第一篇：车工技师工作总结

车工技师工作总结

总结是指对某一阶段的工作、学习或思想中的经验或情况加以总结和概括的书面材料，它是增长才干的一种好办法，为此我们要做好回顾，写好总结。你所见过的总结应该是什么样的？下面是小编精心整理的车工技师工作总结，希望对大家有所帮助。

自20年取得车工技师资格以来，始终本着干一行、爱一行、精一行的工作态度，以饱满的工作热情，努力进取。在工作中恪守“产品质量是企业生命”的信条，深感肩负的责任重大，对待工作严以律己，一丝不苟，严把质量关，严格按照操作规程和质量要求进行生产，较好地完成了质检部交给的各项工作，现将工作总结如下：

一、工作任务完成情况

在工作中，力求对自己所学的知识融会贯通，借阅《车工技师实用手册》等书籍，放弃了大量的休息娱乐时间，刻苦研读，不断提高自己的业务理论水平。通过刻苦学习，迅速提升产品检验岗位业务素质，提高适应企业产品系列发展、产品升级换代、拓宽市场服务领域的能力。几年来，独立完成系列产品的检验工作：

每种型号都有多个零件组成，涉及到的标准数据不计其数，但总能做到不厌其烦，认真做好工作记录，发现问题及时与技术人员、操作者和外协厂家进行沟通和协商，共同寻求解决的方法，绝不放过一个影响产品质量细节。由于产品涉及的零件多，经常有外协件，需要到生产现场检验。为此，经常到、、等地出差，克服家中老人需要照顾,自己腰间盘突出的困难，也没有因为自己是女同志而耽误工作。部里经常有休年假的同事，出现班组其他岗位缺人手的情况，只要部领导安排，我都会毫不犹豫，在不耽误本职岗位工作的前提下，愉快的接受并较好地完成工作任务。20xx年上半年，在不影响原岗位工作的情况下，还加班加点完成安排的近3万件库存零部件的复检工作。

二、专业技术能力

在实际生产中，我始终坚持将所学的业务知识灵活的运用到生产实际中去，做到学以致用，结合自己多年从事车工操作的实践经验，帮助操作者对发生的习惯性问题进行认真分析统计，掌握问题发生的规律，摸索出一套实际生产中易学和掌握发现问题的技巧，对操作者提高加工精度和工作效率起到了很大的帮助作用。

1.的锯齿扣粗糙度达不到要求，锁紧力不够，通过多次试验，反复修改刀具角度，最终达到精度要求;

2.工装因不好加工，配合技术人员积极出主意、想办法，解决了工装的加工问题;

3.的加工，工件长、筒壁薄，不好加工，在导板两头设计一个工装，不用夹紧，只用轻轻压紧，这样可以大大减少变形，到达设计要求;

4.加工过程中保证不了形位公差，成为生产加工的一个技术难题。为此，给技术人员提出建议，增加两个定位销，增加了曲轴的刚性，轻而易举解决了形位公差问题。此外，还建议采用砂带磨来提高曲轴三个拐的粗糙度;

5.加工，因为两头小、中间椭圆，装夹起来很困难，我同技术人员一起针对这件活设计一个既简单又实用的工装，解决了装夹的难题;

6.曲轴经过粗划线后到精车前的再次划线，中间需要经历精整、打磨、热处理、喷砂等工序，粗划线中的定位基准十字中心线上的小洋冲眼早已不复存在。钳工利用手电钻在十字中心线上钻Φ4深10mm的小孔取代洋冲眼。这样无论曲轴经过怎样的处理，这些小孔照样存在，这就保证了第一次基准十字中心线的存在，减少了多次划线、多次基准存在的误差;

7.曲轴的检测尺寸时刻都在发生变化，同一个人采用同一件检测千分尺，在不同的时候检测出来的数值都不相同，这个问题给曲轴的尺寸检测带来了很大的麻烦。由于曲轴的各关键尺寸都涉及到轴承的组装，因此检测数值务必精确，意识到了问题的严重性，和检验人员以及施工技术人员一起进行了分析，确定是天气寒冷、温度变化过大引起曲轴热胀冷缩所致。问题的根源找到了，如何解决又成了一个难题，经过一个多月对环境温度的测量，对曲轴尺寸的反复检验，终于得出一个规律，即环境温度每下降或上升×℃，部件(不仅仅指工件，也包括检验量具)的尺寸数值也下降或上涨mm。掌握了这个规律，不仅解决了各工件在各环境温度下加工的可能，而且使得操作工对加工部件尺寸的自检测准确程度得到了极大地提高;

8.今年又为车、钳、钻的工序检验想了很多办法，做了很多和样板，对量具无法测量的、、的部位采用样板，测量对于一些不规则的螺纹孔与孔之间的位置、大小、偏差等一目了然，减少了反复测量、计算等工作量，采用做样板，工作效率大大提高，同时也降低了出错率。

三、工作成绩、获奖和经济效益

多年来，由于自己不断的加强业务学习，自己的能力也得到了充分的体现，各项工作也得到了公司的表彰和奖励。20xx年度、20xx年度荣获先进生产工作者。所提《》获20xx年度职工经济技术创新成果一等奖。

几年来，在工作岗位上取得了一定的成绩，这与领导的关心和同事的帮助分不开的。今后我将一如既往，再接再厉，努力做好本职工作，为公司的发展做出更大的贡献。

我是1984年进湖北省钟祥市轻工机械三厂工作，也是我高中毕业未能考取大学第一次走进工厂的职工，为了进入角色，我实习期间即被分配加工车间直接跟师傅跟班学习车工，在车间跟师傅学习，使得我怎么也不能把在学校学的东西与工厂实际场合联系起来。后来通过厂组织职工政治学习和工厂职工职业技能培训，使我逐渐懂得机械制造工业是国民经济的重要组成部分，对振兴民族工业，促进国民经济迅速发展，使得我们伟大的祖国跻身于世界民族工业起着举足轻重的重要的作用，担负着为国民经济各部门提供技术设备的任务，是技术进步的重要基础，在科学技术飞速发展、高新技术不断涌现的当代，对机械制造工业提出了更新更高的技术要求，作为现代工厂的职工，要明白自己在工厂里的作用和价值，因此在实际生产中要懂得车工是工厂里最基本、应用最广泛的专业，就要有过硬技术本领，扎实的基础，从基层学起，我很快调整好心态跟师傅脚踏实地地做起，首先从熟悉操作设备的性能和机械制造业中的应用开始，进一步了解机床设备的结构、性能以及操作方法，还要认真学习车工在工作中的要求。

一、清楚自己使用的车床的型号、主要结构、传动系统、日常调整和维护，以便能正确使用车床，熟悉车床的加油部位，了解机床的润滑系统，能够保养和维护好机床。

二、熟悉车床附件及工装夹具、刀具、工具的种类结构，能够正确地对其使用和保养。

三、了解车工常用量具的结构、精度，能正确使用量具并进行检验。

四、看懂零件图，清楚技术要求，明白加工工艺，能按要求加工零件，学会绘制简单图样和制定简单零件的车削加工顺序。

五、懂得掌握车削和加工工作中的有关计算，并能正确查阅有关的技术手册和资料。

六、了解常用金属、非金属材料的牌号，性能及热处理方面的知识。

七、学会正确合理地选择切削用量和切削液、刃磨刀具、定位装夹的基本原理和方法，从掌握车削轴类、套类、螺纹锥面等基本车削。开始，进而掌握对长轴、深孔，复杂型面等的车削方法。

八、了解有关车削新工艺，新技术以及提高产品质量并根据实际情况尽可能采用先进工艺。

九、懂得如何节约原材料和提高劳动生产效率。

还要掌握车工安全操作规程：

一、开车前检查机床各部分机构是否完好，各手柄是否灵活，位置是否正确，检查所有注油孔，并进行注油润滑，然后低速开车两分钟，查看运转是否正常(冬季尤为重要)，若发现机床有毛病，立即切断电源，通知维修人员进行修理。

二、进行车床主轴和进给系统的变速检查，使主轴回转和纵横向进给低速到高速运动，检查运动是否正常。

三、主轴回转时，检查齿转是否甩油润滑。

再就是我们在工作中应：

1、工作时应穿工作服、戴袖套、女生应戴工作帽、辫子或长发应盘塞在帽内，夏季禁穿裙子、背心、短裤、戴围巾、拖鞋或高跟鞋进入工作场地操作，操作时严禁戴手套。

2、工作时，头不能离工件太近，以防止切屑飞进眼内，当高速切削或切屑细而飞散时，必须戴上护目镜。

3、主意手、身体和衣服不能靠近正在运转的机件，如皮带轮、皮带和齿轮等。

4、凡装卸工件、更换刀具、变换速度、测量加工表面时必须先停车。

5、车床开动时，不准用手抚摸工件表面，尤其是加工螺纹工件，严禁用手抚摸螺纹表面，严禁用棉沙擦抹回转中的工件。

6、工件和车刀必须装夹牢固，避免飞出伤人，加工中吃刀不可过猛，毛坯从主轴孔的尾端伸出不得过长，并要作标记，以防伤人或甩弯后碰坏别的东西，卡盘必须装有保险装置，车偏心时，应加配重块平衡，工件装夹好后，卡盘板手必须随即从卡盘上取下。

7、停车时，不可用手刹住转动的卡盘。

8、不准用手直接消除切屑，尤其在高速切削时，严禁用手拉断切屑，应该用专用的钩子清除。

9、物件摆放要井然有序，工具、量具摆放在固定位置上，图纸工艺卡片要放在便于使用处，毛坯和成品分开摆放，排列整齐，既要让操作者取用方便，又不妨碍操作者自由活动。

10、操作中若出现异常现象，应及时停车检查；出现故障事故应立即切断电源，及时申报由专业人员检修，未修复不得使用。通过一段时的认真学习和实际工作，为了掌握深厚牢实的过硬本领，在1986年还参加了全国企业经济管理函授培训，并顺利结业，在1987年又参加了市专门为工厂技术人员组织的专业技术培训，做到文明生产。

(1)爱护刀具、量具、工具，并正确使用，放置稳妥，整齐、合理、存放在固定的位置，便于操作时使用，用后放回原处。

(2)爱护机床和车间其它设备、设施、车床主轴箱盖上不应放置任何物品。

(3)工具箱内应分类摆放物件，重物放置在下层，轻物放置在上层，精密的物件应放置稳妥，不可随意乱放，以免损坏和丢失。

(4)量具应经常保持清洁，用后应擦净、涂油，放入盒内，并及时归还工具室。所使用的量具必须定期校验，使用前应检查合格证确认在允许使用期内，以保证其度量准确。

(5)不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。

(6)装夹较重的工件时，应用木板保护床面，下班时若工件不卸下，应用千斤顶支撑。

(7)车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷，损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。

(8)车削铸铁或气割下料的工件，应擦去车床导轨面上的润滑油、铸件上的型砂、杂质应尽可能去除干净，以免磨损床身导轨面。

(9)使用切削液时，车床导轨面上应涂润滑油，切削液定期更换。

(10)毛坯、半成品和成品应分开放置，半成品和成品应堆放整齐、轻拿轻放，严防碰伤已加工表面。

(11)图样、工艺卡片放置在便于阅读的位置，并注意保持其清洁和完整。

(12)工作场地周围应保持清洁整齐，避免堆放杂物，防止绊倒。

(13)根据工件材质、硬度、加工余量大小，合理选择进刀量及主轴转速。

(14)工作时不任意让车床空转，不无故离开机床，人离开机床要停车，并随手关灯。

(15)批量生产的零件要首件送检，在确认合格后，方可继续加工，要注意防锈处理。

(16)工作结束后，须将所有用过的物件归位，并清理机床、刷去切屑，擦净机床各部位的油污，按规定应加润滑油，将车鞍摇至床尾一端，各手柄放置到空档位置，清扫工作场地，关闭电源。

因此我在工作不断自修和刻苦钻研技术，不断完善自己和精于求精地对待工作，在技术方面，不使工作中出现差错并进一步掌握车削加工守则。车削加工工艺守则是车削时应遵守的基本规则，也是安全、文明生产在操作技能方面的具体要求，在这些年工作和生产实践中应自觉遵守、认真执行的经验和结果。

光阴冉冉岁月如梭，转眼间我们将告别20xx年，回顾即将告别的20xx年，我心中不禁感慨万千。20xx对于公司来说是不平凡的一年，公司经历了组改和体制认证。在公司领导的正确领导下、在全体员工的共同努力下，我们战胜了一个又一个困难，确保了各项生产任务有条不紊的进行，确保了各项生产计划的按时完成，确保了各个产品的顺利出厂。我作为公司的一员，本年度能积极学习时史政治，全面了解工厂的概况，支持工厂的改革，并积极的响应公司领导和部门领导的号召，遵守工厂的各项规章制度。努力学习业务知识，刻苦钻研业务。通过自身不断学习、不断的知识积累和业务探索，使工作效率和工作质量有了较大提高。能够很好的完成部里下达的各项生产任务。

在即将过去的一年里，我首先在工作中能以身作则，遵守公司劳动纪律规定，做到不迟到早退，服从部里的任务分配。认真按时、保质保量完成部里各项急项和生产任务。能急生产任务之就急，想生产任务之所想。在接到急项活和难活时，敢于克服困难连续作战。用自己的辛勤劳动确保到自己手中加工的零件不迟缓，顺利完成。许多工件无加工图纸，无技术说明，自己动脑子想办法，用自己熟练的业务确保加工零件的准确无误，在本工种加工过程中经常会碰到加工难题和复杂问题，每每这时，我一方面和设计沟通调整解决技术难题；另一方面用自己三十多年的车工加工经验和业务知识开动脑子想办法。每次攻破了技术难题，自己满心喜悦，好像又跨越了一座高山。在攻克技术难题方面，每次跨越受到设计和同仁的好评，我深感责任重大，身上担子沉甸甸的。我将继续努力不辱使命，努力工作，争取更上一层楼。

20xx年在确保生产任务按时完成的同时，我能钻研业务上的理论知识，用知识武装头脑指导工作，走理论与实践相结合的道路。不断在实践中总结经验和教训，勉励自己要戒骄戒躁不断进步，在工作中不断探索，在工件复杂难度大的活面前我能配合设计采用技术革新的形式解决生产难题，大大提高工作效率，降低产品加工难度，顺利完成加工任务，确保生产质量。

科技支持部由于它的特殊性要求完成加工零件生产周期短，加工难度大，生产任务不确定等实际困难，可当任务下达我便排除一切困难有条件没条件都创造条件上，并且确保生产出的零件万无一失。由于特殊工作原因，近年没带徒弟。

以上是我20xx年度个人工作总结。成绩属于过去，崭新的一年即将到来。在新的一年里我将更加努力在各方面严格要求自己，扎实本职工作，从各方面提高自己的业务水平和个人修养。坚持边学习边工作的方针，向同行学习、向书本学习，力求找出差距，更加完善自己。使得自己在20xx年终总结时能更进一步，为工厂的明天做出自己应有贡献。

自20xx年取得车工技师资格以来，始终本着干一行、爱一行、精一行的工作态度，以饱满的工作热情，努力进取。在工作中恪守“产品质量是企业生命”的信条，深感肩负的责任重大，对待工作严以律己，一丝不苟，严把质量关，严格按照操作规程和质量要求进行生产，较好地完成了质检部交给的各项工作，现将工作总结如下：

一、工作任务完成情况

在工作中，力求对自己所学的知识融会贯通，借阅《车工技师实用手册》等书籍，放弃了大量的休息娱乐时间，刻苦研读，不断提高自己的业务理论水平。通过刻苦学习，迅速提升产品检验岗位业务素质，提高适应企业产品系列发展、产品升级换代、拓宽市场服务领域的能力。几年来，独立完成系列xxx产品的检验工作：

每种型号都有xxx多个零件组成，涉及到的标准数据不计其数，但总能做到不厌其烦，认真做好工作记录，发现问题及时与技术人员、操作者和外协厂家进行沟通和协商，共同寻求解决的方法，绝不放过一个影响产品质量细节。由于产品涉及的零件多，经常有外协件，需要到生产现场检验。为此，经常到xx、xx、xx等地出差，克服家中老人需要照顾,自己腰间盘突出的困难，也没有因为自己是女同志而耽误工作。部里经常有休年假的同事，出现班组其他岗位缺人手的情况，只要部领导安排，我都会毫不犹豫，在不耽误本职岗位工作的前提下，愉快的接受并较好地完成工作任务。20××年上半年，在不影响原岗位工作的情况下，还加班加点完成xx安排的近3万件xx库存零部件的复检工作。

二、专业技术能力

在实际生产中，我始终坚持将所学的业务知识灵活的运用到生产实际中去，做到学以致用，结合自己多年从事车工操作的实践经验，帮助操作者对发生的习惯性问题进行认真分析统计，掌握问题发生的规律，摸索出一套实际生产中易学和掌握发现问题的技巧，对操作者提高加工精度和工作效率起到了很大的帮助作用。

1.xx的锯齿扣粗糙度达不到要求，锁紧力不够，通过多次试验，反复修改刀具角度，最终达到精度要求；

2.xx工装因不好加工，配合技术人员积极出主意、想办法，解决了工装的加工问题；

3.xx的加工，工件长、筒壁薄，不好加工，在导板两头设计一个工装，不用夹紧，只用轻轻压紧，这样可以大大减少变形，到达设计要求；

4.xx加工过程中保证不了形位公差，成为生产加工的一个技术难题。为此，给技术人员提出建议，增加两个定位销，增加了曲轴的刚性，轻而易举解决了形位公差问题。此外，还建议采用砂带磨来提高曲轴三个拐的粗糙度；

5.xx加工，因为两头小、中间椭圆，装夹起来很困难，我同技术人员一起针对这件活设计一个既简单又实用的工装，解决了装夹的难题；

6.曲轴经过粗划线后到精车前的再次划线，中间需要经历精整、打磨、热处理、喷砂等工序，粗划线中的定位基准十字中心线上的小洋冲眼早已不复存在。钳工利用手电钻在十字中心线上钻Φ4深10mm的小孔取代洋冲眼。这样无论曲轴经过怎样的处理，这些小孔照样存在，这就保证了第一次基准十字中心线的存在，减少了多次划线、多次基准存在的误差；

7.曲轴的检测尺寸时刻都在发生变化，同一个人采用同一件检测千分尺，在不同的时候检测出来的数值都不相同，这个问题给曲轴的尺寸检测带来了很大的麻烦。由于曲轴的各关键尺寸都涉及到轴承的组装，因此检测数值务必精确，意识到了问题的严重性，xxx和检验人员以及施工技术人员一起进行了分析，确定是天气寒冷、温度变化过大引起曲轴热胀冷缩所致。问题的.根源找到了，如何解决又成了一个难题，经过一个多月对环境温度的测量，对曲轴尺寸的反复检验，终于得出一个规律，即环境温度每下降或上升×℃，部件（不仅仅指工件，也包括检验量具）的尺寸数值也下降或上涨xxmm。掌握了这个规律，不仅解决了各工件在各环境温度下加工的可能，而且使得操作工对加工部件尺寸的自检测准确程度得到了极大地提高；

8.今年又为车、钳、钻的工序检验想了很多办法，做了很多xx和xx样板，对量具无法测量的xx、xx、xx的部位采用xx样板，测量对于一些不规则的螺纹孔与孔之间的位置、大小、偏差等一目了然，减少了反复测量、计算等工作量，采用xx做样板，工作效率大大提高，同时也降低了出错率。

三、工作成绩、获奖和经济效益

多年来，由于自己不断的加强业务学习，自己的能力也得到了充分的体现，各项工作也得到了公司的表彰和奖励。20××年度、20××年度荣获先进生产工作者。所提《xx》获20××年度职工经济技术创新成果一等奖。

几年来，在工作岗位上取得了一定的成绩，这与领导的关心和同事的帮助分不开的。今后我将一如既往，再接再厉，努力做好本职工作，为公司的发展做出更大的贡献。

xxxx年7月毕业参加工作以来，我已从一名幼稚的学生逐步成长为一名合格的技术人员，经过几年的现场实际工作，我已总结出一套适合自己程序。这几年来我先后从事过机械车工、铣工、数控车工。现在从事的是：工装夹具的设置，cad制图，机械加工工艺编排和车间主任。

在上述工程中我负责技术管理工作，在工作中一直兢兢业业，对待工作一丝不苟，一直奉行科学管理，严格要求施工质量，保证了施工一次校验合格率100%。

在从事管理工作中，我强化质量管理、成本管理、进度管理、安全管理。

在质量管理上我把加强质量终身责任制的管理，明确责任，强化管理责任卡做为施工过程中的重点，这样保证了施工各道工序质量合格，同时加大对质量的日常管理工作，做到本道工序不合格不得进行下道工序施工，保证每到工序受控。同时加强了施工开工前的技术交底、方案的编制和执行监督工作。工作中严格执行各类标准，加强了过程质量控制，实行质量工资制，优质优价，对创建精品工程起到了推动作用。

在成本管理上，在施工前认真做好成本预测，在施工中对成本管理实施动态监控管理，使工程成本始终在有序可控的管理体系下运行。实际施工中禁止现场出现大面积返工现象，合理用料，利旧利废，做到了工程投入量最小，同时加强机具管理，定期进行检查，搞好维护保养，提高综合利用率，保证了长周期运行。

在工程进度管理上针对近几年的工程由于工程期紧，任务量大，材料设备不到货的情况下，为确保控制点施工任务按时完成，我精心组织，搞好施工准备，实行周计划管理，以日保周，以周保月。合理划分施工阶段，采用平行流水作业法施工。

在强化安全管理上针对全年施工作业时间长、现场施工环境负责，立体交叉作业频繁等特点加强施工现场安全管理工作，强化员工自我保护意识，坚持把安全工作放在首位，加强全员的安全、防火教育，树立人人管安全，人人执行贯彻安全防火规定，做到天天讲安全，天天贯彻安全，天天检查安全。

多年的现场工作中我一直以积极的态度发挥自己的长处，积极工作。XX年在大连石化分公司一蒸馏扩能工程中提出合理化建议为该工程节约资金20万元，不仅降低了施工难度，提高了施工效率，在工期紧、任务量大、作业条件困难的情况下合理划分各施工阶段，确保了施工质量为提前竣工创造了良好的条件，赢得了甲方、监理等多家领导的高度评价。

上述是我参加工作以来所从事的主要工作，但我从事或介入的其他工作还有很多：如曾多次参与工程的投标工作，工程的预结算管理等工作。在我所从事的各项工作中，都能尽职尽责，积极思考，不断学习新知识，全面、终合的考虑工程施工，圆满的完成了领导所交给的各项任务。多年来我被公司评为十佳青年、优秀员工、撰写的论文、合理化建议、施工技术方案多次被评为优秀作品。

xxxx年我从事了技术质量处的管理工作，这个岗位对我又是一个新的工作起点。技术管理岗位是对各施工项目的全面的技术质量管理并保证质量体系有效运行。它包括了以下工作内容：组织贯彻执行国家、地区、部门关于技术质量方面的法规、标准、文件;负责工程项目的技术质量管理工作;借鉴同行业先进的施工方法或自创独特的施工方法在本企业中推广实施，不断改进施工方法和提高管理水平;

第二篇：车工技师年终个人工作总结

自2012年取得车工技师资格以来，始终本着干一行、爱一行、精一行的工作态度，以饱满的工作热情，努力进取。在工作中恪守“产品质量是企业生命”的信条，深感肩负的责任重大，对待工作严以律己，一丝不苟，严把质量关，严格按照操作规程和质量要求进行生产，现将工作总结如下：

一、工作任务完成情况在工作中，思想上，一方面注重政治理论学习，努力提高政治素养，另一方面加强业务知识的学习，提高业务能力。在领导的悉心指导和同事的支持帮助下，有计划的进行着理论知识和车工技术的学习。认真做好分内工作。在做好这些工作的同时我还向党组织递交了入党申请，在日常生活，工作中我也一直以一个党员的要求来要求自己，力求对自己所学的知识融会贯通，借阅《车工技师实用手册》等书籍，放弃了大量的休息娱乐时间，刻苦研读，不断提高自己的业务理论水平。我始终坚持将所学的业务知识灵活的运用到生产实际中去，做到学以致用，结合自己多年从事车工操作的实践经验，掌握问题发生的规律，摸索出一套实际生产中易学和掌握发现问题的技巧，对操作者提高加工精度和工作效率起到了很大的帮助作用，1.5序圆台铣床加工出零件圆角处有台阶痕迹，影响零件质量。原因是因为夹具锁紧力不够，通过多次试验，反复调试张合角度，最终消除台阶问题。2.35序钻床工装因不好加工，配合技术人员积极出主意、想办法，解决了工装的加工问题。

第三篇：车工技师工作总结

xxxx年7月毕业参加工作以来，我已从一名幼稚的学生逐步成长为一名合格的技术人员，经过几年的现场实际工作，我已总结出一套适合自己程序。这几年来我先后从事过机械车工、铣工、数控车工。现在从事的是：工装夹具的设置，cad制图，机械加工工艺编排和车间主任。

在上述工程中我负责技术管理工作，在工作中一直兢兢业业，对待工作一丝不苟，一直奉行科学管理，严格要求施工质量，保证了施工一次校验合格率100%。

在从事管理工作中，我强化质量管理、成本管理、进度管理、安全管理。

在质量管理上我把加强质量终身责任制的管理，明确责任，强化管理责任卡做为施工过程中的重点，这样保证了施工各道工序质量合格，同时加大对质量的日常管理工作，做到本道工序不合格不得进行下道工序施工，保证每到工序受控。同时加强了施工开工前的技术交底、方案的编制和执行监督工作。工作中严格执行各类标准，加强了过程质量控制，实行质量工资制，优质优价，对创建精品工程起到了推动作用。

在成本管理上，在施工前认真做好成本预测，在施工中对成本管理实施动态监控管理，使工程成本始终在有序可控的管理体系下运行。实际施工中禁止现场出现大面积返工现象，合理用料，利旧利废，做到了工程投入量最小，同时加强机具管理，定期进行检查，搞好维护保养，提高综合利用率，保证了长周期运行。

在工程进度管理上针对近几年的工程由于工程期紧，任务量大，材料设备不到货的情况下，为确保控制点施工任务按时完成，我精心组织，搞好施工准备，实行周计划管理，以日保周，以周保月。合理划分施工阶段，采用平行流水作业法施工。

在强化安全管理上针对全年施工作业时间长、现场施工环境负责，立体交叉作业频繁等特点加强施工现场安全管理工作，强化员工自我保护意识，坚持把安全工作放在首位，加强全员的安全、防火教育，树立人人管安全，人人执行贯彻安全防火规定，做到天天讲安全，天天贯彻安全，天天检查安全。

多年的现场工作中我一直以积极的态度发挥自己的长处，积极工作。XX年在大连石化分公司一蒸馏扩能工程中提出合理化建议为该工程节约资金20万元，不仅降低了施工难度，提高了施工效率，在工期紧、任务量大、作业条件困难的情况下合理划分各施工阶段，确保了施工质量为提前竣工创造了良好的条件，赢得了甲方、监理等多家领导的高度评价。

上述是我参加工作以来所从事的主要工作，但我从事或介入的其他工作还有很多：如曾多次参与工程的投标工作，工程的预结算管理等工作。在我所从事的各项工作中，都能尽职尽责，积极思考，不断学习新知识，全面、终合的考虑工程施工，圆满的完成了领导所交给的各项任务。多年来我被公司评为十佳青年、优秀员工、撰写的论文、合理化建议、施工技术方案多次被评为优秀作品。

xxxx年我从事了技术质量处的管理工作，这个岗位对我又是一个新的工作起点。技术管理岗位是对各施工项目的全面的技术质量管理并保证质量体系有效运行。它包括了以下工作内容：组织贯彻执行国家、地区、部门关于技术质量方面的法规、标准、文件;负责工程项目的技术质量管理工作;借鉴同行业先进的施工方法或自创独特的施工方法在本企业中推广实施，不断改进施工方法和提高管理水平;

第四篇：车工技师习题

一．选择题

1.动点在通过轨迹上某一位置时的速度,称为动点在该位置时的(瞬时速度)。

2.作用在物体上的两个力的平衡条件为（大小相等，方向相反并作用在同一直线上)。3.在临界状态下，物体所受的全反力与法线方向的夹角称为（摩擦角)。

4.当轴在扭转时，横截面上剪应力的最大值在（边缘)，最小值在（截面中心)。

5.梁在弯曲时，横截面中性轴上的各点正应力为（零)，距离中性轴最远的上下边缘上的正应力（最大)。6.以下所列项目中，（折断)不属于零件变形的基本形式。7.调速阀是由（减压阀)和节流阀组合而成的。8.在常用的液压泵中压力最高的泵是（柱塞泵)。

9.流量控制阀是靠改变控制口的大小来调节通过阀口的流量，以改变执行机构运动（速度)的液压元件。10.偏心轮机构实用（曲柄滑块)机构演变而来的。

11.螺旋齿轮传动的速比，不但和分度圆直径有关，而且还与（螺旋角)有关。12.一对圆锥齿轮传动时两轴开呈（任意角相交)。13.（锯齿形螺纹)用于单向受力的传力螺旋。

14.三头螺纹的导程等于螺距的（3倍)。

15.差动位移螺旋机构中，螺杆转动一周，螺母移动的距离为（两螺纹的导程之差)。

16.轴承的主要作用是（以上说法全部正确)。

17.液体经过有阻力的通道时所产生飞压力损失与液体阻力和流量的关系是：如果液体阻力增大，将引起压力损失增大，或使流量（减小)。

18.静压润滑中，油膜的形成与油压力和轴转速的关系是;油膜的形成（与轴转速和油压无关)。

19.多元式自动调位动压滑动轴承，由于（轴瓦外面的曲率比轴承内孔的曲率大的)原因，轴瓦可以自动调整位置。

20.多元式动压滑动轴承，只允许（轴单向旋转)。21.在滑动轴承中，（调心式滑动轴承)适用于轴颈长，变形较大或不能保证两轴承孔的轴线重合的工况。22.轴瓦的长度和内径之比，对轴承的工作有很大影响，对于重载轴承一般取（1.5-3).23.为改善和提高轴瓦的承载性能，节省贵金属，我们常采用缩短（轴瓦长度)的方法。24.轴承合金常采用的有锡基合金和（铅基合金)。

25.滑动轴承的主要特点之一是（获得所需要的旋转精度)。

26.对滑动轴承装配的要求主要是轴颈和轴承孔之间获得所需要的间隙和（良好的接触)。

27.内柱外锥式滑动轴承，可用前后螺母调节轴承向前后移动，利用轴承套锥面和轴承自身的（弹性)，可使轴承内孔直径收缩或扩张。

28.钙基润滑脂适用于（高温重载)场合的润滑。29.石墨润滑脂多用于（外露重载滑动轴承)的润滑。30.在选择润滑油是主要考虑的物理性能是（黏度)。

31.滚动轴承中保持架的作用是（隔开两相邻滚动体，减少摩擦和磨损)。32.滚动轴承（内圈的外面和外圈的内面)都有滚道，滚动体可沿滚道滚动。33.滚动轴承的常用材料是（GCr15).34.主要用于承受径向负荷的轴承是（向心轴承和角接触轴承)。

35.主要用于承受轴向负荷的轴承是（推力轴承和推力角接触轴承)。

36.（向心轴承)只能承受径向负荷，径向承载能力较大，径向尺寸小，一般无保持架。37.滚动轴承直径代号4表示（重)系列。

38.205轴承的内径是（25毫米)。39.203轴承的内径是（17毫米)。

40.选择轴承类型最主要的因素是（载荷的方向，大小和性质等情况)。41.当轴承的转速较高，只承受轴向载荷是应选择（推力球轴承)。

42.角接触轴承（能够承受轴向载荷和径向载荷的综合作用)。

43.在装配图中，当剖切平面通过螺栓轴线是螺栓，螺母，垫圈等（均不作剖视)处理。44.画花键轴时，键齿只画出一个，其余可用（细实线)画出。45.同一零件在各个视图上的剖面线（方向和间隔)必须一致。

46.在装配图中，弹簧可只画出两端的1-2圈，中间部分可只用通过断面中心的（点划线)连接起来。47.在齿轮啮合视图中，如果不做剖视，则啮合区内的齿顶线不必画出，此时分度线用（粗实线)绘制。48.在齿轮啮合的剖视图中，齿顶和齿根之间应该有（0.25m)的间隙.49.在装配图中对一些相同的零件，如螺栓，可以只画出一处，其余用点划线画出其（位置)即可，这样的画法称为简化画法。

50.对部件中的某些零件的运动范围和极限位置，可用（双点划线)画出其轮廓。

51.在传动机构中，为了表示传动关系及各轴的装配关系，可假象用剖切平面按照传动顺序沿他们的轴线剖开，然后将其展开，摊平，画在同一平面上，这种画法称作（展开画法)。

52.在装配图的个视图中，同一零件的剖面线的方向与间隔要求是（方向与间隔必须一致)。53.当零件厚度小于（2mm)时，允许以涂黑代替剖面符号。

54.凡是非接触，非配合的两表面，不论间隙多小，必须画出（2条线)。55.机器或部件安装位置或与其他部件连接时所需要的尺寸称为（安装尺寸)。56.表明装配体的性能和规格的尺寸是（规格尺寸)。

57.表明装配体的总长，总宽总高的尺寸是（总体尺寸)。

58.装配图中对同一连接件组，如螺栓连接部件，其引线的画法是（可采用一条公共引线，有几个部件需注几个序号)。

59.在装配图中必须标出每个零件或部件的序号，标注的方法是（同一零件在各视图上只能标注一个序号)。

60.在下列项目中，（规格尺寸)不属于装配图明细栏的内容。61.识读装配图的目的是以上说法都正确。

62.装配图的作用是以上说法都正确。

63.看装配图时，通过对视图的浏览，我们可以了解（装配图的表达情况和复杂程度)。

64.一般情况下，装配图的剖切视图都是通过（装配干线的轴线)来选取剖切平面的。65.绘制装配图的第一步是（绘制基准线)。66.以下关于装配表达方案的说法错误的是：（一般情况下，部件中的每一种零件至少应在视图中出现2次)。

67.关联实际要素对基准在方向上允许的变动全量称为（定向公差)。

68.公差带的形状，方向，位置，大小公差值有零件的（功能和互换性)要求来确定。69.以下公差项目中（圆度)属于形状公差。

70.当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t的两平面之间的区域，但给定互相垂直的两个方向时，公差带是正截面尺寸为公差值t1*t2的四棱柱区域内的区域，此公差要求为（直线度)。71.（最大实体状态)是实际要素在尺寸公差范围内具有材料最多的状态。72.装配时实际尺寸和形状误差综合作用的尺寸称为（作用尺寸)。73.形状公差中（p）表示（延伸公差带)。

74.机械工程图中出现如图所示方框内所示的符号表示（公差标注中的最大实体要求)。75.无论基准代号在图样的方向如何，圆圈内的字母都应（水平书写)。

76.在测量给定平面内直线的直线度误差是，广泛采用（跨距法)。

77.采用最小条件评定直线度误差时，两平行包容线与实际线应成（3点)接触，此时两平行包容线间沿纵坐标方向的距离是被测线的直线度误差。78.用合像水平仪或自准直仪测量导轨直线度误差时，选择垫块两支承中心距的长度应该（长短适中)。79.在间接测量平面度误差时，（水平面法)选择测量截面的方法只适用于水平测量仪。80.用对角线法选择测量截面时，当被测表面为长方形时，需要（3个)不同长度的桥板。

81.用对角线测量平面度时，由于布线的原因，在各个方向测量时应采用（不同长度)的桥板。82.圆柱度公差带是（半径差为公差值的两同心圆柱之间的区域)。

83.为了提高三点法测量圆度误差的可靠性，常以夹角（120和90)的2块V形铁进行测量。84.三点法测量圆度误差的适用于（内外表面的奇数棱形形状误差)。

85.面轮廓度的公差带形状是（与理想轮廓面等巨大两曲面)。86.将轮廓样板按照规定的方向放置在被测零件上，（根据光隙法估计间隙大小)，取（最大值)作为零件的线轮廓误差。

87.利用三坐标测量仪可以测定面轮廓度误差，测量时，用测量仪测出工件上若干点的坐标值，将测得的坐标值与理想轮廓的坐标值进行比较，取（其中差值最大的绝对值的2倍)作为该零件的面轮廓度误差。88.在下列测量方法中，（自准直仪法)不适合小型工件垂直度误差。89.在日常工作中，垂直度误差经常转换成（平行度)的方法进行检测。

90.直接用直角尺测量面与面的垂直度误差，容易受到（基准平面形状误差)的影响。91.测量连杆两孔在任意方向的平行度，常用（可涨式心轴)。

92.以下位置公差中属于定向公差的是（平行度)。

93.平行度误差的检测方法经常是用平板，芯轴或V形块来模拟平面，孔轴作为基准，然后测量被测要素到基准的距离之差，取（最大相对差)作为平行度误差。

94.同轴度误差的检测是找出被测轴线离开基准轴线的距离，以其（2倍值)定为同轴度误差。95.对称度的公差带是（距离为公差值且相对于基准平面对称配置的两平行平面之间的区域)。96.对称度误差的检测室找出被测中心要素离开基准轴线中心要素的距离，以其（2倍值)定为对称度误差。

97.径向圆跳动的公差带是（垂直于基准轴线任一测量平面内的半径差为公差值，且与基准轴线同轴的两个圆之间的区域)。

98.径向圆跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位，在被测零件回转一周过程中（指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。

99.径向全跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位。在被测零件回转过程中（指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。100.在下列金属中，（Pb)是面心立方晶格。101.金属Zn的晶格属于（密排立方晶格)。102.下列物质中，（食盐)是晶体。

103.（奥氏体)的硬度和强度不高，但塑性特别好，变形抗力小，易于锻造。104.钢在退火状态下的金相组织为（珠光体和铁素体)。105.下列牌号的材料中，（W18Cr4V)是高速钢。106.共析钢的平衡组织为（珠光体)。

107.含碳量小于0.77%的铁碳合金，在无限缓慢冷却时，由奥氏体转变为铁素体的开始温度是（Ar3).108.共析钢加热到Ac2+40℃并充分保温后应得到（奥氏体)组织。109.亚共析钢的正火温度一般为（Ac3+（30-50）)。

110.亚共析钢的性能随着含碳量的增加，（硬度和强度增加，塑性降低)。111.以下材料中，（45)钢属于亚共析钢。

112.过共析钢在室温下的平衡组织为（珠光体+二次渗碳体)。113.过共析钢在室温下的平衡组织为珠光体+二次渗碳体，随着钢中含碳量的增加，二次渗碳体的含量（增多)。114.铁碳合金相图中，共析点的温度是（727℃)。115.在（727℃)时,a-Fe中的含碳量最大。116.铁素体常用符号（F)表示。

117.在727℃是α-Fe中的含碳量（最大)。118.珠光体的含碳量是（0.77%).119.珠光体是（铁素体和渗碳体)的混合物。

120.金属热处理中，常用字母P表示（珠光体)。

121.奥氏体在1148℃是溶碳量可达（2.11%)。

122.碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体，称为（奥氏体)。

123.奥氏体的形成速度随着钢中（含碳量的提高和加热速度的加快)而加快。124.莱氏体常用字母（Ld)表示。125.莱氏体的含碳量是（4.3%)。

126.我们常用字母Ld的表示（莱氏体)。

127.马氏体是强化钢的主要组织，用符号（M)表示。128.含碳量为（0.2%)的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。129.含碳量为（1.0%)的马氏体呈针状，故称针状马氏体。

130.在（550℃-Ms)温度范围内，过冷奥氏体等温转变为贝氏体。

131.通常把（350-550℃)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。132.通常把（350℃-Ms)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。133.渗碳体的性能特点是（硬度很高，塑性很差)。134.渗碳体飞合金结构是（金属化合物)。

135.渗碳体是含碳量为（6.69%)的铁碳合金。

136.一般碳素钢停锻后在空气中冷却，相当于（正火)处理。137.钢正火后可以得到（细片珠光体)组织。138.正火工件出炉后，（应散放在干燥处冷却，不得堆积，不能放在潮湿处)。

139.低温回火的温度范围应选择（150-250℃)。

140.金属材料去除应力退火，一般加热到（500-650℃)，经保温一段时间后。随炉冷却至300℃。141.弹簧钢经淬火回火后，为提高表面质量，增加表面压力，可采用（喷丸处理)。142.完全退火工艺是将钢件加热至临界温度Ac3线以上30-50℃，保温一段时间后，随炉冷却至500℃以下，然后在（炉)中冷却。

143.在采用等温退火时，如果没有等温转变曲线资料，则可将该钢种Ar1以下（30℃)左右作为等温温度。144.工具钢，轴承钢锻压后，为改善切削加工性能和最终热处理性能，常需要进行（完全退火)。145.各种钢的淬火加热温度主要由钢的（化学成分)决定。146.钢渗碳处理的渗碳层深度一般为（0.5-2.5mm)。

147.火焰加热表面淬火的淬透层深度为（2-5mm)。

148.将工件加热到Ac3或者Ac1以上某温度保持一段时间，以适当速度冷却获得马氏体组织的热处理工艺称为（淬火)。’

149.切削进给量增大，切屑变形（增大)，切屑（易)折断。

150.切削过程中，刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面或与后刀面相碰，形成（螺旋形)切屑。151.形成积屑瘤的条件主要决定于（切削温度)。152.车刀角度中影响切削力最大的是（前角)。

153.切削用量中对切削力影响最大的是（背吃刀量)。

154.决定切削力的三方面因素包括（工件材料)，切削层面积和刀具的几何参数。155.主偏角影响切削力的比值，主偏角（增大)，则背向力（减小)，进给力（增大)。156.刃倾角主要根据（排屑方向，刀具强度，加工条件)来决定。

157.在车床上加工内孔时，如果车刀高于工作中心，则车刀（前角减小后角增大)。158.切削温度一般指切屑与前刀面接触区域的（平均温度)。159.对切削温度影响最大的是（切削速度)。

160.以下说法错误的是（进给量增大会是切削厚度减小，切削面积减小，切削温度上升)。161.在刀具材料中，陶瓷的耐热性最好，（金刚石)的抗弯强度最差。162.选用硬质合金刀具时，其前角应比高速钢刀具的前角（小)。

163.在一定的切削温度下，刀具表面的金相组织发生变化，使刀具硬度下降，磨损加快，这种磨损称为（相变磨损)。

164.一个或一组个人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为（工序)。

165.产品的产量很大，大多数工作地按照一定的生产节拍进行某种零件某道工序重复的生产称为（大量生产)。

166.成批生产的特点（是生产的产品品种繁多，产品制造数量较少，而且很少重复生产)。167.在加工中用作定位的基准称为（定位基准)。

168.一般轴类零件，在车，铣，磨等工序中，始终用中心孔做粗基准，符合（基准统一)的原则。169.在产品设计时，所采用的基准称为（设计基准)。

170.将工件的加工内容，集中在少数几道工序内完成，每道工序的内容多，称为（工序集中)。171.在正常生产条件下，能够经济的达到的精度范围称为（经济精度)。

172.以工序为单位详细说明整个工艺过程的是（机械加工工艺卡)。

173.随着公差等级数字的增大，尺寸精确程度依次降低，标准公差数值在同一尺寸段里，随公差等级数字的增大而（增大)。

174.机械加工精度不包括（运动精度)。

175.残余应力是在没有外力作用的情况下，存于工件（内部)的应力。176.夹具中的（定位装置)保证工件在夹具中占据正确的位置。

177.下列叙述中正确的是（以上三条都是夹具的功用)。

178.可调夹具是（对不同类型和尺寸的零件，只需调整或更换原来夹具的个别原件就可实现必要功能的夹具)。

179.工件在小芯轴上定位可以限制（5个)自由度。180.定位原件中V形块是（对中定心)定位原件。

181.定位装置的主要功能是确定工件的位置。

182.加紧元件施力点应尽量（靠近加工表面)，防止工件加工时产生振动。183.车床常用的加紧装置时（螺旋加紧和定心加紧)。184.确定加紧力就是确定加紧力的（以上三点都对)。

185.组合夹具特别适用于新产品试制和多产品，（小批量)生产。

186.定位件主要用于工件的定位及元件与元件的定位，同时还能增加组合夹具的（刚性)。187.选择组合夹具元件的原则是（以上三点都是)。

188.金属切削机床按其工作原理，结构特点及适用范围可分为（11类)。

189.卧式车床床身上最大回转直径参数在型号中是以折算系数（1/10)来表示的。190.C6250车床属于（马鞍车床)。

191.CA6140型卧式车床尾座锥孔的规格是（莫氏5号)。

192.CA6140型卧式车床主轴的正转级数为（24级)。

193.CA6140型卧式车床刀架上的最大回转直径为（210毫米)。

194.机动纵向进给，机动横向进给及车螺纹三条传动路线，用操纵机构及（互锁机构)保证只允许接通一种。

195.在CA6140型卧式车床上车蜗杆时，交换齿轮的传动比是（64:97).196.在车床传动系统中，能够实现快速移动和进给运动快速转换的是（超越离合器)。197.主轴前端采用短锥法兰机构安装卡盘，有利于提高主轴组件的（刚度)。198.开合螺母用来接通或断开从（丝杠)传来的运动。

199.CA6140型卧式车床主轴中间支承处的轴承是（单列圆锥滚子轴承)。

200.机床加工工件所能达到的精度与机床，刀具，夹具，切削用量以及操作工艺等一系列因素有关，而在正常加工条件下（机床自身)的精度往往是诸多因素中最主要的一个。201.几何精度指的是机床某些零件本身的（以上都是)。202.车床在工作状态下的精度是（工作精度)。

203.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生（螺距累积)误差。204.车床丝杠的窜动，将造成被加工丝杠（周期性)的螺距误差。

205.立式车床的主轴轴承通常采用（推力轴承)。

206.精车端面时，工件端面圆跳动超差，主要是由于车床主轴（轴向)间隙过大。

207.车床进行精度检验前，应首先调整好车床的安装水平，然后对车床的几何精度和（工作精度)进行逐项检查。

208.车床主轴轴颈圆度超差会使工件产生（圆度误差)。

209.数控车床的主要机械部件被称为（主机)，它包括底座床身，主轴箱，进给机构，刀架和尾座。210.数控车床的主轴电动机，进给伺服电动机等属于（驱动装置)。211.在下列数控系统中，（开环系统)比较简单，容易调试，造价低廉。212.零件加工程序可以通过输入设备存储于数控装置的（存储器中)。

213.数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装（角度编码器)。

214.数控车床与普通车床主机最大的不同是数控车床主机采用（滚珠丝杠)。

215.TND360型数控车床的刀具功能指令由T及后面的四位数字构成，其中（后两位)为刀具补偿号。216.数控零件加工程序的输入必须在（编程方式)下进行。

217.当发生严重撞机事故后宜（停机检修正常后进行刀具重新设定)。218.零件的最终轮廓加工应安排在最后一次走刀连续加工，其目的是为了保证零件的（表面粗糙度)要求。219.下列数控车床的加工顺序安排原则中（先精后粗)是错误的。220.以下所列项目中，（降低劳动强度)不是划分加工阶段的目的之一。

221.精密加工阶段的主要任务是（进一步提高尺寸精度，降低表面粗糙度)。

222.对于重要的零件，为了保证其加工质量和合理利用设备，零件的加工过程分为（粗加工阶段，精加工阶段，精密加工阶段，光整加工阶段)。

223.加工顺序安排原则中的先主后次原则是指（零件上主要的工作表面，装配基面应首先加工，以尽早发现主要表面的缺陷)。

224.在工序划分中，采用工序集中原则的缺点是（生产准备周期长)。

225.在工序划分中，采用工序分散原则的优点是（调整和维护加工设备方便)。226.在数控加工中，加工路线的确定与（运动精度)无关。

227.在圆弧车削加工路线中，移圆法是指（根据加工余量，采用相同的圆弧半径，逐渐地向机床某一坐标轴方向移动，最终将圆弧加工出来)。

228.在圆弧车削加工路线中，车圆法是指（在圆心不变的基础上，根据加工余量，采用大小不等的圆弧半径，最终将圆弧加工出来)。

229.机械固定车刀的几何角度由（刀片自身)保证。

230.在下列刀具材料中，不适合高速车削的刀具材料是（高速钢)。231.在下列刀具材料中，硬度最大的刀具材料是（立方氮化硼瓷)。232.数控程序必须经过校检才能使用，程序校检一般采取（机床空运转)。

233.以下所列不属于数控程序的控制介质的是（移动存储装置)。

234.在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，一般（可以采取增量和绝对2种混合)编程。235.以下关于数控机床的机床原点的说法错误的是（机床原点和机床参考点必须重合)。236.在数控车床的坐标系中，Z轴正向为（平行于主轴轴线，刀具远离工件的方向)。237.数控编程时应当首先设定（机床参考点)。238.在用EIA标准代码时，结束符号为（CR)。

239.下列FANUC程序号中，表达错误的是（O66666)。

240.在数控程序中，程序段号由地址符（N)开头，其后为若干数字。241.在G功能代码中，（G01)是直线插补。

242.暂停指令G04用地址字（P)指定暂停时间，单位为ms。243.在数控程序中，准备功能又称（G功能)。

244.在辅助功能指令中，（M01，M02)为机床通用辅助指令。245.在TND630型数控车床辅助功能指令中，（M40)表示主轴选择低速档。246.辅助功能又称（M功能)。

247.刀具功能是指系统进行选刀或换刀的功能指令，又称（T功能)。

248.T4数法中T后的四位数字其中前两位用于指定（刀具号)，后两位用于指定（刀具补偿存储器号)。249.G97 S1000表示主轴转速为（1000r/min)。

250.根据工件的精度要求和批量的不同，圆锥的车削方法可分别采用（以上都包括)。251.采用移动尾座法师，尾座偏移量为（S=L0*C/2).252.用百分表校正刀架角度适用于（精密短圆锥表面的加工)。

253.车削圆锥采用背吃刀量的控制方法，有计算法和移动床鞍法，计算法控制背吃刀量，背吃刀量可用公式（D)计算。

254.车削外圆锥时，若车刀刀尖没有对准工件中心，则圆锥素线为（凹状双曲线)。255.适用于对圆锥表面综合检测的方法是（圆锥量规检测法)。

256.细长轴的刚性很差，在切削力，重力和离心力的作用下会使工件弯曲变形，车削时极易产生（振动)。257.车削细长轴时，要使用中心架和跟刀架来增加工件的（刚性)。

258.下列材料中线膨胀系数最大的是（尼龙)。

259.对于传动螺纹，为保证传动的平稳性和准确性，主要要求其位移精度，而影响其位移精度的是（螺距误差和螺距累积误差)。

260.M20*1.5-7g6g-40中的40表示（螺纹旋合长度为40mm)。261.常见梯形螺纹的牙型半角为（15度)。

262.螺纹切削进给方法可分为（直进法，斜进法，左右切削法和分层切削法)。

263.直进法切削螺纹，操作简单，能保证牙形清晰，其轴向切削分力在加工中（互相抵消)，使牙形误差（减小)。

264.加工精密丝杠一般采用（车槽法)。

265.三针测量是测量外螺纹（中径)的一种比较精密的方法。

266.三针测量梯形螺纹时，所用量针的最佳直径为（1.732P)。

267.安装螺纹车刀时，刀尖应与中心等高，刀尖角的对称中心线（垂直于)工件轴线。

268.在设计员偏心轮是，偏心距的大小是按照偏心轮的（工作行程)来确定的。

269.车偏心工件主要是在装夹方面采取措施，吧需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴轴线（相切)。

270.使用支承螺钉增加曲轴刚性时，支撑力要（越小越好)，防止曲轴变形或螺钉甩出。

271.在曲轴零件的加工过程中，对车削个主轴颈的工序，为保证个主轴颈的同轴度要求，均采用（顶尖孔)作为定位基准。

272.当零件批量较大，精度较高时，可采用（专用夹具)加工偏心工件。

273.钻削加工时，钻头圆柱部分的两条刃带支承在孔壁上其引导作用，孔能保持良好的（直线度)。274.深孔滚压加工时通过硬度很高的圆锥形滚柱对工件表面进行挤压，使工件塑性变形，降低表面粗糙度和提高表面（硬度)。

275.加工直径较大的深孔可采用（套料刀)。

276.加工铝，镁合金的车刀常用材料为碳素工具钢T12，高速钢W18Gr4V，（钨钴)合金YG6和YG8。277.高温合金钢的车削特性是：高温合金的塑性好硬度高，变形抗力大，切削力比普通钢材高（2-3倍)。278.以下材料中，（有机玻璃)对温度变化敏感，温度高则软化变形，温度过低则会发生脆化。279.切削不锈钢时，切削用量应适当（降低)，以减缓刀具磨损。280.1Cr18Ni9Ti属于（铁素体不锈钢)。

281.加工不锈钢工件的螺纹，成型面应采用（W12Cr4V4Mo)。

282.车橡胶的车刀尽量选择很大的前角和后角，楔角β0=（10-15度)。283.橡胶件纵向切削时，切削速度一般为（40-60m/min)。284.以下装夹橡胶的方法中，用（木质芯轴)装夹是正确的。285.加工有机玻璃时的刀具前角一般为（30-40度)。

286.加工有机玻璃是的刀具后角一般为（10-12度)。

287.加工有机玻璃时的切削刃一定要锋利，主要是为了（防止工件变形，降低表面粗糙度)。288.铸铁铰孔选用（切削油)。289.粗加工选用（3%-5%的乳化液)。290.切削液的作用包括（以上三点)。

291.装配式将若干个零件和（部件)组合成机器的过程。

292.将产品或部件的全部装配工作安排在固定地点进行的装配，称为（固定式装配)。293.部件的划分是多层次的，直接进入产品总装的部件称为（组件)。294.装配结束后，应该（调整检验试车)。

295.根据设备磨损规律和零件的使用寿命，明确规定检修目的，类别和内容，到了规定修理时间，不管设备技术状态如何，都要强制进行修理，这种方法叫（标准修理法)。

296.凡是将两个以上的零件组合在一起，获奖零件与几个组件结合在一起，成为1个装配单元的装配工作叫（部件装配)。

297.拆卸精度较高的零件常采用（拉拔法)。

298.一般常采用的装配方法有（调整法和挤压法)。

299.将零件制造公差适当放宽，然后把尺寸相当的零件进行装配以保证配合精度的方法称为（选配法)。300.每隔一段时期，后将成批制造相同的产品，这种生产方式称为（成批生产)。

301.在大量生产中，每个装配工作点经常重复地完成某一工序，每个工序有（1人)完成。302.有1个人或一组工人在不更换这边或地点的情况下完成的装配工作叫（装配工序)。303.装配精度检验包括工作精度和（几何精度)的检验。

304.装配精度完全依赖于零件制造精度的装配方法是（完全互换法)。305.过盈属于装配精度中的（配合精度)。

306.编制工艺规程的步骤首先是（对产品进行分析)。

307.零件的密封试验应在（装配前准备)阶段进行。

308.对于生产出的零件还需进行平衡试验，这种工作属于（装配前准备工作)。

309.尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸均称为（组成环)。

310.如果把影响某一装配精度的有关尺寸彼此顺序连接起来，可以构成1个封闭外形，这些相互关联尺寸的总称叫（装配尺寸链)。311.装配工艺尺寸链的解法有（极值法)。

二．判断题

1.长度只有大小，而没有方向，因此称为矢量。（×）

2.在剪切胡克定律公式r=Gγ中，G表示剪切弹性模量，γ表示剪应力。（×）

3.在皮带传动过程中，当传递功率一定时，如果带速过快，则传递的圆周力就增大，也就越容易打滑。（×）

4.轴承合金具有良好的减磨性和耐磨性，强度高，能单独做轴瓦使用。（×）

5.润滑的目的是为了减小摩擦和磨损，减低机械效率，同时还能起冷却，防锈和吸振的作用。（×）6.滚动轴承的外圈是与轴径装配在一起的。（×）7.滚动轴承分为10类，分别用10个字加工工艺规程母表示。（×）8.轴的轴向定位与调整时通过控制轴承内圈来实现的。（×）9.在装配图中，通过设计计算得到的尺寸不能标注。（×）

10.装配图的明细栏画在标题栏的上方，外框为粗实线，内框为细实线，序号按从上到下的顺序排列，最上面的一栏用粗实线封顶。（×）11.在装配图中，实心零件陪剖切后与其他零件一样的画法，不能直接区分出这些实心零件与其他零件的相互关系。（×）

12.画装配图时，应先画出装配干线，再画出其他结构图。（×）

13.用合像水平仪或光学平直仪测量导轨直线度误差时，所分测量段越多，精度越高。（×）14.在机械装配中广泛采用直接测量法测量平面度误差。（×）15.圆柱度控制横截面的误差，圆度限制横截面和轴截面的综合误差。（×）16.确定轮廓度误差值的最小区域要以理想要素为基准。（×）

17.在生产实践中，测量工件垂直度误差一般按照最小条件法求解。（×）18.平行度属于定位公差。（×）

19.圆跳动是一项综合性指标，他可以同时控制圆度，圆柱度，同轴度，素线的直线度，平行度，垂直度等形位公差。（×）

20.金属盒合金在任何状态下都是晶体。（×）

21.奥氏体用F表示。（×）

22.含碳量低的马氏体呈针状，故称针状马氏体。（×）23.含碳量高的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。（×）

24.在钢组织中的渗碳体，他的形态和大小对钢的力学性能影响不大。（×）

25.等温退火适用于共析钢及过共析钢，如碳素工具钢和轴承钢等。（×）

26.等温退火后的组织比一般退火均匀，生产周期短，所以一般用于钢锭，铸钢件等大件的退火。（×）27.钢的最高淬火硬度主要取决于钢的含碳量和合金元素含量。（×）

28.刀具寿命是指一把新磨的刀具从开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削用量。（×）29.CA6140型卧式车床主轴箱轴I上装有双向多片式摩擦离合器，只是为了更好的传递动力。（×）30.机床的几何精度传动精度，定位精度，称为机床的工作精度。（×）31.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生单个螺纹误差。（×）

32.数控车床试启动加工时，若出现自动回转刀架错位现象，应先检查换刀程序格式有无错误。（√）33.试切削只是对加工程序的最后检验。（×）34.G98功能为每转进给，G99功能为每分钟进给。（×）

35.直进法切削螺纹，不适用与螺距大于3MM的三角螺纹及管螺纹的精车。（×）

36.曲轴的尺寸精度，轴颈间的同轴度，平行度的测量方法与一般轴类零件相同。（×）37.深孔滚压加工的滚压头从工件孔中退出时，受到向左的轴向力，滚柱向右移动。（×）38.铜及铜合金的导电性好，抗磨性高，耐腐蚀性好，强度和硬度较低，切削加工性差。（×）39.不锈钢的高温强度高，硬度高，塑性高，韧性大，切削力小，切屑不易折断。（×）

40.不锈钢的导热性差，切削区域温度高，刀具磨损快，易产生热硬现象而折断。（×）41.加工橡胶的车刀，刀具材料有碳素工具钢和渗碳钢。（×）42.加工有机玻璃的切削用量，切削速度为粗车时，比一般钢材略低，精车和车薄壁件时，比车钢件略高。（×）

43.切削液主要起润滑作用。（×）

44.装配工作的好坏，对产品质量可能有一定影响。（×）

45.装配时，对某一零件进行少量钳工修配以及补充机械加工获得所需要的精度，叫完全互换性。（×）46.在装配过程中，每个零件都必须进行试装，通过试装时的修理，刮削或调整工作，才能使产品达到规定的技术要求。（×）

47.装配工作的组织形式主要由产品的机构，重量和外形尺寸来决定。（×）

48.装配前对有些旋转件，不需要进行平衡，对密封零件也不需要进行水压试验。（×）

第五篇：车工技师论文

车工技师论文

不锈钢阀板加工工艺的改进

单位：山东煤矿装备有限公司 姓名

2010年11月21日

序言：

在阀板加工过程中，阀板公差与螺纹是加工的难点。而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，出现成批废品，其未解决难点经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，而且得到了很好经济效益。摘要：

我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点，而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床削阀体，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。为以后加工类似产品积累了大量经验。

关键词 ： 难加工材料 螺纹加工 公差保证 阀板工装

不锈钢阀板加工工艺的改进

液压支架中操纵阀是开拉，降柱，推溜，移架主要部件之一，由此操纵阀阀体也是支架制造的主要部件。而制造操纵阀体材料为不锈钢，在摇臂钻床上加工时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床车削阀体。不锈钢操阀阀体材料为牌号为1Cr18Ni9Ti的不锈钢材料，加工比较困难，钻头、铰刀和丝锥磨损严重。而且该阀体其中φ52±0.03mm的公差比较小，仅靠在在摇臂钻床上加装钻模来加工，尺寸精度难以保证。所以在摇臂钻床上加工液压支架制作操阀阀体时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析后改用C6140车床上加工该阀体，阀体图如下（见图1）。

1造成其原因

经过查阅资料，和观察加工过程我发现，由于不锈钢对钻削刀具提出了较高的要求。由于刀具材料硬度很高，因此需要很高的切削力。钢材的可切削性将受到较高的冷作硬化趋势、较低的热传导性和较低的韧性的不利影响。材料的可延展性将导致钻削后的孔径通常因为材料的回弹而比其公称直径偏小。直径和圆度方面的偏差将使导向棱边上承受的压力增大，导致钻头与孔壁的接触加剧，甚至也可能导致钻头折断。导向棱边上所受压力的增大主要与摩擦和局部温度上升有关，而且也可能导致材料边缘出现损伤。可以查明由于挤压或者摆动引起刀尖上所受的负荷，从而预先提示哪些区域会比标准使用寿命提前折断。

切削参数也会对钻孔质量产生影响，其中不仅包括切削速度，而且还包括进给量也是其中一个决定性的因素。目前，调质钢的切削速度最大约为200米/分钟，进给量一般可远高于0.1毫米/圈。例如，一根直径为8.5毫米的钻头可以承受0.25毫米/圈甚至更高的进给量。较高的进给量可以稳定钻头，并且可以略微消除摆动趋势，因此可以适当提高钻削加工的质量。而不锈钢由于材料自身性质的限制就无法采用如此之高的切削速度和进给量，否则将导致钻头过载甚至损坏。通常情况下的进给量需要保持在较低的水平，远远低于0.1毫米/圈的进给量。由于钻头的横向切削刃在切入时不仅仅切削工件，还将挤压工件，因此采用这样的参数有利于避免发生摆动运动。钻头将挤压工件表面，如果工件与钻头的导向棱边发生干涉，那么对称度较好的钻头基本上可以保持稳定的切削过程，而摆动运动也将按照螺旋线进行。切屑过程中出现的切屑需要迅速从排屑槽排出。另外需要控制切屑的产生速度，以便比较通畅的排出，以避免损坏孔径内壁。调整后的排屑槽轮廓以及优化的切屑形状可以使得切屑尽可能卷曲。根据不同的材料需要将切屑尽可能的卷曲在一起。另外，还需要尽可能避免不受控的短小切屑进入排屑槽，导致孔径内壁受到破坏。常无法保证φ52±0.03mm的公差，而且钻头钻偏后铰刀无法对其矫正，从而造成废品，而且两孔有四个M33×1.5mm螺纹致使效率降低。

2解决方案

在C6140车床上采用工装加工该阀体，为解决材料难加工的问题钻头和铰刀使用牌号为W12Cr4V4Mo的高速钢材料，内孔车刀的刀头材料牌号为YG6X的硬质合金。并且在加工时充分加注切削液防止刀具磨损、产生加工硬化、减少切削热为铰孔提供便利条件

在C6140车床上采用工装将不锈钢作操阀阀体定位夹紧，钻孔时留有车削余量，然后再进行车削，最后再进行铰孔，可使公差有很好保证。螺纹在车床上车削可大大提高加工效率。这样既可以保证定位精度又可以提高加工效率。

3工装设计方案

在C6140车床上设计夹具（如图2），图中阴影为支撑板，支撑板上有三螺栓是夹紧元件，实体阴影部分是定位块。在此组合夹具中，首先要保证工件回转轴线位置。材料选用低碳合金钢12CrNi3A.18CrMnTi渗碳淬火硬度HRC58—62，可增加耐磨性和减小组装中累积误差。工作表面要求较小粗糙度。在夹具体花盘上固定平板时要求平板固定后，有较高的相互位置精度和配合精度。此工装可加工工件左端孔及螺纹。

图2

车另两端螺纹可用胀胎工装加工，（如图3）再加工完前端两孔后，卸下花盘，装入胀胎心轴，在拉杆上左端有螺纹与件2开口心轴配合，右端与件4螺钉配合，件2右端斜面外圆三等份锯开左端斜面1.493°斜面与主轴孔配合。此工装灵活可用，也减小了劳动强度。

4加工方法

将阀板放入图2，预紧螺钉使平板5与阀板充分接触。①钻孔至28+-0.5, =0.5～1.0′r=8°～15°。为了加强刀尖，一般应磨出r=45°～75°。副偏角常取钻孔过程中加注充分冷却液，转速不宜太高。②车孔至29+0.8。车孔时合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。根据不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。YG6X使用时符合需要，切削不锈钢可获得较好的效果。在适当范围内加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取 mm的刀尖圆弧。为了增加刀尖强度，刃倾角一般取λs=-8°～-3°，断续切削时取较大值λs=-15°～-5°。③铰孔至图纸尺寸④切退刀槽。⑤换螺纹车刀车削螺纹.。车削螺纹过程中，应降低切削速度，并加切削液。.增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）。减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）。高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）。选择合理的切削用量。

换另一端，用同样方法装夹后钻孔车孔铰孔切槽调螺纹。将此批工件干完后。换工装图3，将阀板装入胀胎预紧胀胎螺钉，进行切槽，车螺纹。同样方法加工出另一端螺纹。

经过我改用C6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，我由此成为本淄矿集团劳动模范。

总结：

我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点。未解决其难点，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。经过我改用6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，为以后加工类似产品积累了大量经验。我由此成为本淄矿集团劳动模范。考文参献；

1袁广 金属切削与刀具 化学工业出版社2006-7-1 2李昌年 机床夹具设计与制造 机械工业出版社2007-1-1 3盛善权 机械制造2001-3-2 金属切削加工和特种在加工