第一篇：品质部202_年度工作总结及202_年工作规划.

202_年工作总结暨202_工作规划

-------梁 振

202_年工作总结：

从今年开厂至今已过去了1年时间，我在公司领导和各位同事的支持与帮助下，通过这1年来的工作和学习，工作模式上有了新的突破，工作方式有了较大的转变，与此同时在工作中也注意发现自己的不足并努力去弥补，以使自己工作能更上一个台阶。现将今年的工作情况总结如下： 一． 人员规划，组织重整

1． 工厂3月份开始运行时，依照生产线别及人力配比，年后部门人员剩余过多，依实际需求品管人员精简50%。

2． 公司规模扩大，组织结构重新调整：IPQC现有11人（1人待离职），OQC人力3人（1人员待离职），IQC 1人（待离职）。

3． 品管员人员前期不稳定，对人员重新做出调整，以及针对补充之新品管专业能力进行内部培训（培训课程/考试，现场指导，人员每日工作计划及总结）。4． 前期部门人员心态观念与人员相互间向心力不足。实行开会，培训及人员进行相应调整，以转变其心态观念及人员向心力的凝聚。二． 部门报表设计完善及品质周会

1． 因报表需系统化，部分报表更改成普鹏模式。

2． 各类日报及周报电子档格式的重新设计，完善年前报表的不足之处，使之更适用于目前的实际状况。

3． 每周品质周会的开立，逐步提升现场管理人员的专业能力及工作观念。三． 公司各部门ISO系统体系文件拟定,制度.流程及标准的建立 四． 品质管控及提升方面

A 制程品质管控及成品出货

1．针对东莞全检工时及OQC全检工时，转稼生产组长/IPQC/员工（东莞全检工时以7.5元/时转嫁，厂内以0.01元/PCS转稼），以增加全员品质意识。2.《电性外流处罚机制》及《制程品质保证机制》：确保相应品质标准及预防措施，异常改善对策等有效持续执行，以提升制程及出货品质

3．将前/后段制程不良率，客诉，IPQC/OQC开立异常单，产线生产效率制订到产线组长及IPQC绩效考核内，以增强现场管理人员对品质的重视度。

4．依现场实际状况制订文件《前后段制程管控重点》、《现场品质要求标准》、《前后段IPQC工作每一天》、《8D报告讲解与实施》、《SPEC讲解》等，提升IPQC人员现场工作能力，并督导人员执行力，以促进生产制

程品质的提升。5．制做培训资料《变压器工艺要求—前段、组装段及成品段》并附加图片，针对产线员工进行课程培训，以提升一线作业人员的专业和品质观念。

以上措施为加强产线组长、品管及一线员工的品质意识，以达到全员参与品质的目的。让生产现场管理人员按照流程及标准化作业 ,降低了制造一线管理人员年前普遍存在投机和侥幸心理。

6.A 制程退料标签及分线标签的导入，便于品质追溯 B 制程异常履历表的建立，便于同一机种再次生产时品质预防 C 品质异常回复流程，避免生产管理人员不回复、不重视及应付现象 D 制程机仪器/治具的排查，与东莞品管仪器的比对 等等。。

7.解决了14年因质量问题所导致的未检验出货问题,相较14年客诉率明显降低。

8.外包品质相应品质制度的建立及品质辅导，以提升其品质。B 原材料方面

1．制订《原材料换料流程》，提高产线退换料效率，避免踢皮球现象发生。

2．原材料异常的改善及跟催，避免因原材料问题影响生产，造成公司损失，如: a健达1875机种骨架易破损问题----已改善。

b比迪凯POT2816磁芯感值不良，因CORE F尺寸长度设计问题，与普鹏工程

全副理沟通增加F尺寸长度----已改善。

c各机种骨架焊锡后尺寸增加，导致产品排距超尺寸----持续追踪，出货以PCB板为准。

d 骅鹰三层线氧化、崩皮、线径细问题----追踪中

e 耀腾线绝缘皮同一轴厚度不

一、氧化、破皮、无绝缘皮问题----追踪中 f 精益胶带脱胶、厚度问题造成外围打皱（已改善）等等。。3．原材料换料的持续追踪，确保材料发回工厂，避免工厂成本损失。4.与研磨厂商制订加工不良率及工时转稼标准，研磨异常及时处理，避免

影响产线生产。

202_年针对品质管理不足的地方还有很多, 比如:

1.针对与生产主管沟通方面，处理方式需改善。

2.人员培训方式过于传统，人员能力提升未达到预期目标。

3.针对所制订品质提升机制、相应品质要求及对策，部门人员执行力不足。

4.前期生产机种更换频繁，制程品质管控力度不够。5.IQC岗位未能完全建立。

6.电话确认出货品质OK，实际客诉无明显下降，沟通不到位及出货品质管控仍存在缺陷。

7.未完全导入OQC批检批退的管理模式。

8.品质目标未量化，目标性不足。

以上问题为下半年需努力改进的方向(交流V信L984898333 202_年工作规划

针对202_年的品质管理不足还有很多,所以202_年的品质管理还需加大力度

一． 人员编制

两车间人数 IPQC人数

基层品管总人数

OQC人数 IQC人数 品管组长

800人 17人

6人

1人

1人

25人

202_年根据公司两个车间800人计算,前段IPQC每人负责两条线50人左右需10人,后段IPQC每人负责两条线50人左右需6人,自动车间1人，OQC人员6人.IQC人员1人。

二.根据202_年质量状况,制订202_年品质目标,以及16年工作重点,具体如下: 1．围绕公司总体质量目标,列出品管部品质目标并使制造部认同（与两车间主管一起开会制订），并请两车间主管针对品质目标达成做出书面规划。

2．要求各部门列出本部门质量目标，如生技设备维修及时性、制程治工具改善，生管原材料到料及时性等等。以上两项需副总协助

3.与各部门主管加强沟通,重点制造部.并改善沟通方式,一切以生产顺畅,品质提升为原则,增加团队凝聚力

4.制程品质管控方面

16年前段报废率目标

16年后段成品报废率目标 16年制程不良率目标

≤0.2%

≤0.2%

≤3% A 品质始于生产,终于生产.针对目前现状,制程管控是品质管理的重中之重.针对IPQC专业技能,沟通能力以及观念加强宣导并进行培训,沟通为第一生产力,所有部门岗位都是围绕产品出货,公司发展为原则,避免现场人员工作不灵活出现只卡不疏的现象.B 针对品管专业知识及异常处理能力持续培训,并增加现场随机提问及案例培训（如安排F2线IPQC到F4线处理特殊异常，开会时共享案例处理过程，并进行指导），重点从制程把握并管控好品质，提升产品质量，逐步取消办事处全检，并做好应对大客户的准备。C 制造5S活动的推行,以提升品质,降低生产各项成本浪费.提升工作效率

并整体提升公司的企业形象。

D 基层现场管理人员专业能力及执行力为公司根本。主导各部门主管针对现场管理人员列出培训计划并拟定考试试题，针对考试结果进行奖惩。E 生技维修及制程改善能力提升培训，因目前整体生技人员技能，此项需由

黎副总安排。F 人员执行力是各部门目前存在的根本问题之一。部门内部管理时，依实际执行状况，严格进行奖罚措施，以保证品质制度、制程防护措施、改善对策

等有效持续执行。

G IPQC除目前的制程分析、管控、预防外，增加制程专案改善。

5.成品检验方面 15年OQC合格率

88.37% 16年OQC目标合格95% 率

A 目前主要影响OQC检验合格率，为OQC全检机种。成品全检方式更改为，品质状况无明显改善之全检机种，每天退货2箱左右。避免产线过分依赖OQC全检出货，制程管控力度降低，增加公司成本。

B 依以上人员编制，增加OQC抽检人员。避免目前1名OQC检验时，产品电性、外观、尺寸、结构无法兼顾，造成出货产品品质下降。C 完全导入OQC批检/批退的管理模式,迫使制造提升品质。

D加强OQC及IPQC人员信息互通,促使OQC协助IPQC及领班提升品质,去除之前的OQC只以检验产品为主的观念.E导入OQC检验合格率领班评比,针对合格率评比最后两名处罚,前两名实行奖励.以提升产线管理人员品质意识。――此项需副总支持

6.原材料方面

A 增加IQC岗位，去除现有IPQC原材料检验时间。

B 加强IQC进料检验专业技能培训，管控原材料进料品质隐患,形成质量隐患预警,同时增加对简易测试设备导入,完善检验项目，以保证原材料上线生产品质.7.客诉方面

15年客诉率

6.65% 16年客诉目标

3% A 针对产品标准与出货产品品质状况，加强与东莞总厂品管的沟通,围绕产线顺畅,产品出货及避免客诉现象为目的。

B 确保制程预防措施、制程异常/客诉改善对策等持续执行，加强制程及出货品质管控。8.人员方面

加强团队人员的专业技能,沟通技巧培训,对工作主动性等观念加强灌输.并加强自我学习,促使自己及团队能力一起提升,协助各部门降低公司各项生产成本.以上为202_年工作规划方向,严格按照公司总的目标和方向去完成,并加强各门之间沟通协调,为公司发展及制造“品质提升”做好服务工作

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第二篇：品质部工作规划

品质部 工作规划 一、原材料检验室：

提升思路：

1.异常问题的改进力度加强 A.每批来料不合格都要将异常信息及时书面反馈给供方厂家，跟进厂家对异常问题分析及整改。

B.供应商管理员及时对异常问题厂家进行跟进整改情况。

C.对异常问题整改不及时，或整改多次效果不明显厂家必要时召集厂家品质及工程负责人来我司进行《异常质量检讨会》； D.对检验批不合格率较高的厂家，为加强督促厂家整改，必要时安排品质检验技术人员到工厂进行现场质量控制。

2.原材料质量数据化管理的提升

A.每月及时对进料检验批合格率进行统计分析

B.每月及时对厂内部过程上线材料不良品进行数据统计分析

C.每月及时对上线过程不良品进行数据统计分析

D.每年对售后退回的不良品进行原因统计分析，根据生产时间统计材料不良售后的 PPM 值。

E.根据材料数据统计分析，及时调整源头的检验控制及加强提升材料的检测标准。同时根据数据统计分析调整材料的可靠性试验工作。

F.根据每月的质量数据统计分析，对材料质量下滑的厂家及时进行控制改进工作。

3.检验标准的提升；

A.对结构件类及遥控器外观类，重新优化检验标准，对外观类（黑点，色差、划痕、漏白边、弹力等）进行细分量化。

B.根据总部的检验标准的提升，及同行标准的提升及时对我司原材料检验标准进行优化。

C.根据技术设计的要求，工艺的变更等及时对原材料检验标准进行更新。

D.根据材料的数据统计分析，（过程异常质量集中的材料及售后退回不良品材料）及时提升材料的检验标准，加强材料可靠性质量的检验控制。

4.原材料可靠性质量测试的加强控制

A.对原材料的检验进行等级分类控制。材料划分为四大类（外观类、结构类，功能器件类，功率器件类）对功能及功率器件类新样品的检验测试必须严格按检验测试要强进行测试。

B.每月根据原材料质量统计分析数据，进行调整材料的可靠性试验测试工作

C.材料的可靠性试验测试，今后的重点是对常规批次供货随机抽样品进行可靠性测试，提高常规供货可靠性质量的控制。

D.根据材料的数据统计分析，（过程异常质量集中的材料及售后退回不良品材料）加强异常材料的可靠性测试，做到提前预防控制。

5.加强供方的管理 A.加严来料不合格的考核：重新修订《质保协议》对功能性的问题，批量性的问题和重复发生的问题要特别加严考核供应商。

B 重新修订供应商评分标准：现有的供应商评分标准不够完善，需要重新按不合格批的严重度，上线散点不良统计，可靠性试验，异常质量供方整改的配合度，及售后市场的 PPM 值等方面对供应商进行综合评价。

C.完善供应商审厂制度：不但对新供方 ISO9000 控制管理进行审查，更重要的对供方进行以下几方面加强控制：

1.过程质量控制中关键质量控制岗位的管控能力。

2.生产设备及品质实验设备的投入情况及保养情况。

3.技术及工艺，品质人员的配置情况。

4.成品出厂前的可靠性实验记录。

6.辅料质量的控制提升 A.对辅料（焊锡，助焊剂、锡膏、红胶、黑胶）的质量控制，在没有较好的检测手段时，可选用著名品牌厂家供货或应用同行（格力电器）使用品牌供货，利用品牌质量降低辅料的异常质量风险。

B.对辅料的使用，根据生产过程异常数据统计来监控辅料的来料质量。

C.对辅料常规批次，按月度计划或季度计划进行抽样送外检测（五所测试）提升辅料常规批次质量的监控

二、成品检验室：

成品首件检验及巡检：1、加强数据化管理方面的提升

（1）、每天对每单的首件检验，实时通报不合格。

（2）、每天汇总不合格日报，每周对数据进行统计分析至品质管理室。

2、8 202_ 年 年 1 1 月 月 1 1 日--7 7 月 月 1 31 日，同比 4 14 冷年，批量质量（经确认属电子公司责任）问题下降 50%。

数据以联合检验通报数据为准。

（1）、将首件检验工作前移到各关键工序：对芯片烧写、AI、SMT、BOND、波峰焊、回流焊、FCT、AOI 等关键工序的关进参数纳入首件确认记录中。

SMT（含印刷、点胶、贴片、回流焊、AOI）的工序监控实施日：14 年 12 月 15 日前；

AI（含机插、波峰焊、刷油、FCT）的工序监控实施日：14 年 12 月 31 日前；

（2）、将首件检验工作迁移到订单排产前：通过 PMC 部，每天下午 14:00 前得到第二天各班线的排产订单，首件确认员根据各班线排产订单，准备检验资料（含纸介和电子档）；订单排产时，保证实时在线确认订单首件。

（3）、将首件检验记录工作纳入制造部岗位操作员确认内容、纳入现场工艺确认内容，由工程技术部、制造部和质控部共同完成首件确认工作。如现场工艺对回流焊的各温区温度进行确认，对 PCB 符合认证要求的符合性进行确认，SMT 操作员对 FEEDER 的物料正确性进行确认，对 AOI 的检测结果进行确认等。

（4）、将首件检验记录中纳入对辅料的质量确认：助焊剂、锡膏、防潮油、红胶、黑胶等。

（5）、对改板单、库存清理单、20 块以下小单进行重点控制，尤其检查认证合同的符合性。

（6）、继续实施车间现场巡检制度。

（7）、每天关注联检报表和成品首件报表，追溯回首件岗位，作为首件当天关注的重点内容。

（8）、增加首件确认的数量：

对关键工序的首件确认要求不少于 5 块，根据 5 块的综合情况，判定首件结果。

对 5 块以下的小单成品，全部确认。

对 20 快以下的小单成品，检验数量不小于 2 块。

对 20 块以上的成品，检验数量不小于 5 块。

成品抽检：

工作方向

策划内容 工作要点

过程抽检

1、抽检关注点 1、抽检时需重点关注：对 20 块以下小单、尾数必须进行全检；急单、返工单、改板单必须按加严标准进行抽检。

2、成品抽检关注联检不合格：成品抽检对每天联检发现的问题和总部挂牌督办的典型问题，重点监控。

3、加严抽检：对出厂上线不良率高的产品加严抽检，检讨内部质量控制方法的有效性，在 GB2828 基础上，增加抽检比例、数量。

工作方向

策划内容 工作要点

2、重复问题多次发生的处理机制 ① 及时处理突出异常问题：对突出异常问题，当天内给出处理意见或解决办法。

② 质量风险管理制度，形成对重复问题多次发生的处理机制。

3、人员培训 制定培训计划，对检验和售后维修岗位人员进行相关的专业理论及实操培训。

4、修订检验标准 对检验标准不明确和无检验标准的项目进行汇总并知会工程技术部门制定检验标准。

5、库存产品的变更管理 对于做库存或取消订单入库的半成品，再次有订单消耗时，因技术中心程序变更而造成不合格，需梳理流程。

总装上线维修

1、实施总厂上线跟线工作 需加强总厂上线的及时跟线、反馈工作。包括及时跟线处理不良品，及时沟通、反查、降低不良品上线，及时反馈回内部信息。

2、当备品，定期与生产一、二厂沟通 1、制定月度值班制度、知会生产一、二厂。

2、对经常发生的维修难度大的电控，科室内适当做备品。

3、完善不良信息反馈机制 将出厂上线维修与内部成品检验职能结合，每天当天及时对成品维修数据、出厂不良数据监控，信息共享到内部生产、原材料、工程，并落实措施改进。

三、品质管理室、重新全面修订《纠正预防措施控制程序》（1）增加预防措施的完成日期（2）对预防措施的完成情况进行到期验证（3）加强批量不良和重复发生不良的原因分析（4）对新修订的《纠正预防措施控制程序》与各主要部门进行沟通和宣传。

完成日期：202_ 年 1 月 1 日、制定质量改进周 报

每周一汇总上周质量改进情况：

（1）上周发生的主要不良，特别是重复发生的（2）本周需要完成的预防措施（3）上周已验证结案的改进项（4）通报上周已到期但未完成的预防措施（供周二主管会用）

3、、制定 202_ 年质量目标（1）汇总公司各部门的质量数据（2）评审 202_ 年质量目标达成情况（3）根据总经理要求下降 50%原则，制订 202_ 年各部门质量目标（4）并将质量目标与各部门进行沟通和宣传，（5）要求各部门根据本部门质量目标制订详细的质量计划（6）质量管理室将每月对各部门质量计划的完成情况进行验证

完成日期：202_ 年 1 月 30 日4、、每月对市场退回主要不良进行分析改进（1）每月对市场退回的新产品、和当年售出当年退回的产品进行全检维修（2）每月对市场退回的主打产品检验维修不少于 100 块（3）对检验维修的数据和主要不良产品进行分析，找到不良产生的原因（4）针对不良原因与相关部门共同制定改进措施并跟踪验证

完成日期：逐月5、、质量奖惩制度的建立（1）广泛征求各方意见，重新制定较为全面和具有可操作性的《质量奖惩管理条例》（2）与各部门沟通和宣传《质量奖惩管理条例》（3）每月初对上月的质量奖惩情况进行汇总和公布

完成日期：202_ 年 2 月 30 日6、、质量月活动策划 对 202_ 年质量朋活动进行策划包括以下内容：

（1）质量意识培训（2）质量事故教训宣传（3）质量知识竟赛（4）质量标兵的评选

完成日期：202_ 年 3 月 30 日

第三篇：202_品质部部门工作规划

202_品管部工作计划202_年已营建良好的质量环境为目标，从品质团队构建、考核激励机制的完善、过程控制的细化和问题改善的推动等几个方面入手，加强与生产部门的沟

通协调，促进员工品质意识的提升，达成全员质量管控。

1.品质团队构建

目前，品质部人力短缺，在岗11人，弹性人数为来料检验员 1人，因该员

担任过过程各工序检验员，长期以来处于哪里有岗位缺口就调整到哪里的状况；

但随着产能上升，生产部两班倒班生产，现有人员应对在线检验任务缺口逐渐增

大。

为适应生产需要，暂时对组织结构做如下调整，后续需要增加检验员，同时

希望增加的检验员基础文化素质相对高一点，通过培训后可以发挥质量意识传播

者、甚至营造者的作用：

202_年品质部根据工作范围将组织结构划分成三个部分：其中QC分为两个

组，包含来料检验（1人）、生产线检验（2人）、印刷检验（4人）、彩印检验（2

人）等各段过程检验的岗位分为一组，并设立一名兼职组长统筹管理；水印后道

成型工段含成品检验、电器箱检验（8人）分为另一组，设立一名兼职组长统筹

管理，QA部分的工作与统计工作合并设立1个岗位。

因绝大多数岗位都是两班倒班同时各工段相对独立，所以按上述对部门职能

进行划分，促进部门内信息沟通完整、良好，首先在内部营造一种和谐稳定的质

量环境；同时有利于对过程的持续监控和管制，在成品工段之前的各工段由一人

统筹，任一问题发生后，可以进行追踪监督；成品工段发现前道问题直接与前段

组长沟通，对内避免了责任的推诿，对外避免了问题的遗漏，同时通过这样的设

定，起到层层把关的作用，降低不良品流出的风险。

完成以上计划目前过程检验组缺编4人，后道成品检验组缺编4人，在2

月份至3月份完成人员补充即可按计划执行。

2.考核激励机制的完善

人员配置完善后，为确保公司与员工的双赢，建立完善可行的考核激励机制

是必要的。部门内202_年使用的考核制度不够细化，考评部分项目少，力度小，202_年在原考核制度基础上进行细化修改，计划将退货率、客诉率、首检合格

率等项目添加到考核范围内，新考核制度计划3月份开始执行。

部门外，根据《质量奖惩制度》执行考核，同时适度增加激励项目，促进员

工积极性，提升员工质量意识，为营造质量环境打下基础。同时通过定期召开质

量分析会，指出质量缺陷并明确改善方向，做到有的放矢。

进一步加强与生产部的沟通，与其同步推出部分针对性激励计划，提升生产

人员积极性和质量意识。以上工作计划在3月前完成。

3.过程控制的细化

1)原辅材料控制

目前我部主要对原纸执行来料检测，但对油墨、淀粉、胶水等辅料没有落实

检验，可是这些环节都可能导致产品质量的不稳定，引起客户投诉。鉴于此，我们有必要加强源头控制，计划在原材料检验项目中增加辅料抽检，确保辅料的概

率合格，从而稳定来料的品质。

2)现场品质控制

目前由于受到人数限制，对产品质量管控存在诸多漏洞，因此，202_年对在线品质的控制需要格外加强。

鉴于这样的情况，后续促进生产部自检 +品管部（首检 + 巡检 + 成品抽检 + 出货确认）相结合的方式来进行质量管控十分必要，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验，产品即良品，产品质量“做”的好。为了做到这一点，计划采取以下措施：

①看板管理

1.将不良品作成样板，安置在各工序显眼处；

2.将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产；

3.将产品要求及相应标准作成检验作业指导卡，便于员工操作查看；

②品质意识教育培训

1.各工序要定期对班组员工召开班组会议，将公司决议传递到基层员工；

2.对特殊订单召开碰头会，进行生产及品质控制要点通报；

3.定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到一线，作好改善措

施的落实和执行，保证改善效果；

③质量观念宣导

1.营造人人管品质的分为；工序间互检，信息流通。

2.异常实时反馈，立即处理。

3.严格按作业指导书、工艺卡、检验作业指导卡作业。

4.人人关注不良品，及时标记，及时处理。

5.过程检验宁严勿松。

6.树立不产出不良品、不接收不良品、不流出不良品的思想。

3）出货品质控制

建立出货品质检验，由后道成品组担负出货检验，保证交付出货的产品无漏、混、品质不合格而等情况发生。

鉴于此环节未内部末端，我们有必要对这一环节责任到人。

4.体系管理和标准化管理

质量管理体系文件已经建立3年，我们必须对部分文件进行更新或新增适合于公司现况的作业程序以及机械设备、人员管理等方面的管理文件，同时结合标准化体系，推进体系间的融合。

1）进一步完善体系文件，从质量手册出发，按照手册的流程，保证每项任务都能有合理的作业程序，而且每个程序组合起来能形成一个闭环。

2）根据公司质量目标，根据实际生产状况调整部门质量目标。同时督促各部门分解公司质量目标建立自己部门工作目标，并健全目标统计办法。

3）完善纠正与预防措施，做到有异常即改善，有行动有监督，有效果要管理。

4）完善标识和追溯系统。

5）建立改善提案制度，全员参与，为公司生产效率和质量提高出谋划策。

5.供应商质量管理

目前，品质部没有介入供应商的管理，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。为了保证原材料，原辅材料的高质量纳入，计划推进以下项目：

1.签定质量保证协议

2.交货时提供产品出货检验报告或生产检验报告

3.必要时提供产品质量计划，跟进生产

4.在线原辅料质量检验，异常及时反馈品管部

5.跟进供应商质量改善行动

6.参与供应商审核与评价

品质管理工作头绪繁多，202_年我部以营造良好质量环境为中心，加强过程品质控制和推动异常改善为手段，采取恰当的考核激励，促进产品品质稳定，成为生产部门有力的助手和销售部门坚强的后盾。

第四篇：品质部月度工作总结

工作总结

部门：品质部

工作评价时段：

202_

年 月 篇二：质量部4月份工作总结

质量部4月份工作总结

第一部分：主要工作目标指标完成情况 1.对3月份内审不符合项纠正后重新进行最终审查

预计目标：对各部门存在的问题要求关闭完

完成情况:对内审存在的问题整改完毕 2.去河北公司质量部学习质量管理和实验室检测仪器操作（4.8-4.12）预计目标：对质量部管理和实验室设备操作的掌握应用和试验结果的准确。

完成情况：100%完成（河北的管理模式，实验室检测仪器的检测要点，检测报告的出具和各种检验表格的应用等）

3.去甘肃质量技术监督局培训质检员取证(4.12-4.15)4.管理评审和合规性评价（4.17完成）5.各部门三级文件的编制（操作规程、作业指导书、管理流程等）6.完成产品、原辅料及成品配件的检验管理 7.联系国家检测中心和防腐蚀技术协会

预计目标：完成燃气管的抽样和国家型式检验报告的出具 完成情况：未完成 8.部门培训

预计目标：制度，规程，检验标准及新近员工的培训和二、三及安全教育。完成情况：100%完成

9.公司领导交办的临时性工作完成。

第二部分.部门的工作情况

一.进厂原辅料及成品调货的检验 1.原料：四月份pe100级原料共进3批，共114吨。分别是4月1日，n3000 38吨。

4月20日 n3000 38吨（其中过渡料10吨）4月28日n3000 38吨。均检验合格。2.再生料：共进2批。共76吨。4月1日，一级再生料38吨，经检验判定为二级，最后经评审让步接收。第2批是4月23进厂，一级再生料38吨，检验判定为二级，经评审降级为二级再生料处理。（2批再生料供应商均来自文安县天宇塑料）3.成品调货 应4月份初调货管材没有形成数量的记录，将在5月份的报告中作以说明。

二.生产过程产品检验方面

钢带管检验合格率为：98.6%（总用料量141692kg、废品1957kg）给水管检验合格率为：97.9%（总用料88083.29kg、废品1838kg）燃气管检验合格率为：93.3%（总用料8240kg、废品550kg）总检验合格率为：（总用料量238.6吨/废品4.3吨）/总用料量238.6吨*100%=98.2% 第三部分：工作中存在的难点和需要解决的问题

一.三体系运行迎接外审，公司需 准备的相应资质 1.卫生许可证

2.环评（噪声，污水 3.消防安全验收报告

4.职业病体检相关资料。

二.办理特征设备许可证，需编制的质量保证手册已完成，各部门的安全操作规程和作业指导书编制完毕，都没有进行评审，建议在5月份中旬以前完成评审。

三.跨部门沟通协调方面：原辅料，调货产品和发货装车不能及时

通知质量部进行检验，影响工作进程和工作效率。

第四部分：质量部5月份部门工作计划 篇三：质量管理部月度工作总结及计划模板

第三章：质量管理部月度工作计划制定管理办法 1.目的

为了提高质量管理部的工作效率，增强质量管理部工作的主动性，使质量管理部工作有条不紊的进行，特制定本管理办法，同时月度计划的工作进度和质量作为月度绩效的考核标准。2.范围

2.1适用于质量保证qa所有人员。2.2适用于质量控制qc各检验岗位人员、文件专员、样品及标准品岗位人员。3.职责

质量管理部人员需按照此管理办法每月制定月度工作计划，并按计划进行实施，质量管理部各级负责人监督、跟踪计划执行情况。4.程序 4.1工作计划的制定

每月月底质量管理部人员需制定月度工作计划，计划依据各自岗位工作内容及阶段性重点开展的工作制定，计划制定的标准遵循smart原则。? s—specific目标一定要明确，不可含糊。? m—measurable制定目标一定是可度量的。? attainable目标一定是可以实现的。? r—rusult based目标应是结果导向型的。? t—time based执行、完成是有时效性的。4.2工作计划制定的内容

各级人员工作计划的制定依据各自岗位职责、公司及部门计划、部门阶

段性重点开展的工作制定，遵循5w2h原则。? w：why，为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？ ? w：what，是什么？目的是什么？做什么工作？ ? w：where，何处？在哪里做？从哪里入手？ ? w：when，何时？什么时间完成？什么时机最适宜？ ? w：who，谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？ ? h：how，怎样做？怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？ ? h：how much，多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费

用产出如何？

4.3工作计划的审核

4.3.1质量管理部经理每月将制定的月度计划交由质量总监审核。4.3.2质量保证qa负责人及质量控制qc负责人将制定的月度工作计划提交质量管理部经理审核。

4.3.3质量管理部各小组组长将本组内的月度计划交科室负责人审核。4.3.4质量管理部各成员将各自的月度计划交予组长审核。4.3.5各级审核人员依据公司及部门的计划进行审核，确认各项工作是否按月度分解，是否按科室、小组、执行人进行分解，工作目标是否明确。4.4工作计划的执行

月度工作计划审核完毕后，质量管理部各级人员需按照工作计划进行实施，为了保证工作目标的达成，质量管理部各科室应定期对工作计划进行检查，各组组长对组内员工工作执行情况进行检查，科室负责人对各组工作进行检查，质量管理部经理对科室工作进行检查，质量管理部经理对部门工作实施情况向质量总

监汇报。

4.5工作计划的修正

在工作计划的执行过程中，随着情况的变化，原定的工作目标无法达成，各级人员需对计划及时进行修正已确保目标的达成。为了确保工作能够按时按质完成，非主观因素计划的修正不纳入月度考核，主观因素照成目标偏离将纳入月度绩效考核中。4.6月度工作总结

质量管理部每月需进行一次月度工作的总结，总结形式已书面形式、会议形式等组成。总结主要对本月各自岗位工作完成情况及月度工作计划执行情况的汇报。4.7月度工作安排 4.7.1质量管理部经理每月提交一份上月工作总结及本月工作计划于质量总监，提交日期为每月第一周的周一。4.7.2质量保证qa及质量控制qc负责人每月最后一周的周五提交一份本月工作总结及下月工作计划于质量管理部经理。4.7.3质量管理部各组组长每月每月最后一周的周四提交一份本月工作总结及下月工作计划于科室负责人。4.7.4质量管理部人员每月最后一周的周三提交一份本月工作总结及下月工作计划于各自组长。

4.7.3为了保证工作计划的实施，各科室负责人每周需召开一次周会，确定月度计划的实施情况及了解各岗位工作开展情况。质量管理部经理需参加各自部门的会议，质量保证qa暂定于每周周一召开部门周会，质量控制qc每周二召开部 门周会。如有需要通知质量总监列会。每周周会应有书面报告提交质量总监及质量管理部经理。5.附件 5.1质量管理部月度工作总结与计划模版（见附件1）5.2质量管理部周会模版（见附件2）

质量管理部月度工作总结及计划 篇四：品质部9月份工作总结

品质部9月份工作总结和10月份工作计划

一、本月工作情况

1、检验电缆成品并入库585批次，其中出现的不合格为30批次，一次入库合格率为94.87%。

其中本月生产电缆入库统计一览如下：

人次，共查出了各工序中不良147批次，生产不良率为8.29 %。

3、共验收铜16批次，塑料粒子及辅助材料60批次，但塑料部分当前的检测手段比较简单，缺乏有效的跟踪，对潜在的问题不能很好的反馈。共验收外购电缆38盘，其中9月2日自顺达特种电缆购进的ycw 1*16内端绝缘偏心严重，9月13日自上海强富购进的通讯电缆hya 100*2*0.5实测为101对。均与供应部门进行了沟通，并通过其与供应商进行协商处理。

4、对外出具检测报告478份，大小合格证9003张。

5、加强了质量分析，本月总共出现各类生产不良批次，通过对各工序出现的不良情况与各工序的抽检情况的比值，本月的生产不良率为8.29 %，比上月又减少了2.66个百分点，生产不良率仍维持在8%以上，说明，我们从生产不良的改善上来降低生产经营成本，还有很大的空间，希望尽快通过共同的努力，严抓质量关，发掘生产动力使其减少的5%以下。

下表是1-9月产品一次交检合格率及生产不良率情况

从下表中可以看出，1）、成品主要出现以下8类问题，主要问题表现在成品护套鼓包、粗糙等外观问题50%。其中鼓包问题本月出现7次，占外观问题类的50%左右，从8月份质量例会决议的实施跟踪情况来看，鼓包问题有明显减低，但外观质量问题仍还是月度当中的主要问题点，从生产现场的具体质量改进措施实施情况来看，执行情况很差，类似的问题仍在重复发生，尤其提到的是高压导体的缺丝问题，缺丝长度大约在5-10m左右，从95平方的最外层，到150平方的里层，绞线的生产控制将尤为重要。2）、半成品主要出现以下9类质量问题，其中主要还是击穿43%，与上个月相比，击穿率有一定的降低，但由于本月中控制、计算机电缆相对来说很少，这个击穿率又有点高了；导体氧化占16%，本月相比前面几个月尤为突出，所以在采用库存线进行配线时，尽量做好自检，同时相应的车间主任应做好氧化丝识别的培训工作；尤为提到的是两端导体规格不一致的情况，典型是后续接丝时，未自检，看差不多就接上去，而后面专检在检测时马虎大意，造成此低等问题的发生，在生产、品质人员的要求、管理上都存在一定的可遵循空间。3）、工序中的问题比较多，从上月的生产不良率情况来看，8.29%的生产不良率，虽然相比上个月有了较

大的提高，但重点的问题还是没有太大的改善和提高。下面就出现的问题比较多的工序进行分析

从上表中，过程中的主要问题集中在绝缘、配线、外护上。下面分别就重点工序出现的不合格情况进行说明

1、绝缘

由上图可以看出，主要的问题点在于，绝缘后，死料、破洞、脱节、鼓包、松套的问题较为突出，从绝缘的挤制情况来看，我觉得要做到3点，1）、规范挤塑的操作，明确一些必须的要求和操作步骤及需要达到的效果；2）、点检、维护好设备，对一些问题点要一次性解决，不能将就着，能用就行；3）请公司尽快安排挤塑方面，从理论到操作方面的培训规划和具体实施细则。

2、配线

从下图的情况可以看出，主要的问题是，配完后的单线，偏心造成外径超差14%；导体氧化28%；国标分色绝缘两端色差明显12%，厚度不达标21%，应该来说配线是上下道工序的一个衔接点，能有效的控制好配线的质量，就能有效的解决好最终产品质量的提高。

3、内（外）护

从上图来看，内（外）护的情况就比较单一，主要问题，还是要从如何提高挤塑外观质量的问题，这方面每月基本上都在提，但最终的解决与否及其改进情况，及其最终的效果缺有待商榷。

7、外部反馈

本月应该来说对我们的生产、品质的控制管理可以说上了很好的一课，如何做好相应的安排和必要的监督，使其能有效的、保质的完成规定的任务，是当前我们应该去思考、去主力抓的事情。

二、下月工作计划

1、持续加强过程质量的控制，做好质量监督、督促车间完成质量考核和改进工作。

2、通过监督考核、部门例会等形式加强对检验员的管理，对工作中出现的问题及时进行分析、处理。

3、整合、分析部门内部管理效果，出台一些具体的措施，促进管理上台阶。篇五：202_年品质部工作总结及202_年品质部的工作计划及重点 202_年品质部工作总结及202_年品质部的工作计划及重点 目 录

一．部门组织架构和人员状况

二．部门的工作职责

三．202_的主要工作内容

四．202_年存在的不足和改善的方案

五：202_年的成本控制计划

六．总结和本的目标

一．部门组织架构和人员状况 品质部目前人力配置满员编制为人数:43人

副经理：1人、科长：1人

工程师:8人(包括sqe体系工程师高级工程师qepqe);文员:2人(dcc和品质)组长:7人(包括iqcoqc注塑喷涂丝印 ab班)qc:24人(包括iqcoqc注塑喷涂丝印ab班2名驻厂人员)目前品质部组织架构

新的一年品质部将对公司内部的品质管控系统进行重新调整，品质部门的组织架构也要进行重新规划，预计的补足现有的组织架构人员外，因202_年客户群的提升，所以供应商管理与客户维护是我们的工作重点，所以在组织架构上面加入厂商及客户驻厂技术员职位。

新的组织架构：

二.部门职责

为贯彻质量管理体系，促进公司产品品质管理及质量改善活动，保证为客户提供满意的产品及优质的服务，以达到公司利益最大化，暂定以下职责： 1，贯彻公司质量方针，不断完善公司质量保证体系文件，确保iso9001：202_质量管理体系能持续运行并有效执行； 2，根据公司质量目标，督导各部门建立相关品质目标，负责对各部门的品质管理工作进行评估，并根据实际业绩和生产情况组织检讨，规划； 3，负责公司各种品质管理制度的制订与实施，组织与推进各种品质改善活动。4，建立质量管理责任制，落实到各相关部门（人），建立并完善品质考核制度办法，执行“每一道工序严格把关，做到人人有职责，事事有依据，作业有标准，层层有监督”； 5，制定本部门考核制度，组织实施绩效管理；并提供各项质量问题统计数据，配合公司对各部门绩效考核过程进行监督； 7，制定质量管理培训计划，开展全面的质量管理教育活动。定期组织检验员、管理人员、操作员等不同岗位的质量教育培训，强化质量管理，提高公司全员质量意识和质量管理水平； 8，加强对有关国际，国家或行业标准及技术要求等信息的收集、整理，然后发行到相关部门及人员学习掌握，并落实执行； 9，参与特殊订单的审核与产品设计评估，并制定出相应的检验规范以及质量控制计划； 10，负责样品的检验，将检验结果反馈到相关部门，促进项目改善，并按照质量控制计划归档相关文件； 11，落实供应商的质量管理，参与公司合格供应商的评定；对供应商进行有效的管控及辅导监督。

12，按照规定的作业流程，参考检验标准或检验规范对原辅材料，外协品，半成品及成品进行检验，巡视检验，形成书面检验记录反馈相关部门； 13，配合业务课进行客户投诉处理，主导异常原因分析并将改善措施切实执行，验证，减少内外部客户投诉，不断提高客户满意度； 14，负责编制月度产品质量统计报表，建立和规范原始检验记录、统计报表、质量统计审核程序；对产品质量指标进行统计、分析和考核，并提出改善产品质量的措施。15，负责定期进行质量工作汇报。定期招开品质检讨会议，在会议中口头或书面汇报，对于重大质量事故，组织专题分析会集中汇报，特殊应急情况向上层汇报。16，严格控制员工编制、仪器设备维修费和检测用化学用品、药剂的消耗和浪费，合理安排作业班次，不断降低检测费用及加班费用，控制品质运做成本。17，负责相关文件，记录，信息的管理，保证产品实现过程的可追溯性 18，与其他部门相关工作的协调管理 19，完成上级临时交办的各项任务

三、本的主要工作 1．推行公司的iso9001：202_质量管理体系，内进行二次内部审核，主导比亚迪客户的审核与中兴客户的审核，并对公司的iso系统文件进行修订与发行。2．制定与作成相关品质标准发行到相关单位，以便标准有标准可以参考，避免出现误判错判 3.作成各相关品质控制环节的流程图和相关管理办法等三级文件，将所有流程图挂于车间，让员工了解工作运作流程。4.与供应商签定质量保证协议，必要时提供产品质量计划，跟进生产，与供应商携手加强来料品质状况并进行改进，跟进供应商质量改善行动，供应商审核与评价一定要落实到位。5.定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员，对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报，定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行，保证改 善效果 6.严格进行出货品质检验，保证交付出货的产品的包装，数量，型号，标识等无错，漏，混等情况的发生，此处为产品质量最终把关，重点是对包装的检验，减少客户的投诉。7.降低检验成本，包括仪器设备的维护与校正，人员的工时与培训等等，检验方式的合理运用，根据人员工作的实际情况合理安排加班。8.客诉问题的及时处理，跟进改善进度。9.根据公司业务和体系需要，建立各种文件管理台帐，依据不同分类制定各种文件清单，按时作成各种质量报表，常用手法有：qc七大工具，spc统计过程控制等 10.为了促进产品实现，保证产品质量满足客户需要和公司业务的需要，经常会与其他部门和嘉丰厂有业务往来，因此，与他们的工作要合理把握，参考部门工作职责。11.完善公司质量目标，根据公司实际生产状况制定202_公司质量目标。督促各部门分解公司质量目标建立自己部门工作目标，并健全目标统计办法。12.建立绩效考核机制，对品质部全体人员进行绩效考评。13.建立培训登记表格，制定定期培训计划，对与品质相关的人员进行品质意识培训。

四．存在的不足 1.iso方面：各部门的管理办法和工作流程图，作业指导书等还不是十分完善，公司的大部分管理人员对iso认知不到位，工作中存在随心所欲，按经验作事，未安流程作业等状况发生。

对策：

1)制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二、三阶文件的编写方法，监督各

部门完成各部门的文件编制，使iso系统更加健全和完善；建立定期稽查制度，对公司各部门的iso执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并根踪结果。2)对公司文控中心管理系统化提高工作效率，对公司的系统文件进行管控和监督。2.我们现在的工作都在强调 “检验”的品质作用，忽略了 “早期预防”“后期改善”的作用，没有依照 p-d-c-a循环来实施.针对以上问题我们要做到以下几点： 1)订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来，形成文件，为后续生产和检验做参考

2)随时关注客户变化，及时将变化通知到相关生产部门 3)检验记录的完整性，定期将记录作出报表，召开生产品质会议，将异常情况及时通报生产

实施改善 4)所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案，落 实到操作中去，质检员随时关于改善效果，保证措施的执行性和有效性 5)严格做到 计划 – 实施 – 确认 – 维持与改善 的程序。

现场管理的主要工作事项： ? 按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业 ? 将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈 ? 杜绝各种白干，瞎干，蛮干的作业行为 ? 杜绝各种浪费

? 对新人的操作指导，培训，沟通 ? 各种指令，信息是否能传递到位 ? 要有强烈的问题意识

? 要经常巡检，目前强调ipqc的频度是2小时一次 ? 要有强烈的服务意识，品质意识，下工序就是我的客户 ? 现场物料管理要能追溯

? 生产设备，检验设备要周期性维护 ? 现场问题现场即时解决，并注意再发防止 ? 工作环境要勤5s（整理，整顿，清扫，清洁，素养）? 会议要简短，记录要追踪 3.品质部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。我公司目前在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力，造成现在材料不能及时入库，而入库进来的又是不良品，对我公司的品质造成了极大的影响。

对策：

1)对供应商进行审核评估，并签定质量保证协议 2)必要时提供产品质量计划，跟进生产 3)与供应商携手加强来料状况的确认 4)供应商在生产前一定要经公司培训后方可生产，生产线上质量检验，异常及时反馈品质部

5)作成供应商质量月报表，定期召开供应商质量会议 6)跟进供应商质量改善行动 7)增加专业的sqe工程师，对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质

量改善活动的跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。4.生产管理人员和基层品质检验员对公司的产品品质重识度不足，加上我公司的人员流动性大，作业员专业技能不高，造成我生产产品的不良率和返修率高。

对策：

鉴于这样的情况，为了保证后续生产规模的扩大，导入生产部自检 +品质部（生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认）相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验，产品即良品，产品质量“做”的好。为了做到这一点，有必要实行： 4.1看板管理

●将不良品作成样板，安置在各工序显眼处

●将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产

●将订单要求及相应标准作成直观文件（做业指导书及检验指导书中），便于操作员查看 4.2品质意识教育培训 ●各工序要定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员

●对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报

●定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果

●作好上岗培训，设备的操作培训

员工基本质量观念十条

●材料确认：材料投入工序检查材料的外观规格。

●人人品管：帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量。

●报告异常：发现不良/异常向班组长报告。

●规范作业：严格按作业指导书作业，并熟悉作业指导书。

●检查工具：开工前检查使用治具仪器，设备工具是否正常。

●统一行动：任何改变不可私自改变，须经领班同意后再做。

●3s行动：材料的合理摆放，操作台面，设备上注意清洁。

●挑出不良：把上工序/本工序的不良品挑出来，作好标记。

●不懂就问:作业方法，作业动作等不懂请教班组。

●宁严勿松：材料投入工序，检验工序标准，宁严勿松，5.开发设计时未充考虑到对品质的影响，对产品开发阶段的检验和验证工作未执行到位，造成产品设计开发出后品质问题频繁。

对策： 1)产品在设计定案之前要进行新产品专案检讨会，确认产品方案和相关品质隐患后再进行开

发 2)产品在开发过程中要严格按照新产品的开发要求进行设计开发，并分阶段进行设计开发检

讨会议，分析产品在设计开发过程在存在的问题，及时发现问题及时更正。3)新产品开发材料在承认时要定义好产品的重要性能参数（如重点尺寸、材质），以便后续的管控。4)新产品打样完成严格安照设计要求进行相关的试验(如环境测试、性能测试等)，、确保设计

的产品的可靠性。5)新产品量产前要进行最少1次的试产（试产时相关单位人员一定到现场进行跟踪并进行检

讨，发现问题及时整改，整改完成后再生产。6)新产品量产后的前3批工程部要有相关的专案工程师进行跟踪新产品在生产中的状况，发

现问题及时变更。6.工程在设计开发相关的检测治工具/工装夹具和定义测试方法及操作方法未充分考虑到对产品品质的影响。

对策： 1)对公司的相关的检测治具及工装装具进行重新评做确认，并在设计定型前要在生产线实际

试用合格后方可定案 2)提升ie技术人员的专业水平，在定义产品的作业指导书时要充分考虑对产品品质的影响，其它相关部门如有更好的作业方法，可以通过正常方式与工程部检讨验证，验证后推行，建立制程改善奖励制度

3)作成治具检测要求，每日对产线所使用的治具进行检测，发现问题及时送修。4)对我公司的相关技术文件进行重新编制按册发行（把产品图纸，承认书，设计参数，测试

方法，作业要求装订成册），方便管理和参考。

第五篇：202_品质部工作总结

202_ 工作总结 报告主要内容组成部分 一.主要工作管理 二.现场管理 三.工作流程与协作管理 四.员工管理与人才培养 工作规划与目标 五.202_ 工作规划与目标 一.主要工作管理 1.以 ISO9000 为框架，不断深化质量管理体系功能，实现过程的增值，扩展体系的范畴。不断强 化在线控制功能,将监控前移,降低不合格损失的代价。2.在品保部掌握大量的数据的基础上,不断深化,开出月度质量报告,深入对质量管理的全过程,生 产流程,服务流程进行分析和比对,形成改善的基础。3.建立内部稽核机制,以 SOS 为基础,不断提高检测的可靠性和精确度。4.质量管理职能不断扩展以及深化,为此,增加文控是有必要的。5.在部门内明确提出,品保部的产品是数据,增值部分是服务,需加强对检测过程的管理与控制。6.不断强化在线控制,减少必要的损失,将控制点前移,对关键零部件提高质量标准,并建立 FMEA 表, 构建良好的供应系统。7.现场管理采取 6S 模式,实行每周现场检查,并公布成绩,作为员工日常的考评指标之一。8.建立品保部员工职业化教育体系,除了 SOS 具体内容外,还给员工进行职业化培训,涵盖质量文化, 能动性管理,商务礼仪,时间管理,商务技能,客服技能等内容,借此提高员工知识水平,拓展知识 架构,激励员工的创造力。9.对工作的改进和质量管理部分,工作方法上采取目标管理,设定时限,要求,资源和检查点,并在 此过程中发掘锻炼人才。本期工作期间存在的问题和不足: 本期工作期间存在的问题和不足: 1.公司内及部门内沟通不足,相关技能有待提高。2.变革管理对各方面的利益考虑不到位，所以造成执行力弱。3.部门管理做了很多宏观调整的工作，微观管理经验不足。4.由于公司发展较快，质量体系文件需不断及时更新完善。5.书面文件及电子档资料，没有做到定期整理，定期建档，一套标准化的文件管理规范形同虚设。二． 现场管理 1.现场管理中，相关检测仪器分类存放，每台仪器均指定保管人，同时采用标识方法，用 以区别并实施现场管理。2.品保部内部建立一个完善的标识体系，做到清晰准确，一目了然。3.分批组织现场管理培训，提高员工的现场管理意识。本期工作期间存在的问题： 本期工作期间存在的问题： 1.公司内整体对现场管理不够重视,导致部门内员工参与的积极性不高。建议由管理部为首,带领 各部门实施现场管理,并采用浮动奖金制，可以有效地激励员工。

三． 工作流程与协作管理 1.部门管理制度的完善，内部存在问题的解决，按照公司发展要求，循序渐进，调整结构 与流程，适应公司发展的需要，进料，制程，售后三分天下，实现相互监督，制衡。2.部门主要职责的履行管理，这是质量管理的基本工作，同时寻求发展工作的经济效益和社会效 益。

3.工作流程的制定及改善，部门工作流程按照技术流程和事物流程分类，图释及标注全部统一格 式，用 VISIO 软件统一版面，途中设定关键控制点，方便员工的执行与操作。4.制度流程的执行与监管，首先确定制度建设目标和要达到的效果，由相关岗位负责人提交内容，审核后整合，让员工广泛讨论，提出修改意见，最后发布实施，并不断检查实施效果和听取运 行中的意见。5.与资材，工程，生产做好供应链与市场链的质量保证。现存在的问题和不足： 现存在的问题和不足： 1.质量数据在公司内流转效率不高，没有达到最优利用率。2.跨部门流程也需要标准化和实施考评。四． 员工管理与人才培养 1.员工管理与效率管理 1.1 团队工作制度与纪律建设与遵守，建立品保部管理细则，在此基础上加入质量文化及行事指引。1.2 工作计划与效率，倡导时间价值，利用 WBS 进行工作分解，绘制甘特图，管理工作进度和质量。1.3 工作秩序，扩充质量管理职能，按照控制要素进行细分，更专业化。1.4 绩效管理，考评激励，对不适应部门文化的员工进行整理，对工作优秀的人员列入种子计划，建立技术与管理的升迁路线。2.人才培养 2.1 自己设计教材，辅导员工的职业化，质量管理工具，思维方法，部门发展规划等。2.2 在部门内实现轮换岗位和新增岗位竞争上岗，给予更多机会施展才华。2.3 个人自我知识培养与工作需求的一致性评价（SWOT 分析）优点：部门员工大部分为第一次接触冰沙调理机行业，可塑性强，容易培养忠诚度。缺点：投入精力较大，成才成本偏高，对管理人员的要求相对来讲会高。机遇：公司最近几年一直处于告诉增长，发展空间和机遇还是可以期待的，质量管理人 才在各相关运作部门适用性强，跨部门流动带来新的机会。风险：一旦公司运作进入平稳期，将面临组织结构调整和人员素质要求的变化，可能会 造成人才流失。工作规划与目标 五．202_ 工作规划与目标 1.以 ISO 9000 为框架，整合各专业质量子系统，不断深化质量管理体系功能，实现过程的增值。完善和扩展在线控制范围，运作流程实施定期验证并深入人心。1.1 以上均是或大或小的变革项目，计划执行按照项目方式来管理，成型后再做成 SOS 指南，成为 日常操作指示，在部门内自主运行。1.2 增加对员工的培训，202_ 准备自主新开一些讲座，包括 TQM 活动、现场管理等，提高员工 意识和工作技能。2.需要的支持和帮助 2.1 对改进成果进行奖励，并积极分享，以激励员工工作主动性和创造性。2.2 在变革过程中需要第三方部门进行需求调查，以便掌握进展和采用适当的推进方法。2.3 建议管理部制定并明确公司员工升迁及发展规划,可有效的提高员工的积极性。2.4 建议在全公司内形成人才流动机制。