第一篇：模具制造技术总结（小文档网整理）

模具制造技术总结 第一章

模具制造的基本要求（1）制造精度高（2）使用寿命长（3）制造周期短（4）模具成本低

模具制造的特点（1）制造质量要求高（2）形状复杂（3）材料硬度高（4）单件生产 模具制造的工艺路线：分析估算、模具设计、模具制图、零件加工、装配调整、试模 模具的主要加工方法

机械加工、特种加工、塑性加工、铸造和焊接

第二章

仿形加工定义：以事先制成的靠模为依据，加工时触头对靠模表面施加一定的压力，并沿其表面移动，通过仿形机构，使刀具作同步仿形动作，从而在模具零件上加工出与靠模相同的型面。

仿形加工的控制方式及工作原理：

机械式Y仿形触头与刀具之间刚性连接，或通过其它机构如缩放仪和杠杆等连接，以实现同步仿形加工。T仿形加工精度较低（加工误差大于0.1mm)液压式 Y利用压力油作为介质来传递位移信息和动力的。T结构简单，输出功率大，适用性广；传递信息没有传动间隙；故仿形精度较高。加工误差0.02~0.1mm 电控式 Y以电信号传递信息，利用伺服电动机带动刀具作仿形运动。T由于触头与刀具之间采用电伺服联动，结构紧凑，传递信息快，易用计算机进行远距离控制，精度；0.01~0.03mm。

电液式Y 以电传感器传递信息，利用液压作为动力进行仿形加工 T电液伺服阀的启动、换向、停止等动作准确、灵敏时，加工精度较高。

光电式 Y利用光电传感器传递信息T 应用已逐渐减少

5模具的仿形加工工艺：靠模，仿形触头，铣刀（圆柱立铣刀，圆柱球头铣刀，锥形球头铣刀，小型锥指铣刀，双刃硬质合金刀），仿形加工（垂直二维仿，水平二维仿，三维仿，型腔或型面仿）

模具的精密加工: 坐标镗床、坐标磨床、成形磨削 坐标镗床用途是一种高精度孔加工的精密机床，主要用于加工零件各面上有精确孔距要求的孔。

坐标镗床运动：驱动主轴运动的电动机装在主传动座内，动力经主传动轴输入主变速箱，再经输出轴传至主轴箱，带动主轴旋转，并使主轴产生垂直进给运动。

坐标镗床定义是具有精密坐标定位装置，用于加工高精度孔或孔系的一种镗床。坐标磨床定义是利用准确的坐标定位实现孔的精密加工，利用高速旋转的砂轮对工件孔进行加工的。

坐标磨床用途由于具有高精度的坐标工作台和高精度的磨削系统，可完成高硬度材料、淬硬钢等零件的各种磨削加工。

坐磨运动① 砂轮高速转动（自转）② 主轴行星回转（公转）③主轴套筒上下往复运动 成形磨削的原理：把零件的轮廓分成若干直线与圆弧，按照一定的顺序逐段磨削，从而达到图样上的技术要求。

成形磨削的应用：凸模、拼块凹模及电火花加工用的电极等零件。成形磨削的优点：高精度、高效率。

成形磨削方法：成形砂轮磨削法、夹具磨削法

成形磨削的夹具：正弦精密平口钳、正弦磁力台、正弦分中夹具、万能夹具。4磨削三种方法：成型砂轮磨削，仿形磨削，复合磨削

第三章

1、电火花加工的基本原理电火花成形加工是通过工具电极相对于工件作进给运动，把成形工具电极的形状和尺寸反拷在工件上，从而加工出所需要的零件 电火花加工就是不断放电腐蚀金属的过程

2、电火花加工的物理本质介质击穿和通道形成；能量转换、分布与传递；电极材料的抛出；极间介质的消电离；

3、电火花加工的特点与材料硬度无关 ；不存在明显的宏观作用力 ；热影响区很小；粗、中、精及精微加工可在一台设备上完成；便于实现自动化

4、影响加工速度的主要因素电参数；极性效应；工件材料的热学性质；工作液；排屑条件

影响加工精度的主要因素：机床本身的制造精度、工具电极制造精度、工具与工件的装夹定位误差以及仿形加工过程所产生的放电间隙、电极损耗等。

6电火花加工影响加工精度的主要因素：尺寸精度，形状精度斜度（侧面斜度是二次放点和电极损耗产生的）圆角（工具电极为凹角工件上对应的尖角处放电蚀除几率大易产生圆角）

5、电火花加工的影响表面质量因素：加工表面粗糙度；表面层组织变化；表面微观裂纹

6、电火花穿孔加工：利用电火花放电时的电腐蚀现象，通过工具电极相对于工件作进给运动，而把成型电极的侧面形状和尺寸反拷贝在工件上，而加工出所需要的通孔模具（型孔）。

7、穿孔工艺特点1）可淬火后加工，避免热处理变形影响；2）间隙均匀、刃口耐磨、提高了模具质量；3）可加工硬质合金等硬材料，扩大了模具的选材范围；4）可加工出复杂凹模，而不要镶拼结构，提高了强度。

8、电极结构形式（1）整体式电极（2）组合式电极（3）镶拼式电极

9、电火花线切割加工过程：是利用线状电极靠火花放电对工件进行切割，故称电火花线切割。

10、电火花线切割加工基本原理利用上下高速移动的金属导线（铜丝或钼丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电、切割成形。

12、电火花线切割特点与电火花成形加工相比，有如下特点：

没有复杂的电极；工件材料被蚀除的量很少；能够方便地加工各种复杂的精密零件；加工精度高；多使用精规准。

13、电火花线切割加工与穿孔成型加工的相同点

1）线切割加工的电压、电流波形与电火花加工的基本相似。

2）线切割加工的加工机理、生产率、表面粗糙度等工艺规律，与穿孔成型加工基本相同。3）材料的可加工性等也都与电火花加工的基本相似，可以加工硬质合金等一切导电材料。与穿孔成型加工的不同点

1)正极性，脉宽小2)采用水或水基工作液

3)一般没有稳定电弧放电状态。4)电极与工件之间存在着“疏松接触”式轻压放电现象。

5)省掉了成形的工具电极6)可以加工微细异形孔、窄缝和复杂形状的工件，但不能加工盲孔。7)电极丝损耗小，加工精度高

14、线切割加工特点

① 与电火花成型相比不需要制作电极；(生产准备时间短)② 电极丝沿长度方向运动，加工中损耗少，加工精度高。(快走丝用的钼丝可重复使用）③ 能加工精密、形状复杂而细小的内、外形面，以及高熔点、高硬度难切削的材料。（只加工导电材料）④ 加工效率高，材料利用率高，成本低。⑤ 自动化程度高，操作方便。⑥ 不能加工母线不是直线的表面和盲孔 数控线切割加工通常采用逐点比较法进行插补。

二、1、电化学加工包括从工件上去除金属的电解加工和向工件上沉积金属的电镀、涂覆加工两大类。

2、电化学加工

以电化学反应为基础的加工方法(包括镀覆)即称电化学加工。

3、电解加工的基本原理（阳极溶解）：电解加工是利用金属在电解液中的“电化学阳极溶解”来加工工件的。

4、电解磨削：是将金属的电化学阳极溶解作用和机械磨削作用相结合的一种磨削工艺。电解磨削基本原理：工件与磨轮保持一定接触压力，突出的磨料使磨轮导电基体与工件之间形成一定间隙。电解液从中流过时，工件产生阳极溶解，表面生成一层氧化膜，其硬度远比金属本身低，易被刮除，露出新金属表面，继续进行电解。电解作用与磨削作用交替进行，实现加工。

5、电铸成形的基本原理电铸成形是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成形加工的，也就是在原模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造或复制金属制品。

第四章

1、导柱、导套的加工工艺路线：毛坯（棒料）→车削（留磨削余量）→ 热处理（淬火或渗碳处理）→ 磨削→精磨（研磨——研磨膏/磨粒+机油）

2、凸模典型工艺过程：下料－锻造－退火－车削－划线－孔加工－粗铣齿形－热处理－磨平面－磨外圆－磨齿形－坐标磨削－钳修。

3、凹模典型工艺过程：下料－锻造－退火－车削－划线－孔加工－热处理－磨平面－磨外圆－磨内孔－电火花加工齿形－钳修。

第二篇：模具制造技术专业教学总结202_

模具制造技术专业

202_教学总结

模具制造技术专业202_教学总结

202_年模具制造技术专业全体教职工继续深化教学改革，狠抓常规工作。在学校领导的关心和支持下, 以教育局工作要点为指导，以培养和提高学生综合素质为主线；以创和谐校园为重点，结合本专业开展教育教学工作的需要，开展了一系列工作，充分发挥教师在学生中的引导作用。经过学校领导和全体教职工的共同努力，较好地完成了各项工作。

一、指导思想：

以教育局工作要点为指导，从素质教育的要求出发，以提高教师自身业务素质和教育教学能力为前提，以全面实施新课程改革，大力开展教研活动为载体，以全面发展学生的综合素质为目的，以全面提高我校的教学质量为宗旨，科学规范实施目标考核细则，努力开创专业教学工作的新局面。

二、本教学工作任务和目标：

（一）加强教学工作管理，完善、调整并落实好教学工作考核机制。

（二）全面提高教学质量，确定教学质量标准。

学生公共课平均要达到70分，及格率要达到90%，优秀率达30%。基础理论课平均分要达到75分，及格率要达到85%，优秀率达25%。专业课平均分要达到70分，及格率要达到80%，优秀率达20%。

（三）进一步做好教师引进工作，开展校本教材的开发。

三、本学期主要工作要求及完成工作任务的概况：

（一）加强教师培训工作，抓学习，督练功，搞培训，促进教师业务水平的提高。

1、组织教师参加进修部门组织的学习，及时掌握最先进的教育理念和教育改革最前沿成果，掌握最新的教育技术和教学方法。

2、组织好教师的业务学习，积极开展教师自我学习，团队学习，学习内容为新课程理论及《大纲》和教材。学习理论要与备课、课堂教学实际结合起来，在教材挖掘上要吃透教材，驾驭教材。不定期的进行业务测试，重点考察教师对教材的理解和掌握程度。

（二）加强听课管理，促进领导、教师业务水平的提高。

主管教学领导深入课堂指导教学工作，检查性听课侧重于随机听课，听后看教案，让讲课教师谈教学设计，谈教学反思，重点解决备课与上课脱节的问题。此外，听课侧重指导性和研究性听课，做到了指导及时、评价公开、公正、研究有价值。

（三）、优化教学结构，大力开展教研活动。

本，加强校本教材开发的力度，着重在课程教学目标的落实、学生学习方式的转变和师生评价方式的改革等方面作出深入的探索，并让教师感知现代信息技术在课堂教学中的作用。

1、集体备课：

各层次的集体备课均要按“项目教学法”进行操作。

2、教研课活动：

积极开展教研活动，活动主题要紧紧围绕本的教研目的进行。研讨的学科有：模具机械基础、机械制图与CAD制图、模具加工技术、仿真软件训练等学科。为了调动广大教师教研的积极性，教师可根据研讨的学科及自己教研能力，来积极参与教研活动，申报承担教研课，这样不但提高了广大教师的教研意识，体现自己教研能力方面的价值，而且进一步推动我部教研活动。

（四）、加强教学工作全程管理

1、严格执行课程计划，科学、合理地编制课程表。按《课程计划》开齐学科，开足课时。突出抓好课外活动类课程的设置。

2、在教学过程中，加强备课、上课、评价（作业）、考核的管理。（1）、备课

书写要工整，数量上要保证一周储备课，严禁备堆课。

教案编写上，在常规要求基础上强调的有以下几点：

①、教学目标制定要科学、合理、符合实际，叙述要明确，要从知识与技能，过程与方法，情感态度与价值观三个维度制定。

②、教学流程要落实教学目标。

③、各种课型（新授、练习、复习、测试）课的课堂教学结构要符合常规要求。

④、新授课的教学过程各环节用语要统一使用:激趣导入；起点检测（或预习检测）；探究新知；训练反馈；回扣目标。

（2）、上课

立足体现启发式教学模式，利用一切可行手段组织好课堂教学，做到课堂教学环节齐全、内容充实，准确完成课堂教学设计，注重教学艺术，准确传授知识，注意培养学生能力，正确运用教学手段和方法，与常规教学结构上相同，突出各环节的分层指导。

实习的管理及实习教学工作：

（1）组织学生学习各项操作规章制度

（2）凡是分组实习，必须让学生动手操作，培养学生的实践操作能力。（3）分工种实习，实习教师要有课题、时间的安排、分步要求、课题完成标准。

（4）实习车间有实习指导教师和维持纪律的教师，保证实习安全

（五）、加强教师引进工作，开展校本教材开发工作

（1）今年通过公开招聘考试，引进模具专业教师董振振和苑东伦两名，新聘任教师具备教师资格证、技能等级证，完全符合中职学校“一体化”教师的要求，更好的满足开展学生理论教学和实训教学的要求。

（2）本，我专业研发的齿轮泵项目正式投入生产，该项目是由专业带头人潘月栋老师负责引进开发的。随之配合进行的是校本教材《典型模具制造与实训》的开发，现校本教材的开发已经进入材料汇总阶段，有望于明年正式开始在专业内部试用。

四、保证措施：

（一）、加强信息反馈工作

采用全面检查和不定期抽查，通过教学工作的检查，及时掌握教学各环节的情况，有针对性地进行调控，以保证教学任务的顺利完成和目标的实现，充分调动教师教学工作的积极性，及时发现问题，及时解决问题，堵塞漏洞，更好地提高教学和管理质量。

（二）、建立激励机制：

本学期，根据《教师量化考核细则》，从课的质量和数量以及教师的工作态度进行量化，突出过程性管理。总的来说，模具制造技术专业全体教职工将继续积极配合学校领导和各处室开展各项工作，在各位教师的努力下，在工作中不断总结、提高，本专业的工作取得了较好的成绩和效果，为下一阶段的工作奠定了坚实的基础。

第三篇：模具制造技术课程实习总结

模具制造技术课程实习总结

为期一个星期的工厂实习终于落下了帷幕，在这一个星期的时间中我见到了很多，感慨也非常多。在陈宏斌老师带领下我们在红日机械厂和中航长江动力机械厂进行了实习。可以说我在这里的实习中学到了很多在课堂没学到的知识，受益匪浅，为毕业之后顺利就业奠定了良好的基础，也是我由理论学习到实践的一个过渡，这对我们的学习非常重要，是我们在踏入工作岗位前的必要过程。下面就实习过程谈谈我的感受。

一、实习目的和实习意义

为了加强我们对专业知识的了解和学习，同时也是为了让同学们能将专业学习由单纯的理论学习过渡到理论与实践相结合，从而使学习更加的深入。

实习是我们材料成型及控制工程专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入教学计划中的。通过本次实习使我能够从理论高度上升到实践高度，更好的实现理论和实践的结合，为我以后的工作和学习奠定初步的基础。可以使我们通过实习获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时工厂实习又是锻炼和培养我们专业能力及素质的重要渠道，使我能够亲身感受到由一个学生转变到一个生产者的过程。逐步实现由学生到社会的转变。培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容

和方法。这些实际知识，对我们以后的工作，奠定十分必要的基础。

二、实习过程和内容

在学校的安排下，我们在陈宏斌老师的带领下在中航长江动力机械厂和金秋红日机械厂两个地方进行了参观实习。

实习过程

1、理论学习。首先我们，在老师安排下在前两天由工厂高级工程师给我们进行了理论知识的针对学习，主要内容是机械加工工艺流程。师傅从几个方面给我们讲解了机械零件的加工过程和一些需要注意的地方。让我们从不同的零件加工上了解和学习零件的加工工艺的区别和相同的地方，让我们能从中学到更多课堂上学不到的东西。师傅同时也将工厂的实际过程和理论过程相比较，来区别理论学习和实践中，让我们看到平时在学校的理论学习的盲点，这和学校的课程有很大区别，我们也更加能深刻的学习我们的专业知识，这是我们一个很重要的过渡过程，对我们接下来的实践有非常重要的作用，对我们今后的工作也是一个很好的开端。

2、工厂参观学习。经过理论知识的引导，接下来我们便在老师的带领下在工厂的各个厂房进行参观实习，我们观看了各种各样的机床，很多机床我们连见都没有见过，更别说了解其结构和工作原理。起初，刚进入车间的时候，车间里的一切对我来说都是陌生的。车间里的工作环境并不好，但每个师傅都非常认证的在工作，这让我十分的敬佩，车间也非常大，各种机床一排一排的放着，呈现在眼前的一

幕幕让人的心中不免有些茫然。第一天进入车间时，是一个女师傅带着我们参观了第一个车间，那里的车床非常多，她边带着我们参观边给我们讲解我们所看到的机床的作用和基本原理，给我印象最深刻的是一个线切割的机房和一个精密加工机房，那两台机器我从未见过，但其工作的方式非常特别，线切割的机器是利用一根很细的墨丝通过电火花瞬间短路从而将非常坚硬的金属熔化再将熔液冷化带走，这样的加工方式我从未见过。另一个是精密加工机房，是一位经验十分丰富的师傅操作的，那台机器是70年代从瑞典进口的，而在使用了近40年之后在我们看来都相当先进，这让我反思到自己所学习的知识是多么落后，而我们却连这样的知识都不能很好的掌握，这是我们不能看到的缺陷。我们经过这次实习应该反思我们学习的方式和思维，这是一个过渡的必要过程。

在红日机械厂我们首先参观了军工制造工厂，是专门制作炮弹零件的工厂。在这里工人师傅的效率非常高，每个人都十分的投入工作，对机器的操作也相当的熟练，这对于我们来说无疑是一个巨大的冲击，每一个零件都能迅速而精准的从师傅的手下生产出来。在这里给我的感觉就是机器并不先进，但依然掩盖不了师傅们的高超手艺。接着我们便参观了一个制作锁具的工厂，在这里的工作流程更加的紧密，有很多都是机器自动生产。然后我们又参观了热加工的工作车间，在这里我们能清楚地了解到材料的成形和模型的制作，这便是整个机械零件加工最初的一部，到这里我们便参观完一个完整的机械加工流程线。

三、实习心得和收获

经过连续的由理论知识的强化和工厂实践的参观学习，我从中学到很多，也领悟到很多。

首先，经过理论的培训我将在学校学习的学到的零散的知识有系统的联系起来了，形成一个由理论到实践的知识体系，这对我的专业学习有着十分总要的作用，也对我今后的工作有很大帮组。

其次，经过工厂的实践参观，我能将理论知识与实际操作相对比，这样我们便能找到自己学习的误区和盲点。

最后，经过整个完整流程的参观学习，也让我对生产和效率，以及工作工艺流程有了完整的概念，这让我们不仅仅能看到每一个工作流程的过程，同时也能看到整个工艺流程，以及他们在这其中的重要程度以及相互之间的联系。这不仅仅是生产，更是对机械从设计到生产的一个完整体系的建立，对我们的专业学习和今后的工作有着相当重要的作用。

本次实习大家虽然都很辛苦，但是这种辛苦很值得，不仅我们通过此次实习将书本上的抽象文字与真实的机器对应起来，而且我们通过观察各种机器的加工过程也对我们上课时不懂的地方加以巩固和提高。最要感谢的人还是陈老师，在工厂环境那么吵杂的地方，陈老师依然不辞辛苦的带领我们参观各种机械设备并且详细细心的跟我们介绍各种机器的工作原理及用途。我们都感动在心中，希望以后的实习都由陈老师来带我们。

第四篇：模具制造技术实训总结

模具制造技术实训总结

课程理论结束了，为更好的做好模具制造实训课程教学工作，及时总结经验，认识不足和提出相应教学改革。每班两周模具制造综合实训，在各位任课老师的精心准备和全体同学的共同努力下，经过大家的辛苦劳累,圆满结束了。现将有关情况总结如下。

1．实习目的：(1)巩固机械制图、机械制造、模具设计、模具制造的理论知识，为今后参加工作奠定必要的基础；(2)掌握电火花成形机床的操作和电规准的选择；掌握电火花线切割机床的操作和程序的编制；(3)学会正确使用常用工、量具；(4)培养和锻炼学生的动手能力和组织能力。

2．内容及安排

熟练掌握电火花线切割机床和电火花成型机床的操作，每人加工一个线切割零件、加工一个电火花形腔。

模具制造：全班分为3组，每组制造一副复合冲裁模。每人完成一份实训报告，其内容（加封面装订成册）为模具图纸一套、自制零件加工工艺过程卡、自制零件的重要尺寸的检验记录、模具装配工艺过程卡、试模记录、参考文献、实训小结。

3．具体实训情况

实训期间大部分学生不怕苦、不怕脏，老师认真教，学生虚心学，任务完成较好。人多机器少，采取了分组的办法，一组做电火花线切割加工，一组做电火花成形加工，还有一批人学理论，人停机不停，人人有事做。通过学习操作，既学会了操作，又学到了理论。

使用的教材为自编教材，内容与使用的机床配套，看得懂，看得见，教材就是一本说明书，加深了理论课所讲内容的理解。

本次模具制造综合实训总体来说是不错的，大部分同学都能认真学习，积极工作，很好的完成了的任务。特别是电加工部分，每位同学都有机会做，学会了操作，并能把零件做出来，模具零件的机械加工部分，平面粗加工和模座的模柄孔加工在数控实训中心加工的，效果不错，基本保证了质量，模板的模削和模柄的加工由实习工厂的师傅加工的，其余的工序全部由本班学生加工，主要有钻孔、铰孔、扩孔、攻丝和装配。表现好的同学有240620班的于安龙、唐守卫、卞平亮、江琳风、陈方方、吴青、汪永伟、邹永、高海波、殷鹏；240630班的吴亮、施建帅、林超辉、张猛、沈艳、许炎等。

实训结束了，大多数的同学感触很深，都觉得学到了很多东西，也是他们很愿意学的，他们对这些知识的兴趣远比对理论知识的学习有兴趣得多。做的好的我们要保持，做的不好的我们该总结，思考，想法去弥补，在下一次的实训中去完善，去改善我们的现状。

4．存在问题与建议

存在问题是：因受金融危机经济危机的影响，工作难找，许多学生有浮躁情绪，有混日子的思想，上课注意力不集中，经常因参加招聘会找工作，请假的学生较多，部分地影响了教学。

建议：

一、增加钳工划线平板、台钻等；

二、配备车床、铣床和平面磨床。

杨宪章

202_-1-6

第五篇：模具制造个人总结

基准的概念：基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面； 工序设计的内容：是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量、工序尺寸和公差，确定切削用量、工时定额及工人技术等级等；

工序设计是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量.工序尺寸和公差，确定切削用量.工时定额及工人技术加工余量的概念：指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度；加工精度的概念：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的符合程度；加工误差的概念：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的偏离程度；工艺过程：在模具制造的过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等；工序：一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。划分的依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成；安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序；工位：在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程；工步：在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步；走刀（行程）：在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容；插补：指数控系统利用某些数学方法，在已知的几何元素的起点和终点间进行数据点的密化，以确定该几何元素的中间点，从而形成预定的轨迹；伺服系统：是联系数控系统与机床工作机构的纽带，它在某种程度上决定了机床的运动特性和精度，主要有伺服电动机、驱动控制系统、位置检测和反馈装置组成。

机床原点：又称机械原点，是机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置由制造厂确定，也是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。对刀点 ：是数控加工时刀具运动的起点；刀位点：

1、模具零件工艺基准的选择原则： 精基准：1)基准重合原则2)基准统一原则3)基准对应原则4)基准传递与转换原则。粗基准：1加工余量小均匀的表面

2有相互位置精度要求3平整光滑大面积表面4一般选择不加工表面为粗基准

定位基准的选择：1）粗基准的选择：在最初的工序中只能选择未加工的毛胚表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。2）精基准的选择：用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。

模具表面基本处理是表面质量处理就是通过各种表面加工技术，是模具表面具有耐磨性.耐蚀..耐高温等性能，从而达到改善模具的使用性能，延长模具寿命 作用：1提高模具的强度硬度耐腐蚀性，提高模具的使用寿命

2降低表面粗糙度，提高脱模能力，提高生存率3用于模具形面的修复4用于模具行腔表面的纹饰加工

2、计算机辅助数控编程的基本步骤

1）零件图以及加工工艺分析：包括合理安排零件的加工顺序，选择零件的装夹位置，选择刀具，确定工艺参数等

2）几何造型：利用CAD/CAM讲零件被加工部位的几何图形准确地绘制出来

3）刀位轨迹的生成：给图形目标指定相应的坐标点，输入所需的各种参数，软件自动从图形文件中提取零件的图形数据，进行分析判断和处理，最后形成加工的刀位轨迹数据

4）后置处理：目的是根据刀位文件形成数控指令文件

3、加工中心同数控铣床的区别？适合加工中心的加工对象？：相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统、伺服系统、机床本体、液压系统等部分组成，不同的是，加工中心具有自动交换刀具的功能，通过刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现铣、扩、钻、镗、铰、攻螺纹、切槽及曲面加工等加工功能；对象有5类：箱体零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件、特殊加工；

描述刀具运动的基点换刀点：用以实现加工中途换刀，在机床编制程序时设定，常设在远离工作处的位置，以免换刀碰上工件

切削行距：加工轨迹中相邻两切削行之间的距离极 性效应：加工中心和电极都会受到电腐蚀作用，只是两极的蚀除量不同的现象。残留高度：由于切削行距造成两刀之间一些材料未切削，这些材料距切削面的高度脉冲宽度：指脉冲电流的持续时间（能量增加，降低表面质量）脉冲时间：指相邻两个脉冲之间的间隔时间（减少间隙，可以提高脉冲频率）峰值电流：指放电电流的最大值

工艺规程划分阶段的原则：1）粗加工阶段2）半精加工阶段3）精加工阶段4）光整加工阶段 机械加工顺序：1）先粗后精2）先主后次3）基面先行4）先面后孔线切割只有刀具半径补偿，是对电极丝中心相对于工件轮廓的偏移量的补偿，偏移量等于电极丝半径加上放电间隙，没有刀具长度的补偿。目前快走丝切割机床多用3B格式和4B格式，慢走丝线切割机床通常采用国际上通用的ISO格式热处理工序：预先热处理：1）退火和正火（改善切削加工性能和消除毛胚内应力）；2）调质（为以后表面淬火和氧化时减少变形做准备）；3）时效（主要用于消除毛胚制造和机械加工中产生的内应力）最终热处理：1）淬火；2）渗碳淬火（使零件表层含碳量增加）；3）回火（防止零件变形或开裂）；4）氮化（提高零件硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性）车削加工主运动：车削时工件的旋转；特征：速度最高，消耗功率最多，有且只有一个 参数选择：背吃刀量：粗加工8~10mm；半精加工0.5~5mm；精加工0.2~1.5mm。进给量：粗加工0.3~0.8mm/r；精加工0.1~0.3mm/r；切断时0.05~0.2mm/r。刀具选择：具备性能：1）高硬度高耐磨性2）足够的强度与冲击韧性3）高耐热性。刀具材料1）高速钢2）硬质合金铣削加工（一般是平面粗加工）主运动：铣刀的旋转 参数选择：粗加工时，为保证刀具耐用度，优选较大的背吃刀

4、高速切削加工技术的应用：1）淬硬模具型腔的直接加工；2）特殊零件的加工（复杂形状零件的加工、薄壁零件的加工）；3）电火花加工用电级制造；4）快速模具制造

光整加工可以获得比一般机械加工更高的表面质量，其特点：1）加工余量小，原则上只改善表面质量，2）不需要很精确的成形运动，可以获得很高的表面质量；3）一般不能修正加工表面的形状和位置误差 分类：1）以降低零件表面粗糙度为主要目的。如光整磨削、研磨、衍磨和抛光；2）以改善零件表面力学性能为主要目的，如滚压、喷丸强化和挤压；3）以去除毛刺飞边、棱边倒圆角等为主要目的，如喷砂、滚磨抛光加工：不能提前尺寸精度，改善工件的表面粗糙度抛光中的缺陷以及解决方法：（1）“橘皮状”问题办法：通过氮化或者其他热处理方式提高材料的表面硬度；采用软质抛光工具（2）“针孔状”问题方法：避免用氧化铝研磨膏进行机械抛光；在适当的压力下做最短时间的抛光；采用优质合金钢材

5、电火花加工，原理：工具电极与工件分别接在脉冲电源的两极，两者之间经常保持一定的放电间隙，工作液具有很高的绝缘强度，多数为煤油、皂化液和去离子水等。当脉冲电源在两极加载一定的电压时，介质在绝缘强度最低处被击穿，在极短的时间内，很小的放电区相继发生放电、热膨胀、抛出金属和消电离等过程。当上述过程不断重复时就出现了工件的蚀除，以达到对工件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求；特点：1）可以加工难切削材料；2）可以加工形状复杂、工艺性差的零件；3）电极制造麻烦，加工效率低；4）存在电极损耗，影响加工质量，加工稳定性差

6、模具装配的工艺过程：1）研究装配关系；2）零件清理与准备；3）组件装配；4）总装配；5）试模与调整

7、模具装配方法：1）完全互换法；2）分组互换法；3）调整装配法；4）修配装配法；

8、注塑模具的装配时主要要点：1）脱模斜度的修研；2）圆角与倒角；3）垂直分型面和水平分型面的修研；4）型腔沿口处修研；5）侧抽芯滑道和锁紧块的修研；6）推杆与推件板的装配；7）限位机构的装配

量，其次是加大进给量，最后选择合适的切削速度，这样选择切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。精加工时，为减小工艺系统的弹性变形，优选较小的进给量，同时为抑制积屑瘤产生刀具选择：对于硬质合金铣刀采用较高的切削速度，对高速钢应较低的切削速度，不产生积屑瘤时，也可采用较大的切削速度

常用铣床附件：1）万能分度头（分度头是一种分度装置，有底座、转动体、主轴、顶尖和分度盘构成）；2）万能铣头（是一种扩大卧式铣床加工范围的附件）；3）平口钳（主要用于装夹工件）；4）回转工作台（主要用于装夹工件）钻削加工钻孔：主要用于孔的粗加工，两种方法，一种是工件转钻头不转，另一种是钻头转工件不转扩孔：对孔进一步加工，提高孔的加工精度，可作为孔的最终加工。通常作为镗孔、铰孔或磨孔前的预加工锪孔：常用于螺钉过孔或弹簧过孔的加工，常以铰刀代替锪刀 铰孔：中小孔径的半精加工和精加工，相对于扩孔，工件的尺寸精度和表面粗糙度有所提高，常用于推杆孔、浇口套和点浇口的锥流道等加工和镗削的最后一道工序镗削加工镗孔：非常广泛的孔及孔系的加工方法，可用于孔的粗加工、半精加工和精加工，可用于加工通孔和盲孔

特点：可以用一种镗刀加工一定范围内各种不同直径的孔，镗孔可以修正上一工序所产生的孔的位置误差磨削加工（零件精加工的主要方法）常用磨具：用磨料和黏结剂做成的砂轮 主运动：砂轮的高速旋转

特点：1）磨削属多刀、多刃切削；2）磨削属微刃切削；3）磨削速度大；4）加工范围广

砂轮硬度：是指砂轮表面上的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度，一般磨削软材料时应选硬砂轮，磨削硬材料时用软砂轮，成型磨削和精密磨削也应选硬砂轮数控机床的组成：数控系统、伺服系统、辅助控制单元和机床裸机控制轴数：指在数控机床中所能实现的运动中，除了主轴旋转运动以外

电火花成型加工的工艺规律： 1.影响工件加工速度的主要因素：

1）极性效应的影响：用短脉冲加工时，正极材料的蚀除速度大于负极材料的蚀除速度，这是工件应接正极；用长脉冲加工时，负极的蚀除速度要比正极大，工件应接负极；

2）电参数的影响：提高电蚀量和生产效率的途径在于：1）通过减小脉冲间隔，提高脉冲频率；2）通过增加放电电流及脉冲宽度，增加单个脉冲能量；其他工艺指标的影响：脉冲间隔时间过短，会使加工区的工作液来不及消电离、排除电蚀产物及气泡，形成破坏性电弧放电；如果加工面积较小，加工电流较大，容易形成电弧，破坏加工稳定性；如果增加单个脉冲能量，会降低加工表面质量； 2.影响工件加工精度的主要因素：1）放电间隙的大小；2）工具电极的损耗（俗称喇叭口，导致电极损耗下端较上端大，并且容易产生二次放电）3.影响工件表面质量的主要因素：1）表面粗糙度：其影响最大是单个脉冲能量，脉冲能量增大，加工表面质量下降；2）表面力学性能：火花放电的瞬时高温高压，表面层发生变化生成熔化凝固层和热影响层（显微裂纹一般在熔化凝固层（力学性能较差）内出现；

电火花线切割加工具优点：1不要专用电极，直接利用线状电极丝做电极2加工出形状复杂的工作3电极丝在加工中不接触工件，两者作用力很小4电极丝材料不必比工件材料硬5不能加工导电材料6相对一般加工，加工效率低，加工成本高

绝对坐标与增量坐标指令-g90g91 圆弧插补指令-g02g03坐标系设定指令-g92 快速定位指令-g00 暂停（延迟）指令-g04刀具半径补偿指令-g41g42g40（g40为注销刀具半径指令）程序停止指令-m00 计划停止指令-m01程序结束指令-m02m30 m03表示主轴正传m04表示主轴反转m05表示主轴停止 换刀指令m06

F指令是序效指令用来确定进给速度 S：主轴转速指令 %：程度段开始 LFNL:程序段结束的其他所有晕倒的数目联动轴数：指机床能够同时控制的轴数数控机床的坐标采用笛卡尔直角坐标：右手定则（大拇指方向为X轴正方向，食指为Y轴正方向，中指为Z轴正方向）Z轴：统一规定与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标为Z轴，远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向X轴是水平的（平行与零件装夹面），是刀具或零件定位平面内运动的主要坐标指令：1）程序停止指令M00；2）计划（任选）停止指令M01；3)程序结束指令 M02、M03；4）与主轴有关的指令M03、M04；M05；5）换刀指令M06；6）与冷却液有关的指令M07、M08、M09；数控车削：用计算机控制车刀的X方向和Z方向的几何运动，同时控制车床主轴的旋转速度和车刀进给速度的车削加工 X方向：X坐标轴在水平面内与Z轴垂直，即X轴正方向为增大工件与刀具之间距离的方向 Z方向：Z坐标轴与主轴线平行，Z轴正方向为增大工件与刀具之间距离的方向

加工表面的形成是靠工件自身的选择与刀具在X、Z方向的移动加工中心：刀库：主要有两种（1）盘式刀库，这种刀库装刀容量相对较小，一般装有1—24把刀具，适用于小型加工中心。（2）链式刀库，装刀容量大。一般装有1-48或64、100把刀具，适用于中型加工中心。换刀方式：（1）机械手换刀，由刀库选刀，再由机械手完成换刀动作（2）主轴换刀，通过刀库和主轴的配合动作来完成换刀 电极材料：铜（机械加工性没有石墨好）、石墨 研磨加工：提高尺寸精度有限

目的：为获得较高尺寸精度，较低表面粗糙度的工件原理：借助于研磨与研磨剂，及其在工件表面上的相对运动产生的微量切削作用，从工件上研磨去一层极薄的表面层。