第一篇：金属热加工工艺

1，热处理规范包括哪些参数？ 温度，速度，保温时间。

2常见的加热缺陷 ：欠热，过热，过烧，变形开裂，氧化脱碳。欠热原因：加热温度不足，加热时间过短。对于亚共析钢，硬度不足，过共析钢卒透性下降。过热：加热温度过高或保温时间过长，导致钢的冲击韧性下降及踤火开裂。过烧：加热温度更高，导致奥式体晶粒晶界的氧化，甚至局部融化，工件报废。变形开裂：a 工件位置放置不当而自重变形 b表心产生温差引起内应力

3等温退火与完全退火的区别 ：冷却方式的不同。完全退火在加热到Ac3以上30-50度保温一段时间后缓慢冷却到平衡态，等温退火则是先以较快速度冷到A1以下某一温度然后保温到P转变完后，出炉空冷。

优点：比完全退火获得更为均匀的组织和性能且可以有效缩短退火工艺时间。20#钢正火目的：获得细小的s，以提高硬度便于切削。T12钢正火目的：消除网状渗碳体，为球化退火做准备。

5.为什么亚共析钢采用完全淬火，过共析钢采用不完全淬火？

答：亚共析钢采用完全淬火是为了避免引起奥氏体晶粒粗化，过共析钢采用不完全淬火是为了避免加热温度过高Fe3C溶入奥氏体，且奥氏体晶粒粗大，含碳量增多，Ms.Mf点下降，得到粗大M及较多A',易开裂。

6.简述有物态变化的淬火介质冷却的三个阶段。

答：一：有蒸汽膜形成，蒸汽膜阶段

二：蒸汽膜破裂，沸腾阶段

三：对流阶段 7.淬透性与淬硬层深度二者有和联系和区别？影响刚淬透性的因素有哪些？

答：淬透性是指钢件淬火是所获得M的能力，是其本身固有属性。而淬硬层深度是指从表面至半马氏体组织的距离。

淬透性是钢材本身固有属性而不取决于其他外部因素，只和临界冷却速度有关。而淬硬层深度除取决于淬透性之外，还取决于工件形状、尺寸及冷却介质。8.以渗碳为例，僬侥说明化学热处理的三个的基本过程？ 答：包括：分解、吸收、扩散。

CH4与CO等渗碳剂在高温下分解含活性碳原子【C】，【C】被工件表面吸收，形成固溶体0（或化合物过量的碳原子则会形成炭黑），吸附在工件表面或炉罐内。碳溶于奥氏体后，表层碳浓度增加，从而形成碳的定向扩散。

9.淬碳零件常用热处理工艺有哪几种？各有什么优缺点？ 答：工艺：1）直接淬火 2）一次淬火 3）二次淬火

1）优点：操作简单，生产率高，脱碳少，使用于大批量生产。

缺点：只适用于本质细晶粒钢

2）优点：既适用于要求严格合金渗碳钢，也可用于一般严格要求渗碳件。

缺点：只适用于本质细晶粒，操作复杂 3）优点：消除表层网状碳化物，细化心部组织

缺点：加热次数多，工艺复杂，能源消耗大，成本高。易氧化。脱碳变形。适用于重要零件。

10、热应力：冷却过程中由于表层与心部温差引起体积胀缩不均匀所产生的应力 组织应力：由于共建快速冷却时，表层与心部相变不同时而产生的应力 残余应力：热应力、组织应力和附加应力在热处理过程中综合作用的结果。

11、圆柱形工件淬火变形规律：1）热应力使得圆柱体变成腰鼓状。冷却速度越大，变形越大，平面外凸，棱角变圆。2）组织应力使得圆柱体变形成朝鲜长鼓状，平面内凹，棱角外凸；3）组织转变使得工件各部分尺寸按比例同速率的膨胀或收缩，并不改变工件外形。

12、为了减小钢件淬火变形，防止开裂，从淬火方法上采取的措施：1）尽量均匀加热，减小热应力。对于大型锻模或高合金钢，采用预热；2）选用合理的淬火加热温度，一般去淬火下限温度；3）正确选择淬火介质和冷却方法。满足要求前提下，选用较缓和的淬火介质或采用分级淬火、等温淬火；4）淬火时应保证最均匀冷却和最小阻力淬入。

13、离子渗氮基本原理，特点及应用

答； 利用真空放电现象产生带电离子，轰击金属表面，并使离子元素直接渗入而达到改变表层金属化学成分，组织及性能的一种化学热学热处理工艺。

特点：1 渗氮速度快 2 渗氮层组织结构得以控制 3 渗氮变形小 表面光洁，可用作最终热处理 4 能源消耗及气体消耗小，对环境无污染。

应用：碳钢，合金钢，有色金属，粉末冶金铸铁的表面强化工艺。

14、型砂

砂心的主要组成是什么？他们各启什么作用？ 答： 型砂

由砂子 粘土和其它附加物按一定比例和工艺配制而成，用于型砂制造。砂心

原砂 粘土 附加物 粘结剂 水，用于形成铸件内腔。

15、油砂 合脂砂 树脂砂的主要特点是什么？主要用在哪些场合？

答： 油砂 退让性和溃散性好，烘干后，不一返潮；湿强度低，烘干前及烘干时易变形，价格较高。用于：汽车 拖拉机 柴油机等部门做复杂砂心。

合脂砂 退让性及出砂性好；流动性较差，不易紧实，易粘芯盒，湿强度低，砂心易变形。

树脂砂 可在芯盒中直接硬化，硬化速率高，砂心变形小，精度高。易于机械化自动化，价格较高，可能在铸件中产生气孔。

16、水玻璃砂的特性及固化方法。

特性：粘稠呈碱性的液体，成分为硅酸钠和水。固化方法：通入二氧化碳硬化；加入硬化剂硬化---自硬砂；加入硬化剂及少量发泡剂---使其流动和自硬，流态砂。硬化后强度高，型芯尺寸精度高；来源广泛，价格低廉。

17、浇注系统有哪些元素组成？他们的作用各是什么？ 浇口杯

直浇道

横浇道

内浇道

浇口杯承接来自浇包的液态金属2 挡渣作用3防止气体卷入4增大丫头压力；

直浇道引流建立冲型压头

横浇道连接直浇道及内浇道 2 起液体分流作用3 挡渣作用

内浇道

将金属液引入型腔。

1、锻造用原材料按化学成分分：碳素钢、合金钢、有色金属及其合金；按用途分：结构钢、工具钢、特种钢和合金；按加工状态分：铸锭、轧材，挤材，锻坯

2、钢锭内部缺陷：偏西、夹杂、气体、锁孔、疏松

3、常用下料方法：剪切法、轴向加压精密剪切法、冷折法、锯切法

1、锻造前加热目的：提高塑性、降低变形抗力，有利于塑性成形，获得良好锻造组织和性能。

8、锻造坯料加热方法：火焰加热、电加热。

9、锻造温度范围：始锻温度和终椴温度间温度区间。

10、金属皮料加热过程分为：预热、升温、均温三阶段

11、锻件冷却时指锻件从终锻温度降至室温的过程。

12、常见冷却方法：空冷、炉冷、坑冷

14、自由锻：利用平砧或简单工具传递作用力，使皮料产生塑性变形从而改变形状大小，改善其性能成为合格锻件的金属压力加工方法。自由锻分为：手工锻造和机器锻造。

15、自由锻基本工序：镦粗、拔长、冲孔、芯轴拔长、芯轴扩孔、弯曲、错移、切割、锻接、扭转。

16、锻造比：拔长变形前横截面面积与拔长后横截面面积之比

17、镦粗方法：平面镦粗、垫环镦粗、局部镦粗

18、常用冲孔工序：实心冲孔、空心冲孔、在垫环上冲孔。拔长和镦粗不同之处在于：每次压缩只是坯料而不是全部变形。

19、影响拔长质量的工艺因素：1）送进量影响2）压下量影响3）砧子形状的影响4）拔长时，每次锻压位置尽可能交错，使变形均匀，内部结构一致。

20、锻件分类：饼块类锻件、空心类锻件、轴杆类锻件、曲轴类锻件、弯曲类锻件、复杂形状类锻件

21、确定工序尺寸应注意：1）必须符合各工序变性规则；2）必须顾及到各工序变形时坯料尺寸的牵连变化；3）分段变形时，要保证各段用料足够；4）工序尺寸要考虑返炉时能够装炉，起吊方便。

22、模锻主要成形工序：开式模锻、闭式模锻、挤压、顶镦

23、开式模锻变形三阶段：I：自由变形阶段；II：形成毛边和充满型槽阶段；III：锻足阶段。

24、设计毛边槽最主要的是确定桥部的高度和宽度

25、开式模锻：金属流动不完全受型槽限制，多余金属在垂直作用力方向形成毛边

闭式模锻：金属变形始终受到封闭型槽的限制，不形成垂直与作用力方向的毛边。

26、闭式模锻三阶段：I基本成型阶段；II：充满阶段；III：形成纵向毛刺阶段

27、顶镦规则：

第一规则：（说明了细长杆件顶镦时不产生纵向弯曲的工艺条件）变形部分长度和直径比小于允许值，可在一次行程中顶镦至任意尺寸而不产生纵向弯曲

第二规则：说明了细长杆件顶镦时，虽产生纵向塑性弯曲，但不致形成折叠的工艺条件

28、锻件图分为冷锻件图和热锻件图

29、模锻斜度：为了便于将锻件从型槽中取出，必须把型槽模壁做成一定的斜度，模锻好的锻件侧面具有相同斜度，称为~ 30、设计终锻型槽主要内容是确定和绘制热锻件图以及选择毛边槽

31、吹锻模结构设计内容：型槽在模块上的合理布置、错移力的平衡及导锁选用、锒块模的选用、模块尺寸的确定、锻模的紧固等 32、1影响剪切下料质量的因素：刀刃的利钝程度，刀片间歇的大小，材料的性质及规格，剪切速度。

2两次过冷的目的：使残余奥氏体迅速转变为贝氏体，并扩散锻件表层的氢，接着加热到650~670保温，用以减少温度应力。继续加热870~890，细化晶粒可使心部想表层扩散。第二次过冷：使过冷奥氏体迅速并且充分转变为细小贝氏体。，而后加热到620~650保温，充分扩氢，并降低组织应力。

4冲孔：冲孔下面的坯料，受冲头压缩变形，相当于柱体镦粗，该镦粗的边界部是自由的，受到四周环形坯料紧塑限制。圆环受到坯料中心中心部分的内压，产生扩孔变形。

5实际生产中采用凸模圆锥型槽内聚料，原因：有利于金属的积聚，锥形槽带有斜度，棒料压缩而脱落的氧化皮科可由锥形斜面滑出。而不致压在锻件上，端面平整而无毛刺的可能，便于下道的聚料，为成型创造条件。

6制定锻件图：确定分模位置，余块，余量和公差的确定，模锻的斜度，圆角半径。冲孔连皮。

8拔模型槽的主要作用：使坯料部分截面积减小，长度增加，操作时坯料沿轴向送进，并翻转90度，变形相当于自由锻平碾上的拔长。10确定凸凹模刃口直径及公差时，要考虑的几个原则：1考虑落料与冲孔的特点2考虑刃口的磨损规律3选择凸凹模刃口的制造公差时，要既考虑保证工件精度要求，又保证有 合理的间隙值。

11精密冲裁与普通冲裁的区别:凸凹模间隙极小，凹模刃口带小圆角，比普通冲裁多一个V型压板和反压力杆，精密冲裁在冲裁过程中，使材料处于三项应力状态下，增强变性区的静压力，抑制材料的断裂，使其不在出现剪切裂纹的冲裁条件下以塑性变形方式实现材料的分离。V型压板的作用在于限制冲裁时冲裁 区外围材料随凸模下压而产生的外向扩展。

12常见的冷却方式：空冷，碳钢或截面尺寸较小的钢件，坑冷：较大截面的合金钢锻件，炉冷：高合金，截面尺寸大，切削性能要求良好的锻件。

第二篇：金属热加工实习报告(样本)（共）

《金属热加工实习报告》

一、绪论

实践环节越来越受重视的今天，作为材料专业重要的实践性教学环节——机械热加工实习，成了我们面临的重要课程，主要目的是使我们了解大批量、专业化和现代化生产条件下的热加工生产方法和过程，了解机械产品生产全过程，理解机械制造工艺过程，另一方面可以使我们开阔眼界，增加现场生产的感性认识，为后续专业课学习打下基础。

机械制造的基本过程

机械制造指从事各种动力机械、起重运输机械、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的工业部门。机械制造业为整个国民经济提供技术装备,其发展水平是国家工业化程度的主要标志之一。

一、产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括：

（1）生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等。

（2）毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；

（3）零件的加工切削加工、热处理、表面处理等；

（4）产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等；

（5）生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。

二、制造过程

（1）产品设计

产品设计是企业产品开发的核心，产品设计必须保证技术上的先进性与经济上的合理性等。产品的设计一般有三种形式，即：创新设计、改进设计和变形设计。创新设计（开发性设计）是按用户的使用要求进行的全新设计；改进设计（适应性设计）是根据用户的使用要求，对企业原有产品进行改进或改型的设计，即只对部分结构或零件进行重新设计；变形设计（参数设计）仅改进产品的部分结构尺寸，以形成系列产品的设计。产品设计的基本内容包括：编制设计任务书、方案设计、技术设计和图样设计。

（2）工艺设计

工艺设计的基本任务是保证生产的产品能符合设计的要求，制定优质、高产、低耗的产品制造工艺规程，制订出产品的试制和正式生产所需要的全部工艺文件。包括：对产品图纸的工艺分析和审核、拟定加工方案、编制工艺规程、以及工艺装备的设计和制造等。

（3）零件加工

零件的加工包括坯料的生产、以及对坯料进行各种机械加工、特种加工和热处理等，使其成为合格零件的过程。极少数零件加工采用精密铸造或精密锻造等无屑加工方法。通常毛坯的生产有铸造、锻造、焊接等；常用的机械加工方法有：钳工加工、车削加工、钻削加工、刨削加工、铣削加工、镗削加工、磨削加工、数控机床加工、拉削加工、研磨加工、珩磨加工等；常用的热处理方法有：正火、退火、回火、时效、调质、淬火等；特种加工有：电火花成型加工、电火花线切割加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。只有根据零件的材料、结构、形状、尺寸、使用性能等，选用适当的加工方法，才能保证产品的质量，生产出合格零件。

（4）检验

检验是采用测量器具对毛坏、零件、成品、原材料等进行尺寸精度、形状精度、位置精度的检测，以及通过目视检验、无损探伤、机械性能试验及金相检验等方法对产品质量进行的鉴定。测量器具包括量具和量仪。常用的量具有钢直尺、卷尺、游标卡尺、卡规、塞规、千分尺、角度尺、百分表等，用以检测零件的长度、厚度、角度、外圆直径、孔径等。另外螺纹的测量可用螺纹千分尺、三针量法、螺纹样板、螺纹环规、螺纹塞规等。常用量仪有浮标式气动量仪、电子式量仪、电动式量仪、光学量仪、三坐标测量仪等，除可用以检测零件的长度、厚度、外圆直径、孔径等尺寸外，还可对零件的形状误差和位置误差等进行测量。特殊检验主要是指检测零件内部及外表的缺陷。其中无损探伤是在不损害被检对象的前提下，检测零件内部及外表缺陷的现代检验技术。无损检验方法有直接肉眼检验、射线探伤、超声波探伤、磁力探伤等，使用时应根据无损检测的目的，选择合适的方法和检测规范。

（5）装配调试

任何机械产品都是由若干个零件、组件和部件组成的。根据规定的技术要求,将零件和部件进行必要的配合及联接,使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配。将零件、组件装配成部件的过程称为部件装配；将零件、组件和部件装配成为最终产品的过程称为总装配。装配是机械制造过程中的最后一个生产阶段，其中还包括调整、试验、检验、油漆和包装等工作。常见的装配工作内容包括：清洗、联接、校正与配作、平衡、验收、试验。

（6）入库

企业生产的成品、半成品及各种物料为防止遗失或损坏，放入仓库进行保管，称为入库。入库时应进行入库检验，填好检验记录及有关原始记录；对量具、仪器及各种工具做好保养、保管工作；对有关技术标准、图纸、档案等资料要妥善保管；保持工作地点及室内外整洁，注意防火防湿，做好安全工作。热加工的基本过程

热加工分为锻造、铸造、冲压、焊接、热处理。

热处理定义：热处理是将固态金属在一定介质中加热、保温后一某种方式冷却，以改其整体或表面组织，从而获得所需性能的工艺方法。

特点：通过热处理可以提高金属材料的强度和硬度，或者改善材料的塑性和韧等，以充分发挥金属材料的潜力。

钢的常见的热处理的方法有退火、正火、淬火、回火、和表面热处理。

二、实习过程

7月12日

企业：东营易斯特石油专用管道有限公司

企业简介：山东省东营市易斯特石油专用管有限责任公司成立于1993年，是隔热管、套管、抽油泵、采油设备及配件、J55 无缝管等产品专业生产加工的国有企业,公司总部设在东营市胜利工业园临清路16号,山东省东营市易斯特石油专用管有限责任公司拥有完整、科学的质量管理体系。山东省东营市易斯特石油专用管有限责任公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。

隔热管：隔热管由内外管及隔热材料组成，主要应用于稠油热采，下至人工井底50米处，一般承受12MPa压力，最高可至24~26MPa，内管规格为73.05X5.51,外观规格为114.3X6.35，保温层添加纯铝片作为吸氢剂，以保证真空度，其内外管常使用低碳钢作原料，使用寿命为两年，报废指标为导热系数>0.12。隔热管导热系数分为A0.04~0.08、B0.03~0.04、C0.01~0.03、D0.006~0.01、E0.002~0.006，常用B级和D级的隔热管。1/2石油套管检验规程

进货检验——螺纹加工——螺纹检验——机拧加工/检验——静水压实验/检验——标识作业——最终检验——入库。5 1/2石油套管接箍检验规格

机加工检验——螺纹加工——进货检验——机加工——螺纹检验——磷化——油漆——最终检验——入库

石油套管外观如下图：

7月13日

企业：胜利动力机械厂

企业简介：胜利动力机械是从事燃气发动机和大功率柴油机、石油钻机、石油套管、石油钻采工具生产的专业机械制造厂，是中国石化集团的燃气发动机制造基地和中深石油钻机生产基地。1996年工厂通过ISO9001质量体系认证，厂区占地面积66万平方米，现有主要生产设备600台，拥有员工1900人，产品销往印尼、墨西哥、美国等30多个国家和地区，年销售收入6亿元。本厂主要研制生产制造190系列燃气发动机（25kW-550kW）及其燃气发电机组（24kW-500kW），240系列燃气发电机组（1000kW-2000kW），120系列燃气发动机（10kW-133kW）及其发电机组（8kW-120kW），双燃料发动机等，共计30多个品种，50多个型号。是目前国内领先，品种齐全的动力机械专业制造公司，多项产品填补国内空白。产品荣获并保持国家级、省部级荣誉称号。燃气发动机获国家科技进步三等奖，原石油工业部科技成果一等奖，被国家科委列为“八五”期间重点推广的节能产品。多次获国家质量管理奖，连年获山东省一级设备管理单位等荣誉称号，山东省设备管理先进企业和山东省环境保护先进单位等荣誉。

1、发动机壳体

2、数控加工中心 TH6563X63，可以实现自动换刀。

3、曲轴：是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。其加工工艺流程有粗铣曲壁平面、检验、调质、校直并回火、检验、镗洗两端面，打中心孔、车大端轴颈等数十道工艺过程。

4、连杆

连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。例如在往复活塞式动力机械和压缩机中，用连杆来连接活塞与曲柄。连杆多为钢件，其主体部分的截面多为圆形或工字形，两端有孔，孔内装有青铜衬套或滚针轴承，供装入轴销而构成铰接。连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作。它既受交变的拉压应力、又受弯曲应力。连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。传统连杆加工工艺中其材料一般采用45钢、40Ｃr或40MnB等调质钢，但现在国外所广泛采用的先进连杆裂解的加工技术要求其脆性较大，硬度更高，因此，以德国汽车企业生产的新型连杆材料如C70S6高碳微合金非调质钢、SPLITASCO系列锻钢、FRACTIM锻钢和S53CV-FS锻钢等(以上均为德国din标准)。合金钢虽具有很高强度，但对应力集中很敏感。所以，在连杆外形、过度圆角等方面需严格要求，还应注意表面加工质量以提高疲劳强度，否则高强度合金钢的应用并不能达到预期果。生产工艺流程：铸造→正火→喷丸→机加工→装配。5、6160A、6200Z柱塞 材料：GCr15 硬度：HRC62-65 生产工艺流程：原材料退火→错加工→去应力退火→精加工→真空淬火、冷处理、低温回火→装配。

1、真空淬火

加热温度850±10℃，保温时间四十五分钟，油冷。

2、冷处理-60﹋-80X2h

3、回火 加热温度160±5℃，保温四小时，空冷。

4、再次退火 加热温度120±10℃，保温时间4h。检验 硬度HRC62-65

6、热处理：氮化，可增加表面耐磨性，抗腐蚀性，出炉用氨气氧化。

7月14日

企业：胜利油田孚瑞特石油装配公司

企业简介：胜利油田孚瑞特石油装备有限责任公司前身为中国石化集团胜利石油管理局工程机械总厂，成立于1964年；公司于202_年5月按照中石化集团改制政策，完成了股份制改造，成立了有限责任公司；并于202_年9月，引进外资，变更为中外合资公司。是一家以石油专用管加工、石油装备制造、特种车辆改装和石油工程技术服务为主要经营项目的石油装备制造与服务一体化企业。

高频直缝焊石油套管生产工艺流程：原材料检验——纵剪——备卷区——开卷——矫平剪切对焊——活套储料——跟踪剪——铣边——母材超声波探伤——FFX成型——高频焊接去内毛刺——焊缝超声波探伤——焊缝热处理——空冷，水冷，定径——飞锯——矫直——平头倒棱——水压试验——离线超声波探伤

——通径——成品检验——称重测长——喷标——涂油打包——最终检验。热轧带钢 规格 8.5X1715，净重27320kg，板环号102c015891511。油套管规格273.05X7.09

7月15日

企业：东营嘉扬精密金属公司 企业简介：嘉扬公司是中国铸造协会理事单位和精铸出口企业联谊会副理事长单位，与清华大学有多年的紧密合作关系。凭借强势的人力资源、先进的工艺设备、超强的产品导入能力、领先的技术水平、可靠的质量保证能力以及现代化的管理手段，经过多年的国际市场磨练，嘉扬公司已成为商用精铸领域的中国领先制造商和世界知名供应商，202_年被评为中国“铸造百强”企业。

熔模铸造：熔模铸造又称失腊法。失腊法是用腊制作所要铸成器物的模子，然后在腊模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，腊模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入铜液，冷却后，所需的器物就制成了。熔模铸造的特点

（1）容易熔模，不用开箱取模。（2）液体涂料，铸造光洁，精确。

（3）热壳浇注，金属液对型壳的复印性好。

生产工艺：模具制作——压蜡模——修蜡——组数——型壳制作——脱蜡——焙烧——熔炼浇注——清理——焊补修整——整形——热处理——表面处理——加工——检验——入库。

7月16日

企业：胜利油田高原公司连续抽油杆分公司

企业简介：胜利油田高原石油装备有限责任公司创建于1992年7月，是民营股份制企业。公司位于山东省东营市，现有总资产35亿元，厂区占地面积198万平方米。主要产品有：钻机、套管、油管、钻杆、抽油泵、钢质连续抽油杆、普通抽油杆、皮带式抽油机、螺杆泵和复合管等。

钢质连续式抽油杆：该产品为无接箍合金钢抽油杆。具有高强度、高柔韧性和良好的可焊性，可以大幅度降低抽油杆失效频率、减少与油管的磨损。主要有普通连续抽油杆和防腐连续抽油杆。加工工艺：闪光焊。

闪光焊即电阻焊件装配成对接接头，接通电源，并使其端面逐渐移近达到局部接触，利用电阻热加热这些接触点(产生闪光)，使端面金属熔化，直至端部在一定深度范围内达到预定温度时，迅速施加顶锻力完成焊接的方法。

7月17日

企业：东辛采油厂综合大队/鲁东石油机械厂

东辛采油厂综合大队目前共有7支小队，3支车队，为修理队、修油管队、井下工具队。在那里，我们见到了水泥车、压缩机、井架车等特种车辆。

在鲁东石油机械厂我们见到了大批石油配件，有井口、杆柱导向扶正装置、泄油器、油管保护器、洗井增效装置、封隔器、可捞式压裂桥式、防沙进油保护装置、护泵除砂器、防蠕动器、翻板锚等装置。

K344-113GB（ZX）封隔器：由上下接头、上下护筒、中心管、胶筒、胶筒圈等组成，主要技术参数 长度780mm 最大外径113mm 最小内径58mm 胀封压力<1MPa

电泵扶正器：主要参数为 总长442mm 摩擦块涨开129mm 最小外径116 心轴内径62

三、概述

机械热加工实习是我们材料专业重要的课程之一，本次实习令我们感性的认识了机械加工的过程和专业知识在实践中的应用，巩固了自己的已学知识，培养自己理论联系实际的能力，提高了解决实际问题的能力，弥补了在校学习的不足，为后续的专业课学习打下了牢固的基础，对将来的就业方向有了更直观的认识。实习是每一个大学生都必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本学不到的知识，也打开了视野，长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础，实习是我们把学到的理论知识应用在实践中的一次尝试。

第三篇：热加工

一、名词解释

1.焊接性 :是指金属材料对焊接加工的适应能力。

2.可锻性:金属的锻造性能是用来衡量压力加工工艺性好坏的主要工艺性能指标。3.铸造性：是指金属材料能否用铸造方法制成优良铸件的性能。

4.珠光体：珠光体是共析反应所形成的铁素体和渗碳体俩相组成的机械混合物，平均碳质量分数为0.77%，用P表示。

5.马氏体：是碳在α-Fe中的过饱和固溶体.6.贝氏体：是由过饱和铁素体和渗碳体组成的混合物。

7.结构钢：是指经过渗碳热处理后使用的低碳合金结构钢。8.不锈钢：是指在大气和一般介质中具有很高耐腐蚀性的钢种。9.低温钢：是指用于工作温度在0℃以下的零件和结构件的钢种。10.有色金属：是指铁及其合金以外的所有金属。

11.球墨铁铸：通过在浇注时向铁水中加入一定量的球化剂进行球化处理而得到的，球化剂可使石墨呈球状结晶。

12.焊接热影响区：焊接热循环的作用下，焊缝俩侧因焊接热而发生金相组织和力学性能变化的区域。

13.再结晶;指经冷塑性变形的金属超过一定温度加热时,通过形核长大形成等轴无畸变新晶粒的过程。

14.热加工：金属在再结晶温度以下的塑性加工。15.冷加工：金属在再结晶温度以上的塑性加工。

16.胞晶反应：一个液相与一个固相相互作用，生成一个新的固相的过程。

17.共析反应：由一个固相在恒温下转变为另外俩个固相的转变。

18.共晶反应：液相在冷却过程中同时结晶出俩个结构不同的固相过程。19.热处理强化：

20.细晶强化：是一种极为重要的强化机制，不但可以提高强度，而且还能改善钢的韧性。21.形变强化：金属材料经塑料形变后，其强度、硬度升高，塑性、韧性下降。22.缩孔：是集中在铸件上部或最后凝固部位，容积较大的孔洞。

23冷裂纹:是铸件冷却到低温处于弹性状态时，铸造应力超过合金的强度极限而产生的。24.线缺陷：即原子排列不规则区域在空间一个方向上尺寸很大，而在其余俩个方向上尺寸很小

25.老化：是指高分子材料在加工、贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用，其性能逐渐变坏，以致最后丧失使用价值的现象。

26失效：主要指零件由于某种原因，导致尺寸、形状或材料的组织与性能变化而丧失其规定功能的现象。

27.脆性断裂：构件未经明显的变形而发生的断裂。

28.复合材料：是指俩种或俩种以上的物理、化学性质不同的物质，经一定方法得到的一种多相固体材料。

29.加聚反应：单体经多次相互加成生成高分子化合物的化学反应 30.塑料：是一种以有机合成树脂为主要组成的高分子材料。

二、判断题

1.所有陶瓷材料都是电和热的绝缘体。（×）2.马氏体的硬度仅仅和含碳量有关。（√）

3.体型立方原子的致密度比面心立方小，所以溶解度大。（×）4.体型立方原子的致密度比面心立方小，所以易于变形。（×）5.复合材料是指俩种或者俩种以上的物理、化学性质不同的物质经一定的方法得到的一种新的多相固体材料。（√）

6.塑料是一种以生胶为主要组成的高分子材料。（×）

7.铸铁中的石墨是简单六方晶格，其强度、塑性和韧性极低，几乎为零。（√）8.可锻铸铁是可以锻造的铸铁。（×）

9.同一牌号的普通灰铸铁铸件，薄壁和厚壁的抗拉强度值是相等的。（×）10.一般来说，共晶温度是液相线最低的温度。（√）11.陶瓷材料的抗拉强度比抗压强度高的多。（×）12.温度高于77K的超导材料叫高温超导。（√）13.上贝氏体的性能优于下贝氏体。（×）

14.铝合金热处理也是基于铝具有同素异构转变。（×）15.低温钢是指温度低于0℃而使用的钢。（√）16.复合材料没有各项异性。（×）

17.焊接冷裂纹的显著特点是具有延迟性。（√）

18.合金元素只能改变TTT图的位置，不能改变TTT图的形状。（×）

19.当铸铁组织是铁素体为基体，其上分布有团絮状或球状石墨时，可获得较高的塑性。（×）

20.一般来说，共晶温度是液相线最低的温度。当铸造合金中含有一定数量的共晶成分时，其铸造性能优良。（）

三、填空题

第四篇：工艺工程师岗位职责(金属制成品)

1.以项目组的形式，配合公司先进控制项目在化工行业的实施。

2.能够独立解决项目中遇到的一般性技术问题。

3.协调项目进度，和客户进行良好的沟通。

第五篇：金属饰面板安装工艺标准

金属饰面板安装工艺标准

范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑工程的内外墙面、屋面、顶棚等各种金属饰面板安装工程。亦可与玻璃幕墙或大玻璃窗配套应用，以及在建筑物四周的转角部位、玻璃幕墙的伸缩缝、水平部位的压顶等配套应用。

目前生产金属饰面板的厂家较多，各厂的节点构造及安装方法存在一定差异，安装时应仔细了解。本工艺标准仅叙述了其中一种的作法。

施工准备

2.1

材料要求：

2.1.1

彩色涂层钢板：原板多为热轧钢板和镀锌钢板。为提高钢板的防腐蚀性能和表面性能，须涂覆有机、无机或复合涂层，其中以有机涂层钢板发展较快，常用的有机涂层为聚氯乙烯，此外还有聚丙烯酸酯、环氧树脂、醇酸树脂等。涂层与钢板的结合方法有薄膜层压法和涂料涂覆法。彩色涂层钢板的主要用途可作屋面板和墙板等。上钢三厂生产的塑料复合钢板，长度为1800mm、2000mm，宽度为450mm、500mm、1000mm，厚度有0.35～2.0mm等多种。具有耐腐蚀、耐磨、绝缘等性能。塑料与钢板的剥离强度≥20N/cm。

2.1.2

铝合金板：用于装饰工程的铝合金板，其品种和规格较多。从表面处理方法分，有阳极氧化处理及喷涂处理。从常用的色彩分：有银白色、古铜色、金色等。从几何尺寸分：有条形板和方形板。条形板的宽度多为80～100mm，厚度多为0.5～1.5mm，长度6m左右。方形板包括正方形、长方形等。用于高层建筑的外墙板，单块面积一般较大，刚度和耐久性要求高，因而板要适当厚一些，甚至要加设肋条。从装饰效果分：有铝合金花纹板、铝质浅花纹板、铝及铝合金波纹板、铝及铝合金压型板等。

2.1.3

骨架材料：是由横竖杆件拼成，主要材质为铝合金型材或型钢等。因型钢较便宜，强度高，安装方便，所以多数工程采用角钢或槽钢。但骨架应预先进行防腐处理，严禁黑铁进楼。

2.1.4

固定骨架的连接件：主要是膨胀螺栓、铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件，其质量必须符合要求。

2.2

主要机具：

2.2.1

裁割、加工、组装金属板等所需的工作台、切割机、成型机、弯边机具、砂轮机、连接金属板的手提电钻、混凝土墙打眼电钻、钢板尺（1m长）、长卷尺、盒尺、锤子、各种形状圆、扁）的钢凿子、铅丝、弹线用的粉线包、墨斗、小白线、手提砂轮、钳子、铁制水平尺、棉丝、笤帚、铁锹、开刀、灰槽、灰桶、工具袋、手套、红铅笔等。

2.3

作业条件：

2.3.1

混凝土和墙面抹灰已完成，且经过干燥，含水率不高于8%；木材制品不得大于12%。

2.3.2

水电及设备、顶墙上预留预埋件已完。垂直运输的机具均事先准备好。

2.3.3

要事先检查安装饰面板工程的基层，并作好隐预检记录，合格后方可进行安装工序。

2.3.4

外架子（高层多用吊篮或吊架子）应提前支搭和安装好，多层房屋宜选用双排架子或桥架，其横竖杆及拉杆等应离开墙面和门窗口角150～200mm。架子的步高和支搭要符合施工要求和安全操作规程。

2.3.5

对施工人员进行技术交底时，应强调技术措施、质量要求和成品保护。大面积施工前应先做样板间，经质检部门鉴定合格后，方可组织班组施工。

操作工艺

3.1

工艺流程：

原则上是自下而上安装墙面。

吊直、套方、找规矩、弹线→固定骨架的连接件→固定骨架→

金属饰面板安装→收口构造

3.2

吊直、套方、找规矩、弹线：首先根据设计图纸的要求和几何尺寸，要对镶贴金属饰面板的墙面进行吊直、套方、找规矩并一次实测和弹线，确定饰面墙板的尺寸和数量。

3.3

固定骨架的连接件：骨架的横竖杆件是通过连接件与结构固定的，而连接件与结构之间，可以与结构的预埋件焊牢，也可以在墙上打膨胀螺栓。因后一种方法比较灵活，尺寸误差较小，容易保证位置的准确性，因而实际施工中采用的比较多。须在螺栓位置画线按线开孔。

3.4

固定骨架：其构造如图9-8、图9-9所示。骨架应预先进行防腐处理。安装骨架位置要准确，结合要牢固。安装后应全面检查中心线、表面标高等。对高层建筑外墙，为了保证饰面板的安装精度，宜用经纬仪对横竖杆件进行贯通。变形缝、沉降缝等应妥善处理。

3.5

金属饰面安装：墙板的安装顺序是从每面墙的边部竖向第一排下部第一块板开始，自下而上安装。安装完该面墙的第一排再安装第二排。每安装铺设10排墙板后，应吊线检查一次，以便及时消除误差。为了保证墙面外观质量，螺栓位置必须准确，并采用单面施工的钩形螺栓固定，使螺栓的位置横平竖直。固定金属饰面板的方法，常用的主要有两种。一是将板条或方板用螺丝拧到型钢或木架上，这种方法耐久性较好，多用于外墙。另一种是将板条卡在特制的龙骨上，此法多用于室内。

板与板之间的缝隙一般为10～20mm，多用橡胶条或密封胶弹性材料处理。当饰面板安装完毕，要注意在易于被污染的部位，要用塑料薄膜覆盖保护。易被划、碰的部位，应设安全栏杆保护。

3.6

收口构造：其构造如图9-10所示。水平部位的压顶、端部的收口、伸缩缝的处理、两种不同材料的交接处理等，不仅关系到装饰效果，而且对使用功能也有较大的影响。因此，一般多用特制的两种材质性能相似的成型金属板进行妥善处理。

构造比较简单和转角处理方法，大多是用一条较厚的（1.5mm）的直角形金属板，与外墙板用螺栓连接固定牢，其转角部位处理见图9-11、图9-12所示。

窗台、女儿墙的上部，均属于水平部位的压顶处理（图9-13）即用铝合金板盖住，使之能阻挡风雨浸透。水平板的固定，一般先在基层焊上钢骨架，然后用螺栓将盖板固定在骨架上。盖板之间的连接宜采取搭接的方法（高处压低处，搭接宽度符合设计要求，并用胶密封）。

墙面边缘部位的收口处理（图9-14），是用颜色相似的铝合金成形板将墙板端部及龙骨部位封住。

墙面下端的收口处，是用一条特制的披水板，将板的下端封住，同时将板与墙之间的缝隙盖住，防止雨水渗入室内（图9-15）。

伸缩缝、沉降缝的处理（图9-16），首先要适应建筑物伸缩、沉降的需要，同时也应考虑装饰效果。另外，此部位也是防水的薄弱环节，其构造节点应周密考虑。一般可用氯丁橡胶带起连接、密封作用。

墙板的外、内包角及钢窗周围的泛水板等须在现场加工的异形件，应参考图纸，对安装好的墙面进行实测套足尺，确定其形状尺寸，使其加工准确、便于安装。

质量标准

4.1

保证项目：

4.1.1

金属饰面板的品种、质量、颜色、花型、线条必须符合设计要求，要有产品合格证。

4.1.2

墙体骨架如采用钢龙骨时，其规格、形状必须符合设计要求，要认真进行除锈、防腐处理。板面与骨架的固定必须牢固，不得松动。

4.2

基本项目：

4.2.1

金属饰面板安装，当设计无要求时，宜采用抽芯铝铆钉，中间必须垫橡胶垫圈。抽芯铝铆钉间距以控制在100～150mm为宜。

4.2.2

安装突出墙面的窗台、窗套凸线等部位的金属饰面时，裁板尺寸应准确，边角整齐光滑，搭接尺寸及方向应正确。

4.2.3

板材安装时严禁采用对接。搭接长度应符合设计要求，不得有透缝现象。

4.2.4

当外墙内侧骨架安装完后，应及时浇筑混凝土导墙，其高度、厚度及混凝土强度等级应符合设计要求，若设计无要求时，可按踢脚作法处理。

4.2.5

保温材料的品种、堆集密度应符合设计要求，并应填塞饱满，不留空隙。

4.2.6

金属饰面表面应平整、洁净，色泽协调、无变色、泛碱、污痕和显著的光泽受损处。

4.2.7

金属饰面板接缝应填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色一致。阴阳角处的板搭接方向正确，非整砖使用部位适宜。

4.2.8

突出物周围的板应用整砖套割吻合，边缘整齐；墙裙、贴脸等突出墙面的厚度一致。

4.2.9

流水坡向正确，滴水线（槽）顺直。

4.3

允许偏差项目，见表9-33。

金属饰面板安装允许偏差

表9-33

项次

项

目

允许偏差（mm）

检

验

方

法

铝合金板

压型钢板

立面

垂直

室内

用2m托线板和尺量检查

室外

表面平整

用2m托线板和塞尺检查

阳角方正

用20cm方尺和塞尺检查

接缝平直

0.5

拉5m小线和尺量检查

墙裙上口平直

拉5m小线和尺量检查

接缝高低

用钢板短尺和塞尺检查

成品保护

5.1

要及时清擦干净残留在门窗框和金属饰面板上的污物如密封胶、手印、水等杂物，宜粘贴保护膜，预防污染、锈蚀。

5.2

认真贯彻合理施工顺序，少数工种（水、电、通风、设备安装等）的活应做在前面，防止损坏、污染金属面板。

5.3

拆除架子时注意不要碰撞金属饰面板。

应注意的质量问题

6.1

漏：饰面板不漏是其主要功能，应加以保证。首先要从每安装一块饰面板起，就必须严格按照规范规程去认真施工，尤其是收口构造的各部位必须处理好，质检部门检查要及时到位。

6.2

打胶、嵌缝：这与漏有非常密切的关系，如干不好会出大事。据不完全的统计，打胶、嵌缝造成渗漏和返工，占玻璃幕墙、金属饰面板和铝合金门窗安装工程量约30%，是三种外装饰工程质量通病的大头，因此要重视打胶、嵌缝这道工序。

6.3

分格缝不匀、不直：主要是施工前没有认真按照图纸尺寸，核对结构施工的实际尺寸，加上分段分块弹线不细、拉线不直和吊线检查不勤等造成。

6.4

墙面脏：其主要原因是多方面的，一是操作工艺造成，即自下而上的安装方法和工艺直接给成品保护带来一定的难度，越是高层其难度就越大；二是操作人员必须养成随干随清擦的良好习惯；三是加强成品保护的管理和教育工作；四是竣工前要自上而下的进行全面的清擦工作。还要注意清擦使用的工具、材料必须符合各种金属饰面板有关使用说明，否则会带来不良的效果和不应有损失。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1

金属饰面板及连接件出厂合格证。

7.2

本分项工程质量验评表。

7.3

抗风压和淋水试验报告单等。