、回火

把淬火的零件加热到723摄氏度以下某一温 摄氏度以下某一温 把淬火的零件加热到 经过一定时间保温后，在油、度，经过一定时间保温后，在油、水或空 气中冷却的操作过程叫回火。气中冷却的操作过程叫回火。回火的目的是： 回火的目的是：消除或减少淬火零件的内 应力、降低脆性、硬度、增加韧性、应力、降低脆性、硬度、增加韧性、稳定 淬火后的工件尺寸、防止使用中变形。淬火后的工件尺寸、防止使用中变形。分类

一、低温回火 150-150摄氏度 摄氏度 可用于各种工具、滚动轴承及渗碳零件的 可用于各种工具、处理

二、中温回火 350-500摄氏度 摄氏度 用于对弹簧、用于对弹簧、锻模和冲击工具的处理

三、高温回火 500-650摄氏度 摄氏度 用于各种齿轮、连杆等零件的处理。用于各种齿轮、轴、连杆等零件的处理。化学热处理

一、渗碳

1、固体渗碳法、2、液体渗碳法、3、气体渗碳法、二、氮化

三、氰化

二、氮化处理

氮化是把放在含氮原子的介质中，氮化是把放在含氮原子的介质中，加热到 500-600摄氏度，使工件表面增氮的一种化 摄氏度，摄氏度 学热处理。学热处理。目的在于： 目的在于： 提高硬度和耐磨性 提高疲劳强度 提高抗腐蚀能力 分为：液体氮化、气体氮化、分为：液体氮化、气体氮化、离子氮化

三、氰化

又叫碳氮共渗。又叫碳氮共渗。特点：时间短、效率高、但是所用氰盐（特点：时间短、效率高、但是所用氰盐（氰 化钾、氰化钠有剧毒）成本高。化钾、氰化钠有剧毒）成本高。分为气体和液体两种： 分为气体和液体两种： 有可按温度分为： 有可按温度分为： 高温氰化 900-940摄氏度 深度氰化 摄氏度 中温氰化 820-880摄氏度 摄氏度 低温氰化 520-580摄氏度 摄氏度 第六篇 表面加工 表面处理

一、黑色金属的氧化处理 将工件放入含苛性钠、硝酸钠溶液中，将工件放入含苛性钠、硝酸钠溶液中，使工 件表面生成一层很薄的黑色氧化膜的过程，件表面生成一层很薄的黑色氧化膜的过程，简称发黑。简称发黑。

二、黑色金属的磷化处理 将工件浸如磷酸盐溶液中，将工件浸如磷酸盐溶液中，使表面生成一层 磷酸盐薄膜的过程，叫磷化处理。磷酸盐薄膜的过程，叫磷化处理。一般不改 变金属的机械性能、磁性和零件外形尺寸。变金属的机械性能、磁性和零件外形尺寸。分为：冷磷化、高温磷化、中温磷化。分为：冷磷化、高温磷化、中温磷化。碳钢表面处理 电镀 热镀 发黑 喷漆 电镀

利用电解的方法是金属或合金沉积在工件表 以形成均匀、致密、面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属 层的过程叫电镀。层的过程叫电镀。

热镀 电镀与热镀比较

1.电镀层均匀，厚度很薄；热镀层较厚，电镀层均匀，厚度很薄；热镀层较厚，电镀层均匀 厚度不均匀。厚度不均匀。2.电镀外观光亮，热镀颜色较暗。电镀外观光亮，电镀外观光亮 热镀颜色较暗。3.电镀层较薄，耐蚀性较差。热镀层较厚，电镀层较薄，电镀层较薄 耐蚀性较差。热镀层较厚，而且与基体金属形成渗入层，耐蚀性好。而且与基体金属形成渗入层，耐蚀性好。热镀锌

热镀锌是使熔融金属与铁基体反应而产生 合金层，从而使基体和镀层二者相结合。合金层，从而使基体和镀层二者相结合。热镀锌是先将工件进行酸洗，热镀锌是先将工件进行酸洗，去除工件表 面的氧化铁。酸洗后，面的氧化铁。酸洗后，通过氯化铵或氯化 锌水溶液或氯化铵和氯化锌混合水溶液槽 中进行清洗，最后送入热浸镀槽中。中进行清洗，最后送入热浸镀槽中。热镀锌具有镀层均匀，附着力强，热镀锌具有镀层均匀，附着力强，使用寿 命长等优点。命长等优点。发黑

黑色金属的氧化处理 将工件放入含苛性钠、硝酸钠溶液中，将工件放入含苛性钠、硝酸钠溶液中，使 工件表面生成一层很薄的黑色氧化膜的过 简称发黑。程，简称发黑。氧化膜的厚度约为0.5 1.5微米 0.5微米。氧化膜的厚度约为0.5-1.5微米。氧化处理后的工件外表美观，氧化处理后的工件外表美观，同时具有一 定的抗腐蚀能力，常用于各中武器、定的抗腐蚀能力，常用于各中武器、精密 仪器零件的装饰防护处理，以及细钢丝、仪器零件的装饰防护处理，以及细钢丝、薄钢片制零件的防护处理。薄钢片制零件的防护处理。不锈钢表面处理

拉丝 手工抛光 机器抛光 串光 震动研磨机 塑料电镀

塑料电镀的特点： 塑料电镀的特点： 塑料电镀制品具有塑料和金属两者的 特性。比重小，耐腐蚀性能良好，特性。比重小，耐腐蚀性能良好，成型简 具有金属光泽和金属的质感，便，具有金属光泽和金属的质感，还有导 导磁和焊接等特性。电、导磁和焊接等特性。它可以节省繁杂 的机械加工工序、节省金属材料，的机械加工工序、节省金属材料，而且美 装饰性强，同时，观，装饰性强，同时，它还提高了塑料的 机械强度。机械强度。

第二篇：金属热加工工艺

1，热处理规范包括哪些参数？ 温度，速度，保温时间。

2常见的加热缺陷 ：欠热，过热，过烧，变形开裂，氧化脱碳。欠热原因：加热温度不足，加热时间过短。对于亚共析钢，硬度不足，过共析钢卒透性下降。过热：加热温度过高或保温时间过长，导致钢的冲击韧性下降及踤火开裂。过烧：加热温度更高，导致奥式体晶粒晶界的氧化，甚至局部融化，工件报废。变形开裂：a 工件位置放置不当而自重变形 b表心产生温差引起内应力

3等温退火与完全退火的区别 ：冷却方式的不同。完全退火在加热到Ac3以上30-50度保温一段时间后缓慢冷却到平衡态，等温退火则是先以较快速度冷到A1以下某一温度然后保温到P转变完后，出炉空冷。

优点：比完全退火获得更为均匀的组织和性能且可以有效缩短退火工艺时间。20#钢正火目的：获得细小的s，以提高硬度便于切削。T12钢正火目的：消除网状渗碳体，为球化退火做准备。

5.为什么亚共析钢采用完全淬火，过共析钢采用不完全淬火？

答：亚共析钢采用完全淬火是为了避免引起奥氏体晶粒粗化，过共析钢采用不完全淬火是为了避免加热温度过高Fe3C溶入奥氏体，且奥氏体晶粒粗大，含碳量增多，Ms.Mf点下降，得到粗大M及较多A',易开裂。

6.简述有物态变化的淬火介质冷却的三个阶段。

答：一：有蒸汽膜形成，蒸汽膜阶段

二：蒸汽膜破裂，沸腾阶段

三：对流阶段 7.淬透性与淬硬层深度二者有和联系和区别？影响刚淬透性的因素有哪些？

答：淬透性是指钢件淬火是所获得M的能力，是其本身固有属性。而淬硬层深度是指从表面至半马氏体组织的距离。

淬透性是钢材本身固有属性而不取决于其他外部因素，只和临界冷却速度有关。而淬硬层深度除取决于淬透性之外，还取决于工件形状、尺寸及冷却介质。8.以渗碳为例，僬侥说明化学热处理的三个的基本过程？ 答：包括：分解、吸收、扩散。

CH4与CO等渗碳剂在高温下分解含活性碳原子【C】，【C】被工件表面吸收，形成固溶体0（或化合物过量的碳原子则会形成炭黑），吸附在工件表面或炉罐内。碳溶于奥氏体后，表层碳浓度增加，从而形成碳的定向扩散。

9.淬碳零件常用热处理工艺有哪几种？各有什么优缺点？ 答：工艺：1）直接淬火 2）一次淬火 3）二次淬火

1）优点：操作简单，生产率高，脱碳少，使用于大批量生产。

缺点：只适用于本质细晶粒钢

2）优点：既适用于要求严格合金渗碳钢，也可用于一般严格要求渗碳件。

缺点：只适用于本质细晶粒，操作复杂 3）优点：消除表层网状碳化物，细化心部组织

缺点：加热次数多，工艺复杂，能源消耗大，成本高。易氧化。脱碳变形。适用于重要零件。

10、热应力：冷却过程中由于表层与心部温差引起体积胀缩不均匀所产生的应力 组织应力：由于共建快速冷却时，表层与心部相变不同时而产生的应力 残余应力：热应力、组织应力和附加应力在热处理过程中综合作用的结果。

11、圆柱形工件淬火变形规律：1）热应力使得圆柱体变成腰鼓状。冷却速度越大，变形越大，平面外凸，棱角变圆。2）组织应力使得圆柱体变形成朝鲜长鼓状，平面内凹，棱角外凸；3）组织转变使得工件各部分尺寸按比例同速率的膨胀或收缩，并不改变工件外形。

12、为了减小钢件淬火变形，防止开裂，从淬火方法上采取的措施：1）尽量均匀加热，减小热应力。对于大型锻模或高合金钢，采用预热；2）选用合理的淬火加热温度，一般去淬火下限温度；3）正确选择淬火介质和冷却方法。满足要求前提下，选用较缓和的淬火介质或采用分级淬火、等温淬火；4）淬火时应保证最均匀冷却和最小阻力淬入。

13、离子渗氮基本原理，特点及应用

答； 利用真空放电现象产生带电离子，轰击金属表面，并使离子元素直接渗入而达到改变表层金属化学成分，组织及性能的一种化学热学热处理工艺。

特点：1 渗氮速度快 2 渗氮层组织结构得以控制 3 渗氮变形小 表面光洁，可用作最终热处理 4 能源消耗及气体消耗小，对环境无污染。

应用：碳钢，合金钢，有色金属，粉末冶金铸铁的表面强化工艺。

14、型砂

砂心的主要组成是什么？他们各启什么作用？ 答： 型砂

由砂子 粘土和其它附加物按一定比例和工艺配制而成，用于型砂制造。砂心

原砂 粘土 附加物 粘结剂 水，用于形成铸件内腔。

15、油砂 合脂砂 树脂砂的主要特点是什么？主要用在哪些场合？

答： 油砂 退让性和溃散性好，烘干后，不一返潮；湿强度低，烘干前及烘干时易变形，价格较高。用于：汽车 拖拉机 柴油机等部门做复杂砂心。

合脂砂 退让性及出砂性好；流动性较差，不易紧实，易粘芯盒，湿强度低，砂心易变形。

树脂砂 可在芯盒中直接硬化，硬化速率高，砂心变形小，精度高。易于机械化自动化，价格较高，可能在铸件中产生气孔。

16、水玻璃砂的特性及固化方法。

特性：粘稠呈碱性的液体，成分为硅酸钠和水。固化方法：通入二氧化碳硬化；加入硬化剂硬化---自硬砂；加入硬化剂及少量发泡剂---使其流动和自硬，流态砂。硬化后强度高，型芯尺寸精度高；来源广泛，价格低廉。

17、浇注系统有哪些元素组成？他们的作用各是什么？ 浇口杯

直浇道

横浇道

内浇道

浇口杯承接来自浇包的液态金属2 挡渣作用3防止气体卷入4增大丫头压力；

直浇道引流建立冲型压头

横浇道连接直浇道及内浇道 2 起液体分流作用3 挡渣作用

内浇道

将金属液引入型腔。

1、锻造用原材料按化学成分分：碳素钢、合金钢、有色金属及其合金；按用途分：结构钢、工具钢、特种钢和合金；按加工状态分：铸锭、轧材，挤材，锻坯

2、钢锭内部缺陷：偏西、夹杂、气体、锁孔、疏松

3、常用下料方法：剪切法、轴向加压精密剪切法、冷折法、锯切法

1、锻造前加热目的：提高塑性、降低变形抗力，有利于塑性成形，获得良好锻造组织和性能。

8、锻造坯料加热方法：火焰加热、电加热。

9、锻造温度范围：始锻温度和终椴温度间温度区间。

10、金属皮料加热过程分为：预热、升温、均温三阶段

11、锻件冷却时指锻件从终锻温度降至室温的过程。

12、常见冷却方法：空冷、炉冷、坑冷

14、自由锻：利用平砧或简单工具传递作用力，使皮料产生塑性变形从而改变形状大小，改善其性能成为合格锻件的金属压力加工方法。自由锻分为：手工锻造和机器锻造。

15、自由锻基本工序：镦粗、拔长、冲孔、芯轴拔长、芯轴扩孔、弯曲、错移、切割、锻接、扭转。

16、锻造比：拔长变形前横截面面积与拔长后横截面面积之比

17、镦粗方法：平面镦粗、垫环镦粗、局部镦粗

18、常用冲孔工序：实心冲孔、空心冲孔、在垫环上冲孔。拔长和镦粗不同之处在于：每次压缩只是坯料而不是全部变形。

19、影响拔长质量的工艺因素：1）送进量影响2）压下量影响3）砧子形状的影响4）拔长时，每次锻压位置尽可能交错，使变形均匀，内部结构一致。

20、锻件分类：饼块类锻件、空心类锻件、轴杆类锻件、曲轴类锻件、弯曲类锻件、复杂形状类锻件

21、确定工序尺寸应注意：1）必须符合各工序变性规则；2）必须顾及到各工序变形时坯料尺寸的牵连变化；3）分段变形时，要保证各段用料足够；4）工序尺寸要考虑返炉时能够装炉，起吊方便。

22、模锻主要成形工序：开式模锻、闭式模锻、挤压、顶镦

23、开式模锻变形三阶段：I：自由变形阶段；II：形成毛边和充满型槽阶段；III：锻足阶段。

24、设计毛边槽最主要的是确定桥部的高度和宽度

25、开式模锻：金属流动不完全受型槽限制，多余金属在垂直作用力方向形成毛边

闭式模锻：金属变形始终受到封闭型槽的限制，不形成垂直与作用力方向的毛边。

26、闭式模锻三阶段：I基本成型阶段；II：充满阶段；III：形成纵向毛刺阶段

27、顶镦规则：

第一规则：（说明了细长杆件顶镦时不产生纵向弯曲的工艺条件）变形部分长度和直径比小于允许值，可在一次行程中顶镦至任意尺寸而不产生纵向弯曲

第二规则：说明了细长杆件顶镦时，虽产生纵向塑性弯曲，但不致形成折叠的工艺条件

28、锻件图分为冷锻件图和热锻件图

29、模锻斜度：为了便于将锻件从型槽中取出，必须把型槽模壁做成一定的斜度，模锻好的锻件侧面具有相同斜度，称为~ 30、设计终锻型槽主要内容是确定和绘制热锻件图以及选择毛边槽

31、吹锻模结构设计内容：型槽在模块上的合理布置、错移力的平衡及导锁选用、锒块模的选用、模块尺寸的确定、锻模的紧固等 32、1影响剪切下料质量的因素：刀刃的利钝程度，刀片间歇的大小，材料的性质及规格，剪切速度。

2两次过冷的目的：使残余奥氏体迅速转变为贝氏体，并扩散锻件表层的氢，接着加热到650~670保温，用以减少温度应力。继续加热870~890，细化晶粒可使心部想表层扩散。第二次过冷：使过冷奥氏体迅速并且充分转变为细小贝氏体。，而后加热到620~650保温，充分扩氢，并降低组织应力。

4冲孔：冲孔下面的坯料，受冲头压缩变形，相当于柱体镦粗，该镦粗的边界部是自由的，受到四周环形坯料紧塑限制。圆环受到坯料中心中心部分的内压，产生扩孔变形。

5实际生产中采用凸模圆锥型槽内聚料，原因：有利于金属的积聚，锥形槽带有斜度，棒料压缩而脱落的氧化皮科可由锥形斜面滑出。而不致压在锻件上，端面平整而无毛刺的可能，便于下道的聚料，为成型创造条件。

6制定锻件图：确定分模位置，余块，余量和公差的确定，模锻的斜度，圆角半径。冲孔连皮。

8拔模型槽的主要作用：使坯料部分截面积减小，长度增加，操作时坯料沿轴向送进，并翻转90度，变形相当于自由锻平碾上的拔长。10确定凸凹模刃口直径及公差时，要考虑的几个原则：1考虑落料与冲孔的特点2考虑刃口的磨损规律3选择凸凹模刃口的制造公差时，要既考虑保证工件精度要求，又保证有 合理的间隙值。

11精密冲裁与普通冲裁的区别:凸凹模间隙极小，凹模刃口带小圆角，比普通冲裁多一个V型压板和反压力杆，精密冲裁在冲裁过程中，使材料处于三项应力状态下，增强变性区的静压力，抑制材料的断裂，使其不在出现剪切裂纹的冲裁条件下以塑性变形方式实现材料的分离。V型压板的作用在于限制冲裁时冲裁 区外围材料随凸模下压而产生的外向扩展。

12常见的冷却方式：空冷，碳钢或截面尺寸较小的钢件，坑冷：较大截面的合金钢锻件，炉冷：高合金，截面尺寸大，切削性能要求良好的锻件。

第三篇：机械加工工艺

机械加工工艺

是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。具体概念

机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。

机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。

机械加工工艺流程

机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。制订工艺规程的步骤

1)计算年生产纲领，确定生产类型。

2)分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

3)选择毛坯。

4)拟订工艺路线。

5)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

6)确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

7)确定切削用量及工时定额。

8)确定各主要工序的技术要求及检验方法。

9)填写工艺文件。

在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。

第四篇：机械加工工艺

工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

生产过程：将原材料变为成品之间各个相互关联的劳动过程。

工序：指一个人或一组工人在一个工作地点，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

工步：通常，在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。

走刀：在一个工步内，若被加工表面需切去的金属层很厚，可分几次切削，每切削一次为一次走刀。

生产纲领：企业在计划内应当生产的产品产量和进度计划。

生产类型：企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。

工艺文件：

机械加工工艺过程卡片：

机械加工工艺卡片：

机械加工工序卡片：

工艺规程：

时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗的时间。

第五篇：车工加工工艺

车工加工工艺

1.用锯床下料，Φ30×80。2.用三爪卡盘夹持，圆棒料伸出长度63，用45°车刀车端面见平，钻Φ2.5中心孔。3.用三爪卡盘卡住一端，另一端用顶尖顶住，用90°车刀车外圆致Φ25x63。4.车外圆致Φ20x50。5.车螺纹外圆至（Φ15.8～Φ15.9）x15.6.用退刀槽刀车退刀槽3×1.5。7.用45°弯头刀车倒角1x45°。8.用螺纹车刀车M16螺纹。9.精车外圆Φ20-0.052。

10.用切断刀切断，保证总长61。

11.调头，用铜皮包在Φ20-0.052外圆上，端面与三爪卡盘靠平，夹紧后用端面车刀车出一端面，保证尺寸10。12.用45°弯头刀车倒角1x45°。

铣工加工工艺

1.锯床下料，Φ40×35。2.平口钳装夹，加工六面

1).夹持Φ40外圆，铣A面，工件中心不得超过平口钳平面，对称切削，首先加工A面，切掉余量6.5。，注意工件毛坯高度要高出平口钳平面，即高过工件被切削深度。

2).利用固定钳口的垂直度，A面贴平钳口后夹紧加工B面，切掉余量8.5。

3).反转180度加工C面，根据实测尺寸，至尺寸23。4).加工D面至尺寸27。

5).加工E面，需保证该面与已加工四面垂直，垂直度用直角尺找证，然后反头加工F面至尺寸30。

3.换立铣刀加工中间凸台15，两边对成切削，首先切好一边，卡尺测量保证22.5后，切另一边至尺寸中间15，深度至12。

4.换钻头Φ10，加工通空Φ10，钻孔前先划线找中心。

钳工加工工艺

1.下料55x75。2.去毛刺。

3.锉削两个加工基准面A和B，并使A┴B。4.分别以A、B面为基准面，划出外形尺寸50x70，分别按图纸尺寸划出3个孔的圆心并打样冲眼。

5.分别在C面和D面按划线的位置留下2mm余量锯切。

6.分别锉削C面和D面使其到达尺寸要求。

7.选用Φ6.8的麻花钻在钻床上分别钻出3个孔。

8.用M8的丝锥在中间的孔上攻丝。9.用120°角的锪孔钻钻出沉头孔，沉头孔深度3mm由钻床的刻度保证。

10.以A、C、D面为基准划线确定倒圆R8的圆心并打样冲眼，用划规划出R8的圆弧。11.用顺锉法去尖角后用滚锉法锉出R8圆弧。