第一篇：GMP,整改报告（小文档网推荐）

整改报告

1.现场检查指出喷雾干燥机清洁标准操作规程中未对空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序和方法等内容进行规定。（第八十四条）

1.1 企业关于该缺陷的描述。GMP认证现场审查软件时指出喷雾干燥机清洁标准操作规程中未对空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序和方法等内容进行规定。

1.2原因分析。软件编制人员对新版GMP学习领会不够深刻，制定喷雾干燥机清洁标准操作规程时只对喷雾干燥机的清洁周期，清洁方法、有效期等内容进行了规定，未考虑到对其关键附属设施空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序和方法等内容进行规定。

1.3风险评估。喷雾干燥机空气过滤器过滤后的空气直接与产品接触故，因此喷雾干燥机清洁标准操作规程中如果不对空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序和方法等内容进行规定。就不能保证每次清洁的一致性，其清洁效果也得不到保证，对产品质量构成风险隐患。

1.4采取的整改措施

1.4.1 立即对喷雾干燥机清洁标准操作规程进行修订完善，制定空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序和方法。具体措施详见附件

1.5预防措施

1.5.1 加强对ＧＭＰ的学习领会，进一步强化GMP意识，提高GMP文件的编写能力。实施部门及责任人生产部：马凤鸣质量部：任永勤已完成2.现场检查时指出硒酵母原料药批生产记录中缺少配料、灭菌、接种工序相关生产操作步骤（一百七十五条）。

2.1企业关于该缺陷的描述。ＧＭＰ认证现场检查时指出硒酵母原料药批生产记录配料、灭菌、接种工序记录没有体现相关生产操作步骤的描述。

2.2原因分析。对新版ＧＭＰ批生产记录编写要求理解领悟不够，编制设计批生产记录时只考虑到对关键工艺参数进行记录，没有考虑到操作要求中增加对具体的操作步骤和工艺参数及其控制范围的描述能避免操作人员的操作和填写差错，检查审核批生产记录时对关键工艺参数的控制情况也一目了然。

2.3风险评估。批生产记录中如果不对各工序的操作或活动、工艺参数及控制范围

进行描述，不利于操作人员的操作和记录，不能很好的避免操作和填写差错，也不利于批生产记录的检查和审核，对产品质量构成安全隐患。

2.4采取的整改措施。

2.4.1 立即对批生产记录按照ＧＭＰ的编写要求进行修订完善。操作要求中对相关生产操作、工艺参数及其控制范围进行描述。具体措施详见附件

2.5预防措施 加强对ＧＭＰ的学习领会，进一步强化GMP意识，提高ＧＭＰ文件的编写能力。使制定的记录文件切实可行，符合生产实际要求。

实施部门及责任人生产部：马凤鸣质量部：任永勤已完成附件

红色部分为修订整改部分

第二篇：GMP整改报告

北京同仁堂制药有限公司

2008年通州生产基地GMP证书到期前

再认证整改情况

2008年10月29-30日北京市药品监督管理局对我公司“通州生产基地”进行了GMP证书到期前的再认证，检查小组对我公司的GMP实施情况进行了全面认真的检查，提出了一般缺陷项十项，我公司对检查小组提出的问题进行了认真整改，整改情况如下：

一、空气净化系统、物料管理、车间称量及质检岗位人员对相关知识掌握不够(0603)：

此项内容公司分别要求负责空调净化系统管理的设备工程部、负责物料管理的采购供应部、负责车间管理的生产管理部和负责质量检验的质量管理部对有关人员进行相关专业知识的再培训，认真掌握相关岗位的专业知识，提高业务技能和操作水平，此项已整改。

二、空气净化系统无维修保养记录(1506)：

公司设备工程部对此项缺陷进行了认真整改，对空调的维修保养记录进行了规范，要求空调操作人员根据GMP要求认真填写空调的维修保养记录，严格规范管理，完善相关记录，此项已整改。

三、泛丸间相对湿度低于工艺要求(45-65%)，实际显示 1

38%(1701)：

此项内容生产车间加强了生产现场的管理，对温湿度按工艺进行了调节，采取了增湿措施，此项已整改。

四、泻痢固肠丸说明书货位卡不能准确显示数量及去向(3802)：

公司采购供应部认真对库房的说明书进行了核对，原因为此项说明书未核对准确，公司要求库房今后对物料严格管理，此类问题不得再次发生，此项已整改。

五、个别操作人员未做皮肤病检查(5601)：

公司每年对直接接触生产人员进行体检，对未进行皮肤病检查人员已安排了补检，并要求在今后的体检中认真核对检查项目，不得漏项，此项已整改。

六、纯化水系统回顾性验证分析数据不完整(6001)：

公司将不断完善公司的验证工作，严格按GMP要求严谨、科学、周密的采集数据，完善纯化水系统的回顾性验证工作，此项已整改。

七、洁净区清洁卫生管理规程内容不完善(6501)：

公司生产管理部认真修订了清洁卫生管理规程，完善了相关内容，此项已整改。

八、质量管理部门对检验用试液、菌种管理不到位(7530)：

公司加强了试液和菌种的管理，试液配制有记录、菌种传代有登记，此项已整改。

九、质量管理部门对产品的质量稳定性考察数据未进行分析

(7514)：

公司已及时对稳定性考察数据进行了分析和总结，此项已整改。

十、质量管理部门对出现的偏差未进行分析，无记录(7515)：

公司要求质量管理部门严格偏差管理，对出现的偏差进行认真分析，差找出现问题的原因，并认真填写偏差记录，此项已整改。

针对检查组专家提出的十项缺陷项，公司领导十分重视，及时召集公司各部门负责人召开整改专题，分析了出现问题的原因，并组织相关部门及时对相关缺陷项进行了全面整改。

通过此次认证工作，公司的GMP水平得到了有效的提高。

北京同仁堂制药有限公司

二○○八年十一月三日

第三篇：GMP,整改报告

整改报告

1.现场检查指出喷雾干燥机清洁标准操作规程中未对空气过滤器的清洁方法、清洁

周期、拆装顺序和方法等内容进行规定。（第八十四条）

1.1 企业关于该缺陷的描述。GMP认证现场审查软件时指出喷雾干燥机清洁标准操作

规程中未对空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序和方法等内容进行规定。1.2 原因分析。软件编制人员对新版GMP学习领会不够深刻，制定喷雾干燥机清洁

标准操作规程时只对喷雾干燥机的清洁周期，清洁方法、有效期等内容进行了规

定，未考虑到对其关键附属设施空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序和

方法等内容进行规定。

1.3 风险评估。喷雾干燥机空气过滤器过滤后的空气直接与产品接触故，因此喷雾干

燥机清洁标准操作规程中如果不对空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序

和方法等内容进行规定。就不能保证每次清洁的一致性，其清洁效果也得不到保

证，对产品质量构成风险隐患。1.4 采取的整改措施

1.4.1 立即对喷雾干燥机清洁标准操作规程进行修订完善，制定空气过滤器的清洁方

法、清洁周期、拆装顺序和方法。具体措施详见附件 1.5 预防措施

1.5.1 加强对ＧＭＰ的学习领会，进一步强化GMP意识，提高GMP文件的编写能力。

实施部门及责任人 生产部：马凤鸣

质量部：任永勤

已完成 2.现场检查时指出硒酵母原料药批生产记录中缺少配料、灭菌、接种工序相关生

产操作步骤（一百七十五条）。

2.1 企业关于该缺陷的描述。ＧＭＰ认证现场检查时指出硒酵母原料药批生产记

录配料、灭菌、接种工序记录没有体现相关生产操作步骤的描述。

2.2 原因分析。对新版ＧＭＰ批生产记录编写要求理解领悟不够，编制设计批生产

记录时只考虑到对关键工艺参数进行记录，没有考虑到操作要求中增加对具体的操作步骤和工艺参数及其控制范围的描述能避免操作人员的操作和填写差

错，检查审核批生产记录时对关键工艺参数的控制情况也一目了然。2.3 风险评估。批生产记录中如果不对各工序的操作或活动、工艺参数及控制范围进行描述，不利于操作人员的操作和记录，不能很好的避免操作和填写差错，也不利于批生产记录的检查和审核，对产品质量构成安全隐患。2.4 采取的整改措施。

2.4.1 立即对批生产记录按照ＧＭＰ的编写要求进行修订完善。操作要求中对相关生

产操作、工艺参数及其控制范围进行描述。具体措施详见附件

2.5 预防措施 加强对ＧＭＰ的学习领会，进一步强化GMP意识，提高ＧＭＰ文件的编写能力。使制定的记录文件切实可行，符合生产实际要求。

实施部门及责任人 生产部：马凤鸣

质量部：任永勤

已完成附件

红色部分为修订整改部分

第四篇：新版GMP整改报告

制药有限公司

药品gmp认证现场检查不合格项目整改报告

国家食品药品监督管理局药品认证管理中心：

针对2013年4月20日至24日国家食品药品监督管理局药品gmp认证检查组对我公司大容量注射剂、小容量注射剂、冻干粉针剂进行现场检查提出的14项一般缺陷项目，我公司在第一时间召开了整改会议，对存在缺陷的原因进行了详细的调查，对可能造成的风险进行了评估，会议中对拟采取的整改方案进行了审核批准，并按方案要求将各项整改项目落实到位，现将缺陷项目的整改情况予以报告（整改方案附后）。()制药有限公司

2013年5月10日

药品gmp认证现场检查缺陷的整改方案

1、部分生产人员现场考核记录未按规定进行保存。（第二十六条）1.1.缺陷的描述：我公司针对生产操作规程（特别是关键岗位的sop）培训考核，主要以现场考核为主，由被培训员工在现场进行模拟操作，培训教师在现场观察其整个模拟操作过程。被培训人现场操作无差错，则在《培训记录》成绩栏中记为合格，被培训人现场操作有明显差错，则在《培训记录》成绩栏中记为不合格，并填写《培训效果评价表》。现场考核没有以文字的形式记录考核过程，所以在生产人员培训档案中没有现场考核记录。1.2.产生缺陷的原因分析：在我公司的《人员培训管理制度》中，对于sop培训现场考核内容，没有明确的规定，没有以文件形式制订现场考核记录。1.3.相关的风险分析评估：现场考核没有记录，存在现场考核的针对性和考核过程没有可追溯性。该缺陷也存在于其他部门sop现场考核中，发生的频率较高。该缺陷不对产品质量产生直接影响。该缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。1.4.（拟）采取的整改与预防措施： 1.4.1.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.11.培训效果评估”中增加现场考核的具体办法，即将现场考核内容按程序和重要性，分解为若干关键操作步骤，按顺序进行考核和记录，对“5.11.培训效果评估”中条款顺序进行调整。1.4.2.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.15.3.公共培训

档案”条款中增加“培训现场考核记录”内容，使人员培训现场考核记录按规定进行保存。1.4.3.新增《培训现场考核记录》记录文件（文件编码：沙-人-jp-01-022），将现场考核内容进行具体的明确和细化。1.5.实施的部门和责任人：

办公室：董宝庆。完成时间：已完成。1.6.相关证明性文件： 1.6.1.修订后的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-bz-gl-07-004）（复印件）。1.6.2.修订前的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-bz-gl-08-004）（复印件）。1.6.3.新增的《培训考核现场记录》（文件编码：沙-人-jp-01-022）（复印件）。1.6.4.修订后的《人员培训管理制度》的培训考核记录（复印件）。

2、大容量注射剂车间局部风管改造后的竣工图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字；洁净区的送、回、排风口未编号管理。（第四十五条）2.1.缺陷的描述：检查组在检查大容量注射剂车间图纸时，发现我公司所提供的大容量注射剂车间图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字。即无法证实该图纸经过相关部门根据实际改造完成的情况对图纸进行最终确认，以确保竣工图纸与实际完成情况一致。同时，在查阅图纸时发现我公司三个车间的送风口、回风口、排风口均未进

行编号。

2.2.产生缺陷的原因分析：

⑴公司大、小容量注射剂车间改造竣工后，由改造施工单位提供了竣工图纸。公司项目改造的相关负责人仅是组织生产技术部、质量保证部和财务部对工程质量进行验收决算，没有认真审核施工方提供的竣工图纸与实际完成情况的一致性，因此，该图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字。

⑵洁净区送、回、排风口未编号管理主要原因是我们没有意识到送、回、排风口应进行编号管理的重要性，属于工作疏忽所致。2.3.相关的风险分析评估： 2.3.1.竣工图纸无相关确认，可能会造成竣工图纸和竣工工程不一致，不便于后期空调系统维修管理。该风险项目为偶然发生，而且改造完成后进行了系统的验证工作，验证合格后才允许投入使用，因此，该风险项目不会直接影响到产品质量，属于低风险。2.3.2.洁净区送、回、排风口未编号管理，可能会造成维修过程中无法准确判断各风口的位置，无法追溯各风口相关的维修情况，不便于日常维修管理。对产品质量影响轻微，该风险项目属于低风险。

2.4.（拟）采取的整改与预防措施： 2.4.1.新增管理文件，增加对各工程项目竣工图纸的审核确认要求。按文件要求组织生产车间、机修车间、生产技术部、质量保证部对公司各空调净化系统的图纸进行检查、确认。2.4.2.修订厂房设施管理规程（沙-设-bz-gz-05-023），在其内容中增加对洁净区送、回、排风口编号管理的要求，便于日常维护管理。2.4.3.按文件规定的编号管理要求对洁净区送、回、排风口进行编号，并在图纸上标明各送、回、排风口的编号，同时在现场的送、回、排风口贴上标示。2.5.实施的部门及责任人：

生产技术部：王国宏；机修车间：金玉明；生产车间：全军； 质量保证部：侯辉。

完成时间：已完成。2.6.相关证明性文件： 2.6.1.新增文件《厂房设计、施工及验收管理规程》文件编号：沙-设-bz-gl-01-027（复印件）。

2.6.2.修订后的《厂房设施管理规程》文件编号：沙-设-bz-gl-05-023（复印件）。2.6.3.修订前的《厂房设施管理规程》文件编号：沙-设-bz-gl-04-023（复印件）。2.6.4.大、小容量注射剂车间图纸确认复印件及送、回、排风口编号图。2.6.5.冻干粉针车间图纸确认复印件及送、回、排风口编号图。2.6.6.相关照片

3、称量中心(取样间)洁净区更衣与洁具清洗存放设在同室，无有效防止污染与交叉污染的措施。（第四十六条）3.1.缺陷的描述：我公司设立称量中心，用于精确称量生产用原辅料和取样，其洁净级别与生产洁净级别相同（c+a）。该称量中心无专门的洁具间，洁具与更衣洗手同室。篇二：新版药品gmp认证检查整改报告 gmp认证检查缺陷整改资料

二0一二年十一月一日 ********************限 公 司

目 录 1.gmp认证检查缺陷整改报告......................................3 2.附件1........................................................8 3.附件2.......................................................10 4.附件3.......................................................15 5.附件4.......................................................17 6.附件5.......................................................22 7.附件6.......................................................25 8.附件7.......................................................36 9.附件8.......................................................41 10.附件9......................................................49 10.附件10.....................................................57 11.附件11.....................................................60 gmp认证检查缺陷整改报告 *****认证管理中心：

我公司于2012年10月23日至10月25日接受了gmp认证检查组对我公司片剂***************的现场检查。检查中未发现严重缺陷，存在主要缺陷1项、一般缺项9项。对检查中提出的问题和缺陷，公司领导十分重视，及时召开整改工作会议，研究布置了整改工作，并要求各部门严格按照gmp的要求认真整改落实。现将整改情况报告如下：

1、公司现有储存区空间不足，部分仓储场所未纳入体系管理。第五十七条（主要缺陷）原因分析：由于今年对仓储面积规划不够周全以及近期化工物料到货较集中、数量大，个别化工物料暂存于科研所用库房，因是暂存所以疏忽了个别货位的码放，出现了不整齐的情况。但该库房有符合要求的通风照明及有相应的温湿度监测设施，并有温湿度监测记录，货位卡及物料台账等。

纠正与预防措施：

（1）将科研所用物料移至药研所库房进行管理，其他生产物料纳入gmp体系管理，按gmp要求进行了码放。（2）根据公司现有仓储面积情况，计划2013年新建库房面积800平米以满足储存要求。

2、通过查询文件和询问，质量风险评估、控制管理规程（smp-08-质保-017 版本1）未制定主动性开展风险管理以及对出现的质量事件风险评估应涉及的人员、采取措施是否有次生风险等规定。第十三条(一般缺陷)原因分析：由于风险管理为新版gmp新增内容，相关人员认识程度、知识水平有限，并且文件执行时间较短，缺少相关使用过程的经验积累，导致该版本文件内容不完善。纠正与预防措施：对《质量风险评估、控制管理规程》（文件编号：smp-08-质保-017）进行了修订，增加了“主动性开展风险管理以及对出现的质量事件风险评估应涉及的人员、采取措施是否有次生风险等内容”。

3、未以文件形式明确个别岗位（如储运副总裁、销售副总裁）的职责。第十八条（一般缺陷）

原因分析：上版gmp文件有《副总裁（财务、储运）岗位职责》（编号：smp-人字 [2009]-01501）、《副总裁（营销）岗位职责》（编号：smp-人字[2009]-01401），但没有按新版gmp文件管理规定对这两个副总裁职责更新，所以检查时没有查到相关的文件。纠正与预防措施：按要求对《副总裁（财务、储运）岗位职责》、《副总裁（营销）岗位职责》进行更新，更新后文件编号为（编号：smp-01-人员-109 版本：1）、（编号：smp-01-人员-110 版本：1）。

4、个别人员培训的针对性不足，如保洁员肖玉春（负责洁净服清洗等）2012年培训未涉及微生物有关知识。第二十七条（一般缺陷）原因分析：固体制剂车间保洁员2011年参加了《卫生微生物学》知识的培训，但2012年9月28日进行统一培训时因故未能按时参加，后未及时进行补培训。纠正与预防措施：按要求对保洁员肖玉春进行卫生和微生物知识的培训并进行了考核。

5、公司对厂区所处的环境缺少有效监测、对抗肿瘤药车间回风直排处理系统缺少评估。第三十九条（一般缺陷）

原因分析：（1）由于我公司厂区所处位置的特殊性，东侧为废品收购站聚集区（主要从事的工作是废品回收），南侧为木材加工厂，西侧是立时达制药有限公司，这三家企业建厂时间均在我公司建厂之后；根据目前厂区所处环境的现状，大气环境有可能受到污染，且污染源来自东侧的可能性较大，但是我公司生产车间均采用净化空调系统，其本身已具备空气净化的处理功能。

（2）抗肿瘤药的直排系统组成及风险分析：a、系统组成描述：抗肿瘤药的功能间排风方式均采用直排形式，整套系统分别由产尘间（称量室、粉碎室、整粒总混室、压片室）、车间南侧其它功能间（含制粒干燥室）、车间北侧其它功能间（含内包装室）三组独立的排风净化处理单元组成。b、排风净化处理系统的组成及参数：该三组排风净化处理系统是由初、中效两级过滤装置组成，其中初效滤材采用板式结构，材质选用玻璃纤维、无纺布（可冲洗）等，过滤精度达到g4等级；中效滤材采用袋式结构，材质采用复合无纺布、玻璃纤维及合成纤维等材料组成，过滤精度达到f7等级，初阻力120pa。

（3）内部环境交叉污染的分析：a、排风系统采用三套装置，产尘房间及南北侧功能间的直排系统均为独立单元，有效避免了交叉污染的风险。b、该车间只生产两个品种，且不同时生产，是独立阶段性生产方式，两个品种的活性成份均不过筛和粉碎，有效

降低了交叉污染的风险。

（4）外部环境污染的分析：a、定期清洁并更换空气净化处理装置的滤材，在《空调净化系统管理规程》规定滤材的清洁周期为每月清洁或更换品种时清洁，更换周期一年。b、抗肿瘤药的排风粉尘含量前期在动态（生产）情况下已做过检测（2012年9月26日），其监测数值为（产尘间排风系统）0.22mg/m3、（车间南侧其它功能间排风系统）0.32 mg/m3、（车间北侧其它功能间排风系统）0.22 mg/m3，三组数值均低于北京市地方标准《大气污染物综合排放标准》——db11/501-2007的1.0 mg/m3的排放标准，对环境不会造成污染。

纠正与预防措施：（1）已联系专业的监测部门对厂区周边环境的大气，分时段进行监测，内容包括在生产区位置设置4处监测点，分两个时段监测包括粉尘、氮氧化物、二氧化硫、非甲烷总烃四项内容，目前监测工作已经展开；（以后每年企业将定期安排此项监测内容）（2）监测抗肿瘤药回风直排处理系统的静态（非生产状态）时的粉尘含量，定量分析空调处理系统的可靠性。

6、未按照文件要求制定生产设备的预防维修计划。第八十条（一般缺陷）原因分析：依据公司内部的管理规程《设备管理规程》，动力部门负责制定检修计划，此计划目前每年都在实施，检修计划中涵盖部分设备的预防性维修计划，但未对所有生产设备明确的做出预防性维修计划

纠正与预防措施：动力设备车间已制定了公司主要设备的预防性维修计划，2013年1月之前完成所有生产设备的预防性维修计划。

7、公司缺少对自备水源供水系统的监测维护；未按照公司文件实施原水微生物污染的警戒限度和纠偏限度。第一百条、第一百零一条（一般缺陷）原因分析：（1）我公司自备水源设备的监测维护工作在管理文件中有所体现，但未明确具体的监测内容及维护周期。（2）由于公司每均对自备水源实施第三方检测，且检测项目符合中华人民共和国卫生部《生活饮用水水质卫生规范》和《生活饮用水集中式供水单位卫生规范》，因此未对原水微生物污染的警戒限度和纠偏限度做出明确的规定。纠正与预防措施：修订《生活饮用水系统管理规程》（smp-03-设备-017 版本3）中维护项中的相关内容，建立《生活饮用水系统巡检记录》。（srp-03-设备-064）。（2）针对原水微生物污染的警戒限度和纠偏限度问题，已制定《生活饮用水微生物警戒限度与纠偏篇三：gmp 整 改 报 告

药品gmp认证 整 改 报 告

湖南善德堂中药饮片有限公司 2012年05月06日

湖南善德堂中药饮片有限公司

善德堂字 [2012]001号

整改报告

湖南省食品药品监督管理局： 2012年04月29日-30日，药品监督管理局各检查专家，对本公司申请核发《药品gmp认证》进行了全面检查验收，检查过程中，专家小组在硬件、软件及人员等方面发现了一些问题和不足。

检查结束后，本公司各部门针对检查中提出的问题和不足，立即组织有关人员，在总经理的带头领导下，制定整改措施，责任落实到人，限期整改。现将整改情况汇报如下：

严重缺陷：0项

一般缺陷：9项

1、从事仓库保管的养护人员尚未全面掌握中药材、中药饮片的养护知识和技能。（0606）1.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现仓库仅有很小的石灰桶，不能有效控制中药材、中药饮片的防潮效果。1.2原因分析。仓储部门养护人员未能全面掌握中药材、中药饮片的养护知识和技能的培训知识。未能深刻体会到中药材、中药饮片发霉、虫蛀等不良现象。1.3风险评估。该缺陷若不能有效控制，将对中药材、中药饮片导致发霉、虫蛀等现象发生，将会影响产品的质量。1.4采取的整改措施。责令仓储部门将现有的石灰桶更化成大号的石灰桶，并分放在仓储的各个角落。再则，购买了除湿机，能有效的防止发霉、虫蛀等现象。1.5预防措施。加强对仓储人员养护知识的培训，使其充分认识到养护不当对中药材、中药饮片质量发生变化重要性。

实施部门及责任人：仓储部,彭彐枚； 完成时间：2012年05月01日。

2、生产厂房人员入口的塑料垂帘和穿越窗户处的缝隙不能有效防止蚊蝇进入。（1001）2.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现生产厂房人员入口的塑料垂帘和穿越窗户处的缝隙不能有效防止蚊蝇进入。2.2原因分析。生产部未能及时发现塑料垂帘不能有效地控制蚊蝇进入车间。2.3风险评估。该缺陷若不能有效控制，一旦蚊蝇进入生产车间将对产品质量产生一定的污染，从而影响产品质量。2.4采取的整改措施。责令生产部门立即将所有塑料垂帘外面加上沙门，能有效防止蚊蝇进入车间。

2.5预防措施。加强生产部门各级人员培训，充分提高对生产管理的认识。

实施部门及责任人：生产部,彭新华、向子清； 完成时间：2012年05月02日。

3、常温原药材库面积和空间与公司申报生产品种规模偏小。（1204）3.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现常温原药材库面积和空间与公司申报生产品种规模偏小。

3.2原因分析。因当时申报生产品种时未能及时考虑到该常温原药材库面积和空间。3.3风险评估。该缺陷的发生，对以后生产的品种将产生存放混乱，不利于对品种的有效管理。

3.4采取的整改措施。责令行政部门立即联系建筑施工单位，计划一个月之内在厂区内修建200平方米仓库当常温原药材库，以满足实际生产品种的需要。3.5预防措施。一是要加强行政人员责任心，二是加强职责培训，最大限度避免此类现象的再次发生。

实施部门及责任人：行政部,蒋敏；

完成时间：2012年05月03日。

4、公司现有的万分之一天平的精密度不符合称量对照品的使用要求。（3501）4.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现公司现有的万分之一天平的精密度不符合称量对照品的使用要求。

4.2原因分析。质量部未能及时发现万分之一天平对称量对照品的精密度不够现象。4.3风险评估。该项缺陷的发生，将造成对对照品的精密称定的误

差，使测定数据的准确性不高，无法测定真实的检测数据。4.4采取的整改措施。责令质量部立即联系仪器厂家购买了十万分之一天平，已满足对照品精密称定的需要。4.5预防措施。一是要加强检验人员的责任心，二是要加强检验人员对对照品精密称定理解的重要性。

实施部门及责任人：质量部,肖广清、吴忠英； 完成时间：2012年05月04日。

5、已入库的中药材和辅料已换成公司内部的标签和包装，不能追溯购入时品名、规格、产地、来源等原始信息。（4002）5.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现已入库的中药材和辅料已换成公司内部的标签和包装，不能追溯购入时品名、规格、产地、来源等原始信息。5.2原因分析。仓储人员未能意识到中药材和辅料原始标签的重要性。5.3风险评估。该项缺陷的发生，若中药材和辅料出现质量问题，不能有效追溯原始数据，从而使原始内容无据可查。5.4采取的整改措施。责令仓储部门在以后的物料入库中，及时保管物料的原始信息。5.5预防措施。一是要加强仓储人员的责任心，二是要加强职责培训，提高物料原始信息的重要性，最大限度避免此类现象的再次发生。

实施部门及责任人：仓储部,彭彐枚；

完成时间：2012年05月05日。

6、物料仓库的货位卡架上未设置货位卡。（4101）6.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现物料仓库的货位卡架上未设置货位卡。6.2原因分析。仓储人员不能及时发现货位卡的重要性。6.3风险评估。此缺陷的发生，不能有效管理仓储的物料。6.4采取的整改措施。责令仓储人员立即将仓库的货位卡架上悬挂货位卡，便于仓库物料有效管理。6.5预防措施。一是要加强仓储人员的责任心，二是要加强职责培训，提高物料货位卡意识性，最大限度避免此类现象的再次发生。

实施部门及责任人：仓储部,彭彐枚；

完成时间：2012年05月04日。

7、验证过程中未对出现的异常数据进行分析和评价。（6001）7.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现工艺验证对干燥、炒制工序水分分别进行了测定，数据上面有异常。

7.2原因分析。因当时做工艺验证时，未能及时考虑到数据偏差的现象。7.3风险评估。该项缺陷的发生，对工艺的稳定性、操作性不强，不能及时考察工艺验证每个工序的数据重要性。7.4采取的整改措施。责令生产部门制定工艺验证计划，在今后的生产过程中，重新对工艺验证关键工序做同步验证，已考察数据的完整性、稳定性、可操作性。7.5预防措施。加强对生产人员的培训，使意识到关键工序数据的重要性，并对数据进行分析和评价，最大限度避免此类现象的再次发生。

实施部门及责任人： 生产部,彭新华、向子清；

完成时间：2012年05月03日。

8、公司制定的个别文件（如物料取样操作规程，编号sop-09-101）可操作性不强。（6501）8.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现物料取样操作规程未能对药材分类别的做取样方法。

8.2原因分析。因当时编制物料取样操作规程未能考虑到药材分类别取样的重要性。8.3风险评估。该缺陷的发生，使qa不能有效对物料取样具体如何操作。制定取样文件可操作性不佳。8.4采取的整改措施。责令质量部门按照文件修订程序，申请相应的文件修订，修改文件，将物料按照根茎类、果实类、全草类等分别制定取样操作规程，使重新制定的文件可操作性加强。

8.5预防措施。一是加强各个部门对制定的文件重新审核，符合本公司实际需要。二是加强各级人员对文件可操作性的认识。

实施部门及责任人：质量部,肖广清、吴忠英； 完成时间：2012年05月04日。

9、标识已清场的切片机刀片已生锈并残留药渣。（7301）9.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现切药机刀片已生锈并残留药渣。9.2原因分析。生产人员试生产完毕后，未能及时对切药机清场。9.3风险评估。此缺陷的发生，将造成对下一批品种生产带来交叉篇四：新版gmp整改报告模板

2013年xx制药有限公司药品gmp认证现场检查

不合格项目整改回复报告

主要缺陷：

问题1：企业未配备消旋卡多曲中三氯甲烷溶剂残留检测设备（第12条第1款）； 缺陷描述：2013.xx.xx在审计官查看公司委外检验管理时，发现消旋卡多曲溶 剂残留检验项目中三氯甲烷的检测是委托陕西理工学院生物资源重点实验室进行检验的。审计官认为，这是国家标准中的检测项目，不应该进行委外检验，公司应该配备相应检测设备（ecd检测器）进行检测。

原因分析：消旋卡多曲溶剂残留三氯甲烷的检测需用配有ecd检测器的气相色

谱仪，在xx药业此检测器仅消旋卡多曲产品溶剂残留三氯甲烷的检测需要，属专用仪器，由于此产品近几年产量较小，所以公司没有配备专用的检测。而是对三氯甲烷溶剂残留项目进行了委外检验。所以这是由于xx药业人员对法规的理解偏差所导致的。

风险评估：

1、该缺陷带来的直接后果：

该缺陷导致的直接后果是此项目每批均要委外检验，委外检验结果的准确性不是由xx药业质量体系直接管理监督下出具的，只是通过委外实验室的管理进行管理，产品检验结果的准确性有一定的风险。

2、该缺陷可能发生频率的高低：

消旋卡多曲产品虽在汉江近几年产量较小，但每批溶剂残留三氯甲烷均委外检验，所以发生频率高。

3、该缺陷涉及的范围是否涉及本次检查范围外的产品：

因为ecd检测器仅在消旋卡多曲溶剂残留项目中三氯甲烷的检测中所用到，所以该缺陷仅涉及2010年消旋卡多曲生产的6个批号，不涉及本次检查范围外的产品。

4、该缺陷是否对产品质量产生直接的不良影响： xx药业选取的委托检验单位为陕西理工学院的生物资源重点实验室，此

实验室是经陕西省教育厅、陕西省科技厅、陕西省计划委员会联合批准首批成立的省级重点实验室。人员技术力量雄厚，具备相关的检测条件，能够满足汉江的检验需求。因此检验的结果是准确可靠的，对产品质量产生直接的不良影响的风险较小。

5、该缺陷是否对产品质量存在潜在的风险：

公司没有配备产品需要的检测设备，每批均需委外检验，检测结果的准确性依赖于委外实验室的资质及管理体制，对产品质量存在潜在的风险。

6、风险的高低程度：

风险评估方法：失败模式效果分析法

风险评估等级：将可能存在的风险对其严重程度（s）、发生概率(p)、可

检测性(d)按照5分制打分，打分依据见下表：

采用rpn进行风险优先数量等级判定。? ? 确定风险优先指数 rpn =严重程度×发生概率×可检测性；风险等级共分三

级，当

rpn＜25 时为低风险；当25≤rpn ≤70为中风险；当rpn＞70为高风险（之后15个不符合项的风险评估采取同样的方法，不再赘述）整改前风险评估：

采用rpn进行风险优先数量等级判定，具体见下表：

评价结论：经过以上分析，rpn值为75，该缺陷项目属于高等级风险。该项目

中三氯甲烷溶剂的残留检测每批均需委外检验，结果的准确性对产品质量存在潜在的风险，针对这一风险，我们制定了以下整改措施：

纠正/预防措施： 1.购买用于消旋卡多曲溶剂残留三氯甲烷检查的设备（注：目前消旋卡多曲无生产计划安排）。(目前状态：正在进行)目前，我们已与陕西桂龙电子科技有限责任公司签订了购买检验三氯甲烷溶剂残留的ecd检测器的购销合同。请查看附件1-1：产品购销合同（目标完成时间：2014.01 责任人：xx）2.到货后完成仪器确认。(目前状态：正在进行)（目标完成时间：2014.02 责任人：xx）3.待仪器确认完成后对消旋卡多曲三氯甲烷溶剂残留检验方法进行确认。(目前状态：正在进行)（目标完成时间：2014.03 责任人：xx）4.对2010年生产的消旋卡多曲（ra-1006001-711~ra-1009006-711）重新进行三氯甲烷溶剂残留项目的检测，并将重检结果同2010年的委外检验结果对比评估。(目前状态：正在进行)（目标完成时间：2014.03 责任人：xx）整改后风险再评估：

采用rpn进行风险优先数量等级判定，具体见下表： 再评价结论：整改后通过风险再评估，rpn值下降为3，风险等级为低等级风

险，整改措施有效。

整改结果评价：通过制定的整改措施进行风险再评价，rpn值明显下降。且未

引入新的风险源，整改有效。

第五篇：新版GMP整改报告doc

制药有限公司

药品GMP认证现场检查不合格项目整改报告

国家食品药品监督管理局药品认证管理中心：

针对2013年4月20日至24日国家食品药品监督管理局药品GMP认证检查组对我公司大容量注射剂、小容量注射剂、冻干粉针剂进行现场检查提出的14项一般缺陷项目，我公司在

药品GMP认证现场检查缺陷的整改方案

1、部分生产人员现场考核记录未按规定进行保存。（档案”条款中增加“培训现场考核记录”内容，使人员培训现场考核记录按规定进行保存。

1.4.3.新增《培训现场考核记录》记录文件（文件编码：沙-人-JP-01-022），将现场考核内容进行具体的明确和细化。

1.5.实施的部门和责任人： 办公室：董宝庆。完成时间：已完成。1.6.相关证明性文件：

1.6.1.修订后的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-BZ-GL-07-004）（复印件）。

1.6.2.修订前的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-BZ-GL-08-004）（复印件）。

1.6.3.新增的《培训考核现场记录》（文件编码：沙-人-JP-01-022）（复印件）。

1.6.4.修订后的《人员培训管理制度》的培训考核记录（复印件）。

2、大容量注射剂车间局部风管改造后的竣工图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字；洁净区的送、回、排风口未编号管理。（行编号。

2.2.产生缺陷的原因分析：

⑴公司大、小容量注射剂车间改造竣工后，由改造施工单位提供了竣工图纸。公司项目改造的相关负责人仅是组织生产技术部、质量保证部和财务部对工程质量进行验收决算，没有认真审核施工方提供的竣工图纸与实际完成情况的一致性，因此，该图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字。

⑵洁净区送、回、排风口未编号管理主要原因是我们没有意识到送、回、排风口应进行编号管理的重要性，属于工作疏忽所致。

2.3.相关的风险分析评估：

2.3.1.竣工图纸无相关确认，可能会造成竣工图纸和竣工工程不一致，不便于后期空调系统维修管理。该风险项目为偶然发生，而且改造完成后进行了系统的验证工作，验证合格后才允许投入使用，因此，该风险项目不会直接影响到产品质量，属于低风险。

2.3.2.洁净区送、回、排风口未编号管理，可能会造成维修过程中无法准确判断各风口的位置，无法追溯各风口相关的维修情况，不便于日常维修管理。对产品质量影响轻微，该风险项目属于低风险。

2.4.（拟）采取的整改与预防措施：

2.4.1.新增管理文件，增加对各工程项目竣工图纸的审核确认要求。按文件要求组织生产车间、机修车间、生产技术部、质量保证部对公司各空调净化系统的图纸进行检查、确认。

2.4.2.修订厂房设施管理规程（沙-设-BZ-GZ-05-023），在其内容中增加对洁净区送、回、排风口编号管理的要求，便于日常维护管理。

2.4.3.按文件规定的编号管理要求对洁净区送、回、排风口进行编号，并在图纸上标明各送、回、排风口的编号，同时在现场的送、回、排风口贴上标示。

2.5.实施的部门及责任人：

生产技术部：王国宏；机修车间：金玉明；生产车间：全军； 质量保证部：侯辉。完成时间：已完成。2.6.相关证明性文件：

2.6.1.新增文件《厂房设计、施工及验收管理规程》文件编号：沙-设-BZ-GL-01-027（复印件）。

2.6.2.修订后的《厂房设施管理规程》文件编号：沙-设-BZ-GL-05-023（复印件）。

2.6.3.修订前的《厂房设施管理规程》文件编号：沙-设-BZ-GL-04-023（复印件）。

2.6.4.大、小容量注射剂车间图纸确认复印件及送、回、排风口编号图。

2.6.5.冻干粉针车间图纸确认复印件及送、回、排风口编号图。2.6.6.相关照片

3、称量中心(取样间)洁净区更衣与洁具清洗存放设在同室，无有效防止污染与交叉污染的措施。（3.2.产生缺陷的原因分析：称量中心在早期设计时由于面积的局限，且考虑称量中心所用洁具较少（如：仅有抹布等），未设置单独的洁具间。

3.3.相关的风险分析评估：此项缺陷可能存在对产品质量产生影响的风险，通过对称量中心实际使用情况和清洁、消毒过程进行调查，称量中心的清洁用具只在称量前和称量结束后清场、清洁时使用，称量过程中不会出现在称量现场，故称量中心此项缺陷的产生仅是清洁用具清洗存放不合理，未对产品质量造成影响。因此，此缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。

3.4.（拟）采取的整改与预防措施：称量中心所用清洁用具全部由生产车间在C级洁净区洁具间进行统一清洗处理和存放。使用时由C级洁净区洁具间将所需要的清洁用具装入密闭的周转箱(以编号方式指定专用)内，由传递窗按程序进行表面清洁消毒后传入称量中心洁净区使用。称量中心所用到的消毒剂，也由生产车间在C级洁净区统一配制，用密闭容器盛装后，通过称量中心传递窗传入使用。并规定洁具与消毒剂仅在称量操作前(物料未传入称量间时)及称量操作全部结束后传入称量间使用，未使用的已清洁抹布存放在密闭的周转箱内，同时在称量间放置另一密闭周转箱，供存放清场后已使用的抹布，待清洁清场结束后，将已使用过的洁具用密闭周转箱传入生产车间C级洁净区，在洁具间统一清洁、消毒、晾干，备用。供应仓储部已按照上述要求对《称量中心清洁、消毒规程》进行了修订（文件编号：沙-储-BZ-GZ-04-009），并对相关人员进行了培训及现场考核。

3.5.实施的部门及责任人：

供应仓储部：付国丽；生产车间：肖瑞林 完成时间：已完成。3.6.相关证明性文件

3.6.1.修订后的《称量中心清洁、消毒规程》文件编号：沙-储-BZ-GZ-04-009（复印件）。

3.6.2.修订前的《称量中心清洁、消毒规程》文件编号：沙-储-BZ-GZ-03-009（复印件）。

3.6.3.将修订后的《称量中心清洁、消毒规程》对相关人员培训的培训及考核记录（复印件）。

4、部分洁净区与非洁净区之间及不同级别洁净区之间的压差不符合要求，如冻干粉针剂车间洗瓶间与拆包进瓶室压差低于10帕斯卡；大容量注射剂车间物料传递窗缺少压差计。（装压差计。

4.2.产生缺陷的原因分析：

⑴在发现冻干粉针车间洗瓶间与拆包间现场显示压差计压差低于10帕斯卡后，我们对在线实时监控压差数据记录检查后，在线压差记录未发现有低于10帕斯卡的情况出现。确认为现场压差计损坏。

⑵在更换安装压差计时，未认真仔细检查，导致压差计软管通道堵塞，压差计无法正常显示，再次出现压差低于10帕斯卡的情况。

⑶对大容量注射剂物料传递窗缺少压差计主要原因是考虑不周而产生。

4.3.相关的风险分析评估：

4.3.1.冻干粉针车间洗瓶间（D级区）与拆包间（一般区）压差低于10帕斯卡，属于洁净区与非洁净区压差不符合要求。但我们检查在线监测记录时，在线监测记录正常，未发现有低于10帕斯卡的情况出现，结果证明该洗瓶间与拆包间的实际压差正常，仅是现场显示压差计工作不正常。该风险属于低风险。

4.3.2.洁净区物料传递窗缺少压差计，未对传递窗内外的的压差进行监控，无法及时发现压差有异常变化的情况。由于传递窗设有互锁装置，该风险较小，属于低风险。

4.4.（拟）采取的整改与预防措施：

4.4.1.对公司大、小容量注射剂车间、冻干粉针车间净化空调净化系统的压差全部进行检查，确认各房间的压差均符合GMP的相关压差要求。

4.4.2.加强对厂房设施相关规程的培训，加强对厂房设施运行的

检查确认，确保按文件规定执行。

4.4.3.对公司各车间所有人流、物流通道及轨道穿越不同洁净区域等全部进行检查，对未安装压差计（如称量中心物料传递窗）的地方均已安装压差计（经检定合格）。

4.5.实施的部门及责任人：

生产技术部：王国宏；机修车间：金玉明；生产车间：全军； 完成时间：已完成。4.6.相关证明性文件：

4.6.1.4月20日冻干粉针车间洗瓶间对拆包进瓶室压差在线监测记录。

4.6.2.4月21~24日冻干粉针车间洗瓶间对拆包进瓶室压差在线监测记录。

4.6.3.大容量注射剂车间压差确认记录（复印件）。4.6.4.小容量注射剂车间压差确认记录（复印件）。4.6.5.冻干粉针车间压差确认记录（复印件）。

4.6.6.大、小容量注射剂车间、冻干粉针车间人流、物流、进出口及轨道穿越区域压差计检查记录（复印件）。

4.6.7.大容量注射剂车间物料传递窗压差计安装照片。4.6.8.称量中心物料传递窗压差计安装照片。

4.6.9.厂房设施管理规程、洁净厂房维护保养规程、101#车间空气净化系统维护保养规程、冻干粉针车间空气净化系统维护保养规程培训记录（复印件）。

5、质量管理部门试药试剂储存间、待检样品储存间无温湿度监

控记录，也无控制设施。（5.6.1.新增记录《样品管理室温湿度记录》文件编号：沙-质-JP-01-363（复印件）。

5.6.2.新增记录《试剂管理室温湿度记录》文件编号：沙-质-JP-01-364（复印件）。

6、个别设备维护保养不完善，如冻干粉针剂车间灌装加塞机运行不畅，有倒瓶、掉塞现象，导致操作人员过多干预；冻干粉针剂车间空调净化系统AHU3中效段压差低于初始压差。（段压差指示稳定下来就读取中效压差表上的指示，并且将初阻值记录填写为120Pa，造成初阻值低于运行值。

6.3.相关的风险分析评估：

⑴通过对生产过程调查，操作人员将手放在隔离手套内目的是不用停机能够及时排除运行中的倒瓶等现象。通过风险评估，操作人员将手放在隔离手套箱内会影响气流，通过调取在线悬浮粒子运行数据检查确认，无超标数据，因此操作人员上述操作对产品质量无影响，同时未涉及其它产品。此缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。

⑵通过对AHU3整个系统认真检查未发现系统有泄漏现象。因此，此项缺陷的产生仅是由于记录初始值的操作人员记录不当造成，未对产品质量产生影响。此项缺陷未涉及其它空气净化系统及产品质量。此缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。

6.4.（拟）采取的整改与预防措施：

⑴生产车间操作人员在生产前应将设备调试至最佳状态。生产过程出现下塞不畅、倒瓶现象时操作人员应及时停机调试。加强车间操作人员对设备维护、保养规程的执行，确保生产设备的良好运行。

⑵机修车间已对冻干粉针剂车间空调净化系统，特别是AHU3系统作全面认真仔细的检查，系统无泄漏，且AHU3系统运行到4月30日，中效段压差值显示为130Pa，已高于初始记录值10Pa，说明中效过滤器未泄漏；其次加强对空调操作人员《冻干粉针车间空气净化系统操作规程》的培训，准确记录初、中效压差初阻值。

6.5.实施的部门及责任人：

生产车间：全军；机修车间：金玉明。

完成时间：已完成。6.6.相关证明性文件：

6.6.1.冻干粉针剂车间生产过程中B级区域与A级区域的在线悬浮粒子监测数据打印记录。

6.6.2.冻干粉针剂车间空调净化系统AHU3中效段压差指示的照片。

7、质检室使用的马弗炉未按规定进行检定；灯检岗位照度计未校准。（度探头，外有温度控制仪，将温度控制仪送回族自治区计量院进行检定。

⑵照度计委托由安徽阜阳市计量测试所进行校准。7.5.实施的部门及责任人： 质量保证部：侯辉、陈通； 完成时间：已完成。7.6.相关证明性文件：

7.6.1.马弗炉温控仪检定证书（复印件）。7.6.2.照度计校准证书（复印件）。

8、注射用胸腺五肽(批号130223)生产记录中，洗烘瓶机隧道烘箱灭菌温度曲线中的温度数值与手工记录的灭菌温度记录数值不一致；小容量注射剂车间现场检查时装量检测记录在草稿纸上。（瓶生产过程中，填写记录不认真，未核对设备显示屏显示的温度填写烘箱灭菌温度；QA现场检查人员未严格执行批记录填写的要求，没有及时将检测结果填写在（原始记录）批记录上。

8.3.相关的风险分析评估：

⑴经过核对该批隧道烘箱温度曲线图，本批生产全过程的烘箱温度均在工艺要求的335~365℃之间，因此，此项缺陷对产品质量无直接或间接影响。生产车间通过对该批产品生产前后的3批产品（130219、130220、130224）进行了检查核对，以上3批产品的洗瓶操作均由刘敏负责操作，生产过程中洗烘瓶机隧道烘箱的灭菌温度曲线图纸与手工记录的数据基本一致。因此，此项缺陷为偶发，未涉及到其他批次产品，属于一般缺陷，风险等级为低风险。

⑵小容量注射剂车间生产盐酸帕洛诺司琼注射液（批号130221）过程中，装量检查的记录未及时记录在批记录中，但经确认本批装量检查符合生产工艺规定的5.0-5.3ml/支的要求。故此缺陷未对产品质量产生直接或间接的影响，为一般缺陷，风险等级为低风险。

8.4.（拟）采取的整改与预防措施：

（1）生产车间对洗瓶岗位操作人员进行《批生产记录管理规程》文件编号：沙-生-BZ-GL-06-009，《记录填写操作规程》文件编号：沙-生-BZ-GZ-01-417的再培训与考核，并对洗瓶岗位操作人员刘敏进行工作态度与责任心的教育。通过举一反三，对类似的问题加强管理措施，防止再次发生。质量保证部修订了《冻干粉针剂洗瓶烘干工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-04-097和《小容量注射剂洗瓶工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-02-166，增加对洗烘瓶机隧道

烘箱温度、压差的监控，确认手工记录与设备显示值一致，并将修订后的文件对洁净生产区QA进行培训考核；

⑵质量保证部对洁净生产区QA进行《批生产记录管理规程》文件编号：沙-生-BZ-GL-06-009，《记录填写操作规程》文件编号：沙-生-BZ-GZ-01-417的再培训与考核，要求生产过程中的数据要及时记录在批记录中。

8.5.实施的部门及责任人：

生产车间：肖瑞林；质量保证部：王艳 完成时间：已完成。8.6.相关证明性文件

8.6.1.洗瓶岗位操作人员及生产区QA对相关文件的培训考核记录（复印件）。

8.6.2.修订后的《冻干粉针剂洗瓶烘干工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-04-097（复印件）。

8.6.3.修订前的《冻干粉针剂洗瓶烘干工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-03-097（复印件）。

8.6.4.修订后的《小容量注射剂洗瓶工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-02-166（复印件）。

8.6.5.修订前的《小容量注射剂洗瓶工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-01-166（复印件）。

8.6.6.对生产区QA进行相关文件的培训考核记录（复印件）。

9、个别岗位操作规程内容简单，如《冻干粉针剂车间空气净化系统维护、保养规程》中未规定在停产（空调系统停机）期间，洁净

区应定期维护。（机修车间：金玉明 完成时间：已完成。9.6.相关证明性文件：

9.6.1.修订后的《冻干粉针车间空气净化系统维护、保养规程》文件编号：沙-设-BZ-GZ-02-052（复印件）。

9.6.2.修订前的《冻干粉针车间空气净化系统维护、保养规程》文件编号：沙-设-BZ-GZ-01-052（复印件）。

9.6.3.修订后的《101车间空气净化系统维护保养规程》文件编号：沙-设-BZ-GZ-05-016（复印件）。

9.6.4.修订前的《101车间空气净化系统维护保养规程》文件编号：沙-设-BZ-GZ-04-016（复印件）。

10、质量管理部门所用的移液管（标示已清洁）清洁不彻底、挂水、有药液残留。（件编号：沙-质-JP-02-270，加强管理，设立专人对每次清洗后玻璃器皿进行检查。

10.5.实施的部门及责任人： 质量保证部：陈通 完成时间：已完成。10.6.相关证明性文件

10.6.1.新增文件《玻璃仪器清洁操作规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-03-024（复印件）。

10.6.2.修订后的《检验用玻璃仪器检查记录》文件编号：沙-质-JP-02-270（复印件）。

10.6.3.修订前的《检验用玻璃仪器检查记录》文件编号：沙-质-JP-01-270（复印件）。

11、未根据培养基模拟灌装验证确定的人数，来规定可进入灌装间的最大限制人数（验证确定10人，灌装间门上标示限制人数19人）。（无菌附录

11.3.相关的风险分析评估：此项缺陷可能对产品质量产生影响，但通过对生产人员的排班情况、进入B级区人员登记情况进行调查，进入B级灌装间的人员共有8人，包括7名岗位操作人员和1名QA，特殊情况下另加1名维修人员进入，故进入B级灌装间的人员总数从未超过10人。因此，此项缺陷的产生仅是由于文件制定方面的依据不合理，故未对产品质量产生影响。此缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。

11.4.（拟）采取的整改与预防措施：生产技术部已对相关的2个文件中的冻干粉针剂灌装间的限进人数进行了修订（《洁净室(区)管理规程》文件编号：沙-生-BZ-GL-09-015、《冻干粉针剂灌装岗位操作规程》文件编号：沙-生-BZ-GZ-09-015）；生产车间已将灌装间门上的标识更换为“限进人数10人”。

11.5.实施的部门及责任人：

生产技术部：芦莉娜；生产车间：肖瑞林 完成时间：已完成。11.6.相关证明性文件

11.6.1.修订后的《洁净室(区)管理规程》文件编号：沙-生-BZ-GL-09-015（复印件）。

11.6.2.修订前的《洁净室(区)管理规程》文件编号：沙-生-BZ-GL-08-015（复印件）。

11.6.3.修订后的《冻干粉针剂灌装岗位操作规程》文件编号：沙-生-BZ-GZ-08-298（复印件）。

11.6.4.修订前的《冻干粉针剂灌装岗位操作规程》文件编号：沙

-生-BZ-GZ-07-298（复印件）。

11.6.5.冻干粉针剂灌装间规定限进人数的标识照片。

12、冻干粉针剂车间轧盖在C+A，无抽风装置，轧盖间的空气未直排；大容量注射剂车间轧盖在C+A，该功能间的空气也未直排；以上设置不能防止铝屑对其它区域的影响。（无菌附录

12.4.1.对冻干粉针车间轧盖间（C+A级）的回风进行改造，将轧盖间回风改为直排；对轧盖间内排风口安装的滤布定期进行清洁；在排风箱的排风口增加一道过滤装置防止气流倒灌。该项目实施按变更控制程序进行严格控制。

12.4.2.对大容量注射剂车间轧盖间（C级）的回风进行改造，将轧盖间回风改为直排；对轧盖间内排风口安装的滤布定期进行清洁；在排风箱的排风口增加一道过滤装置防止气流倒灌。该该项目实施按变更控制程序进行严格控制。

12.4.3.对《冻干粉针剂轧盖岗位操作规程》进行修订，明确规定应定期对轧盖间排风口的滤布进行定期清洁和更换。

12.4.4.对《大容量注射剂轧盖岗位操作规程》进行修订，明确规定应定期对轧盖间排风口的滤布进行定期清洁和更换。

12.4.5.对相关人员进行相关SOP的培训及考核。12.5.实施的部门及责任人：

生产技术部：王国宏；机修车间：金玉明；生产车间：全军； 完成时间：已完成。12.6.相关证明性的文件：

12.6.1.冻干粉针轧盖间回风改排风变更记录（复印件）。12.6.2.大容量注射剂车间轧盖间回风改排风变更记录（复印件）12.6.3.冻干粉针车间回风改排风确认方案及报告（复印件）。12.6.4.大容量注射剂车间回风改排风确认方案及报告（复印件）。12.6.5.《冻干粉针剂轧盖岗位操作规程》文件编码：沙-生-BZ-GZ-05-336（复印件）。

12.6.6.《大容量注射剂轧盖岗位操作规程》文件编码：沙-生-BZ-GZ-07-077（复印件）。

12.6.7.冻干粉针车间车间排风布置图。12.6.8.大、小容量注射剂车间排风布置图。12.6.9.冻干粉针车间轧盖间排风箱及排风管道照片。12.6.10.大容量注射剂车间轧盖间排风箱及排风管道照片。12.6.11.相关SOP的培训考核记录（复印件）。

13、大容量注射剂成品灭菌时，活动穿刺探头未穿刺到待灭菌物品内（穿刺品内装注射用水）。（无菌附录

-JP-05-272，《复方氨基酸注射液(15AA)灭菌工序批记录》文件编号：沙-生-JP-07-030，《葛根素氯化钠注射液灭菌工序批记录》文件编号：沙-生-JP-13-022）增加相关内容的记录。生产车间在大容量注射剂产品灭菌时已按文件要求用轧盖后的待灭菌产品作为穿刺品。

13.5.实施的部门及责任人： 生产车间：肖瑞林。完成时间：已完成。13.6.相关证明性文件

13.6.1.修订后的《大容量注射剂灭菌岗位操作规程》文件编号：沙-生-BZ-GZ-08-093（复印件）。

13.6.2.修订前的《大容量注射剂灭菌岗位操作规程》文件编号：沙-生-BZ-GZ-07-093（复印件）。

13.6.3.修订后的《氟康唑氯化钠注射液灭菌工序批记录》文件编号：沙-生-JP-05-272（复印件）。

13.6.4.修订前的《氟康唑氯化钠注射液灭菌工序批记录》文件编号：沙-生-JP-04-272（复印件）。

13.6.5.修订后的《复方氨基酸注射液(15AA)灭菌工序批记录》文件编号：沙-生-JP-07-030（复印件）。

13.6.6.修订前的《复方氨基酸注射液(15AA)灭菌工序批记录》文件编号：沙-生-JP-06-030（复印件）。

13.6.7.修订后的《葛根素氯化钠注射液灭菌工序批记录》文件编号：沙-生-JP-13-022（复印件）。

13.6.8.修订前的《葛根素氯化钠注射液灭菌工序批记录》文件编

号：沙-生-JP-12-022（复印件）。

14、注射用胸腺五肽（待包装产品）取样记录未体现最初、最终灌装的产品。（无菌附录

14.6.3.修订后的《原辅料取样记录》文件编号：沙-质-JP-04-001（复印件）。

14.6.4.修订后的《原辅料取样记录》文件编号：沙-质-JP-03-001（复印件）。