施工方案与技术措施

1.道路工程

1.1

道路工程概况

南环镇路起点为东帽湾村村口，终点与111国道改建汤河口连接线相连，道路全长2.101公里。汤河口镇南环路是汤河口镇镇区南部的主要交通干道，承担连接镇区内部东帽湾村与镇中心区的交通联系，规划为镇区次干路，红线宽12米。设计车速30km/h，道路横断面为单幅路型式，路面宽为7米（机、非混行），两侧人行步道宽为2.5米。路面结构为4cm细粒式沥青混凝土AC-13C、7cm粗粒式沥青混凝土AC-25、沥青下封层、16cm石灰粉煤灰稳定碎石混合料三层，结构总厚度59cm。

1.2

主要工程数量

填方：54356

m3

挖方：9850

m3

急流槽92m

浅碟式边沟296m

矩形边沟1134.8m

石灰、粉煤灰、碎（砾）石13579.38m2

水泥稳定碎(砾）石69.01

m2

透层12700.46

m2

粘层12769.47

m2

封层12700.46

m2

沥青混凝土面层26194.36

m2

人行道块料铺设8259.5

m2

安砌侧(平、缘）石7140.89m

浆砌块石挡土墙556.1

m3

砼网格护坡4179

m2

浆砌片石护坡921

m2

波形梁护栏492.47m

混凝土栏杆160.2m

现浇构件钢筋6.361

t

拆除路面5050.99

m2

铣刨路面679.43

m2

1.3

路基施工方案

1.3.1

施工准备

1）、土工试验准备：对沿线移挖作填的路段按要求取代表性土样，进行颗粒分析以及液限和塑限、有机质含量的测试和击实试验，击实试验采用重型击实法，确定土的最大干密度和最佳含水量，并将上述测试结果报监理工程师审批。

2）、施工队伍准备：根据此次承担的土方工程量及工期安排，安排2个专业施工班组及时打开作业面，从挖、装、运、填、平、压实行一条龙施工。

3）、机械设备准备：根据此次承担的土石方工程数量及工期安排，配备推土机、挖掘机、平地机、装载机、压路机等足够的机械设备，形成多套生产线，同时平行作业，保证施工质量和工期要求。

1.3.2

清理与掘除

1）、路基开工前首先对图纸所示的各类植物、垃圾、有机杂物等进行现场核对和补充调查，发现与图纸不符，及时报告监理工程师核查。

2）、路基用地范围内的有机物残渣及原地面以下300mm内的草皮、根系和表土予以清除。场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。清渣配备大功率推土机、装载机和运输汽车进行。

3）、所有清除的杂物均放在路基用地范围以外，不妨碍施工并堆放在指定的位置作备用或废弃。以堆放稳定、不干扰交通和污染环境、整齐美观等为原则。

1.3.3特殊路基处理

新建段：0+000-0+270段，表层为人工填筑土层（Q4me），黄褐色～杂色，成分变化大，以粘性土为主，具有结构松散、含少量植物根系和20%左右的碎石类土等，土质不均匀，稍密，稍湿；厚度为0.40~0.80m。未经处理不宜作为路基持力层，应将路床以下人工填筑土层挖除平均厚0.2m。然后找平进行碾压，换填级配碎石厚0.2m，处理宽度红线范围内。

新建段：0+270-0+720段，道路沿线从农田穿过，表层为0.4m左右的耕植土，土质不均匀，软塑～硬塑；该段路床设计高程位于表层耕植土以上0.5m，为填方路基，将表层0.4m左右的耕植土挖除，翻晒，然后回填找平进行碾压，填土高程据路床0.2m处，换填0.2m厚级配碎石，宽度为红线范围。

新建段：0+720-0+772.52段，该段道路地势较低，路面设计高程比现状地面高差较大，为高填方路基。将表层

0.4m厚粉质粘土清除，宽度为红线范围内。此段范围道路两侧设置浆砌块石挡土墙。挡土墙墙顶设置防护栏杆。

新建段：1+135.23-1+290段，该段从新建111国道高路堤下坡与现况旧111国道相接，该段从现状鱼塘经过。路基处理方式是先将鱼塘水抽干，清除淤泥厚度0.5m，然后按填方路基压实度标准要求进行路基施工。该段道路南侧路基以外的鱼塘填平，该段道路北侧路基外侧配合雨水边沟，将鱼塘填置高度到274m，设置3m宽的平台，侵入鱼塘内护坡采用浆砌片石护坡，出鱼塘水面0.5m以上改用砼网格护坡。一般填方路基边坡采用砼网格护坡。

改建段：由1+290-道路终点段，线位走向沿旧111国道，2/3路基宽位于现况路基，1/3路基宽位于粉质粘土层，粉质粘土层土质不均匀，软塑～硬塑；未经处理不宜作为路基持力层，该段粉质粘土层厚0.9m厚，应将路床以下粉质粘土挖除，然后找平进行碾压，换填0.3m厚级配碎石，宽度0.4m。

按设计图纸，由测量人员洒出边线，测出地表实际高程，再根据设计高程指导挖掘机、推土机配合挖出换填底面。平整之后采用重型光轮压路机进行碾压，碾压速度控制在3~6km/h，前后两次碾压轮迹需重叠15~20cm，碾压遍数由试压或试验确定，以达到要求的压实质量为准。

填筑采用中粗砂，不应含有杂草、树根、淤泥等不良杂物。施工前进行高程复测，填料采用自卸汽车运至施工现场由指挥人员指挥卸料，然后用推土机按控制厚度推平，自行式平地机整平，人工配合，最后采用重型振动压路机进行分层洒水碾压。

换填时遵循先低后高、先两侧后中间卸料，并用大型推土机摊平。个别不平处应配合人工找平。碾压时力求作业面平整、均匀密实，压实质量采用压实功率、碾压速度、压实遍数、铺筑层厚等控制。填筑过程中不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水现象。雨季施工时应作好面层排水，尽量做到雨前将摊铺的松土压实完毕，否则复工时应恢复含水量标准才可碾压。

施工完成以后，要做好成品保护工作，防止因为天气、人为等原因造成成型路基损坏，不使大型、重型车辆来回碾压，造成路基坎坷不平；在雨水到来时，还应做好覆盖工作，防止雨水浸透路基。

在雨季施工时路基两侧应做好排涝设施，挖好排水沟，能够使雨水来临时尽快把雨水排除施工范围之外。

1.3.4路基挖方

路基挖方施工工艺流程图

监理认可

原状土试验

开工申请报告

路基放样

储存有用表土

清表、伐树、拆除

监理认可

路堑开挖

调运土方或弃方

根据实际情况采用机械横挖法或纵挖法

修整路拱

碾压

监理批准

刷刮边坡

下道工序

由质控人员现场取土样送试验室做击实试验，获取数据。

约请监理工程师和质控人员一起巡查路床，发现有必要做处理的地方马上向业主和监理工程师办公室申报处理方案。

现场取样测试土的含水量，当含水量在最佳含水量的±2%时，用大型振动碾先静压1遍，再逐渐加振碾压4遍以上；碾压时最大速度不超过4km/h，由两边向中间碾压，横向接头重叠0.4m～0.5m，经过质控人员现场测试压实度，达到设计及验收规范要求。

在施工中如发现土有过湿而造成“回弹”现象，采用翻拌晾晒的方法进行处理。

处理不合格项时，要做到专人负责。

1.3.5路基填方

路基填方施工工艺流程图

校对水准点

恢复定线（红外测定仪）

地表清除

检测密实度

填前碾压

检测含水量

控制分层厚

自卸车备土

调节含水量

控制边缘预留宽度

推土机推平

控制横坡度

压

实

平地机精平

监理批准

检测密实度

光轮压路机碾压

进行下一层

根据导线点恢复线路中心控制点，测设中心桩，按每20米一整桩号控制点测设中心桩；按路堤设计底面宽度加余宽50厘米（以保证边坡压实度和压路机机械的安全而增加的宽度）放边线点，再用白灰沿边线拨撒形成两条白色的边线作为填土范围的明显标记。

所有土方均采用自卸车运输，运到现场后由专人根据土方虚铺厚度指挥卸车，要求从一端开始左右成排、前后成行等距离布土。

现场测试土的含水量，当含水量在最佳含水量的在±2%范围内进行摊铺碾压，不合格的地方采用摊开晾晒或洒水的方法使含水量符合要求。

填方路基应分层铺筑，均匀压实，严格控制分层厚度，并注意不同填料的填筑顺序。土方布好后，用推土机基本摊平，虚厚根据试验段数据和实验数据确定，摊铺段落长度不少于70米。用平地机找平一遍，然后用压路机进行初步碾压，由测量人员对已经摊铺地段复测，虚厚和高程基本符合要求时开始用平地机整平。平地机整平方法是由路中开始向道路两侧推进，如此往返二至三次，达到平整度要求时开始碾压工作。

路基碾压机械为大型振动碾。第一遍碾压时压路机静压（不振动），然后由弱振到到强振碾压6～8遍。碾压时行驶速度小于4km/h，且速度由慢至快；直线段碾压由两边向中间，纵向进退式碾压；横向接头重叠0.4～0.5m，碾压应作到无漏压、无死角，碾压均匀。

碾压完成后由质控人员和监理工程师验收，表面应平顺光洁，无明显的轮迹，无松动起皮、起皱现象，表面给人以平顺坚实的感觉。路基压实采用重型击实标准，压实度达到设计及验收规范要求。

填方时应控制最后一层静压完成后的高程，做到宁高勿低，然后实际测量后由刮平机精细找平至设计高程，此时万一出现高程不够的地方，不能找补，等做结构层时找齐。

填方基底须作处理。在一般地段路堤基底为松土时，如松土厚度不大于0.3m，可直接将原地面夯实后填筑；否则应将松土翻挖，再分层回填夯实。填筑前应对基底进行压实，压实度不小于90%。地面横坡陡于1:5的填方路基，原地面必须挖台阶，台阶宽度不小于2.0m，台阶底部向内倾斜，坡度2%。

道路范围内如遇腐殖土和不良土质应全部清除，换填中粗砂。换填中粗砂要分层填筑，分层压实，达到规范压实度要求。若路基土质为潮湿状态，土基回弹模量达不到设计值时，可用掺水泥处理，每层厚度20cm，具体处理总厚度根据现场实际情况实测确定，以达到设计要求为准。

路肩采用天然砂砾分层回填，并用小型夯实机分层夯实，保证设计文件中要求的边坡坡度。

1.3.6路基压实与检测

路基压实是保证路基质量的重要环节，路堤和路堤基底均应进行压实。

1）、铺筑试验路段，确定路基压实的最佳方案

进行路基施工前，对所施工路段土的力学性质和压实功能、土的含水量、铺层厚度、土的级配以及底层的强度和压实度等要有充分了解。选用不同的施工方案做试验路段（长度大于100m），从中选出路基压实的最佳方案。

2）、根据土壤性质，选择确定压实机械

土壤的性质不同，有效的压实机械也不同。正常情况下，碾压砂性土采用振动压路机效果最好，夯击式压路机次之，光轮压路机最差；碾压粘性土采用捣实式和夯击式最好，振动式稍差。各种压路机都有其特点，根据土质情况合理选用。

3）、含水量的检测与控制

强度与稳定性主要是通过压实得以提高，压实度受含水量的制约，保证压实最佳的含水量才能取得最大干密度，也就是有效地控制含水量后，才能可靠地压实到压实度标准。土的含水量控制在高于压实最佳含水量碾压是确保正常施工的条件，但不能超过最佳含水量1%。

4）、压实度检测：路基填筑每层填筑碾压完毕，即要进行碾压密实度检测，路基的压实密度试验采用灌砂法，合格后才能进行下一层的施工。

5）、纵断高程、中线偏位、宽度、平整度、横坡、边坡：根据规范对土石方路基的标准要求对路基进行检测。

1.4级配碎石底基层施工方案

1.4.1

级配碎石底基层施工工艺

级配碎石底基层设计厚度为15cm，如果我单位中标，我们将会根据规范要求，先进行试验路铺筑。底基层的采用厂拌级配碎石。摊铺采用人工配合装载机、平地机的方法进行施工。

临时排水设施

混合料拌和运输

平地机摊铺

碾压

质量检测

成品保护

监理验收合格

试验配比

混合料拌和

检测合格

机械就位

测量放线

下承层准备

方案审批

级配碎石底基层施工工艺框图

1.4.2级配碎石底基层详细的施工方法

1）、对已转序的路床，组织技术、试验人员进行质量检查，按质量检验评定标准主要检查路床压实度、弯沉等,压实度检查频率为每200m检查一点,弯沉检查频率每车道20m检查一点;技术方面主要检查路床纵断高程、横坡、中线偏位、平整度等，纵断高程检查频率为纵向每10m检查一点，横断方向上单幅检查4点。对不符合要求的路床通知路基施工单位进行处理直至符合要求为止。路床质量检查的目的是确保级配碎石底基层的施工质量符合规范要求。

2）、级配碎石底基层混合料的拌合级配碎石底基层混合料采用一台水稳拌合机拌合，型号拟采用WCB400。出料后对混合料进行筛分试验，根据试验结果确定拌合好的级配碎石混合料是否符合规范及配合比要求，如此反复进行，直至符合要求。

3）、级配碎石混合料拌合质量检查

设2名试验人员对拌合好的级配碎石混合料质量进行检查，经检查合格的级配碎石混合料才准运至施工现场摊铺，到达现场时，进行含水量抽查，必要时对级配碎石表面进行适量洒水，确保级配碎石混合料表面含水量符合要求。

4）、摊铺现场的准备工作

在检查合格的路床上，根据级配碎石底基层的铺筑宽度和厚度，用全站仪放出级配碎石底基层铺筑的宽度，用水准仪根据设计厚度和采用松铺系数，放出高程控制线。具体做法为每10m左右同意横断面埋置3个方砖，方砖高度即为此层的厚度，平地机摊铺时，方砖露出表面，表示达到一层的高程。

5）、铺摊时速度均匀，不得时快时慢。

级配碎石底基层摊铺采用人工配合装载机、平地机的方法进行施工，具体做法为：根据摊铺层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积。将混合料均匀地卸在路幅中央。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。

6）、级配碎石底基层的碾压

经测量确认松铺厚度符合要求、表面经整平后，即可进行碾压，碾压采用一台12T压路机进行碾压。碾压方式为:第一遍为静压，第二遍为低频小振幅振压，第三遍至第五遍为高频大振幅碾压，第六遍为消除表面碾压轮迹碾压，根据级配碎石底基层试验路压实度检测资料，级配碎石底基层碾压五遍后压实度即达到规范要求压实度。

碾压结束应使表面平整密实、无明显碾压轮迹。碾压过程中设专人检查平整度，对平整度不符合要求的地方采取措施进行处理。压路机的碾压方式为在直线和不设超高的平曲线段，由路肩向中间碾压；在设超高的平曲线段，由低处向超高方向碾压，碾压时，用重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，压完全幅为一遍。

7）、施工质量检查

经压实度检测合格的级配碎石底基层，根据《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ

1-2008）要求的检查频率进行纵断高程和横坡、平整度、弯沉、宽度、厚度、压实度等指标的检测，厚度、压实度的检查应采用随机取样方法检测，各项检查指标检查完成后，填写级配碎石底基层质量检查表和分项工程检查表、检验申请批复单报监理工程师签认。

8）、级配碎石底基层施工质量保证措施

（1）严格控制材料的质量，进场材料必须经试验检测，检测合格才准进场堆放，各种材料隔离存放，不准有混料现象。

（2）机械操作人员持证上岗，严格执行技术交底的内容。

（3）碾压时速度均匀，不得时快时慢，更不能随意停机，按碾压作业指导书要求执行，碾压到规范要求的压实度。

（4）严格控制级配碎石底基层标高，用一台水准仪在碾压时动态检测碾压标高，以便及时填补，碾压结束后级配碎石顶面标高必须符合规范要求。

1.5石灰粉煤灰稳定碎石基层施工

本标段石灰粉煤灰稳定碎石为15cm厚，宽度为4m。所以拟采用一层摊铺，为保证平整度，采用摊铺机施工。

1）级配碎石：级配方案如下：16~31.5mm：

34%，10~20mm：24%，5~10mm：14%，石粉：28%

2）结合料：白灰符合三级以上的生石灰或消石灰的技术指标，粉煤灰的SiO2和Al2O3总含量为77.50%，烧失量13.69%，为合格品。

对原材料按批量进行检测，不合格品不得使用，对于拌合成的混合料，现场进行筛分试验。

3）水：人、畜引用水都可以，不得使用污水以及各种酸、碱含量特别大的水。

1.5.1石灰粉煤灰稳定碎石基层施工工艺

石灰粉煤灰稳定碎石基层施工工艺流程图

配合比

准备工作

施工放样

厂拌

试铺

调

整

运输

摊铺混合料

整形

试验

碾压

接缝和调头处

养生

1.5.2试验段施工

石灰粉煤灰稳定碎石施工前需做试验段，取本标段中的100米整幅路作为试验段，通过试铺确定以下各项：

1）、验证用于施工的混合料配合比。

2）、确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。

3）、确定标准施工方法。

（1）混合料级配及石灰、粉煤灰的剂量的控制方法；

（2）混合料摊铺方法和使用机具(主要包括摊铺机的型号、行进速度、夯锤频率及振幅、摊铺厚度的控制方式)；

（3）混合料含水量的控制方法；

（4）压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；

（5）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

4）、确定每一碾压作业段的合适长度为50m-80m。

5）、严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。

6）、确定质量检验内容、检验频率及检验方法。

7）、检验试铺路面质量效果。检验标准按规范及设计文件执行，其中试验段的检测频率应是正常施工检测频率的2～3倍。

8）、配合比

在试验段的铺筑过程中，我部会认真做好记录分析，积极配合监理工程师或工程质量监督部门的监督、检查试验段的施工质量。铺筑结束后，我部会就各项试验内容提出试验总结报告，并取得主管部门的批复，作为施工依据。

1.5.3二灰碎石拌和

1)、每天上、下午各测一次原材料的含水量，调整原材料的进料数量，使混合料中含水量略大于最佳含水量2个百分点左右。

2)、混合料的检测

（1）应经常目测二灰碎石混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无离析、成团块现象。

（2）试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成、灰剂量及含水量的检测。检测频率为每台拌和设备上、下午各一次。当出现特殊情况(如故障等)应由试验监理工程师确定。

1.5.4运输

1)、运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余；运料由15t以上的自卸车运输。当距离较长或天气炎热时，应加盖蓬布，防止水分散失过快。

2)、卸料自卸车卸料时，设专人指挥，严禁发生运输车辆在已成型的二灰土急刹车、调头、运行速度超过10km/小时、碰撞摊铺机等现象，且要防止混合料卸在摊铺机前层面上。

1.5.5摊铺

摊铺前路床表面应洒水湿润，并经监理工程师检查、批准后方可进行基层施工。

石灰粉煤灰稳定碎石由自卸车运输，为防止水分散失用苫布覆盖车顶，运到现场之后，卸料时应注意卸料速度，防止离析；现场设一名质控人员测试含水量和表观质量，不合格的坚决不用。

摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1%-2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

运到现场的石灰粉煤灰稳定碎石及时摊铺，现场存放时间不得超过24小时。

路面基层石灰粉煤灰稳定碎石进行机械摊铺，将调用一台摊铺机整幅摊铺石灰粉煤灰稳定碎石基层。

摊铺前由测量员按本层设计高程每隔10米测放一个测钎，上挂钢丝绳以备摊铺机按此高程摊铺，测量员对钢丝绳高程进行复测。

石灰粉煤灰稳定碎石到场后，用摊铺机摊铺。测量人员每隔5米检测一次高程、横坡、厚度，将其数据反馈给摊铺机手，机手根据这些数据调整机械，争取在30米将机械调整正常。

每天的工作缝做成横缝，摊铺机驶离石灰粉煤灰稳定碎石末端，人工将其修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾回填3米长，高度高出方木几厘米。将混合料压实。在重新开始摊铺石灰粉煤灰稳定碎石之前，将砂砾、方木除去，清扫下层。摊铺机返回己压实层的末端重新摊铺。

1.5.6碾压

每层摊铺完成之后再次测试含水量（应在最佳含水量的±1%范围内），如表面水分不充足，应适当洒水。当日摊铺的混合料，当日完成碾压。

初压采用8t的压路机，由路两侧向路中心先静压一遍，然后挂震碾压1遍，速度控制在20~30m/min。

待石灰粉煤灰碎石基层初步稳定后，碾压速度可以提高到30~40m/min。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保护稳定土表层不受破坏。

摊铺后未经压实的混合料被雨淋后，应及时清除并更换。

1.5.7养生

石灰粉煤灰稳定碎石施工完后立即用麻布或土工织物覆盖，并洒水，保证足量的水养生，避免出现干缩裂缝。根据当时气候确定每天洒水次数，始终保持表面潮湿，养生期为7天。养生期间封闭交通。

1.6乳化沥青透层施工

在路面基层养生结束后进行施工。洒布乳化沥青前应对基层清扫，然后表面洒水湿润待基层表面稍干后进行乳化沥青洒布。

沥青洒布车检查油泵系统、洒油管道、量油表、保温设备等有无故障。然后进行试洒，核准洒油量。喷洒前应保持喷油嘴干净，管道畅通。

透层沥青洒布后应不致流淌，乳化沥青渗透入基层一定深度并不得在表面形成油膜，摊铺沥青底层前清除多余透层沥青或补撒遗漏处。

浇洒乳化沥青透层后，立即撒布石屑或粗砂，用量符合设计规定。用6-8T压路机稳压一遍，清除多余浮动石屑。

1.7乳化沥青封层施工

1.7.1施工准备

1）、设备的计量标定

封层的计量控制系统，施工前须进行严格的计量标定工作，根据室内试验确定的矿料、填料、乳化沥青、水等各种材料的用量，进行单位输出量的标定。

2）、施工前检查对验收完的基层各项指标进行认真检查，确认合格后，方可进行沥青下封层的施工。

3）、清洁路面，对基层表面进行清扫除尘，采用人工清扫、空压机除尘，有泥土污染的地方还需用高压水进行冲洗。

4）、下封层采用乳化石油沥青。乳化沥青的制备，乳化剂采用阴离子乳化剂，乳化剂用量为水质量的2%，乳化剂水溶液的温度控制在70℃~90℃，石油沥青加热至120℃~160℃。由洒布车运到现场进行洒布，洒布车均匀行驶，保证洒布范围的均匀，洒布量取9.5~10.5kg/m2（以沥青重量计），洒布后待其充分渗透、水分蒸发后铺筑沥青面层。

5）、放样画线，在靠中线位置放铺筑边线。根据摊铺宽度3.5m，故暂调整摊铺箱宽度为3.6m，全宽采用整幅铺筑成型。

1.7.2

摊铺沥青下封层

1）、下封层乳化沥青的生产，采用符合设计文件要求的乳化剂进行配制生产，沥青和乳化剂水溶液的流量按比例、泵和流量计相结合进行控制，沥青用量控制在60%左右。

2）、装料，将符合要求的矿料、乳化沥青、填料、水分别装入摊铺机的相应料箱，全部装满，并保证矿料的湿度均匀一致。

3）、摊铺

（1）将装好料的摊铺机开至施工起点，对准走向控制线，并调整摊铺箱厚度与拱度，使摊铺箱周边与原路面贴紧；

（2）操作手再次确认各料门的高度或开度；

（3）开动发动机，接合拌和缸离合器，使搅拌轴正常运转，并开启摊铺箱螺旋分料器；

（4）打开各料门控制开关，使矿料、填料、水几乎同时进入拌和缸，并当预湿的混合料移至乳液喷出口时，乳液喷出；

（5）调节水量，使沥青稠度适中；

（6）当沥青混合料均匀分布在摊铺箱的全宽范围内时，操作手就可以通知启动底盘，并缓慢前进，速度为1.5～3.0Km/h，但应保持摊铺量与生产量的一致，保持摊铺箱中沥青混合料的体积为摊铺箱容积的1/2左右；

（7）混合料摊铺后，应立即进行人工找平，找平的重点是：起点、终点、纵向接缝、过厚过薄或不平处，尤其对超大粒径矿料产生的纵向刮痕应尽快清除并填平；

（8）当摊铺机任何一种材料用完时，应立即关闭所有材料输送的控制开关，让搅拌缸中的混合料拌均匀，并送入摊铺箱摊铺完后，即通知驾驶员停止前进；

（9）将摊铺箱提起，然后把摊铺机连同摊铺箱开至路外，清洁搅拌缸和摊铺箱；

（10）查对材料剩余量，返回装料。

1.7.3特殊问题的处理

1）、接缝

（1）纵向接缝的处理相当关键。用橡胶刮耙处理接缝的突出部分，再用扫帚进行扫平，纵向接缝变得平顺，总体外观较佳；

（2）横向接缝，应尽量减少横缝的数量，提高接缝水平。

a.在起点处，当摊铺箱全宽度上都布有沥青时，就可以低速缓慢前移，这样就可以减少箱内积料过多而产生的过厚起拱现象，并对起点进行人工找平；

b.当摊铺机任何一种材料已经用完时，操作手力求摊铺箱内混合料分布均匀；

c.从上一车终点倒加回3～5m的距离开始下一车的摊铺，驾驶员应使机械的运行线形与上一车吻合；

d.当该路段进行最后一车施工时，其终点的处理应该采取人工整平，并做出一道直线。

2）、过大颗粒及细粒凝块

过大颗粒及细粒凝块通过拌和缸进入摊铺箱后，它最终可能卡在后刮皮下，而在铺筑的下封层表面形成一条明显的纵向凹槽。遇到上述情况立即采取补救措施，首先是跟在摊铺箱后的工人应密切注意摊铺箱的情况，发现划痕，立即用锹将该处刮平铲起，将大石料或结团清除，并刮平；若发现较迟，已有较长划痕时，则先清除大石料或结团，然后用锹在拌和缸出料口接料，均匀洒布在划痕上，并刮平；对结团被压碎后出现的浅色痕迹，现场处理起来较麻烦，可以在开放交通一段时间后再作填补。

1.8沥青面层施工

沥青面层为5cm温拌中粒式沥青混凝土AC-16C，拟采用2台ABG-423摊铺机，1台摊铺，1台备用，洒水车2台。摊铺机摊铺高程采用“走雪橇”，保证路面平整度，配备双钢轮和单钢轮压路机各三台，胶轮碾压机两台。

1.8.1

混合料要求

本标段拟采用对外采购温拌沥青混凝土混合料。对于混合料的要求必须满足公路工程路面施工技术相关规范和设计文件。

温拌沥青混合料类型

混合料类型

密级配沥青混合料

公称最大粒径(mm)

最大粒径(mm)

中粒式

WAC-16

16.0

19.0

设计空隙率(％)

3～5

—

—

温拌沥青混合料的施工温度见下表

温拌沥青混合料的施工温度（℃）

施工工序

沥青标号

50号

70号

90号

沥青加热温度

140~160

135~155

130~150

集料加热温度

120~145

出料温度

115~135

110~130

105~125

运到现场温度

110~125

105~120

100~115

摊铺温度，不低于

正常施工

低温施工

120

115

初压温度，不低于

正常施工

低温施工

115

终压温度，不低于

开放交通温度，不高于

1.8.2温拌沥青混凝土面层施工工艺

沥青混凝土路面层使用场拌沥青混合料，自卸槽斗车运送，温拌热铺，碾压成型的施工方法。根据施工技术规范要求和有关规定，结合施工工艺，沥青混凝土路面施工方法如下：

备

料

材料检验

配合比设计试验报告

铺筑试验路段

确定施工规程

级配检测

配合比检测

材料计量

沥青砼拌合机拌合合格

温度检测

石油比检测马歇尔试验

施工放线

合格

汽车运输

高程复核

合格

设标高线

摊铺机摊铺

温度检测

合格

合格温度检测

压路机初压

压路机复压

温度检测

合格

合格温度检测

压路机终压

宽度、平整度、厚度、强度检验

交

验

合格

1.8.3

配合比验证

我部在施工前将会对沥青面层的配合比进行马歇尔试验，验证是否满足施工要求。保证到场的沥青混凝土混合料全部合格，不合格的混合料坚决不用。并且在正式开工前我们会进行试验段的施工

1.8.4试验段

沥青混凝土施工前需做沥青混凝土的试验段，取本标段中的100米整幅路作为试验段，通过试铺确定以下各项：

1）、面层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；

2）、摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；

3）、压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；

4）、确定松铺系数、接缝方法等；

5）、验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量；

6）、利用钻孔法确定中粒式AC-16C沥青混凝土面层的压实标准密度；

7）、确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划；

8）、全面检查材料及施工质量；

9）、确定施工组织及管理体系、人员、通迅联络及指挥方式。

1.8.5混合料的生产

沥青混合料由拌和站供应。沥青混合料的拌制，使用性能良好、自动化的分批间歇式拌合机进行。必须具有检验和记录每盘混合料各种材料用量和温度的设备。监理工程师可随时检查这些记录，判断生产的沥青混合料是否符合基本要求。

正式生产前和生产过程中，应加强对计量装置和温控系统的检查、校正，使其处于良好的状态，确保混合料配合比准确、温度适宜。

1.8.6施工准备

1）、拟定施工质量控制措施：根据测量成果钉桩挂基准线，每10米钉一个桩，事先确定不同横坡段及渐变段，小弯道及超高部位每5米钉一个桩。

2）、工作面清理：在对路肩破损处理完毕后，开始工作面的清理，方法是人工，扫帚，方锨配合水车，达到工作面干净无杂物的要求。

3）、封闭交通：工作面清理完毕后必须断绝交通，除运料车辆外，完全封闭。然后组织专门人员对需做局部处理的地方进行处理。

4）、机械设备：摊铺机使用德国进口的摊铺机，全部操作电脑化、自动控制，能自动找平及双侧通过传感器，可通过外面的基准线测出纵、横坡度。

7）、混合料生产供应有保障，能满足施工进度要求。

1.8.7混合料运输和卸料

拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分堆装料，以减少粗集料的离析。温拌沥青混合料运输时宜用保温油布保温、防雨、防污染。车辆在驶离前需严格检查其覆盖质量。在低温大风环境施工时，为避免沥青混合料降温过快，运输车顶部除覆盖保温油布外，最好另加盖棉被。条件允许可在运料车侧面加装泡沫隔板等保温装置。在前车倒料完成之前，不要扯开油布、棉被等覆盖物。使用数显插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。

沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有足够的运料车等候卸料。运料车应有良好的篷布覆盖设施。在前车倒料完成前，不要撤离篷布。卸料车应缓慢倒车向摊铺机靠近，停在距摊铺机0.3～0.5米处，由摊铺机前行与之接触，两机接触后即可卸料，卸料车挂空档，由摊铺机推动向前行驶，直至卸料完毕离去。每车料从生产到卸料时间应控制在8小时内。

1.8.8

沥青混合料的摊铺

由于汤河口镇与道德坑烈士陵园距离较远，所以拟组建两个施工队伍，平行施工，每个工作面采用一台同摊铺机整幅一次摊铺成型。摊铺机开工前应提前

0.5～1h

预热熨平板不低于

100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。

摊铺机起步10米以内人工细致找补及调整，这是保证质量的重要环节之一。每天工作开始时，摊铺机处于冷状态，自动控制部分不十分正常，而且起步时电脑控制的调整也需要一些时间和距离，在这段调整距离内测量人员要每5米测量高程及左右两点的高差，以掌握横坡及高程是否符合要求，一般调试2~3次就基本合适。当摊铺机进入正常工作后，每10米测一次纵横断面的高程，以便控制纵横坡度与设计相符。摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，此数据来源于试验路段。在摊铺过程中质控人员要上、下午对现场取样的沥青混合料做一组试验，测出混合料的稳定值、流值、和筛分情况，以便发现问题及时调整。对雨淋料、花料、糊料一律不准上机。

1.8.9碾压

碾压压路机选用振动压路机及钢轮静力压路机、胶轮压路机。碾压分为三个阶段即初压、复压和终压。

碾压设专人测试摊铺后的油面温度，标出初压、复压、终压施工段以插小旗方式控制，前方以跨越小旗半个压路机身为控制线，后方以重叠1-2米为原则，以便指挥碾压合理全面均匀的压实。

压路机应在每天正式开工前加水加油并调试好，防止粘轮采用向碾压轮喷有添加少量表面活性剂的水，水量不宜过大，以不粘轮为原则。压路机在当天铺筑油面上应保持连续行走状态，施工过程中加水加油及调整，应在终压完毕的油面上进行，严禁油温高时停机造成凹陷而影响平整度，严禁在未成活的油面上转弯或错轮。压路机停机和起步时应保证慢起步、慢停机，尽量减少摊铺机暂停次数。

无论是初压、复压、终压。碾压的基本原则为由外侧纵向平行于路中心线，逐步向路内侧碾压，由低向高，先轻后重，第一遍碾压在边缘处应预留20cm边不压，待第二遍碾压将其压实，以防产生推移和纵裂。

初压选用8~11t的双轮双振钢轮压路机，紧随摊铺机后进行，碾压速度，一般在1.5~2km/h，碾压遍数1~2遍。也可选用振动压路机在停振或微振状态下进行碾压。初压应该紧随摊铺后在温度较高时进行。碾压的轮迹成阶梯状。

复压选用15t以上的胶轮振动压路机，紧随初压后进行。碾压速度宜控制在2.5~4km/h之间。碾压遍数一般在4~6遍。

终压以消除复压留下的轮迹为主，采用静力钢轮和停振的振动压路机碾压，碾速4~5km/h，碾压遍数一般在1~2遍。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。

1.8.10施工质量控制

1）、道路厚度控制：为保证路面结构厚度符合设计要求，在路基施工时必须按设计横坡和高程修整路床顶面。

各结构层正式施工前，先铺筑试验段，以确定适宜的摊铺系数和大面积正式施工时的松铺厚度，以保证压实厚度满足规范和设计要求。通过试验段施工所确定的配套机械不得在大面积正式施工时随意改变。

设专职质检人员加强对路面各结构层的质量检验。每一结构层施工完成后对该层压实厚度、逐桩高程及压实密度等进行严格检验，严格测量复核制度，经监理工程师验收合格后方可进行上一层结构施工。

2）、路面平整度控制

为保证路面沥青混凝土的平整度达到更高水平，须从路面基层做起，道路各层结构要做到层层平、层层匀、层层实，才能提高沥青混凝土面层的平整度。

选用先进的摊铺设备组合，配备熟练的技术工人，做好切实可行的技术交底。在施工中，采用双向铝合金导梁，加密高程控制网，严格控制摊铺层的高程和平整度，在摊铺过程中尽量不采用人工摊铺。发现问题及时纠正。

3）、压实度控制

压实度采用钻芯取样检测，标准压实度拟采用马歇尔试验密度，现场钻芯和核子密度仪检测，单点压实度不小于马歇尔试验密度的98％，检测频率为每200m、每车道一处。核子密度仪测定前，检验部分应铺砂填充，经对比试验采用数理统计最小二乘法计算出回归方程进行对比控制。道路工程增加沥青混合料见证取样和送检项目，沥青混合料马歇尔流值和稳定度需进行送检试验。面层施工质量达到

“碾压不推移、表面无油斑、结构不透水、具有一定构造深度”的要求。

4）、接缝

接缝设置的原则：力求将接缝数量减到最少，必须设缝时应尽量采用热接缝。

横缝：大多为冷接缝，采用垂直端面平接缝。设缝方法使用挡木法或切缝法。端面处理，在下次摊铺前端面涂刷适量粘接沥青。横缝碾压采用双轮或三轮钢轮压路机先横向跨缝碾压，第一遍碾轮大部压在已完的路面上，只有10~15cm压在新铺的一侧，以后每压一遍向新铺的一侧延伸15~20cm直至全部碾轮压在新铺的一侧，然后改为纵向碾压，直至达到要求的密实度为止。同时对每道横缝应用三米直尺检查平整度。相邻上、下两层横缝的位置应错开1米以上。

沥青混凝土路面摊铺、碾压完毕，要达到平整密实，无泛油、松散、裂缝，平整度、密实度、厚度、宽度均应符合规范要求和设计要求。

1.8.11成品保护

1）、在施工期间及完工后一段时间内对施工现场实施封闭管理，封闭现场交通并派专人看守，运料卡车由设定入口进出，持续到所有的检测工作结束为止。

2）、所有机械不能在未冷却路面上停留。

3）、施工产生的沥青混凝土固体垃圾集中收集堆放，统一运输到指定的填埋。

4）、施工过程中控制柴油及油类安全使用，防止跑、冒、滴、漏现象而污染油面、侧石、绿化植树等。

5）、施工机械性能、保养良好，防止机械带病上路，严禁工程车辆、机械设备将油类物质遗洒在沥青混凝土路面。

2.桥梁工程

南环镇路跨越现况白河处设置跨河桥一座，桥梁跨径布置为13×25m预应力简支T梁。下部结构中墩采用C50预应力混凝土双柱盖梁，每根盖梁下接D=1.2m的墩柱两根，再接直径为1.5m的C30钢筋混凝土钻孔灌注桩；边墩采用混凝土U型桥台下接桩基，桩基采用D=1.2m和D=1.5m的钻孔灌注桩。

桥梁全长325m，桥宽为12m，桥梁总面积为3900m2。

2.1

围堰工程

本工程拟采用袋装土围堰：袋装土围堰填筑施工程序为：拆除清理杂物→河床淤泥清除→围堰土袋装土→袋装土抛填→袋装土平整叠实。

1）、杂物、淤泥清理：围堰填筑前在围堰位置用挖掘机清除杂物、淤泥，拆除清理至河岸内不少于3.0m，以保证围堰嵌入河岸，保证连接段的防渗效果；堰址河底位置淤泥采用抓斗式挖泥清除并在河底处放置3

—5道20m长、D=80cm的排水钢管，以保证顺利度过汛期。

2）、围堰土袋装土：采用人工进行装土，土质应选用粘性土，袋口须绑扎。

3）、袋装土抛填，土袋装好后用装载机运送到围堰填筑位置。土袋运送到围堰填筑位置后，人工抛投，抛填时根据设计围堰断面尺寸进行均匀抛填，待围堰出水后人工叠实袋装土。

4）、平整叠实，围堰出水后将每只袋装土均匀紧密分层错位平铺，人工踩实，最顶层用素土填实袋装土之间的空隙。

5）、围堰形成后进行堰内抽水，抽水期间应有专人管理，保证抽水正常进行，并应检查观测堰坝有无漏水，应及时堵流补强加固。

6）、堰内水抽到露出地面后，为确保基坑工作面无水，拟沿基坑四周开挖临时排水沟，排水沟的开挖应离堰体坡脚1m以外，在坑内四角挖集水井，采用水泵将渗水集中排出堰外。

7）、围堰外河道水利用河网中的其它河道排水分流，并根据实际情况在洪水期到来前挖除施工围堰。

2.2钻孔灌注桩基础施工

1）、施工工艺流程

冲击钻机施工工艺流程如下图。

施

工

准

备

测量放线

钻机就位

开始钻孔

至设计深度，一次清孔，测量孔径、斜度、孔底沉渣厚度

接长下放钢筋笼，下导管

钻机移位

利用导管，二次清孔

灌注水下混凝土

导管起卸

割护筒

凿桩头，桩渣运输、孔口处理

桩基无损检测

坍落度试验

混凝土泵

试块取样

试块养护

试

验

质量评定

混凝土配比

现场试验

商品混凝土运输

钢筋笼制作

钢筋笼存放

钢筋笼起吊

制备泥浆

泥浆排放

废泥浆运输

2）、埋设护筒及钻机就位

孔口护筒采用钢板制作，内径比钻头大30cm。采用人工开挖埋设护筒，护筒埋至原地面以下1m，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出钻机平台面30cm。埋设要求准确竖直，护筒中心轴线位置与设计桩中心偏差应小于2cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。

钻机就位要做到钻架水平，钻杆垂直，保持桩中心与钻头中心重合成一线。钻进时，根据地质情况控制泥浆比重和钻进速度，并做好钻进记录。

3）、泥浆制备

开挖泥浆池和布置泥浆输送循环设备，开钻前应先在孔内灌注泥浆。我们的施工在已经排水的河道中，泥浆池采用地上砖砌泥浆池。泥浆池宽为10.0m，长为12m，砖砌高度为1.5m。砖墙为37墙，为防止漏水，内侧抹1：3防水砂浆1cm厚。施工过程中，根据施工进度随施工随清理，用泥浆罐车及时把钻渣等运出城外到规定地点。严禁泥浆污水溢出，污染环境。

4）、钻进

钻机设备检验正常，钻机就位经检查符合要求后，即可进行钻进。钻进时密切注意钻进中地层的变化，根据地层结构的不同，随时改变钻机钻进速度、泥浆稠度等操作。钻孔用泥浆采用原土造浆，但每台钻机施工第一个孔开钻前要往护筒中加粘土。在钻进过程中应严格要求控制泥浆参数，以保证桩的护壁质量，防止塌孔。

泥浆比重系数参考表

粘度

比重

含砂率

16~22s

1.05—1.20g/cm3

≤4%

钻进开始后，应经常钻机的水平，钻杆垂直情况，发现问题及时纠正。在钻孔过程中，要经常检查钻杆弯曲度，确保桩孔垂直度，防止孔位偏差。

回转钻进必须及时回灌，保持孔内浆满。采用优质泥浆是防止桩孔缩径和坍塌的有效措施，为使孔壁稳定性好，钻进成孔时，应针对地层变化进行泥浆性能指标的调整。

5）、一次清孔

（1）钻孔深度达到设计标高时，施工技术人员应配合监理及其他有关人员对孔深、孔径进行检查并鉴证，检查合格方可清孔。成孔后，孔径、孔形和倾斜度采用测笼进行检测，测笼长度一般为6m，外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm。

（2）对以原土造浆的钻孔，钻到设计孔深时，可使钻机空钻不进尺，循环出浆，排出泥浆比重小于1.1，含砂率<2%即可视为清孔合格。

（3）对注入制备泥浆的钻孔，可采用换浆法清孔，直至换出的泥浆比重小于1.1时为合格。

（4）孔底沉渣厚度小于等于100mm视为清孔合格。

6）、制作安装钢筋笼及检测管

（1）制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。本标桥基为提高桩基抗震等受力能力，设计将钢筋笼分为锚固段、箍筋加密段和标准钢筋段，施工时要认真按设计图进行下料和绑扎。

（2）钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装，场地受限制时，以8~12m段吊装，吊装搭接采用帮条焊。

（3）钢筋笼直径除满足设计要求外，尚应符合下列要示：其外径应比钻孔设计直径小140mm，其内径应比导管接头处的外径大100mm以上。

（4）钢筋笼吊运时，应采取措施，离止扭转、弯曲，钢筋笼用吊车吊入孔内，吊点部位要设十字加固筋，长钢筋笼分段吊装，井口焊接。

（5）清孔后可立即吊放钢筋笼，并固定在井口护筒上，使其在浇筑过程中不浮起。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。

（6）为保证钢筋的保护层厚度，应设置定位钢筋环。

（7）钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时浇筑水下混凝土，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀和坍孔。

（8）安装钢筋笼时，注意按设计安装声测管，一并放下。

7）、安放导管

导管用ф200mm钢制专用导管，壁厚5mm，节长2.0～4.0m，专用接头联接、密封装置。导管使用前，对导管作水压和接头抗拉试验，试压水压为孔底静水压力的1.5倍。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

导管吊装前应试拼，接口连接严密、牢固。吊装时，导管应位于井孔中央，并应在混凝土灌注前上下活动导管，防止导管卡住。

混凝土灌注时，应检查隔水栓是否放置，灌注混凝土过程中，卸管时需测量混凝土面高度，以控制卸管节数防止导管拔脱，造成断桩。

8）、二次清孔

第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再次检查孔底沉渣厚度，如果符合设计要求，即可进行混凝土浇筑，否则应进行二次清孔。二次清孔可采用喷射法进行，其方法为对孔底进行高压射水数分钟，使沉淀物飘浮，当孔深达设计和规范要求，即完成清孔作业，并立即浇筑水下混凝土。

9）、灌注水下混凝土

（1）桩基采用C30混凝土，水下浇筑的混凝土必须具备良好的和易性，其配合比应通过试验确定，并经监理工程师批准，坍落度宜为160~220mm，每立方米砼中的水泥用量不少于360kg，配合比的设计强度应比设计要求提高一级。

（2）细骨料宜采用级配良好的、干净的中、粗砂，混凝土搅拌物中的砂率控制在40~50%。

（3）粗骨料宜采用碎石，其粒径5~40mm。

（4）水下混凝土宜掺加外加剂（减水剂、缓凝剂等），掺用量由试验确定，并经监理工程师批准。

（5）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管离孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3~0.5m。

（6）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。

（7）根据本次灌注桩的特点，每桩的灌注时间不得超过8小时。

（8）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底提出混凝土面，避免造成断桩。

（9）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。

（10）水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断，因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事时时，应立即采取有效措施并同时作好记录。

（11）提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面上升至钢筋笼内3~4m，再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。

（12）应控制好最后混凝土的灌注量，使灌注完毕的混凝土顶面满足凿除浮浆层后，桩顶标高符合设计要求，确保桩身质量。一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5~1.0m。

（13）每根桩要制作一组试件，每组三件。

10）、成桩质量检验

根据设计所有基桩均应逐根检测的要求，在钻孔桩基础内埋设超声波检测预埋钢管，预埋钢管在每根桩钢筋笼内侧平面呈等边三角形布置。预埋钢管的型号为外经

φ57mm，壁厚3mm。检测管下端用钢板焊牢，要求检测管管身及焊缝不漏水。检测管顶高出桩基顶面50～100

cm（考虑破除桩头50cm），浇筑混凝土前将检测管灌满水，并用塞子堵紧。

按照检测规程对桩基进行超声波无损检测，检验成桩质量，符合规范要求后，方能进行下步工序。

2.3承台施工

1）、施工工艺

测量放线

基坑开挖

模板支设

混凝土浇注

钢筋制作安装

养生

垫层混凝土施工

2）、基坑开挖

（1）开挖

灌注桩施工完成后，在通过桩基检测并经监理工程师签认的桩基上展开承台的施工。根据墩台的中心位置放出承台边线、基坑的边线（每边较承台宽出1m）、基坑顶边线，采用机械配合人工开挖的方式开挖基坑。先用机械开挖至基底以上10-20cm后，再用人工开挖至设计基底，开挖放坡1：1～1：1.5，基坑长宽方向要比承台设计长宽方向各加1m，其中设30cm排水沟，另70cm为支撑模板的作业空间，严禁超挖回填，另用潜水泵将基底水排出基坑以外。

承台（扩大基础）基坑断面图（示意）

（2）基槽验收及桩头处理

在完成开挖后，对照本区域地质勘查情况，组织相关人员对基槽进行验收。发现不符合勘察结果的地质情况，及时向设计等相关部门反应情况，及时处理。在基槽验收合格后，即可开始截桩头施工。截桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除，凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。桩头凿除完毕后，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程。在凿桩头过程中应妥善保护好声测管，防止声测管被破坏。

在基底为软弱土层时，应按设计要求采取适当的措施，防止承台在浇注混凝土过程中产生不均匀沉降。桩头凿完后报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。

3）、垫层施工

承台基坑开挖平整后，浇注10cm厚C15的混凝土垫层。垫层铺筑均匀，整平拍实。混凝土浇注前，基底表面必须保持干净、无淤泥及杂物。桩头处理完毕后要及时做桩基检测，经检验合格后再进行测量放线及承台钢筋的施工。

4）、承台钢筋绑扎及模板安装

承台钢筋采用统一加工成型，钢筋加工前对钢筋进行清理，保证钢筋表面无锈蚀、油脂等杂物。

钢筋绑扎：采用钢筋棚集中下料，现场就地绑扎的方法进行施工，严格按照施工规范及技术规范施工，安装符合设计要求并按规定预埋墩身构造钢筋。

承台模板采用大块组合钢模板，板厚5mm，背后横纵向加肋，加劲肋采用10cm×10cm槽钢，横向60cm一道，纵向每70cm一道双槽钢。为保证模板的整体稳固性，为保证模板的平面光滑，在浇注混凝土之前应在模板表面涂刷脱模剂，模板拼缝需严密，拼缝之间夹海绵条，防止漏浆。外层钢筋与模板间绑扎垫块以保证保护层厚度。

模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系以及纵横向稳定性进行检查，报监理验收合格后方可浇注混凝土。

5）、混凝土浇筑

承台混凝土采用C30混凝土由罐车运输，罐配合溜槽入模，插入式振动器振捣；混凝土分层连续浇筑，一次成型，严禁中途无故中断，造成施工缝。混凝土配比通过试验确定。骨料采用经试验合格的砂石料，保证级配良好。

6）、拆模及养护

混凝土浇筑完成后及时采用覆盖洒水的方法进行养护，强度达到设计及规范要求后方可拆模。拆模后继续养护，养护时间不得少于28天。

7）、基坑回填

在基坑内结构物完成拆模后并征得监理工程师的许可后进行回填，回填材料材质需符合设计和规范的要求；回填时采用蛙式打夯机配合人工分层进行填筑。基坑回填要高出原地面，以防止基础被雨水侵蚀。

2.4桥墩、系梁施工

测量放线

脚手架搭设

钢筋绑扎

混凝土浇筑

拆模

模板支设

养生

1）、施工工艺

2）、模板制作

模板委托专业模板厂加工，采用5mm

厚钢板制作整体、定型钢模板。

3）、钢筋的焊接及绑扎

钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50

厘米。为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔2

米左右对称设置四个“水泥垫块”。保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

4）、安装模板

拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。本桥墩模板采取一次施工成型。用泵车或吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于30cm，钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许

有丝毫移动，以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。

5）、混凝土拌和与运输

系梁采用C30混凝土，墩柱采用C40混凝土，按工程需用的数量由搅拌站统一拌和，已初凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土由罐车运送至桥梁施工现场，在运输过程中要避免振动产生的离析。

6）、混凝土浇筑

先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇筑，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。

混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹。混凝土养生使用土工布和塑料薄膜缠裹覆盖的方法。

2.5桥台施工

1)、台身与扩大基础接头凿毛

在承台混凝土到达一定强度时，开始底口凿毛，凿除表层到全部浮浆并清理干净。

2)、根据控制点弹出结构边线和支模检查线，以备支模。

3)、钢筋工程

钢筋由工厂加工，现场进行绑扎，垫块梅花形布置，间距不大于50cm。

4)、模板工程

桥台采用组合钢模板拼装而成。钢模板外侧用纵横间距50cm，每组两根Φ48*3.5mm的圆钢管进行固定，组成整体模板，然后再吊装、安装。模板之间夹双面胶，保证接缝紧密。整体式模板底部使用15*15cm方木和木楔子支撑在预埋于扩大基础上的φ28的地锚进行固定，中部和上部使用Φ16圆钢对拉，对拉杆间距60*60cm，并配备适当数量的15*15cm方木支撑。

5)、浇筑混凝土

采用C30混凝土，采取集中厂拌，罐车运送的方案，水平分层浇筑，每层厚度不大于30cm。

6）、养生

混凝土养生使用土工布和塑料薄膜缠裹覆盖的方法。

7)、台背回填必须待台身混凝土达到设计强度的100%后进行回填；施工中严格控制松铺厚度，每一压实层松铺厚度不宜超过15cm，采用20T以上的压路机进行碾压，振动力不宜过大，以免破坏结构物，压路机碾压不到位的地方采用小型压实机压实；填料的含水最在规定范围内方可进行碾压，严格控制碾压遍数并及时检测压实度；台背回填压实度不小于96%。

2.6盖梁施工

1)、墩柱与盖梁接头凿毛

在墩柱混凝土到达一定强度时，开始墩柱顶凿毛，凿除表层到全部浮浆并清理干净。

2)、根据控制点弹出结构边线和支模检查线，将抱箍固定牢固在墩柱上后对盖梁底板进行支护定型钢模板。

3)、钢筋工程

钢筋由工厂加工，现场进行绑扎，垫块梅花形布置，间距不大于50cm。对预应力钢波纹管，支座垫石钢筋网及抗震销座的位置，应严格控制。

4)、模板工程

盖梁采用组合钢模板拼装而成。钢模板外侧用纵横间距50cm，每组两根Φ48*3.5mm的圆钢管进行固定，组成整体模板，然后再吊装、安装。模板之间夹双面胶，保证接缝紧密。中部和上部使用Φ16圆钢对拉，对拉杆间距60*60cm，并配备适当数量的15*15cm方木支撑。

5)、浇筑混凝土

采用C50混凝土，采取集中厂拌，罐车运送的方案，水平分层浇筑，每层厚度不大于30cm。

6）、养生

混凝土养生使用土工布和塑料薄膜缠裹覆盖的方法。

2.7支座安装

1)、安装前要检查支座安装面的高程、平整度、水平度、支座安装/十字定位线是否合格;垫层预留厚度、砂浆垫层的配比、工作度是否满足施工需要;垫层的强度、支座的型号是否满足设计要求;支座的合格证、复试报告是否齐全有效。

2)、安装方法先垫后灌筑法

（1）在垫石安装面上,先用干硬性环氧砂浆铺垫找平,略高于支座底面1~2mm,砂浆铺垫范围应避开抗震螺栓预留孔洞位置。

（2）支座吊装保持整体水平,避免碰撞垫石面,用4个楔铁作为临时支撑,用来调控高程,楔铁伸进支座下2~3cm,待垫层砂浆初凝后退出楔铁。

（3）再次复核支座安装的高程、水平度、位置、底脚螺栓的埋深、垂直度无误后,灌入同强度等级的环氧砂浆。

3)、严格控制支座顶标高，标高允许误差±2mm。

4)、支座安装在温度为5℃～20℃的范围内进行。

5)、支座与上下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙。

2.8后张法预应力T梁的预制与安装

桥梁上部结构主梁采用预制预应力砼简支T梁，梁高1.5m，梁格间距1.70m，边梁悬臂0.78m。

预应力简支T梁全部由预制构件厂统一预制成成品。并报监理检测合格后方可运输至现场并直接进行安装。

T梁运输

1）、施工工艺

验收

吊装方案论证、审批

测量放线

T梁吊装

场地处理

2)、吊装方案论证、审批

吊装方案编制完成后，应会同有关人员对方案进行论证，对有关数据进行复核、优化，确定施工方案。

根据现场情况，复核吊车在吊装最不利T梁时，吊车的工作幅度、起重力矩和提升高度是否满足施工需要。采用两台吊车同时吊装一块梁时，对每台吊车的参数和型号选择应单独进行计算复核，起重力矩核算时应考虑吊车配合时的降效，降效系数为0.8。

根据梁的重量、长度、角度，参考运距和道路情况，复核运输车辆的载重能力和技术性能是否满足运输T梁的要求

根据吊装方案中各种机械车辆运行的线路、工作的位置和车辆的工作重量，对照现场的地质情况，复核现场的场地处理方案，判断其能否满足施工要求。对吊车的支点位置应重点考虑。

将编制的T梁运输方案报交通管理部门、建设单位、监理单位审批，批准后方可实施。

3)、测量放线：吊装前，测量人员放出高程线、经过的中心线、支座的中心线、每块梁的端线和边线。用墨线弹出并标识清除。

4)、场地处理：根据吊装方案中的场地处理要求，在吊装前对现场和运输道路进行处理和加固。

5)、T梁运输

运输前对车辆型号、状况进行检查，有隐患的车辆不得进行运输。

预制场应有专人根据吊装方案安排T梁的发车顺序。

T梁装车后应进行固定，并对固定情况进行检查，符合安全运输要求后方可发车。

事先与交通管理部门取得联系，重要路口派专人临时维持交通秩序。

车辆进入吊装现场要有专人指挥，安排车辆的进出线路、临时停车地点和卸车顺序。

6)、T梁吊装

按照吊装方案进行吊装，吊装过程中要有专人负责指挥。

吊装中，T梁靠近桥梁时要慢起慢放，梁端应有2-4人对梁吊装中的方向进行调整。墩台、盖梁上应有专人根据测量所弹的端、边线检查梁的就位情况。就位不准时要吊起重放，不允许在就位后用撬棍移动T梁。

每片梁就位后，应立即检查支座情况，如果出现个别支座悬空的现象，应将梁吊起，采用直径大于橡胶支座的不锈钢板，选用适当的厚度垫在支座顶部，再重新将梁就位。

吊装T梁时，第一片梁就位后应立即设置保险垛或支撑将梁固定，固定好后吊车再摘钩。以后每片梁就位后应立即用钢筋或钢板与前一片梁的横向预埋钢筋或钢板焊接牢固再摘钩，防止T梁倾倒。

7)、验收：T梁按照完成后，根据质量标准进行验收。

2.9混凝土铺装

1）、桥面铺装施工流程图

2）、施工方案

（1）模板的制作、安装

模板采用150*50槽钢，在支立模板前先放出全桥的中心线，然后按照铺装设计尺寸放出边线，沿中线和边线打眼钉立模板加固钢筋，按照铺装高程挂线支立模板，模板要做到顺直、牢固。

（2）钢筋的绑扎及安装

按照设计图纸尺寸加工网片，单根钢筋采用绑扎连接，连接长度≥30d，为了保证在浇筑铺装时钢筋片之间的间距，在两道网片间用钢筋支架支撑，钢筋网片下垫混凝土块或大理石块以确保保护层厚度。

（3）混凝土的拌和、运输及浇筑

所用混凝土均由拌和站统一拌制并根据气温情况添加防冻剂，搅拌运输车运输。混凝土从搅拌处至浇筑地点的运输过程，混凝土要保持均匀性和规定的坍落度，不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑地点的连续时间不大于60min。在到达现场后顺向停驶在行车道上，两侧各设置两名安全员指挥交通，用泵车将混凝土输送到铺装模板内。混凝土先用用插入式振动棒振捣。振动棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍且与模板保持

5cm—10cm的距离；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒。对每个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。然后用三辊轴摊铺机整平，为确保路面平整度，摊铺机完成作业后，需由人工在工作桥上用找平器反复校验找平，当发现有低洼不平时，应用较细的碎石混凝土拌和料找平捣实。在混凝土浇筑过程中，要密切注意模板、支架情况，如有变形立即校对并采取加固措施。

（4）模板拆除

待混凝土达到规范要求的强度后进行模板的拆除。拆除时，用锤敲击板体，使之与混凝土脱离，再搬运至指定位置堆放。

（5）混凝土的养护

混凝土浇筑完成，在收浆后立即用毛毡覆盖，考虑到合同工期处于夏期，温度较高，勤洒水养护，减小有温度引起的收缩变形，防治开裂。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受各种外加荷载。

2.10桥梁附属工程施工

1）防撞护栏

（1）桥面凿毛

首先对防撞栏杆与桥面连接部分进行人工凿毛处理，将桥面混凝土浮浆凿除，露出石子。凿毛后，对凿毛部分先用高压水冲洗，保证连接面清洁，无松散物，经监理验收合格后，进行下一道工序施工。

（2）地袱的安装

地袱采用具有资质的小型预制构件厂预制，运至工地后有专门场地存放，在运输及安装过程中避免磕碰，保证其表面光滑、棱角完整；地袱现已全部运至施工场地，并经监理实验人员回弹检测合格。先将地袱位置准确定位，采用双线定位施工，即将地袱在T梁翼缘板上的边线弹出再把地袱的顶端线挂上，然后用吊车将地袱预制件吊至桥面，用人工配合安装，安装时地袱与梁翼板之间铺设1cm砂浆垫层，安装地袱时，保证其线形平缓顺直，安装完毕后将地袱之间的缝隙用水泥净浆勾缝。地袱的安装时必须保证地袱伸入防护栏杆的预埋钢筋的长度。

（3）栏杆安装

根据设计图纸的具体要求，安装立柱和横梁，安装时保证线性美观，平顺。

2）、伸缩缝施工

（1）工艺流程

封锁交通

预埋钢管

切缝

铺桥面沥青混凝土

填塞槽口

预留槽口

清理槽口

检查平整度

现浇C50补偿收缩钢纤维混凝土

校正钢筋

伸缩装置校正及安装

定位

焊接

填塞泡沫板

冲洗

割断锁定钢板

伸缩装置运至现场

开放交通

养生

拆堵头模板

桥梁伸缩缝施工工艺框图

（2）切缝

桥面沥青混凝土铺筑完成并养护成型后进行切缝。一般可拉两道彩色尼龙绳作为切缝参考线，这样能保证切缝尺寸准确、切缝顺直。切缝应保证路面边缘整齐平顺、无缺损。

（3）开槽

用风镐开槽，开槽深度不小于12cm。先用风镐凿除两切缝间的沥青路面部分，伸缩缝开槽后，要将槽口内所有杂物清除出来，并用高压水枪将剩余残渣冲洗干净。开槽后应禁止车辆通行，禁止施工人员及其它人员在槽两侧边缘踩踏，影响混凝土施工质量。

（4）校正钢筋

由于过往车辆及铺筑路面时施工机械及车辆的碾压，会有部分预埋钢筋发生变形甚至折断，应及时校正并按焊缝要求补焊。

（5）安装调整

安装以前检验槽内杂物是否清理干净。通过调整螺帽和调整螺杆高度，使伸缩装置中心线与实际预留缝中心线重合，误差不得大于3mm；然后调整伸缩装置的标高。在整个装置安装过程中经常进行顺直度及平整度检测。

（6）型钢的焊接

伸缩装置定位后，先将其一侧焊好，使整个装置保持直线和平顺，然后割开锁定钢板，在另一侧，通过螺旋千斤顶，调整伸缩缝隙数值。整个焊接过程中要采用分段点焊加固的方法，以免型钢过热产生变形，焊接采用高质量的焊条，逐条焊接，先焊接顶面，再焊接侧面，最后焊接底面，确保焊接质量。

（7）钢纤维混凝土浇筑

锚固和铺设路面层钢筋后，二次清理槽内垃圾，用高压水冲洗干净并将间隙堵塞，经监理验收合格后，方可浇筑钢纤维混凝土。

（8）养生

混凝土初凝后应在其表面覆盖麻袋进行洒水养生，使混凝土保持湿润状态。养护时间不小于15天；养生期间应由专人进行交通管制，做好防护或封闭措施，在离桥头两侧设立指示、警示标志，严禁车辆及行人通行，确保伸缩装置两侧混凝土强度满足设计要求后，才能开放交通。

3）、桥头搭板

本桥桥头搭板结构为C30混凝土搭板，路基换填石灰粉煤灰砂砾50cm，搭板长度6m。施工工艺为换填石灰粉煤灰基层→碾压密实→测量定位→绑扎搭板钢筋→安装侧模→浇注混凝土→拆模养护。

钢钢筋绑扎要严格按图示规格、型号、数量、间距进行操作。为使骨架有足够的刚度，采用绑扎、焊接相结合的方法施工，钢筋在绑扎前，用钢刷除去表面的铁锈。在浇注混凝土时不得使钢筋错位和变形，在安装钢筋时不能让钢筋沾上油污。

模板采用钢模板。模板（板厚5mm）的加工几何尺寸满足设计要求，具有一定的刚度，满足施工规范要求。模板接缝平整、严密、不漏浆。模板使用前对其刚度、几何尺寸和平整度、严密性进行检查、校对，修正后方可使用。

每次模板使用前清除表面污垢，涂刷脱模剂。

所用混凝土采用商混，混凝土运至现场后，采用吊车输送入模。混凝土采用分层插入式机械振捣，混凝土振捣要充分，严格杜绝蜂窝麻面出现。混凝土拆模以后要及时进行浇水养护并覆盖，养护时间不小于7天。

2.11桥面沥青面层施工

桥面沥青面层施工方案同沥青路面施工。

3.交通工程

3.1主要工程量

标杆（标志牌）130块（根）

标线2232m

横道线277.2m2

信号灯15套

3.2交通标志制作、安装

1)、交通标志制作

a、标志版面的制作

将符合技术规范要求的3毫米厚的LF2型铝合金板按设计文件及工程数量清单规定的数量进行裁剪。本企业将裁剪后的铝合金板在引进日本的铝合金阳极氧化生产线上进行阳极氧化处理，经阳极氧化后的铝合金板在不改变材料性质的前提下，可明显提高铝合金板的耐腐蚀能力，同时提高铝合金板的版面硬度及反光膜与铝合金板面的粘接力。

将阳极氧化处理后的铝合金板进行卷边制作，并运用铝弧焊机进行拼焊机拼焊LC4型铝合金滑动槽钢，并在清洗设备上进行铝合金板面脱脂和清洗处理，将清洗后的铝合金板面在烘干机上进行烘干处理。

将符合设计文件和施工技术规范的反光膜在电脑刻字设备上进行电脑刻字和刻图案，并将已拼接的标志版面安放在贴膜机上标志板反光底膜的张贴。

将以张贴完反光底膜的标志版面进行张贴文字和图案的放样，并通过标志反光转移纸，把文字和图案定位放样的位置上进行张贴，最后将张贴文字和图案的标志板送入标志贴膜机上进行贴膜操作。小型标志板面在贴膜后送入真空贴膜机中，进行加热真空处理。

在完成标志贴膜处理后，对标志正面喷涂标志专用罩光保护材料。并将完成标志制作的标志板进行质量检验，经检验合格后，包装和储运。

b、钢结构的制作

将符合设计文件和技术规范的各种钢材进行裁剪和拼焊，钢结构生产制作按照国家有关标准和规范进行操作。完成全部钢结构制作后，在生产车间进行与拼装，经检验合格后，进行热浸镀锌。在热浸镀锌前对全部钢结构进行抛丸除锈处理，并经酸洗等处理后，进行热浸镀锌，经检验合格后，储运至施工现场，按工程进度的顺序进行堆放。

c、标志板面粘贴时的注意事项

①铝板清洁去污一定要认真负责，至少要擦洗三遍，保证铝板表面无油渍和氧化物。

②需要机房刻字应事先将反光膜级别、颜色及字体、图形等告诉清楚。

③底膜裁剪前一定要计算好尺寸，为了避免一块标志牌出现颜色不同的现象，同一版面采用同一卷反光膜。

④底膜张贴不允许出现气泡、打折、断裂的现象。

d、标志的检验标准和允许偏差

序号

检查项目

允许偏差

检查方法和偏差

立柱竖直度（mm/m）

±5

垂线、直尺：检查100％

标志板安装角度

±3°

拉线、量角尺：检查100％

标志板下缘至路面净空（mm）

﹢100，0

直尺：检查100％

标志板内侧距路肩边线距离（mm）

±100

直尺：检查100％

2）、交通标志安装

a、大型双柱、双悬臂结构采用起重吊车安装。标志安装采取标志板面与钢结构分别安装的施工工艺，双悬臂采用现场拼接整体吊装的方法施工。大型标志板面安装采取现场拼板整体吊装的方法安装。悬臂结构分别按照技术规范的要求预留。

b、工艺流程

施工准备→基坑开挖→标志立柱及标牌制作→基础混凝土浇筑→

标志安装

c、施工工艺框图

→

标志制作

进驻现场

→

现场准备工作

→

现浇基础混凝土

→

标志安装

→

清理现场

→

编制竣工资料

→

标志基础施工

3.3交通标线工程

1)施工前的准备

a、清理现场，技术交底，工程材料的检验。

b、施工材料的准备

1)合格的热熔涂料（按4~6kg/m²计划用量）。

2)合格的面撒玻璃珠（按0.2～

0.5

kg/m²）。

3)合格的下涂剂（按0.15～

0.2

kg/m²）。

4)水线漆。

c、施工用具及燃料的准备

施工用具有百米测绳、粉笔、石笔、瓦刀、扫帚、铅丝、锤子、铁锹、牛皮纸胶带、废报纸、薄铁板、粉袋、皮卷尺、及5米钢尺等。

d、安全设施的准备

安全标志服、安全标志帽、红帽子、安全标志牌。

2)施工方法

a、普通标线的基线

①确定基线的参照物:以已形成的、规整的路缘石为参照物。

②放基点

首先根据图纸确定标线与参照物的横向垂直距离，然后再参照物纵向沿线上任意去若干个点（一般间隔20-30米，弯道处可间隔10-20米）在横向垂直方向上量出一确定的距离，并用粉笔或石笔作上“十”字标记。

③放基准线

活动式基准线（线绳）：

将百米绳一头固定在起始的“十”字标记上，工人拉着另一头，以做好的“十”字标记为参考。将绳子圆顺地压在每个“十”字标记上，只要做到大部分“十”字标记被压上且线条顺直，曲线圆滑美观即可，不要求每个标记点都被压上，将绳子的另一头固定好后，该绳子即是活动式基准线。

固定基准线（水线）：使用放基准线的专用设备将专用水线漆滴流于路面上形成的线条，可以在路面上保留一段时间。放基准线的专用设备行径参照物可以是以确定好的参照物(路缘石),也可以是以放置好的活动式基准线，视施工现场的具体情况而确定采用何种方法。

b、特殊标线（导向箭头、自行车图案等）的基线

①特殊标线位置的确定:根据图纸要求（特殊情况除外）确定。

②放基准线:按标线标准中特殊标线的尺寸用粉袋弹出特殊标线的轮廓线。

c、涂料的熔融

热熔涂料成品是粉块状固体，施工时需用热熔釜将其加热熔化为一定粘度的液体，（这个过程很重要，直接影响涂料标线的质量。）

首先检查热熔釜内原存涂料的颜色是否与欲熔涂料颜色一致，如不一致，必须将原存涂料清理干净。

将少量涂料置于釜中，开启加热装置小火加热，待涂料熔化时，开启搅拌装置，逐渐逐袋投入涂料，加大火力并加强搅拌，直到釜内涂料全部熔化。温度一般要控制在180度至220度之间。（温度控制应按涂料厂家的要求，与施工环境温度、路面温度的情况，可适当调高或降低。）主要以加热到粘度最佳为原则，太稠太稀都会影响涂料质量。施工环境温度较低时，加热温度可控制在190度至

220度。施工环境温度较高时，加热温度可控制在180度至200度。但要保证同一工程，熔融粘度要尽量一致。加热到合适的粘度时，要把火力调小使涂料处于保温状态，避免在较高温度下长时间加热，以防止涂料变色和裂解。

d、清扫路面

清扫路面是确保涂料附着效果的首要条件，所以是一项很重要的工作。必须要清除欲敷路面的尘土物，还要注意是否潮湿，如有水分存在，必须采取措施使其干燥。

e、喷涂下涂剂

下涂剂对涂料标线附着能力起着重要的作用，有时新的沥青路面可以不喷下涂剂，除非业主或监理有特殊的要求。喷涂以后，必须待其充分干燥以后方可涂敷施工，否则适得其反。

f、涂敷施工

①涂敷前应从以下方面确定是否具备施工条件

涂敷设备是否处于完好状态，期末后调整期是否已调整到要求厚度（标准为1．5-2．0mm），撒珠器是否完好，撒珠量调整至最佳。

欲敷路面的下涂剂是否已经完全干燥，路面是否干燥、清洁、无石粒或杂物、障碍物。

涂料熔融是否达到最佳温度和最佳粘度。

涂敷设备（刮板车）的筒体及料斗预热，出料口及料斗的开关是否灵活。

基准线已完成并核实无误。

②涂敷设备（刮板车）加入熔融涂料

涂敷设备加入以熔融好的涂料后，应使其在筒体保温并搅拌均匀，避免长时间留于筒体，防止沉降分层。

③标线的涂敷

确定以基线为标尺的涂敷设备行进方向，如方向相反，标线位置尺寸相差一个线宽，所以要引起足够的重视。

涂敷时，涂敷设备行进前方应再次清扫路面，确保路面无石粒或杂物。

g、修整线条

涂敷施工后的标线，又多出的或不整齐的，这就需要进行修整。施工后的现场要进行适当的清理。标线干燥硬化后，即可开放通车。

3)工艺流程

施工准备→测量放线→打水线→喷下涂剂→清扫路面→刮涂标线→清理现场→检验签证

a、施工工艺框图

组织机构

施工准备

施工技术方案

测量放线

划线车

打水线

含滑石粉

喷下涂剂

解放

清洁路面

质量自检

刮涂标线

划线车

检验签证

清理现场

b、标线的检查标准和允许偏差

序号

检查项目

允许偏差

检查方法和频率

厚度（mm）

±0．25

按材料用量计算：检查100﹪

标线宽度（mm）

±5

直尺：

检查100﹪

标线长度（mm）

±50

直尺：

检查100﹪

纵向间距（mm）

±50

直尺：

检查100﹪

横向偏位（mm）

±30

直尺：

检查100﹪

3.4交通信号灯安装

1)、材料：选用符合图纸中所要求的材料，精心组织加工生产，严把成品质量关。运输过程及施工现场要妥善保管，防止变形及损伤。

2)、信号灯质量、功能、规格要符合设计图纸的要求。

3)、基础：大小深度符合图纸要求，要进行振捣夯实，顶面抹平，外露部分要整齐，加填土要夯实。

4)、安装：符合GB5768-1999、《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》）及设计图纸的要求。安装时，信号设施应有合适的保护措施，型钢部分与支柱或结构件连接要符合图纸要求，并经过处理，不应引起锈蚀

4.电气工程

4.1主要工程量

本工程共有组合型成套箱式变电站2座。电力电缆3769m，一般路灯69套。

4.2施工技术方案

4.2.1施工技术准备

1）、首先做好与设计的对接工作的前期准备，熟悉相关施工质量标准、规范、规程；

2）、收到确认的图纸或技术变更后，由技术负责人协助项目有关人员认真学习图纸，进行图纸自审、会审，同时通过设计方进行交底，理解设计意图，掌握设计细节，商定施工配合事宜，以便正确无误地施工；

4.2.2总施工工序

施工工序简况：施工准备→测量放线→土方开挖（可同时进行构件室内组装）→模板支设→地脚笼固定→基础混凝土浇筑→混凝土养护→基坑回填→系统外部安装→系统调试。

4.2.3分部施工工序

安装施工工序简况：构件室内组装（裁线、灯具安装及接线、光源接线）→室外安装（材料运输→架三角支架→灯臂及灯安装→穿线→防水等检查→吊装）→防盗处理→系统接线→系统调试

基础施工工序简况：现场勘察→基础定点→基础开挖→地脚笼定位→防雷接地→混凝土浇筑→混凝土养护→基坑回填。

4.2.4基础施工

1）、基础定点

根据道路施工总平面图所示的坐标用全站仪放出道路中线，根据道路中线放出路灯灯杆的中线。工程高程控制采用水准仪控制。

2）、基础开挖

为了确保工程进度计划，基础开挖采用挖机进行施工。但在施工中严禁超挖，对不足的部分采用人工进行休整，以保证施工质量。

3）、地脚笼定位

安装定位是整个地脚笼控制工作的重中之重，地脚笼的标高，轴线位置的定位准确与否对后续的施工影响特别大。首先检查地脚笼丝口情况及与螺帽是否配套，同时注意同侧直线段基础，为保证地脚笼的位置在同一直线上。

地脚笼采用两个木方固定在模板上口。

4）、基础混凝土浇筑

混凝土采用商混，由罐车运输，罐配合溜槽入模，插入式振动器振捣；混凝土分层连续浇筑，一次成型。振捣棒不要碰触模板。

6）、防雷接地施工

防雷接地采用角钢作接地极，采用圆钢与灯杆焊接连接，作连接线。角钢打入泥土的深度及数量必须符合设计要求。

4.2.5安装施工

1）、室内组装

a.光源室内组装

按说明书要求将灯口顶芯接火线，螺口接N线。

接线：先剥除导线绝缘皮，压好压线螺丝。接线完成之后，需要用电源测试是否亮灯。

2）、室外安装

a.材料运输

在运输工程中，车箱内必须垫泡沫或纸壳，防止损坏或刮花各组件，装货过程中，必须小心谨慎，防止损坏各组件，同时避免受伤。

各材料按照整套数运送至施工现场，并在各个基础位置摆放好，注意各组件不能离灯杆太近，防止施工时被砸坏。

按照当天的计划安装量放置相应套数材料。

b.架三角支架

根据灯杆重量合理安排人员抬高灯杆一端，将三角支架支设于灯抱箍下端，一般为：三角支架活动腿朝向灯杆顶端方向。三角支架上口必须垫塑料泡沫等柔软材料，防止刮花灯杆，在沥青混凝土路面上支设三架支架必须垫垫块，防止损坏路面。

c.灯臂及灯安装

调整好灯臂方向，使之与道路中心线垂直（施工时可以灯杆基座作为参考，使灯臂垂直于灯杆底部法兰盘的水平边）。拧灯臂紧固螺丝时，需涂螺纹紧固胶，然后按照对角规则上紧所有螺栓，各螺丝拧入的长度须相等，使灯杆位于灯臂套筒中间。在拧固灯紧固螺丝时，需涂螺纹紧固胶拧紧，并防止在拧固过程中灯位置偏移。

f.吊装及灯杆校正

吊装需要由专人组织指挥，操作人员须有操作许可证，并严格按照操作规程吊装。并须对灯杆各组件进行一次全面检查，确认无误后方可吊装。

吊装前，吊绳一端栓在灯杆底部的检修门处，另一端缠在灯臂上（具体位置根据整个灯杆的重心选取），考虑吊绳方便取下。

吊装中，必须缓慢匀速，严禁未吊起而在地上拖拉灯杆。时刻注意周围环境：如架空电线、广告牌、脚手架、树枝、建筑物、往来车辆、行人等，如有不安全现象时应立即停止吊装，采取有效预防措施，确信无安全隐患后方可继续施工。

当灯杆吊至灯杆基础的上方后，手严禁放至灯杆法兰盘底部，调整灯杆地板离基础在20厘米左右，一边将灯杆地板的四孔对准基础四个螺杆，一边徐徐慢速放下灯杆，当基础螺杆穿过地板孔时，迅速配好平垫弹垫套上螺帽，一边调整灯杆，一边拧紧螺帽。

用撬棍及垫铁进行灯杆校正。可用吊垂线的方法进行。要求灯臂与道路中心线垂直，灯杆竖直（允许偏差为：灯杆顶部直径的1/2）。最后上好平垫、弹垫，并用双螺帽锁紧。

整个施工过程中，施工人员应站在安全位置，非工作人员必须站在远离杆高的1.5-2

倍距离以外。灯杆的吊装需专业的吊装人员进行，并且全部现场人员需戴安全帽，规范化施工。

4.2.6系统接线与调试

1）、电气调试前必须对所有电气元件、设备、线路进行一次全面的检查，清理照明配电箱内尘埃，紧固各接线端。

2）、用1000V摇表测量电源进线及各出线电源绝缘电阻应大于2兆欧，并做好记录。同时请监理在记录上签字。

3）、送电时备好完好的通讯工具，以保证通电正常进行。

4）、送电开关操作要做三次开关暂冲击试验后，再连续送出，并由专人负责操作。

5）、先利用施工用临时电源，调整所有电器具，使其正常工作，开关设置符合设计要求，并按设计图在配电箱上标明该回路名称。

6）、照明调试应到达所有层面，各类照明工具正常工作，正常供电相、零、地线位置正确，接地可靠，分回路控制符合设计要求，正常工作24小时无异常情况。

5.给水工程

5.1主要工程量

铸铁管642米

阀门14个

消火栓3个

混凝土井12座

5.2给水管线施工技术方案

5.2.1管道基础

管道采用开挖沟槽埋地敷设。开挖沟槽时应有可靠的支护措施，确保边坡稳定，不能超挖，要求人工清底，沟底应平整夯实，沟底表面不得有碎石、硬块和其它突出物；敷设时沟底粗平后，必须在其上铺设细土或砂垫层，其厚度应为0.15～0.20米，夯实程度大于97%SPD（重型击实标准，下同）再敷设管道；敷设在回填土地基上的管道，其管道基础应将回填土分层夯实，分层厚度为0.15～0.20米，夯实程度大于97%SPD。管基落在肥槽内时，肥槽回填二八灰土或级配砂石；当设计管道位于路面下时，管道基础处理和回填土做法应满足道路要求

5.2.2工艺流程

下管→清理承口和橡胶圈→上胶圈→安装对口机具设备→清理插口外表面及刷润滑剂→顶推管子使之插入承口→检查

1)、下管

在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。下管采用汽车吊，下管时注意承口朝向，同时将各管件按设计位置排好，在各接口处掏挖工作坑。

2)、清理承口

清刷承口，铲去所有粘结物，如砂子，泥土和松散涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。

3)、清理胶圈，上胶圈

将胶圈清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。胶圈存放注意避光，不要叠合桥压，长期贮存装在盒子里面，或用其他东西罩上。

4)、清理插口外表面

插口端是圆角并有一定锥度，在胶圈内表面和插口外表面刷润滑剂（肥皂水），润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈内表面，在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。

5)、接口

插口对承口找正，支立三角架，挂手扳葫芦，套钢丝绳，扳动手扳葫芦，使插口装入承口。并注意撞口一定要撞到白线的位置，保证角度≯3度。

6)、检查

第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。安完第一节管后，用钢丝绳和手扳葫芦将它锁住，以防止脱口。安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确，并要派人进管里检查胶圈是否撞匀。

5.2.3安装注意事项

1)、管子需要截短时，插口端加工成坡口形状，割管必须用球墨铸铁管专用切割机，严禁采用气焊。上胶圈之前注意，不能把润滑剂刷在承口内表面，不然会导致接口失败。

2)、管道管件比较多，设有取水口、排气阀、蝶阀等，在主干线安装同时注意管件安装位置准确和数量准确。

5.2.4水压试验

1)、管道接口后完成后，用短管甲、短管乙及盲板将试压管段两端及三通处封闭，试压管段除接口外填土至管顶以上50cm并夯实。做好后背及阀门、三通等管件加固。由低点进水，高点排气，注满水后浸泡

24小时后试压，管道试压、消毒及验收应遵照《北京市给水排水管道工程施工技术规程》（DBJ01-47-2000）、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）执行。试压前必须检查管线，尤其弯头和管件处、试压堵头及后座支撑应特别牢固，管道转弯处应支撑牢固，避免试压时发生事故。

2)、管道安装完毕后（并在支墩设置好且达到要求的强度后）对管道系统进行现场水压试验，高压试验（强度试验）的试验压力为1.0MPa，水压试验方法按上述规程、规范进行。满足水压试验要求后，方可继续铺设。分段试压管路长度不宜超过800米。

3)、冲洗消毒

①管线联通并试压完毕后，立刻进行冲洗消毒。放水冲洗前与管理单位联系，共同商定放水时间、用水流量、用水量及取水化验时间等事宜。

②冲洗生活用水给水管道，放水完毕，管内存水24h以上再化验。

③生活饮用的给水管道在冲洗完毕后，如化验达不到要求标准，用漂白粉溶液注入管道内浸泡消毒，然后再冲洗，经水质部门检验合格后交付验收。

5.2.5勾头

1)、勾头前与管理单位联系，取得配合，确定勾头位置，施工安排。需要停水接管必须事先商定准确时间并严格执行。

2)、挖工作坑、集水坑，作好支撑、防护栏杆和标志灯，并配备优质水泵抽水。

3)、勾头时，旧管中存水流入集水坑，随即排除。在新装闸门与旧管之间的各种管件必须经过消毒方可安装。

5.2.6附件安装

附件安装前检查合格，具备出厂合格证及有关技术资料，安装前检查其压盖、螺栓是否有足够的调解余量。操作机械和传动装置是否动作灵活、指示准确，并清理干净。法兰端面保持水平，不得用强紧螺栓法来消除歪斜，且偏差不大于2mm。法兰连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。螺栓使用相同的规格，安装方向一致，对称紧固，紧固的螺栓露出螺母。并注意井室管件安装一定要对准人孔，便于人员在地面操作。

5.2.7井室施工

各类井室严格按照设计图纸、标准图集、施工规范及生产厂家技术要求施工。

5.2.8基槽土方回填施工方法

1)、一般控制措施

①各管线回填工作开始前，提前向驻地监理工程师申报管道回填士专项部位工程开工申请，阐明施工方案，技术措施及回填质保体系，获批准后方可进行施工。附路基沟槽填土工艺图。

②管线回填必须符合施工技术规范要求，按规定频率进行回填士的轻、重型击实试验，求得该填料的最佳含水量最大干密度。

③回填必须分层夯实或碾压，沟槽窄小的扩槽回填，以保证足够的工作宽度回填之前应排除沟槽积水。管顶覆土时必须先将管道两则拱腋下均匀回填，然后管子两侧应同时进行分层夯实，夯实程度至少为97%SPD，以形成完全支撑。中等或高等塑性细颗粒土壤、冻土、粒泥腐殖土、粒度大于50mm的坚实土块、乱石垃圾（含轮胎，瓶罐和树干等）、粒度大于20mm的岩石和砖块等不得作为回填土。回填时两则应同时进行，两则回填高差不得大于30cm。管基位于路基范围内时，管顶以上

50厘米范围内回填土密实度必须达到最佳密实度的87%以上（不得机械碾压）；其余部分回填土应满足道路专业的要求。

④当采用蛙式夯时，虚土厚度≯2Ocm；当采用压路机时，虚铺厚度不超过30cm，在所回填段落，立标牌，标明施工负责人，质控验人员和现场监理员的姓名，每层回填完毕，自捡合格后，层层报监理抽检验收，合格后，方可进行下层回填，凡是监理抽检不合格的，要返工或补压，直至达到合格标准。

⑤回填密实度标准（见下图）

a.胸腔（I）区≥97%（重型击实）。

b.管顶以上50cm范围内（II区）>87%（轻型击实）

c.管顶上50cm至路床（III区），按路床以下深度划分回填密度。执行《城市道路工程施工质量检验标准》（DBJ01-11-2004）重型击实

标准。

⑥管线回填措施（见下图）做一层40cm厚9%灰土结构。

回填全部采用素上，槽壁开台阶分层回填，但在管顶上60-80cm

⑦检查井周围的回填

检查井周围100cm范围内，路面结构层以内采用二灰砂砾掺5%

水

泥回填。路面结构层以下至槽底采用9%石灰士（见下图），与回填层同

步施工。

⑧回填质控工作重点

在基槽清理完毕后，及时报监理验收，且必须在监理签认隐检单后，方可进行回填施工。

管线回填前将回填方案上报监理，经驻地监理工程师批准后方可施工。灰土拌合优先采用机械拌合，当条件不具备时采用人工在槽内拌合，当为人工拌合时，先在槽内虚铺合格的回填用士，根据土的方量，计算出用灰量，并考虑适当的保证系数，将合理灰量的灰，均匀铺在虚土上，人工反复拌合直至灰土掺拌均匀一致。施工时满足有关环保要求。

用灰土回填沟槽，除按要求进行压实度、宽度和厚度检验外，要做含灰量的检验。槽壁开挖的台阶宽度≮层厚2倍，且此灰土及其以上各层回填必须用压路机碾压成活。并达到合格标准。

管道基槽回填施工现场必须配置质控试验员检验，及时试验，将其试验单，层层报监理检查验收，合格后在报验单签确认。

5.2.9地下管道悬吊保护

处于给水管槽中的地下管线如需进行悬吊保护，在开挖时设专人进行保护，对管线采取悬吊保护。悬吊的横梁采用32#工字钢，用φ14或φ16钢筋加工套丝进行悬吊。详见下图

6.排水工程

6.1主要工程量

挖沟槽土方（雨水管道）6078

m3

回填土方（雨水管道）5319

m3

混凝土管1722m

混凝土井51座

混凝土出水口9座

雨水口85座

边沟1641.8m

6.2主要施工技术方案

6.2.1雨水管线施工工艺流程

测量放线→开槽→砂基础→雨水管道安装→检查井砌筑→闭水试验→回填雨水管沟

→道路施工

1）、沟槽开挖

①沟槽深度大于3m，开槽坡度按1：0.5实施，沟槽深度小于3m，开槽坡度按1：0.3实施。沟槽开挖放坡系数见下表（表1）。

（依据DBJ

01—47—2008《北京市给水排水管道施工技术规程》）

土

壤

类

别

槽

帮

坡

度（高：宽）

槽深＜3m

槽深3-5m

砂土

1：0.75

1：1.00

亚砂土

1：0.5

1：0.67

亚粘土

1：0.33

1：0.50

粘土

1：0.25

1：0.33

干黄土

1：0.2

1：0.25

②根据现场实际情况，沟槽一般采用机械开挖，好土堆放在沟槽一侧，渣土运弃至附近的弃土场，运距控制在15Km范围内。

③施工时，施工员对工人进行明确交底，并派专人指挥，测量人员到位盯槽，按设计图纸随时检查开槽高程和宽度，和测量定位的中心线，保证开槽合格。

④施工沟底要求平直，沟内无塌方、积水。在施工图中标明的或经电磁物探发现的障碍处，挖槽时先做坑探，弄清障碍的具体位置及高程，⑤开槽时，注意不得破坏现有地上、地下管道及设施。

⑥沟槽形成后，施工员先自检，不符合设计标准处及时修整，合格后报监理工程师验收，并办理签认手续。

⑦沟槽允许偏差见表2。

序号

项目

允许偏差（mm）

检验频率

检验方法

范围

点数

槽底高程

设基础的重力流管道

±10

两井之间

用水准仪测

非重力流有压管道基础

±20

槽底中心线每侧宽

不小于施工规定

两井之间

挂中心线用尺量，每侧3点

表2

沟槽允许偏差表

2）、基底处理及验收

①对原基础造成扰动，需要对基底进行处理。

②沟槽见底后，约请监理单位验槽，现场确认，必要时作钎探试验，验槽合格后方可进行下步施工。

6.2.2雨水管线施工方法

1)、管基施工

①验槽合格后，及时进行管基施工。

②本工程雨水管道槽底管基采用150°，天然级配砂石换填；污水管道槽底管基采用180°，天然级配砂石换填。管道两侧三角区回填粗砂。

③平基采用振动夯进行夯实，密实度达到设计及规范要求。且保证其厚度和高程符合图纸要求。

④管道承插口部位，保持平基砂石垫层的厚度。

⑤平基施工后及时进行管道安装。

⑥管道安装后进行两侧管基的回填。回填时管道两侧同时进行，每次厚度不大于200mm，以保证管道不发生位移和管基的密实。

2）、下管

①下管前进行外观检查，发现管节存在裂缝、破损等缺陷，及时修补并经有关部门认定合格后方可下入槽内。

②下管采用吊车，并用钢丝绳吊装。吊装时对管口进行保护，以免破坏管口。

3）、稳管、接口

①管道下槽后，为防止滚管，在管两侧适当加两组4个楔形砼垫块。管道安装时将管道的中心、高程逐节调整，安装后的管道进行复测，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管就位后，进行固定，以防止管子发生位移。

②在管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前≥60cm，承口后超过斜面长，左右宽度大于管径，深度≥20cm。

③承、插口工作面清扫干净，承口内及胶圈应均匀涂抹非油质润滑剂，套在插口上的密封胶圈平顺、无扭曲。两节承插口管对装后管体回弹不得大于10mm。

④对口采用龙门架，对口时在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。

⑤稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在±10mm内，中心偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm。

吊链拉入法安管示意图

吊链

钢丝绳

槽钢

缓冲橡胶带

枋木

⑥锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和吊链锁在后面的管子上

锁管示意图

第一节管

钢丝绳

吊链

后面的管

6.2.3构筑物部分施工方法

1）、本标段构筑物主要包括管线的雨水检查井，均为混凝土模块砌体结构。

2）、混凝土模块砌体井室施工

①砌筑检查井的预留支线，注意随砌随安，预留管的直径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得漏水。施工完成后，预留支线端头应用砖砌堵并用水泥砂浆抹面，满足严密、不漏水的要求。

②检查井井室及井筒做内外防水，井内面用1：2.5防水砂浆抹面，采用三层做法，共厚20cm，高度至闭水试验要求的水头以上500mm或地下水以上500mm，两面者取大值。井外面用1:2.5防水砂浆抹面，厚20mm。

③砌筑井内踏步时，应随砌随安装，位置准确。

④管子与井壁相交处，井壁须支模浇筑混凝土。

⑤流槽表面必须抹压光滑，与上下游管道平顺一致，以减少摩阻，有利水流通畅。

⑥检查井在现况道路和规划道路上的井盖采用多功能地下设施检查井双侧重型铸铁井盖并井盖高程与设计路面高程平齐，在绿地和河坡上的井盖可采用轻型铸铁井盖并井盖高程应高于现况地面0.2m，井盖应符合市政管理部门防滑、防跳、防响、防坠落、防盗、防位移的要求。

⑦检查井内的踏步采用球墨铸铁踏步，在施工过程严格注意踏步的安装，必须牢靠、位置准确、尺寸合格，严格按照设计图纸施工，井室踏步影响到管线投入使用后的维修等工作，安装不好直接影响使用功能。踏步的竖向间距均为360mm，踏步外露长度为100mm，自井口往下第一步踏步距井口不大于220mm，以后往下顺排。

⑧管道安装完成后，为防止杂物或泥水进入管道，必须及时砌筑井室。如闭水试验安排施工段较长，管道不能及时回填时在井室侧墙预留进水孔，防止发生跑水或较大量降水时沟槽内积水太多而发生漂管事故。

⑨与检查井连接的所有管道的端头要经过凿毛并清理干净，保证检查井与管子结合牢固。严禁承插口端进接入检查井，应采用一端齐口的专用短管与井壁连接。

⑩踏步的施工必须严格注意，踏步埋入井壁的位置包括上下间距和埋入深度，都要求按设计进行，间距过大，上下不方便；埋入过浅，容易毁坏。

6.2.4闭水试验

管线属于无压力雨水管道，按照规范要求，需作无压力管道闭水试验。闭水试验装置示意图如下：

1）、试验分段

根据规范要求及施工实际情况，全线按施工进度和现场水源条件采取分段闭水试验，一般两个井段作为一个试验段，根据施工进度及现场条件，满足一次试验条件马上进行一段试验。闭水试验要求带井试验。

2）、试验水头：试验水头取上游管顶内壁加2米计算。

表4.排水管（渠）闭水检验频率表

序号

项目

允许偏差

检验频率

检验方法

范围

点数

倒虹吸管

渗水量不大于表9.1-2规定

每道

灌水计算渗水量

管径(㎜)

D<700

每个井段

D=700–2400

每三个井段抽检一段

D=2500-3000

每五个井段抽检一段

注：1.管径700-2400mm，检验频率按表9.1-1规定，如工程不足3个井段时，亦抽检1个井段，不合格者全线进行闭水检验；

2.管径2500-3000mm，检验频率按表9.1-1规定，不合格者，加倍抽取井段再做检验。如仍不合格者，则全线进行闭水检验；

3.如现场缺少试验用水时，当管内径小于700mm，可按井段数量的1/3抽检进行闭水试验,但须经建设、设计、监理单位确认。当现场水源确有困难，可采用单口试压方法.但是须确认管材符合设计要求后,才能进行单口试压。单口试压标准参见相关标准；

4.管径小于1200mm的混凝土沟埋排水管道可采用闭气检验方法，试验方法见本标准附录C。

3）、试验漏水量不应大于50.00

m3/（24h×1km）。

4）、试验中注意事项

①检查井及管道外观质量已验收合格；

②管道未回填且沟槽内无积水；

③全部预留口封堵，不得渗水；

④试验段满水后浸泡时间不得小于24小时；

⑤当试验水头达到设计水头时开始计时，观测管道的渗水量，直到观测结束时，须不断向试验管段内补水，保持试验水头恒定，渗水量的观测时间不得小于30分钟；

⑥闭水试验作好试验记录。

6.2.5地下管道悬吊保护

处于雨水管槽中的地下管线需进行悬吊保护，在开挖时，设专人进行保护，对管线采取悬吊保护。悬吊的横梁采用32#工字钢，用φ14或φ16钢筋加工套丝进行悬吊。在施工完毕后由拆迁部门作出统计并上报甲方。详见下图:

表3

管道铺设允许偏差表

序号

项

目

允许偏差（㎜）

检验频率

检验方法

刚性接口

柔性接口

范围

点数

中心位移

≤10

≤10

两井之间

挂中心线用尺量

管内底高程

±10

D≤1000,±10

D>1000,±15

两井之间

用水准仪测量

相邻管内底错口

≤3

D≤1000,≤3

D>1000,≤5

两井之间

用尺量

注:

1.D≤700mm时，其相邻管内底错口在施工中控制，不计点数；

2.表中D为管道内径(mm)。

6.2.6土方回填

1）、管道敷设后，开始分层进行土方回填。管线回填必须符合施工技术规范要求，按规定轻、重型要求进行回填。

2）、回填施工前作好准备工作，填用土方应保证处于最佳含水量，确保回填进度和回填质量。回填时沟槽内不得有积水、淤泥，所用填料严禁有砖头、混凝土块、树根、垃圾和腐殖土。在绿地范围回填土土质达到种植要求。

3）、胸腔、管子管顶以上50cm范围内，采用冲击夯人工回填，每层回填虚土10cm左右，管顶以上50cm范围以上采用蛙夯回填，回填厚度为20cm，每层夯实不少于4遍。

4）、管子两侧同时回填，高差不超过20cm，检查井四周1m范围内采用9%灰土回填。