第一篇：来料检验操作指导书

来料检验作业指导书

1、目的

为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。

2、适用范围

适用于本公司所有因订单采购物料、外发加工物料、客供物料等。

3、职责

3.1 采购：负责物料采购、信息传递和相关资料提供。3.2 仓库：负责来料点收，发放和存储。

3.3 品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。

4、工作程序

4.1 仓管员负责核对送货单、实物与本厂采购单要求符合，方可暂收。4.2 仓库检验员负责将来料放置到指定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之单号、物料种类、数量并提请检验员进行检验。4.3 检验要求

4.3.1 所有检验员必须经过培训，考核合格后方能进行独立检验工作。

4.3.2 检验量具必须保证精确。

4.3.3 检验结果须记录于《进料检验报告》中，若进料为允收，经品管主管审批即可。若进料为拒收，同时填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门案处理要求进行相应处理。

4.4 检验报告

依《抽样标准书》、产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。

4.5 检验标准以及质量水平判定

依据《检验标准书》进行检验。

4.6 特殊检验

4.6.1 品管部必须配合仓库对于库存超过6个月的物料发料前进行重检

4.6.2 对于因紧急生产二来不及检验的物料，经生产部经理提交申请，品管部主管确认，生

产副总批准后方可直接落入生产，同时品管部对物料质量进行监控，当不良率超过标准时需报品检主管进行处理。

4.7 检验状态按《标识和可追溯性程序》进行标示。

4.8 检验不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4.9 《进料检验报告》、《品质异常处理报告》、《品检报告表》按《质量记录控制程序》保存。

5、相关文件

5.1《不合格品控制程序》

5.2《标识和可追溯性程序》

6、相关记录

6.1《进料检验报告》

6.2《品质异常处理报告》

6.3《品检报告表》

第二篇：IQC来料检验指导书

篇一：iqc来料检验作业指导书 iqc来料检验作业指导书

目的：对iqc品检人员的作业方法及流程进行规范,提高iqc检验作业水平，控制来料不良，提高品质。

1、实用范围：来料进料检验

2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库

3、质检要点及规范

（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交iqc检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。

（2）来料检查：iqc品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。（3）检查内容：

（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30cm目视；

（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；

（3）粘性分别按：gb/t4852-2002、gb/t4851-1998、gb/t2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中；

（4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附sgs报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由iqc人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。

（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。

4、注意事项（1）要保持物料的整洁。（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。（3）新的物料需给技术开发部确认。

5、异常处理办法

物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。

6、不合格品的处理：

（1）iqc判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；

（2）跟据供应商提供的改善方案，iqc品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。

7、材料环保要求管理：

（1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如sgs）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达；（2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；（3）如原材料有变更，供应商必须提前知会，并提供相关变更资料及样板，iqc品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检。

8、免检品：（1）原材料的辅料等每3批需抽查1批；（2）免检品必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告（如sgs）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）随货物送达；

（3）如免检品有1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检；（4）免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进料实物核对，相吻合签收，否则按3（2）执行,且每批免检结果必须雅阁做好登记记录,作追朔之用。

篇二：20130125iqc来料检验作业指导书 篇三：iqc来料检验作业指导书(中英文)iqc来料检验作业指导书 文件更改历史记录 amendment history 来料检验作业指导书 1.0 purpose目的 scope适用范围

本程序适用于所有按照元件和材料规格进行检验和测试的元件和材料。2.0 sampling / equipment used 取样 / 使用设备 ma=0.4、mi=1.0 按照来料检验程序所规定的抽样计划；aql:ma=0.4、mi=1.0级别进行抽样.2.2 inspection aids检验工具

4.2.1 lcr meter / lcr 测量仪

4.2.2 fluke multimeter / fluke 万用表4.2.3 caliper / plug gauge / pin gauge / 游标卡尺/ 塞规/针规 4.2.4 magnifier / microscope / 放大镜 / 显微镜 3.0 reference documents参考文件

3.1 customer’s avl / 客户接受的供应商清单

3.2 manufacturer part specification / 供应商的元件规格篇四：iqc来料检验作业指导书

1． 目的：规定iqc对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。2． 范围：适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作。3． 职责：

3．1iqc负责来料检验、验证和核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。

3．2qa主管负责审核来料之检验报告，对不合格来料提出和落实的处置方法，负责与供方进行品质联络。3．3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。4．工具和物料：见相关之来料允收标准。5．检验程序： 5．15．3检验前的准备： 5．3．1．iqc在收到有来料到厂的通知后，须及时了解来料的情况作好检验前的准备。5．3．1a.准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，需找到该产品的mi资料。

5．3．1b.准备好<合格供应商清单>。

5．3．1c.按“来料允收标准”或mi要求,准备好所需的检验工具和物料。5．3．1d.准备好。

5．3．2．核对来料的编号、名称、规格是否相符，如不符，则与采购（或仓库）确认清楚。5.3.3.核对来料有无欧盟之rohs要求,如有需贴有rohs标签,否则判为不合格.直接判为不合格来料。

5．4．检验和判定：

5．4．1．根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本（即抽查数量），然后从来料中随机抽取相应数量之来料，（外发加工尾数板和问题板必须全检）。

5．4．2．依据该来料相应的“来料允收标准”或mi中规定的检验项目、检验方法，允收标准进行检查。5．4．3．将检验结果（不合格原因、数量）记录于〈iqc检验报告〉中，记录时把不良缺陷分开为“ma”和 “mi”两个级别。

5．4．4．将样本中所有存在的不合品按样方案的ac、re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于re 数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于ac数，于判定该批来料为“合格”。5．5．检验结果的处理： 5．5．1．如判定来料为“合格品”，在《流程卡》上签名，放入下工序。5．5．2．如判定来料为“不合格”，及时反应给qa主管，由qa主管根据不良情况提出处理方法，由品质部经

理作出裁定，然后由qa主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。6．注意事项：

6．1．每班的iqc在下班前统计好当班的报表，交给主管审核后存档。6．2．交接班时，将工具放回原处，填写交班记录本，作好交接班工作。7．相关文件和记录： 7．1《合格供应商清单》 7．2相关之“来料允收标准”、mi 7．3《iqc检验报告》 7．4《流程卡》

附件1：抽样表（参考mil-std-105e-ⅱ正常单次抽样检查）

附件2：覆铜箔板检验标准 1． 工具：

卷尺、安铜计、螺旋测微器或卡尺、手套、锡炉、10x镜。

每批来料的可燃性试验,表面绝缘电阻,介质耐压,抗剥强度试验都由供应商检测,并提供应检测报告。3． 检验步骤：

3．1按本规范作好前的准备工作后，开始对覆铜箔板进行检查。3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明。3．3先用卷尺测量覆铜板之长和宽，方正度，看是否在范围内。

3．4按抽样计划取样，取部分进行初步的目视检查，如检查无问题，则对抽取之覆铜箔逐块进行检查,检查时

一边进行目视检查，一边用螺旋测微器测量厚度，直至所取样品全部检查完毕。

3．5从来料中，抽取一大板，开出一块长和宽200mmx200mm以内的覆铜板。a..测量准确长和宽，再在玻

璃平台上用针规测量，计算其翘曲度；b.仍用此板，用63t（50-70℃）冲孔/任意模具）。检验其冲孔加工特性；c.再用此板，放入温度为260±5℃的锡炉中进行热冲击试验（5秒2次），检查板面有无起泡、分层、变色现象。

3．6填写（iqc检验报告）附件3：电脑钻孔检验标准 1． 工具：

红胶片，工程图纸或菲林、针规、菲林尺或直尺。2． 检验项目： 3． 检验步骤：

3．1按规范作好来料前的准备工作后，开始对电脑钻孔板进行检查。

3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明，如供方在报告中有指明之不良

品，先进行检查，以便确定是否可接受。3．3按抽样计划取样，逐块进行以下检查：a.用直尺量读开料尺提否符合要求。

b.用红胶片或图纸拼对板面各孔的位置，检查有无偏孔、多孔、漏孔、钻反等，如偏孔无法用红胶片或图

纸准确判定时，到工程部借用负片线路菲林进行比对。

c.在已抽取的样本中选10到20pnl，用针规全部测量其尾孔，并随机测量一些板内的孔，检查有无孔大

针规、卡尺、工程外形菲林（孔图）、锣板样板。3．1按本规范作好来料前的准备工作后，开始对电脑锣板进行检查。

3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明，如供方在报告中有指明之不

良品洗进行检查，以便确定是否接受。3．3按抽样计划取样，逐块进行以下检查：卡尺量读外形尺寸是否符合要求；

b.将检查板与锣板样板进行比对，检查有无漏锣、锣偏、锣反；

c.在《mi》图纸上有标示原点尺寸（0，0）时，以原点为零位，测量各槽位之尺寸。不良品用红色标签标出。3．5填写《qc检验报告》

附件5：油墨、化学药品、感光浆的检验标准。1． 工具：公斤称。2． 检验项目

用．4 a.3

第三篇：来料作业检验指导书

来料检验作业指导书

1.目的：

为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。

2.适用范围：

适用于本场所有依据订单采购的生产物料及外发加工物料、客供物料等。

3.职责：

3.1采购：负责无聊采购、信息传递及相关资料提供。

3.2仓库：负责来料点收，发放和储存。

3.3品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。

4.工作程序

4.1仓库负责核对送货单、实物与本厂采购单要求相符，方可暂收。

4.2仓管员负责将来料放置到制定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之订单号码、送货单号、来货单位、品名规格、来料时间、数量后通知品管部IQC进行检验。

4.3检验要求

4.3.1所有检验人员必须经过培训，考核合格后才能进行独立检验工作。

4.3.2检验的量具必须保证精确。

4.3.3检验结果必须记录在《进料检验报告》中，若进料为允收，品管审批即可。若进料为拒收，同事填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门按处理要求进行相应处理。

4.4检验报告

依《抽样报告书》，产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。

4.5特殊检验

4.5.1品管部IQC须配合仓库对库存超过三个月的以变异物料，在发料前得到重检。

4.5.2因生产紧急而来不及检验的物料，经品质主管确认，副总批准后可直接落入车间生产，同时品管部IPQC需对物料进行监控，不良率超过标准时立即汇报品管主管处理。

4.6检验状态按《标识和可溯性控制程序》进行标识。

4.7检验不合格按《不合格品控制程序》处理。

第四篇：来料检验控制程序

来料检验控制程序 目的

1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；

1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；

1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。2 范围

2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。定义

3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；

3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。涉及部门 4.1 计划部 4.2 质量部 4.3 采购部 4.4 研发部 4.5 生产部 5 一般原则

5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；

5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；

5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；

5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换； 5.6 检验所使用的量具应是合格的；

5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；

5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；

5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；

5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；

5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；

5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；

5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。6 程序 6.1 来料确认

6.1.1 来料到达仓库后，由仓储课协同供应商把来料分类、分批、整齐的放置于待检区，确定所有数量的包装箱（包装箱及钢管有时为捆，以下钢管及包装箱的捆等同于箱，除必要时不再注明）的送货数量及外箱标识是否和送货单相符合，每箱是否按要求进行包装和标识，是否有《零部件检验报告》及相应的材质报告；

6.1.2 对没有按规定包装、标识或无《零部件检验报告》及相应的材质报告的零件（含钢管及包装，以下除必要时不再注明），仓储课可以直接退货，任何人不得驳回；

6.1.3 标识采用我公司统一的标识《零件标识卡》，并填写完整。6.2 来料报检

6.2.1 来料确认无误之后，由仓储课仓库员开出《来料送检单》，连同《零部件检验报告》及相应的材质报告，交供应商质量管理课课长或来料检验员完成报检过程；

6.2.2 如来料是生产的急需物料，仓储课应在《来料报检单》上的注明，且一张报检单上只能有一个零件号，如有多种急需物料时，应注明时间及其先后顺序；

6.2.3 来料报检应在来料到达仓库的半个工作日内完成。6.3 来料检验

6.3.1 供应商质量管理课接到《来料送检单》后，组织检验人员对来料进行检验；

6.3.2 急需部件优先检验，应在仓储课的计划时间内完成，如不能及时完成，应立刻与仓储课协商解决；

6.3.3 一般零件供应商质量管理课按报检先后顺序进行检验，原则上在接到报检单的两个工作日内完成。

6.4 来料的检验依据

《来料检验抽样方案》、技术图纸、《工程更改调查表》、样品、《进料检验规范》、《来料检验作业指导书》或来料检验《控制计划》。

6.5 来料检验项目

零件外箱标识与箱内零件的一致性、零件的外观质量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或检验依据中的其他规定检验项目。

6.6 如何进行来料检验

6.6.1 来料检验员接到《来料报检单》，首先判定是否免检零件，是免检的，在校对报检型号和供应商名称、外箱标识、包装是否完好后，直接在《来料送检单》上盖免检章，在零件包装箱上贴免检标签；

6.6.2 不是免检的零件根据《来料检验抽样方案》、《来料检验作业指导书》或《质量控制计划》在待检区抽取相关规定的最大样本后，到工作区根据检验的项目及依据按相应的抽样标准进行抽样检验；

6.6.3 检验过程中对各检验项目按相应的抽样标准进行抽样检验，填写《检验报告》；

6.6.4 检验后检验员判定零件是否合格，并对零件进行状态的标识，将判定结果记录于《检验报告》，并保持清晰易于辨认；在《来料送检单》上盖状态章及检验员号码专用章。

6.6.5 检验员检验完成，每天整理好《检验报告》和签章的《来料送检单》，填写《来料检验日报表》，次工作日上班前报供应商质量管理课，完成检验过程；

6.6.6 检验合格用蓝色印泥盖章，不合格用红色印泥盖章，检验员专用章一律用蓝色印泥盖章。

6.7 不合格零件的处理

6.7.1 检验员判定不合格的零件，在检验完成后，急需的在15分钟内，不急需的在半个工作日内报供应商质量管理课课长或来料质量工程师；

6.7.2 供应商质量管理课课长或来料质量工程师审核确认并签字后，发放不合格零件的《检验报告》到相应的部门，进行退货。

6.7.3 不合格零件需要偏差许可时，填写《偏差许可报告》，按《偏差许可控制程序》执行；

6.7.4 对于通过批准的偏差许可的零件，由供应商质量管理课课长/来料质量工程师在《来料送检单》上加盖蓝色“偏差许可”章，并通知检验员对不合格零件进行标识转换；

6.7.5 供应商质量管理课在检验出不合格零件后，应在一个工作日内通知采购、计划等相关部门。

6.7.6 外协不合格零件是由于我公司内部责任造成，且供应商无法发现时填写《不合格品处理申请单》，按《不合格品控制程序》处理；

6.8 零件的紧急放行

6.8.1 零件交货不及时，生产急需使用，来不及检验时，由仓储课填写《紧急物料放行申请单》，经质量经理、技术经理批准后，放行紧急需要的当班当批

次数量，并在零件上进行紧急放行标识；在检验完成后转换相应的标识（物料和已做的产品及半成品）；

6.8.2 紧急放行批准后，使用部门通知质量部，同时领料使用；

6.8.3 紧急放行的零件质量部制程质量课应确定放行的终止点,并在工序加工过程中进行跟踪;紧急放行零件到达放行终止点时,过程检验对放行的零件按抽样标准进行终止点检验；

6.8.4 对紧急放行的零件数量少于当批次供应商该种零件送货数量时，供应商质量管理课应立刻组织对零件进行抽样,只有抽样完成后才能紧急放行；在放行的同时进行检验；检验合格或无须返工、返修和挑选的偏差许可，通知检验课和生产使用部门，取消紧急放行零件的终止点检验，直接放行；对不能直接使用的不合格零件，应立即通知生产部门停止生产，按《制程不合格品控制程序》执行；

6.8.5 对紧急放行的零件造成的质量问题，应通知供应商整改；所产生的损失全部由供应商承担，具体见《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 对零件检验能在20分钟内完成的原则上不得紧急放行。6.9 来料标识及标识转换

6.9.1 供应商质量管理课检验员检验判定合格或不合格时对零件进行合格或不合格标识；

6.9.2 检验判定不合格，但经偏差许可批准后，对不合格零件的标签进行标识转换，标识转换时应清除或覆盖原不合格标签，转换成偏差许可标识；

6.9.3 怎样对零件的合格状态进行标识：

6.9.3.1 原则上在抽样打开的包装上贴上相应的标识，其它同批次同型号的零件不进行标识。

6.9.3.2 包装物：有外箱或袋装时贴在外箱或袋装物的两侧面醒目处，无外箱和袋装物时贴在成捆包装物的两侧面醒目处；并要求易于识别；

6.9.3.3 钢管：贴在每捆外围外管的两端，并要求醒目，易于识别； 6.9.3.4 其它零件：统一贴在外包装箱的两侧面； 6.10 检验零件状态标识标签

免检：蓝色 合格：绿色 紧急放行：橙黄色

不合格：红色 偏差许可：橙黄色

6.11 标识管理：

6.11.1 无标识的零件仓储课不得入库，并及时通知供应商质量管理课进行重新检验；

6.11.2 没有状态标识的零件仓储课一律不得外发使用。6.12 来料入库

6.12.1 检验、标识完成后，将签章的《来料报检单》仓库联及采购联返回仓储课，合格和偏差许可的零件进行入库。

6.13 来料不合格退货

6.13.1 来料不合格，供应商质量管理课复印《检验报告》报采购部和仓储课；采购部接到《检验报告》后通知供应商，供应商到仓储课开《退货单》，退回不合格零件；

6.13.2 采购部接到确认退货的《检验报告》后，玉环县境内供应商的不合格零件应在二个工作日内退回供应商，非玉环县境内供应商的不合格零件应在五个工作日内退回供应商。

6.14 来料质量的统计及管理

6.14.1 对连续累计8批次质量稳定、无不合格和偏差项，生产无异常的供应商零件，供应商质量管理课课长申请，经质量经理审核，管理者代表或总经理批准，对供应商进行现场质量管理体系和过程审核；对通过考核并通过TS16949或QS9000质量体系认证的，对该供应商的该种零件实现免检；

6.14.2 供应商连续三个零件被取消供货资格时，质量部与采购部组织对供应商进行现场评估，适时对供应商的生产能力及质量状况进行有效的评估；

6.14.3 对供应商进行现场评估时，供应商必须配合我公司人员的检查工作，对开出的《供应商整改报告》，供应商必须在限期内整改或改善，如有困难，应向我公司现场评估人员书面申明，或文件通知供应商质量管理课或质量部，对不配合我公司人员现场评估或拒不整改的，由现场评估人员申请，质量经理和采购部经理审核，管理者代表或总经理批准后取消其供应商资格；

6.14.4 供应商质量管理课每月对来料品质状况进行统计分析，将当月发生的主要品质事项或所占不合格比率较大的质量项目列为重点控制项目，在后续检验

工作中加强控制。统计人员根据统计资料对供应商进行评估，将评估结果报供应商质量管理课长或质量工程师，经审核后，抄报采购部及质量部经理，采购部根据供应商的品质状况按《采购控制程序》对供应商进行管理；

6.14.5 要求供应商整改或改善的，由质量管理部确定供应商纠正预防措施的回覆期限，并由检验人员依据供应商回复的纠正预防措施，追踪其改善的效果,及时反馈到质量管理部；

6.14.6 来料检验记录的保存期限：自记录生成时至少2年。7 职责与权限 7.1 来料检验员

7.1.1 来料零件的检验、标识及标识转换； 7.1.2 填写《检验报告》、《进料检验日报表》；

7.1.3 在《来料送检单》上盖检验员专用章和零件合格状态章； 7.1.4 对配置的检验资源进行管理。7.2 供应商质量管理课

7.2.1 对来料检验员进行必要的培训； 7.2.2 对检验质量进行评估、监督和管理； 7.2.3 检验资源的配置和管理。7.3 质量部文员

7.3.1 对供应商品质状况统计，及时对供应商的品质状况进行评价； 7.3.2 检验表单的归档、管理。7.4 仓储课

7.4.1 来料确认和报检；

7.4.2 检验完成后开箱检验部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差许可零件的入库； 7.4.4 零件急需使用时进行紧急放行申请。7.5 采购部

7.5.1 来料不合格时与供应商的沟通；

7.5.2 必要是组织对供应商的加工能力及质量保证能力进行评估。7.6 计划部

7.6.1 零件急需时组织相关部门人员对不合格零件的评价。7.7 质量部

7.7.1 对本程序的监督、管理；

7.7.2 需要时协助研发部制定返工、返修和挑选作业指导书； 7.7.3 需要时对紧急放行零件的跟踪。7.8 研发部

7.8.1 需要时制定返工、返修和挑选作业指导书。7.9 生产课长

7.9.1 零件紧急放行时配合质量部进行产品跟踪，标识管理和在终止点时配合检验；

7.10 总经理、技术副总、质量经理、供应商质量管理课课长、质量工程师 7.10.1 需要时对来料的零部件进行评估；

7.10.2 需要时对供应商的满足公司产品品质的能力进行评估。8 流程图 8.1 见附件 9 表格和附件 9.1 《检验报告》 9.2 《零件免检申请单》

9.3 《取消不合格供方(零件)申请表》 9.4 《零部件检验报告》 9.5 《来料送检单》 9.6 《供应商整改报告》 9.7 《检验报告发放签收表》 9.8 《来料检验日报表》 10 参考文件

10.1 《来料检验作业指导书》 10.2 《来料检验控制计划》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差许可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《来料抽样方案》

10.7 《供应商绩效评估控制程序》

第五篇：来料检验基本原则

来料不良会导致检验负担、产品返工、车间与客户的抱怨等问题。来料检验是质量检验的重要关卡，犹如明之山海关，一旦清兵入关，则朝廷不保！那么，来料检验应遵循怎样的原则呢？ 01过程验证

针对来料质量，在物料到达企业之前，必须先行对供应商的过程进行验证。这个过程，包括供应商的选择与评估，样品过程，以及量产前准备的验证。供应商选择与评估:

①选择愿意合作的供应商； ②符合质量要求的供应商； ③有同类产品经验的供应商。

样品过程是充分暴露供应商工艺等内部问题的机会，借助这个过程，要求供应商建立起相应自身物料、工艺、检测基准。

量产前准备，要求供应商处理完待解决问题，建立相应工艺、作业、检验标准、过程控制计划，完成人员培训、工装夹具制作，制定生产计划甘特图等。“预则立，不预则废”，就是这个道理。02资料审核

物料质量的责任主体是供应商。

供应商提供物料时，必须让企业信任，物料是经过严格质量控制与检验的。这种信任的一个要点就是，供应商提供恰当且必要的控制与检验文件。这些文件包括：材质证明、尺寸报告、性能测试等检验报告。

资料审查，需要关注：报告是否造假？与批次产品能否对应？报告中的数据超差是否标识出来？ 03抽样检验

有了前面的两个步骤“过程验证”“资料审查”，企业再做抽样检验就相对轻松。抽样检验应遵循三个要点：

①靶向化，即针对关键参数（如装配尺寸、密封尺寸等）、不良历史，对物料进行重点检验。②抽样数尽量少，抽样数过多，占用过多检验时间，也会导致检验员未认真检验就往报告上填数据。③不依赖主观，所谓主观，就是依赖于员工目测，且目测的标准不细致。这样导致检验结果无法追溯，且人为失误过多。所以，依赖于员工目测的项目应尽可能少，且应该将目测内容细化。04三方补充

一家企业一般很少具备检验所有物料的手段。这时，就需要借助于第三方的检测手段。比如，将物料送到第三方进行检测，来验证供应商的材质证明是否真实。

当然，也可借助于供应商或客户的检测设备进行检测，比如企业没有三坐标的设备，可将物料送至其他供应商处进行关键尺寸的检验。

将第三方（以及供应商及客户）检测作为补充，可以大大节约企业购买检测设备的成本，同时，这种验证不仅能强化物料质量控制，同时给供应商以一定的震慑力。