第一篇：汽车涂装工艺的发展

汽车涂装工艺的发展

202_-5-11 20:38:17 摘要：从设备、材料等角度介绍了汽车厂涂装车间中前处理底漆、喷漆及烘干几个重要工序的工艺变化情况。

涂装对于汽车制造来讲有两个重要作用，第一是对汽车防腐蚀，第二是给汽车增加美观。大量资料表明，国内外每年因锈蚀造成的损失相当惊人。据世界银行提供资料，1996年美国国民总产值为74335亿美元，因金属腐蚀损失为202_亿美元，约占国民生产总值的2.7%。汽车是以钢材为主的工业制品，如不解决腐蚀问题，将严重影响汽车的使用寿命和外观，因此汽车自问世之初，就与涂装结下了不解之缘。1886年，“汽车之父”卡尔·奔驰在德国斯图加特制造第一辆汽车时，就用油漆进行防锈和装饰。100多年过去了，现代汽车不仅是集现代工业成就之大成的工业品，更是技术与艺术的完美结合。中国汽车工业起步于20世纪50年代，近半个世纪来，伴随着中国汽车工业发展的坎坷历程，汽车涂装从载货汽车车身涂装发展至轿车车身涂装，坚持引进、消化和开发的道路，使中国汽车涂装技术逐步现代化。本文以汽车涂装几个主要工艺为例，从质量、材料、设备、工艺和环保等诸方面简明介绍涂装工艺技术在汽车工业中的应用和发展。在以下每种工艺的对比表中，把1986年以前归为以往工艺、1986年以后归为现代工艺。这是因为，1986年前后我国汽车行业在引进、消化、吸收国外先进的涂装技术方面做了大量的工作，涂装技术有了长足的发展，也大大缩短了与先进涂装技术的差距。

1、漆前预处理和底漆 1.1 预处理

1986年前，中国汽车维修涂装处于手工除锈、手工刷涂阶段；1956年，一汽从前苏联引进的工业化载货车车身涂装生产线建成投产，其工艺水平和涂装用材略高于当时前苏联的水平，在国内的涂装方面也算是最高水平。

1966~1985年，随着科技进步，国内科技人员开发并采用阳极电泳涂装以及氨基面漆、“湿碰湿”喷涂面漆工艺、表面活性剂清洗、红外辐射烘干和静电涂装等汽车技术，在20世纪70年代后期建成了集国内车身涂装技术之大成的二汽车身涂装生产线，标志了中国汽车涂装已全面进入阳极电泳阶段。尽管此时的汽车涂装与过去相比已经有了很大的发展，但是预处理大多没有设置磷化工序，工序数也只有4~5道。处理方式多是喷淋，脱脂处理剂为三碱类。现代涂装线的预处理工艺100%有磷化工序，欧美都有钝化工序，日本较少有钝化工序，工序数一般为十几道。处理方式多是喷淋结合的方式，处理剂为专业化公司生产的脱脂、表调、磷化、钝化各类处理剂。表$ 为漆前预处理工艺的变化。

从表1看出，工艺变得越来越复杂，设备变得越来越讲究，化学药剂越来越专业化。工艺参数控制得更精细、更便于自动控制。因为有了磷化工艺表调，钝化就随之而来，并且还增加了手工擦洗脱脂来对付顽固难洗的油脂。为了不污染电泳槽液，往往在预处理出口设置了去离子水喷洗且要控制滴液的电导率指标。所有这些都是为了提高预处理质量，保证工件清洗干净、有良好的附着力和防腐蚀性。

1.2电泳底漆

从阳极电泳过渡到阴极电泳也不过是上世纪80年代的事情，目前所有的汽车车身无一例外地采用了阴极电泳工艺。阴极电泳工艺的工作原理和阳极电泳非常相似，但质量却比阳极电泳好很多。阴极电泳漆材料的发展主要体现在提高泳透力、降低颜基比、保护边角、不含有害金属、降低烘干温度和烘干减量等方面。有报道，采用逆过程电泳工艺即先喷粉末涂料再进行内表电泳的做法以此减少VOC排放，提高内表泳透质量。近年，据很多有关双层电泳的报道，成功地拚弃中涂工序同样也是为降低VOC排放。PPG公司已有双层电泳的产品。此外，电泳工艺还有以下变化，见表2。

2、喷漆工艺

这里介绍的喷漆工艺包含了中涂和面漆的喷涂。2.1油漆材料

随着改革开放，世界著名的油漆厂商纷纷前来中国或独资或合资建厂，为国内汽车工业提供了优质的汽车油漆材料尤其是轿车油漆材料。这大大缩小了国内与国外在油漆材料应用上的差距。近年来，由于国内外竞争日益加剧，环境保护法规越来越严厉，汽车厂和油漆制造商的注意力主要放在减少4,5 排放、降低成本上。这才不断推出高固体分中涂/ 清漆、水性中涂、粉末中涂、水性底色漆、粉末罩光清漆等新品种、新工艺。此外，也有报道中涂/ 底色漆/ 清漆三喷一烘干的材料和工艺。2.2施工工艺

早期的工艺是一喷一烘干，后来油漆材料的改进可以部分做到“湿碰湿”施工。现在又有了包含中涂的三喷一烘的尝试。

过去主要是手工喷涂，喷涂工具是手工喷枪。由于手工喷枪的漆雾大、油漆浪废多，喷漆设备制造商就推出了静电喷枪。但是，喷漆质量仅靠喷漆工和一把喷枪是不能稳定的。对于大量流水作业汽车厂来说，每年几十万辆汽车完全靠人工来完成喷漆任务是很难想象的事情。在汽车制造厂家的要求下，设备供应商推出了往复式喷涂机、圆盘喷涂机代替工人完成部分喷涂任务。现在，国内各大汽车厂使用最多的是高速旋杯自动喷涂机。2.3施工设备

施工设备包含喷漆室、喷涂装置、输调漆设备和清理设备，由于油漆材料从液态漆变为粉末漆，所以又出现了喷粉室和粉末喷涂机、粉末回收系统（见图

5、图6。它们的变化见表3。

3、烘干工艺

烘干对于涂装来讲是非常重要的一道工序。目前，工业涂装中从液体油漆变成固体漆膜离不开烘干设备，它对漆膜的质量、生产成本、生产效率有着直接的影响。轿车等高装饰性涂装的烘干炉设计时，应根据烘干的零件和当地能源、资源，合理选择能源和烘干炉结构形式。投产的炉子应具备：测定的烘干曲线稳定，零件温度均匀；内壁平滑易于清理，能源利用率高，保温性好，凝结物少；废气处理合理，热能回收利用。

目前，国内漆膜固化设备的热源主要为电和燃气及油，以热风对流循环的加热方式为主。大多数燃气烘干炉的焚烧炉具有废气处理及热能综合利用功能。国内有的汽车厂家如一汽大众汽车有限公司，使用桥式烘干炉或冂字型烘干

炉减少了热量损失，并利用烘干炉下部作为车身贮存区，节约了厂房面积（见图13、图14）。近年来，高红外快速固化技术在电泳涂装和粉未涂装中的成功应用，引起了人们的重视。所谓高红外即快速提供高能量、高密度、全波段强力红外辐射，能瞬间提供大能量的热源。锦州红外技术应用研究所等单位应用高红外技术开发了涂膜固化设备，成功地改造了一汽吉林轻型车厂的电泳烘干炉，使烘干时间缩短了一半，运输链速度提高了1倍，产量翻了一番，充分显示出高红外技术的高效、节能、节省投资的特点。此外，除利用各种能源的加热烘干类型外，相继出现紫外光固化、电子束固化等新的技术，并成功运用到工业生产中。

对于烘干来讲，技术的进步更多的是指环保节能、保证烘干的内在质量和外观质量、降低生产成本。例如，加厚保温层，采用好的阻热和保温材料，废气返回焚烧利用，采用冂字形、桥式烘干炉减少热量外泄。

炉体设计制造时分段密封到现场安装，炉内壁缝全焊接光滑。生产时配备清理人员。设计要考虑凝结物气雾和滴落破坏漆膜外观，保证烘干质量及生产效率。

采用高红外加对流技术保证升温段湿漆膜快速表干，炉内循环气流与加热气流用高温交换器隔离，采用多级精密过滤。炉内输送链精密自动润滑防止磨屑污染漆膜。烘干工艺的变化如表4。

汽车喷漆常识

202_-5-11 18:30:21

一、喷漆的时机 1.当汽车美学需要时

现代汽车在追求外形线条流畅的同时，对外观的装饰要求越来越高。随着科技的发展，色彩艳丽、保色性能优良的高档汽车彩色涂料陆续应用，金属漆的普及，珠光涂料、超细二氧化钛的引入，为汽车追求新的色彩提供了前提。2.当汽车保养需要时

车辆在运行中难免出现漆面老化、破损、划伤等现象，如不及时处理，会加剧钣金件的腐蚀，影响车辆的使用寿命。当汽车漆面出现以下情况时，必须进行喷漆处理：

（1）漆面严重老化，无法采用抛光还原工艺解决；

（2）漆面因透镜效应严重失光；

（3）漆面氧化层较厚，出现局部腐蚀，已无法抛光还原；

（4）漆面出现深度划伤，无法用抛光方法清除；

（5）漆面出现局部或大部分破损。

二、喷漆施工常用工具及选用 1.涂装作业常用工具

汽车涂装作业中常用的工具分为3大类，即清除工具、刮涂工具和打磨抛光工具。（1）清除工具

涂装施工中使用的清除工具有两类，一类是清除旧漆工具，另一类是除锈工具。

①清除旧漆工具：清除旧漆工具分为手工工具和机械工具两种。手工清除旧漆工具常用的有钢刮刀、钢铲刀、扁铲、钢丝鞭、敲锤等。刮刀主要用于平面旧漆的清除，如轿车前、后盖板等，刮除时应一手握刀柄，一手握刀身，沿车身纵轴线方向依次清除。铲刀主要用于边缘、夹缝部位旧漆的清除，钢丝鞭和敲锤主要用于清除凸凹不平部位的旧漆。机械清除旧漆工具常用的有小型风动铲、喷灯、电热器等。小型风动铲清除旧漆效果好，操作省力，适合于不同漆面环境。

注意：上述提及的旧漆清除工具主要适合于清除腻子层等较厚的旧漆涂层，若轿车漆面破损严重，最好用脱漆剂与相应工具配合施工。

②除锈工具：除锈工具也分为手工工具和机械工具两种。手工除锈工具有钢刮刀、扁铲、钢丝鞭、锉刀、砂轮片等。手工除锈操作费力，效率低，除锈效果差，需配合粗砂布使用，主要用于局部小工作量的施工。机械除锈工具有喷砂枪、气动圆盘钢丝刷、离心除锈器、风动除锈锤等。机械除锈工具的特点是除锈速度快，质量好，工作效率高，适用于大面积作业。（2）刮涂工具

汽车涂装用刮涂工具主要用于刮涂腻子的施工。常用的工具有刮灰刀、牛角板、钢片刮板及橡胶刮板等四种。

①刮灰刀：刮灰刀是刮涂腻子最常用的工具，其特点是规格齐全，弹性好，使用方便。加宽刮灰刀有100mm和75mm两种，适合于大面积刮涂及基层的清理；中号刮灰刀宽度多为50~65mm，主要用于小面积腻子的刮涂及清除旧漆；窄刮灰刀多用于调配腻子及清理腻子毛刺等。刮灰刀使用后要及时清洁，并涂少许黄油防锈。

②牛角板：牛角板是用优质水牛角制成的，其特点是使用方便，可往复刮涂，主要用于修饰腻子的补刮作业。牛角板使用后应清理干净，并置于木夹上存放，以防止变形。

③钢片刮板：钢片刮板是刮涂汽车腻子的主要工具，其特点是刃宽，刮涂效率高，刮后腻子层平整，适用范围广。钢片刮板可以根据施工需要自制或选购。

④橡胶刮板：橡胶刮板弹性好，刮涂方便，可随物面形状不同进行刮涂，以获得平整的腻子层，尤其是对凸形、圆形、椭圆形物面更为适用。使用橡胶刮板应注意，不能与有机溶剂（如香蕉水、二甲笨、酮类等）接触，以防止变形。（3）打磨抛光工具

①打磨工具：手工打磨主要是用砂布或水砂纸包裹木块或橡胶块进行打磨。砂布包裹木块主要用于干磨腻子层，水砂纸包裹橡胶块主要用于水磨细腻子及中间涂层漆膜。使用手工打磨工具时，通常配合刮灰刀、毛刷、棉纱等用品，如干磨腻子，可先用刮灰刀清除腻子层表面的毛刺，平整粗糙刮痕，再进行打磨。干磨粉尘较多，水磨无粉尘且效率高、质量好，故提倡采用水磨。机械打磨工具有气动磨灰机、电动磨灰机等。气动磨灰机效率高，打磨质量好，使用安全。目前，国产气动磨灰机品种有F66、F32、N3、M2等。电动磨灰机噪声小，振动轻，粉尘少，打磨质量比气动磨灰机高。

②抛光工具：抛光工具主要是抛光机，通常为电动。它与机械打磨工具的工作原理相同，不同之处是抛光工具的转速较高，磨料较细，主要用于面漆抛光和上蜡抛光等作业。

2.个人防护用具

在任何操作中，粗心大意都易导致事故，喷漆作业也不例外。正确配戴个人防护用具，可以保证作业安全。

在使用涂料稀释剂和脱漆剂以及任何酸性溶剂时，都应配戴橡胶手套。此外，当用涂料稀释剂或石油溶剂油清洗涂装设备时，也必须配戴橡胶手套。注意：应确保手套是由不会被喷漆稀料或其它强化学试剂软化的橡胶制成的。

在处理酸性化学试剂、漂白剂或其它化学品时，必须配戴防护眼镜。使用喷涂设备进行任何涂装作业时，都应配戴具有雾化过滤器的有机气体防尘面罩，以免将涂料颗粒吸入肺部。

最后，在进行任何涂装作业时，都应穿着舒适、宽松的服装。

三、喷漆常见问题及对策

1.腻子印、羽状边（坡口）开裂（1）原因分析

①在底漆上喷涂过厚或过湿的漆层（溶剂被包容在底漆内，而底漆没有干燥牢固）。

②材料混合不均匀（平整底漆颜料成分较高，稀释后会沉降，放置一段时间后如不再搅拌，使用起来就会使颜料松散并含有孔隙和裂缝，使涂层像泡沫材料）。

③错误的稀释剂。

④不当的表面清洁和准备（清洁不当，则润湿性差，粘结不牢，使平整底漆层在边缘收缩或移位）。

⑤干燥不当（用喷枪吹未干的底漆和面漆，使表面干燥，但底层的稀料或空气没有完全释放）。

⑥过量使用腻子或腻子抹得过厚。

⑦腻子质量不良。（2）解决对策

①正确使用平整底漆，在各涂层之间留有足够的时间使稀料和空气挥发。

②充分搅拌含颜料的油漆，按喷漆房的条件选择稀释剂。

③选用烤漆房推荐使用的稀释剂。

④打磨前彻底清洁工件表面。

⑤控制腻子层的厚度（中等偏薄），在每层之间留有足够时间释放稀料和空气。

⑥腻子的使用应限于有缺陷的区域，太厚、太多则将导致羽状边裂。

⑦有条件的情况下尽量采用高质量原子灰（钣金腻子）。2.漆膜折皱（1）预防措施

①漆膜厚度应适宜，喷漆时，每层之间应留有足够的蒸发时间，绝对不允许在瓷漆中加入亮漆的稀释剂。

②避免在炎热的气候条件下喷漆，在未完全干燥时应避免在日光下曝晒。

③避免在喷漆后马上进行强制烘干，而应给出一定的蒸发时间。如果使用催干剂，应严格按照生产厂的说明操作。

④不同性质的油漆不能互相覆盖，应绝对禁止在聚酯漆上喷亮漆，旧漆层彻底打磨掉。

（2）修复方法

如果漆膜出现褶皱，应将褶皱层打磨掉，然后重新喷漆。

四、喷漆与防火

空气喷漆是用压缩空气流将漆料从喷枪中喷出，并呈雾状分散沉积在加工物体表面上的一种施工方法，这种施工不能忽视防火。

（1）车间内严禁一切明火。车间内不得随地堆放其它物品，特别是可燃物品，以保持通道畅通。即使在室外作业，附近也不应有明火。车间内应有防火负责人、防火制度和灭火器材。在醒目处还应有“ 严禁烟火”和火警电话的标志。（2）空气喷漆车间一般应单独设置，并安装通风设备，以把挥发出的可燃气体迅速排出车间。

（3）车间内应采取措施防止产生火花，电器设备要符合防爆要求；排风扇叶轮应采用有色金属制造，并防止摩擦撞击；应控制喷漆速度，防止产生静电；所有设备均应可靠接地。

（4）应做好设备的维护保养，经常清除车间内和排风管道内的油漆沉积物。（5）严格控制车间内油漆和溶剂的贮存量，在保证当天的使用量外，不应过多贮存。即使有少量使用剩的油漆和溶剂，亦应妥善保管，盖好盖子，以减少挥发。

汽车涂装线中空气供应装置的节能分析

202_-5-11 13:53:24 摘要：根据汽车涂装线对空气品质的特殊要求和空气温、湿度的调节机理，确定了空气供应装置的流程和参数。利用湿空气的焓;湿图，分析了空气供应装置节能降耗的方法。

1、引言

在汽车涂装线中，为了保证车身漆膜的质量和操作工人的舒适感，各工作场所对空气品质均有严格的要求，具体见表1。

注：①包括涂装线中的打磨、涂焊缝密封胶、抛光、报交和AUDIT等工位室体；②采用欧洲CEN 规格，与中国GB/T 14295相比，F5属于中效过滤范围，F7属于高中效过滤范围；③前处理、电泳室体的换气次数是指脱脂、磷化和电泳等工位室体内的换气次数，进风空气来自车间内，排放到车间外。

由于要求的风量较大，并且大多数为全新风供应，空气供应装置（ASU）的能耗和冬季加湿量相应也较大，从而导致ASU及其配套的冷冻机组、锅炉房和纯水站等在汽车涂装线的建设中所占的投资比例较大。因此，合理确定ASU的工作机理并采取适当的节能措施对降低投资和能耗具有重要的意义。

2、ASU调温和调湿的机理 2.1 夏季ASU的工作机理

夏季，车间外空气通常具有较高的温、湿度，ASU内的空气变化过程在湿空气焓—湿图（i-d图）上的表示见图1。其变化过程为：A→B→C，车间外空气的状态处于A点，温度为，相对湿度为φA，对应的含湿量为dA，焓为iA。当其流经ASU时，先在表冷段被冷却除湿后，空气状态处于B点，再在升温段等湿升温到C 点，此时温度为tC，相对湿度为φC，从而达到夏季涂装车间工作场所要求的空气状态。:

2.2 冬季ASU的工作机理

冬季，车间外空气通常具有较低的温、湿度，ASU空气变化过程的（i-d图）见图2。其变化过程为：D→E→F，车间外空气状态处于D点，温度为tD，相对湿度为φD，对应的含湿量为dD，焓为iD。当其流经ASU时，先在加热段进行等湿升温后，空气状态处于E点，再在喷水段进行等焓加湿到F点，此时温度为tF，相对湿度为φF，从而达到冬季涂装车间工作场所要求的空气状态。

3、ASU的流程

根据ASU的工作机理和涂装线各工作场所对空气品质的要求，将ASU的温、湿度调节区按“表冷段→加热段→加湿段”的顺序布置，使ASU在夏、冬季的运行中使用同一加热段，从而降低ASU的制造成本。对喷漆室和打磨等工位供风，ASU必须具有过滤、冷却、升温、加湿和降噪音等功能段。对于车间内供风，ASU只需具有过滤、冷却、升温和降噪音等功能段。以喷漆室为例，典型的ASU流程见图3。

4、ASU的技术参数和能耗的关系 4.1 确定ASU的风量

汽车涂装线各工作场所的ASU通常由多个组成，考虑到设备的安装空间和风管布置的合理性，通常每个ASU的风量不大于25万m3/h,，具体的数量和风量视该工作场所需要的通风量而定，具体计算公式如下：

V=3600·L·W·v（1）

式中：V——工作场所需要的通风量，m3/h；

L——室体的长度，m；

W——室体的宽度，m；

v——工作场所需要的空气流速，m/s。

或：V=nh·Vr（2）

式中：nh——工作场所需要的换气次数，次/h；

Vr——工作场所的容积，m3。4.2 确定ASU的最大能耗

在确定ASU的最大能耗时，通常是根据当地的气象资料，以夏季最高焓值时的空气状态作为计算最大致冷量的起始点，即图1中的A点；以冬季最低焓值时的空气状态作为计算最大加热量的起始点，即图2中的D点，结合i—d图中的空气状态变化过程，计算出ASU 所需的最大致冷量、最大加热量和冬季最大加湿量，为冷冻机组、锅炉房和纯水站的规划提供依据。

4.2.1确定ASU所需的最大致冷量

根据图1，当空气状态由A→B进行冷却除湿时，所需要的致冷量即为ASU所需的最大致冷量，即

Qc=V·p·（iA —iB）/3600）（3）

式中：Qc=——ASU所需的最大致冷量，KW；

ｐ——空气密度，1.2kg／m3； iA——夏季最高气温时空气的焓，KJ/kg；

iB——夏季热空气通过表冷器进行冷却除湿后的焓，KJ/kg； 4.2.2确定ASU所需的最大热能

根据图2，当空气状态由D→E进行等湿升温时，所需要的热能即为ASU所需的最大热能，即

Qh=V·p·（iE —iD）/3600）（4）

式中：Qh——ASU所需的最大热能，KW；

iE——冬季冷空气通过等湿加热后的焓，KJ/kg；

iD——冬季最低气温时空气的焓，KJ/kg。4.3 确定ASU的最大加湿量

根据图2，当D点为冬季最低焓值的空气状态点时，通常其含湿量也接近最低，当其由D→E进行等湿升温后，在喷水段由E→F进行等焓加湿过程中所需要的加湿量即为ASU所需的最大加湿量，即

WW=V·p·（dF —dE）（5）

式中：WW——ASU所需的最大加湿量，kg /h；

dF——等焓加湿后的空气含湿量，kg/kg；

dE——冬季空气最低焓值的含湿量，dE =dP，kg/kg。

5、节能措施及效果对比

为了降低ASU的能耗，当涂装线的工艺条件允许时，通常采用一次回风ASU。以产能为27台车/h的水性金属底漆喷漆室为例，平面布置见图4。

根据上海市的气象资料，车间外空气的夏季最高温度是34℃，相对湿度是80%，冬季最低温度是-4℃，相对湿度是75%，现采用2台ASU为其供风，其中1#ASU负责手工擦净室、自动擦净室、离子风吹净室和手工喷漆室的空气供应。根据各室体的尺寸和风速的要求，由公式（1）可求得V=22万m3/h。5.1 全新风ASU的能耗

1#ASU采用全新风方式时的喷漆室供、排风系统见图5a。按图1的空气变化过程，查i—d图可知iA =105.17KJ/kg，iB=58.37KJ/kg由公式（3）可求得Qc=3432 KW。

按图2的空气变化过程，查i—d图可知，iD=0.8KJ/kg，iE=55.51KJ/kg，dF=12.28×10-3 kg /kg，dE=1.94×10-3 kg /kg，由公式（5）可求得WW=2370 kg /h 5.2一次回风ASU的能耗

由于通过喷漆室的手工擦净室、自动擦净室和离子风吹净室的空气可以回用，因此可将它们作为1#ASU进风的一部分，当新风风量为16.8万m3/h，回风量为5.2万m3/h时，新风比为76.4%。喷漆室的供、排风系统见图5b，其空气状态变化过程见图

6、图7。

按图6的空气变化过程：A1+C→A→B→C，通过i—d图进行混风计算可知，夏季新风点A1和回风点C按上述风量混合后，1#ASU的进风状态点A的焓iA =95.07KJ/kg，iB=58.37KJ/kg由公式（3）可求得Qc=2691 KW。

按图7的空气变化过程：D1+F→D→E→F，冬季新风点D1和回风点F按上述风量混合后，1#ASU进风状态点D的焓iD=13.58KJ/kg，iE=55.51KJ/kg,dF=12.28×10-3 kg /kg,dE= dD=4.32×10-3 kg /kg，由公式（4）可求得Qh=3075 KW;由公式(5)可求得Ww=2101 kg /h。由上述计算结果可知，对于1#ASU而言，当采用新风比为76.4%的一次回风方式时，所需的最大致冷量可降低21.6%，最大热能可降低23.4%，最大加湿量可降低23%。

6、结语

对ASU及配套的冷冻机组、锅炉房和纯水站进行规划时，还需注意以下几点，方能使ASU正常运行，并且在运行过程中能够最大限度地节能。6.1 采用一次回风ASU的前提条件

显而易见，增加ASU的回风量可提高节能效果，但是，必须要在工艺条件允许的前提下才可采用一次回风ASU。例如供应喷漆室的空气，经过喷漆室后含有较多的漆雾和溶剂，即使在喷漆室底部经过了文丘里或水旋式的净化处理，但仍有少量的残留物，如回收利用，残留的漆雾会较快地阻塞ASU的过滤系统，使之阻力增大，而溶剂分子重新进入人工喷漆室内也会引起喷漆工的不舒适感，这时不能采用一次回风ASU。6.2 ASU的空气品质与工作场所的匹配

要合理布置整个涂料车间的送、排风管，尽量使ASU的温、湿度处理能力与工作场所要求的空气品质匹配，从而避免高品质的空气被供应到低要求的工作场所造成的能源浪费。6.3 ASU的变频技术

在实际生产过程中，涂装线各工作场所运行的连续性各不相同，因此，ASU的风机要采用变频控制，其控制系统与机械化输送系统联锁，使>EF 的供风量能根据工作场所的实际需要可自动连续地调节，从而避免能源浪费。

ASU加湿泵也应采用变频控制，使循环喷淋泵根据进风段的空气湿度自动调整喷淋量，从而使对应的加湿量达到要求。同时，有效地降低了泵的能耗和纯水消耗量。6.4 电动调节阀的应用

在新风、回风、排风管路上要设置电动调节风阀；在表冷器、加热器回水管上设置电动二通调节阀，根据室外空气焓值及室内外温、湿度的变化自动调节电动 风阀和电动水阀的开度。6.5 管路的保温

ASU的壁板、冷热水管、供回风管等均应采用绝热保温，保温材料使用A" HH 厚的岩棉或相类似的材料，从而最大限度降低由散热产生的能源损失。6.6 ASU能源供应的动态调整

在ASU的日常运行中要对车间外空气的温、湿度进行监测，以便根据室外空气焓值相应地调整冷冻机组、锅炉房和纯水站的运行负荷，使之尽可能与ASU的能耗相匹配，从而达到节能和降低运行成本的目的。

涂装质量问题的基本分析方法（下）

202_-4-30 17:5:20 3 解决涂装质量问题的原则

生产上出现了问题,并不都是容易找到原因的。先分析问题还是先解决问题,同样需要一定的原则。因为分析问题的一项目的是落实责任,但生产不可能等到责任落实后才重新继续。311 生产为先原则

解决问题的顺序为:采取所有措施保证生产→分析问题→落实责任。在涂装实际生产中,出现任何质量问题,应同时采取所有可能的措施保障生产,而不能因分析缺陷长期影响生产。如电泳漆成胶体的案例中,保证生产的措施就是更换漆槽。涂层冲击脱起的情况是尽量使工件让步接收,一边继续分析问题。再如钢板磷化发蓝的问题,因威胁到涂层的耐蚀性能,不能涂装,只有选出发蓝工件,暂时停用该批钢板制作工件,保证生产进行。312 质量为先原则

解决问题的顺序为:分析问题→解决问题→继续生产,落实责任在生产

前后均可。

当质量问题影响到产品销售、影响到企业长远利益时必须先解决质量问题,而不能生产有先天病态的产品。如检验发现涂层冲击试验后裂开,停产分析认为是粉末质量问题,只有停产,待新粉末进厂后才能生产;再如因粉末混合后出现失光,对比明显。停产分析,确认是厂家粉末原因后,对设备进行清理,更换另一厂家粉末,使生产正常进行。313 实事求是原则

涂装问题关系到企业的生产和企业所有者的收益,关系到供应商的质量声誉和货款结算,关系到各方责任承担等诸多问题,技术人员得到一个基于事实的、不可变更的结论至关重要。要做到不查明原因不下结论,坚持自己的观点不因利益相关方的影响而改变,对主管领导的分析不随便附和,作出了错误的推断时应勇敢地承认自己的不足,时间久了才能树立自己权威的观点,让各方都相信科学,相信事实,相信自己。实事求是原则是追求事实本来面目的原则。尊重事实、尊重科学是人类的基本素质,是分析和解决质量问题的基本准则。结语

涂装质量问题不但涉及到人、机、料、法、环等因素,对质量问题的分析还涉及到物理、化学、生物、数理统计等学科知识。综合运用,分析透彻,解决问题才能更具有针对性,减少弯路,确保涂装生产的正常进行。

同时要学会从解决质量问题中不断地总结经验教训,提高自己分析处理涂装质量问题的能力和水平,以适应生产不断发展的需要。

涂装质量问题的基本分析方法（上）

202_-4-30 17:1:38 1 前言

涂层是一个过程产品,涂层质量是所有因素和过程结果的累加。涂装质量问题有它自己的特点:问题出现多没有征兆,大生产中问题多以批量出现,缺陷分析比较抽象不容易让人人理解,一些参数的变化引起外观质量的变化,工艺过程长,工艺参数多等等。所以,遵循一定的问题分析和解决办法,可以加快问题的解决,更好地减少损失。涂装质量问题的基本分析方法 211 聚焦法则

涂装缺陷往往不是单一的,总是多种缺陷共存,影响程度各不相同,即分为主要缺陷和次要陷。

聚焦法则要求:

第一步:命名并统计所有的缺陷;

第二步:计算各种缺陷的比例;

第三步:找出比例最大的缺陷,即主要缺陷,这就是需要分析解决的主要问题。针对需要首先解决的主要缺陷,其原因也可能有多种,这些原因所起的作用各不相同,分主要原因和次要原因。聚焦法则要求:

第一步:针对某一问题,找到并罗列所有可能的原因(人、机、料、法、环),尽可能不漏项;

第二步: 从这些原因中找到一项主要的原因。方法是观察和试验;

第三步:针对上述的主要原因罗列所有可能的解决方法;

第四步:从这些可能的解决方法中找出最经济、最有效的一个并实施。

聚焦法则的优点是只改变一个条件,根据问题改善的效果,有利于查明问题根源,防止问题的反复出现。

如造成涂层表面杂质缺陷的有颗粒和毛絮,每一种又可以分析到十几种原因,造成毛絮的一种原因是杨柳的花絮,改善方法:搬迁厂房、封闭车间、砍伐树木、以窗纱代替开窗、往车间内送过滤的空气使之保持正压等。其中,“以窗纱代替开窗”的方式最简单,可以最先实施,以改善情况决定是否实施往车间内送过滤的空气的方案。

212 全因素分析法(或称全息分析法)

因为涂层质量是所有因素和过程结果的累加,前期所有工序的问题都可能最终表现为涂层缺陷。出现任何质量问题,应从人(操作人员)、机(机械设备、工装)、料(原料、辅料)、法(工艺方法、检测方法)、环(环境因素)诸方面进行全方位的分析,找出关键的因素。

全因素分析法不但要分析涂装施工环节,也可以延伸到原料的制造过程。因为原料是影响质量的重要因素,原料的生产过程、甚至涂装原料的上级原料同样影响涂装质量。

例如,钢板在生产中有夹杂的情况,粉末涂装高温固化后产生起皮缺陷。如果分析不到钢板的原因,无论如何都不能解决它。因为起皮的情况类似于磷化的杂质和外界掉落的物体,将责任落实到任何其它岗位人员都是一种错误。又如,在进行银色粉末涂装时,涂层出现绿豆大小的气泡,初步判断是压缩空气中的油、水在高温下挥发产生的气泡,该分析好像有理有据,但水分在粉末流平前应该挥发,液态油滴在流平温度下应该产生缩孔,显然与气泡不是同一原因。后经过粉末制造厂家共同参与才找到真正原因:粉末制造时银粉(铝粉)的加入是混合式,当混合不太充分时会造成铝粉的团聚现象,流平温度下封闭的铝粉团内的空气膨胀形成大小不一的气泡,类似于粉点(粉包)。

涂装生产应用的粉末里会有毛絮,这是将原料全部过筛后发现的。而粉末厂家也搞不清这些毛絮的来源。不要忘记,粉末生产也是需要原料的,所以原料的原料出现问题,也会影响涂装质量。213 问题重现法

生产中出现问题是某个因素变化的结果,这个因素有时可能知道,更多时候不知道变化的因素。在生产上或实验室使问题再次出现并多次重现,就会使原因明朗化。

如在查找缩孔的原因时就可采用该方法,利用生产原料的杂质、各种油类物质、多种表面活性剂、多种粉末材料等,人为产生了多种缩孔。再在这些导致缩孔物质中,确定压缩空气中的油份是产生缩孔的主要原因。

在查找电泳漆电泳不上漆的原因时,就可人为加速溶液的蒸发,使水中的可溶性离子积累,获得与生产线相似的结果(出现果冻状胶体);用去离子水做对比试验,得到不出现缺陷的样本。从而得出结论,上述缺陷是由于水的硬度高造成的。

在生产中出现涂层冲击脱起的缺陷,通过在烫干水中加入脱脂槽液,人为提高最后一道水洗的

pH ,涂装四块样板进行对比,重现了生产时的现象,得出脱脂槽液的转

移,会引起抗冲击脱层缺陷。提高磷化液游离酸,部分解决问题,通过改进烫干加热方式,最后防止了缺陷的反复。

解决涂层脱落问题也是这样,在不同的时间和温度下做几组样板,得到不同程度的脱落现象:涂层不开裂、涂层轻微裂痕、裂纹、完全碎裂等,说明固化不足会造成涂层脱落,防治办法是提高固化温度或延长固化时间。214 因素递减递增法

在重现问题时,只对已知的单一的因素或该因素的量进行加减,直到出现质量问题。

如某一产品涂装后做盐雾试验,出现涂层起泡的现象,在基本排除粉末涂料原因后,对前处理工序进行分析。因前处理采用镀锌、钝化、磷化的工序,分别减少一个工序喷涂三块样板,做相同的试验,结果发现镀锌工序是产生盐雾试验起泡的原因。

再如涂层针孔,知道增加了酸洗后的工件出现程度不同的针孔。逐步降低酸的浓度、调整缓蚀剂浓度做一系列样板,找到一个合理的配方,解决针孔问题。

因素的增减可定性地判定某一因素的作用;再用正交试验法,可以找到合适的工艺及配方,均是分析问题的有力工具。

第二篇：汽车涂装工艺

汽车涂装工艺

王超

西安航空技术专科学校生物医电学院

摘要：汽车在涂装之前，为了提高涂装的质量，要制定一系列工艺参数，施工顺序。技术要求等涂装工艺文件，这是汽车涂装质量管理的主要技术文件，作为施工现场的操作者和指挥者，除按工艺要求选择涂料，稀释剂外还必须按照工艺顺序和各道工序要求认真细致地施工，不可片面地追求工期而任意改变或削减工艺程序，或长期沿用陈旧的。落后的生产条件及旧的操作为方法不改。

关键词：

高速发展的汽车工业已成为我国国民经济的支柱产业，汽车涂装枝术在汽车生产及使用过程中发挥着越来越重要的作用，汽车涂装不但使汽车的车身颜色变得美观大方、美化环境，而且还可以有效地防止金属及非金属的腐蚀，恢复被磕碰、被刮伤及老化等漆膜的性能。

汽车涂装工工艺的内容包括：工艺的适用范围，选择的涂料及辅料。涂装方法及工具设备，涂装前的技术处理，操作过程及方法，工序间的质量，涂层层质量的检查方法及标准等。涂装工艺的制定遵循的编制原则：合理选用涂装设备。根据车身的损伤程度制定涂装工艺，涂装质量要求，涂装前的表面状况，涂料与辅料的选择原则，涂装方法的选用原则，操

作规程的制定原，涂膜的干燥原则，每道工序的质量检查及标准，安全及注意事项。

汽车修补涂装一般要经过涂装前的准备工作，表面预处理，涂底漆，涂中间涂层，涂面漆及最后的修正等工序，并视表面的损份程度和现场的具体条件确定执行那些工序。

涂装工艺的主要工序系指工艺必不可少的工序，包括涂装前处理，涂料的涂布、烘干等工序。

涂装前的预处理：涂装前的预处理系指在涂备道漆之前将被涂面，进行处理，使元清洁干净，为各涂层质量创造好基底的工序，可细分为涂底漆前的底材外理工序（如脱脂处理，除旧漆、磷化、钝化等工序等）和涂中间涂层面漆的表面准备工序（如清理除尘，表面修平，打磨等工序）。

洗车：全车清洗，虽然涂装操作可能是车身的某一块板件或板件的某一部分。但仍需要彻底清洗整车上的泥土，污垢和其他异物，尤其注意门边柜，行李厢、发动机罩缝隙和罩处的污垢，如果不清除干净，新油漆的漆膜上就可能会沾上很多污点、一般使用纯净水冲、再用中性肥皂水或车辆清洗。然后用水彻底冲净，车身待涂表面的清洗主要采用有机溶剂清洗。它的作用是溶解和去除油脂、润滑油、污垢、石蜡、硅酮抛光剂及手印等。注意：绝不允许采用清洗剂擦洗塑料密封胶的表面，在对热塑性丙烯酸面漆表面进行清洗时，所用的溶剂说明书上一定要有“本清洗溶剂可以安全地在热塑

性丙烯酸面漆上使用”的标志。

涂料的鉴别与评估埚坏程度。

鉴别涂料；鉴别车身钣金件上的涂料类别，在重涂工艺中是非常重要的。如果涂膜没有正确鉴别，在施涂漆时会出现严重的的问题。旭果一辆车、汽车从未经过重新喷涂，则根据车型手册可以确定涂层的类型，但对重新喷涂过的汽车车身，在修理时则必须确定车身涂层的类型。（1）判断汽车是否经过重新喷涂的方法：①打磨法：打磨需要修补部位的某一边缘，直到露出金属，通过涂层的结权可以盾出这辆汽车是否经过重新喷涂，面漆单一均衡，为未曾喷涂过，面漆明显分屋，或因曾喷涂过与原车不一样，油漆呈现不同颜色的两层面漆层，由此可以判断为过去曾重新喷涂过。②测量涂层厚度法：将旧涂层剥开，直到露出底材，测量涂层断面的厚度。如果涂层厚度大于新车涂层的标准厚度，说明这辆汽车曾经进行过重新喷涂。（2）车身原有涂层类型的确定方法：①视觉检查方法：用粗蜡打磨漆面，若布上沾有漆迹，则说明漆面是单层式面漆：若没有沾上漆色，则说明漆面是双层式面漆。②涂抹溶剂法：一般说来，用棉纱浸入硝基稀释剂。在涂装表面上摩擦，擦不掉的涂料便是烘烤型或聚氨酯型，而可擦到布上的涂料则是自然干燥型。

评估损坏程度，正确的评估损坏程度，是确定维修成本、保证涂装质量的关键因素之一。对于损坏进行了正确的评估

后，才能确定修补范围，从而确定各道处理工序的范围，确定过渡区域，需遮盖保护的部位，需拆卸的零件等，为后续工序的正确实施及保证满意的修补质量奠定基础。评估损坏的程度的方法有目测，触摸和用直尺评估。

涂料的涂布

采用各种涂布方法将各种类型涂料（如传统的有机溶剂型涂料水性涂料、电泳涂料和粉末涂料，双组分涂料等）均匀地涂布到被涂物表面上的工序称之为涂布工序。

涂底漆：直接在被涂装物底材表面上涂的等一道涂料的工序称为涂底漆，所形成的底漆涂层是整个涂层的基础，与底材的结合力和涂层

第三篇：汽车涂装工艺与输送设备

汽车涂装工艺与输送设备 简介

汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。

工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺。表面处理

表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%;涂装施工 , 占 25%;涂料本身质量 , 占 15%。工程机械行业 , 不同零部件的表面处理方式。机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力 , 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到的Sa2.5 级。表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3。喷、抛丸所用钢丸要达到 GB6484 要求。薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。、工艺流程为 : 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥

上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序, 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。

涂装工艺

由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大 , 一 般采用喷涂方式进行涂装。喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。空气喷枪喷涂效率低(30% 左右), 高压无气喷枪浪费涂料 , 两者共同的特点是环境污染较严重 , 所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。如世界第一工程机械公司———美国卡特彼勒公司就采用空气辅助式喷枪进行喷涂 , 对发动机罩等薄板覆盖件则采用手提式静电喷枪。工程机械用涂装设备一般采用较为先进的水旋喷漆室。中小零部件也可采用水帘喷漆室或无泵喷漆室 , 前者具有先进的性能 , 后者经济实惠 , 方便实用。由于工程机械整机和零部件较重 , 热容量大 , 因此 , 其防锈涂层的干燥 , 一般采用烘烤均匀的热风对流的烘干方式。热源可因地制宜 , 选用蒸汽、电、轻柴油、天然气和液化石油气等。

汽车涂装工艺的特点和侧重点

汽车涂装工艺根据汽车类型的不同而各有特点和侧重点。

载重汽车的主要涂装件是前部驾驶室，涂装要求最高；其他部件如车厢、车架等涂装要求比驾驶室低。

客车的涂装与载货汽车的涂装有较大区别。客车车身包括大梁、骨架、车厢内部、车身外表面，其中以车身外表面要求较高。车身外表面不但要求具有良好的保护性和装饰性，而且喷涂面积大、平面多，有两种以上的颜色，有时还有汽车色带。因此，施工周期比载货汽车长，施工要求比载货汽车高，施工过程比载货汽车复杂。

轿车和小型旅行车，不论在表面装饰性或底层保护性都比大型客车和载货汽车的要求高。它的表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。

涂装设备

自动和手动静电喷涂成套设备:通过式喷淋、浸淋前处理装置；水帘喷漆室；水旋喷漆室；电热、燃油、燃气、燃煤、蒸汽式热风烘干烘道和烘干箱；悬挂输送、地面输送设备；PC电控系统等.滑撬输送系统

滑撬输送系统是为适应国内外科技发展的需要，在消化吸收国内外先进技术的基础上研制开发的具有国际先进平的新型输送机系统，滑撬输送系统的设计、生产、安装、调试，积累了丰富的理论和实践经验，经多年使用性能良好。

滑撬输送系统由各种形式的基本单元输送机组成，可根据厂房条件和工艺流程的要求排列组合成各种各样的输送系统，完成物料的多维空间输送。目前在国内外已被广泛应用于汽车、拖拉机等生产的焊接、涂装、装配等工艺过程的物料输送、分类、储存等。其优点如下：

1、滑撬输送系统通过单元设备的组合可方便的实现直角转弯、平移等。

2、滑撬输送系统可很容易的实现快慢速的转换输送，满足各种要求，完成工艺过程。保证高质量的输送。

3、滑撬输送系统可与自行葫芦、自行小车、各种悬挂输送机等空中输送系统组成地面、空中更大、更全面的输送系统。

4、滑撬输送系统可以完成涂装及烘干等高温环境下的输送。

5、滑撬输送系统的各单元设备均分别用膨账螺栓直接固定在地面上，因此运行平衡，安全可靠，便于操作和维护管理，噪音低。且可根据需要重新组合，便于技术改,适应性强。

6、滑撬输送系统配上停止器可实现积放，有输送和存储双重功能，可节省库房面积和物料存储中的物料上下线的时间和劳力。

7、滑撬送系统配上程序控制系统可实现自动控制、计算机管理。

动力床

动力滚床由电机减速机通过短节距精密滚子链驱动滚轮，滚着撬体运行。结构紧凑、设计合理、运行平衡、主要用于输送线间的过渡输送，其长度可根据需要设定。

动力滚床由驱动装置、滚床机架总成、从动辊子系、主动辊子系、张紧链轮系等部件组成。电动移动机

电动移动机由驱动装置、滚床机架总成、从动辊子系、主动辊子系、张紧链轮系、移行机构和拖链等机构组成。

烘干输送机

烘干双链输送机是由两条标准的长节距滚子输送链子的链板托架直接承托滑撬实现输送。双链输送机根据使用的工艺过程不同又可分为A型和B型，A型为链式外露式，B型为链条上加了防护板，中间由盖板换成了格栅，且采用了防暴电机。双链输送机主要用在各工艺过程的输送。B型用于喷漆等工艺过程中和输送。烘干工艺双链输送机由于温差原因轨道采用热膨胀结构。轨架连接采用牙嵌式连接，并留有间隙。

链输送机是由两条标准长节距滚子输送链、驱动装置、重锤张紧装置、机架、过度轮等机构组成。

积放单链输送机

单链输送机是由一条主动的标准长节距滚子输送链和一条被动的滚子排实现输送功能，可用于一般工艺过程输送。该线在积放段装上停止器，可实现必要的积放和存储功能。

单链输送机是由标准长节距滚子输送链、被动的滚子、驱动装置、张紧装置、机架、过度轮等机构组成。

第四篇：汽车涂装（范文）

汽车涂装现状及分析

班级：汽服1102姓名：倪欣业学号：1101507232

摘 要: 21 世纪被称为面向环境的新世纪, 减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识, 探讨了汽车工艺技术, 汽车涂装行业为了满足日益严格的节能、减排和环保等要求，除了对涂装材料和涂装工艺等进行持续改进外，还研发了很多新型的涂装设备。介绍了目前国际先进的电泳技术和废水处理技术等等，并且对汽车涂装的发展进行了分析。

关键词: 汽车涂装工艺;电泳；废水处理；环保。

引言：汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。下面具体分析与汽车涂装相关内容。有关汽车涂装技术

1.1 汽车涂装作用

(1)保护作用。由于汽车特殊的生存环境: 风吹日晒、雨淋石击, 要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。

(2)它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡, 人们希望它能给生活带来色彩斑澜, 希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产, 就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。

1.2 汽车涂装油漆喷涂的基本原则

(1)喷漆前先检查工具与工作环境。空气压缩机内的水份、油质必先释出。彻底清洁、检查喷漆房、通风滤网。清洁喷漆房地面。

(2)表面干净。施喷表面一定要用水洗干净,新焊接或除铁锈后的金属表面要用环氧树脂防锈底漆处理以防生锈。

(3)正确的砂磨方法。使用砂纸不要太用力, 尽可能用细一点的砂纸。

(4)用高品质稀释剂。对稀释剂不要打经济算盘, 使用配套的稀释剂, 油漆可发挥最高质量, 使用廉价的稀释剂可节省数元, 但将付出更多时间与精力;使用高品质稀释剂,工作将会更顺手。

(5)硬化剂及稀释剂。要正确硬化剂及稀释剂比例, 不正确将影响漆的效果。几种涂装新工艺的广泛应用将为汽车涂装的环保发展注入活力。

2.1逆过程工艺

在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。

2.2 二次电泳工艺

采用两涂层电泳材料，用第二层电泳（35～40μm）替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。一体化涂装工艺(三涂层概念)： 采

用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。3 电泳

现今全世界90%以上的汽车车身采用CED 涂料，为适应环保节能的要求，已实现了低温化、低VOC 化、无铅化及低加热减量化，开发了高泳透力、锐边耐蚀型等CED 涂料。为进一步简化工艺、降低涂装成本，正在开发研究超高泳透力CED 涂料和耐候性（耐UV）优良的CED涂料。

3.1 超高泳透力CED涂料

为使汽车车身内表面的阴极电泳涂膜厚度达到10μm（耐蚀性要求的膜厚），习惯做法是延长电泳时间（由3min 增到4~5min），提高电泳电压和车身外表面的膜厚。目前，PPG 公司与丰田公司合作，正在开发超高泳透力涂料。丰田公司要求车身内腔膜厚10μm，外表面达到15μm，即内腔达到基本保护的要求下，外表面没必要用太厚的电泳膜。这样既可以减少涂料的使用量，也可减少VOC的排放量。现在涂装成本可降低10%，目标是降低20%。

3.2 耐侯性（耐UV）CED涂料

为确保CED 涂料的耐蚀性，多使用环氧树脂，它易受光老化，耐侯性不佳。为适应简化工艺，无中涂的两涂层涂装体系的需要，开发采用表面平滑性好的耐侯性（耐UV）CED 涂料。耐侯性CED 涂料有两种类型：一种是丙烯树脂CED 涂料，另一种是层分离型高耐侯性CED 涂料。后者是利用溶解性参数的差异，两种相溶性低的树脂配合电泳

涂装后，在烘干过程中在膜厚方向产生层分离，在一道工序中使耐侯性和防蚀性并存，使其上层不仅具有耐侯性，还具有耐崩裂性，才具有用于无中涂的涂装体系的可能性。

3.3 耐紫外线（UV）阴极电泳漆

耐UV阴极电泳漆通过调整涂料配方，将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV稳定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性能。涂料开发商用不同方法（包括大气曝晒、人工加速老化试验）测试了该涂料的耐UV性能，结果都证明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电泳漆的开发是一个技术进步，已在国外某生产线上得到了应用。

3.4 分层阴极电泳漆

分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。在漆膜烘烤过程中，不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能，上层具有高耐候性能，下层具有高防腐性能。主要通过控制树脂特性Sp值，使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。分层阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当，已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用，国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。汽车涂装车间可再利用废水资源蒸汽冷凝水再利用

3.1 再利用至空调喷淋段

各汽车涂装车间的空调设备一般温度要求在24℃以上，湿度在60% ～ 70%，常用的加热加湿方法是蒸汽加热＋ 喷淋室加湿的方式。例如：在空调设备供风量为200 000 m3/h，外界温度为-5 ℃以上、湿度为30%～ 77％的条件下，需要先把空气加热到50 ℃左右，再通过高压喷出的水雾加湿到65%，加湿的同时温度会降低到25 ℃左右来满足喷漆室的工艺要求。此方法的蒸汽消耗量约为3 985 kg/h；目前本公司已采用更节能的蒸汽预加热＋ 蒸汽加湿的方式，先把空气加热到25℃左右，再通过蒸汽等焓加湿的方法将湿度提高到65%来满足喷漆室的工艺要求，蒸汽消耗量为2 496kg/h，与前一种方法相比可节约蒸汽消耗1 489 kg/h。此方法的亮点在于蒸汽冷凝水余热再利用的同时，减少空调加湿的工业水消耗。

3.2 再利用至空调表冷段

空调表冷段的主要作用是在夏季时通过冷冻水循环来降低外界进风温度，从而满足生产工艺的需求。蒸汽冷凝水通过空调表冷段可以起到对外界进风进行预热的效果，从而减少蒸汽对外界新风的加热消耗。由于环境温度的变化在夏季之外空调表冷段基本处于停用状态，为了有效地利用蒸汽冷凝水的余热，本公司在规划设计时，对所有蒸汽消耗点产生的冷凝水进行收集，并对空调表冷段冷冻水管道进出口进行改造。通过泵将收集的蒸汽冷凝水送到有需求的空调表冷段，利用蒸汽冷凝水的余热预加热空调进风温度，同时将经过二次利用的蒸汽冷凝水回收，送至热电厂进行再利用。汽车涂装发展趋势

当今汽车涂装的核心课题是环境保护, 节省资源和在高质量的基础上降低涂装成本。在改进现用涂装材料和采用环保型涂料的基础上, 优化(或简化)涂装工艺, 依靠技术进步,提高涂装材料的利用率、降低能耗;提高涂装设备的可靠性、开动率及有效利用率, 减少维修费用;加强科学管理, 降低劳动力成本;来降低单元成本, 并达到清洁生产的要求。

5.1 开发环保型表面处理工艺

开发采用环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺(氧化锆转化膜处理或硅烷处理工艺)替代磷化处理工艺。采用新一代环保型表面处理工艺,可较彻底地解决漆

前处理的环保问题(消除了Ni、Mn、P、NO2 等有害物质),且能提高资源利用率,消除磷化沉渣的危害(麻烦的工艺问题)。简化工艺和节能,降低处理成本。环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺的环保和经济技术效果如表1所示。同时推广和普及逆工序补水法(预清洗技术)和清洗水回收利用等节水技术,以提高水的利用率,减少污水排放量,实现“零”排放。

5.2采用环保型涂料

要使挥发性有机化合物(VOC)排出量达标(轿车车身35 g/m2 ,客车车身、驾驶室55 g/m2),必须选用种低VOC涂料。总结

未来的汽车涂装一定朝着环保、节能的方向发展, 同时也在不断地提高涂膜耐蚀性、抗石击性及装饰性。主机厂要与世界上知名的化学品供应商、设备供应商合作, 建立巩固的战略伙伴关系, 开发出更简化的、更节能、更环保的工艺产品。

[1]宋华汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺 [J]生产现场 202_，第1期

[2] 李家伟，汽车涂装的新技术及发展趋势[J] 合肥工业大学学报，202_，3月，12卷

[3] 卢立国.环保汽车涂装技术的发展前景[J].民营科技，202_，第3期

[4]晋启俊，江玉保，陈攀登.浅谈汽车涂装废水资源再利用[J]现代涂料与涂装202_，3月 14卷第3期

[5] 王锡春 我国汽车涂装的现况及发展趋向 [J] 涂料工业，202_,10（39期）

[6]胡明 等，汽车涂装节能减排技术应用与展望 [J] 汽车技术与材料，202_,5

（45）

[7]叶尚仲，环保化是汽车涂装的发展趋势 [J] 企业之窗，202_,6

第五篇：涂装工艺学习材料

涂装学习材料

一、涂装：是指将涂料涂覆于物面上，经干燥成膜的工艺。有时也将涂料在被涂物表面扩散开的操作称为涂装。作用：

1、保护；

2、装饰；

3、特种作用。

二、涂料材料：

1、前处理（脱脂、表调、磷化）；

2、车用底漆（电泳涂料）；

3、中间涂料；

4、面漆；

5、特种涂料（PVC、SGC）；涂装后处理材料（抛光、防锈腊、保护蜡）

三、涂料的作用：

1、底漆：是直接涂饰在经过表面处理的工件表面上的第一道漆，是整个涂层的基础。

●要有很好的附着力；●要有很好的耐腐蚀性；●耐水性和抗化学试剂性；●与中涂层或面涂层的配合性；●良好的施工性

2、中涂（用于底、面漆之间的涂料）

●要有底，面漆良好的配套性，中涂的结合力强、硬度适中，不被面漆的溶剂咬起；●具有填充性；●打磨性能良好；●良好的抗石击性

3、面漆：多层涂装中最后用的材料

●良好的外观（光泽、桔皮、丰满、鲜映性等）；●硬度；●耐腐性；●耐潮性和防腐性；●施工性

4、PVC

为提高车身的密封性能；提高汽车的舒适性和车身缝隙间的耐腐蚀性，车身的所有焊缝和内外缝隙在涂装过程中涂密封涂料，为提高车身底板及轮罩内的抗石击性和防腐蚀性，增涂一定厚度的涂料PVC。

5、密封胶：焊接处密封胶

要求应具有良好的弹性和附着力，使受震动未开裂或脱落，可分为粗密封和细密封，前者对车身内腔的所有焊缝密封，即沿缝隙压涂或喷涂PVC密封胶，对外观要求低称为粗密封；细密封指对外观需求高的车身表面的缝隙压涂上PVC密封胶；最后对压涂后的密封胶进行外观修饰。

6、防声、绝热材料

为更好的消除由于车身震动产生的声音，在涂密封胶和车底涂料后的车身内表面、门和翼振垫一面涂有压敏胶，有防贴保护，撕下防贴纸供垂直和下表面用，热融粘着型供水平面用。即放置在水平面上，随油漆烘干一起热融化粘贴在车身上。

7、抛光材料

喷完面漆后，为了消除涂膜缺陷，要用抛光材料进行修饰。有：抛光水、抛光浆、抛光蜡、去污增光剂。

8、防锈蜡及保护蜡

为了提高车身内腔结构部分的耐蚀性，汽车车身在涂装完成并经检查合格后，送总装前在规定的内腔中喷或涂防锈蜡，起防锈作用。为保证整车在储运中涂膜不受损，新车出厂前一般对车身外表面喷涂防护蜡；汽车在使用前后或售后再用汽油擦净，风神厂现使用薄膜进行表面保护。

9、溶剂：

溶剂是液态涂料不可缺少的组成部分。如：稀释剂

在涂装时选择溶剂不当，会影响稀释率和施工性能；会产生白化、失光等问题。所以正确选择适合溶剂相当重要。

四、涂装前处理

1、定义： 是去除被涂件之外的所有异物，提供适合于涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐性和装饰性。

2、涂装前脱脂就是去除零件表面的防锈油、钣金及压力加工中的拉延油、加工中的乳化液，热处理中的冷却油及操作者手上的油迹和汗迹，若不去除将影响磷化膜的形成并会影响涂层结合力、干燥性、装饰性和耐腐性。

3、磷化处理;

所谓磷化处理就是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触发生化学反应而在金属表面上发生稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜叫做磷化膜。作用：为涂层提供一极为适宜的基底。

外观检查方法：外观均匀完整细密、无金属亮点、无白灰。

4、阴极电泳涂装：被涂物为阴极，电泳涂料为阳离子型（带正电荷），在直流电场力作用下，两极间产生电位差，离子发生定向移动，于是在零件表面形成一层带胶粘性的漆膜，烘干后为光亮坚固的电泳涂膜。它包括：电解、电泳、电沉积、电渗四个过程。

5、涂膜的固化：涂覆在被涂物上涂料由液态（或粉末状）变成无尘型的固态薄膜的过程；称为涂料的固化。

根据涂料的成膜过程不同：可分为热固性和热塑性。

涂膜的固化和干燥：

可分为：自然干燥、烘干和照射固化。

加热干燥：低温（100摄氏度以下）热风干燥

中温（100—150摄氏度）烘干（烘干时间包括：升温时间与保温时间）

高温（150摄氏度以上烘干）

照射固化：紫外线及电子束固化。

五、水密检查：该作业为两人作业，其中一人手持接了气管的压力枪对准需要检查的部位的内腔缝隙处吹气另一人手拿沾了肥皂水的毛刷对准焊缝处刷涂肥皂水，两人做作业时边吹气边刷肥皂水边向前移动，遇有不见边有工艺孔时应用手指堵住工艺孔以防误判和肥皂水迸出伤眼。凡涂胶有孔的地方会有肥皂泡冒出。是为V1项。

六、色差仪测量法：

色差仪是测量颜色标准板在可见光谱中的反射或透射光谱进而计算出色彩数据，以判定式样颜色是否符合要求及颜色偏差程度。它能给出颜色强度、色变指数、黄度指数、白度指数等信息。

相关值：L为白黑相

a为红绿相

b为黄蓝相

△E＊ab=【（△L＊）2+（△a＊）2+（△b＊）2】1/2

相关值有各个工厂有各自的管控值，在实际应用中当△E<0.5时，人眼几乎无法区别其颜色差别，当△E=1.6-3.0时，人眼能感觉到色差的存在，一般情况下，应控制在1.0左右。

七、缺陷的产生和预防：

⑴、流挂：

原因：1.所用融合剂挥发太慢或者与涂料不配套。

2.一次涂的过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大，环境温度过低，在光滑的涂膜上涂布新涂料时也容易发生流挂，喷枪漆雾形状调整不当。

防治：1.正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。

2.提高作业熟练度，喷涂均匀，一次不要喷太厚（控制在20um左右）。

3.严格控制涂料的施工粘度和温度。

4.在旧涂膜上涂新涂料要先打磨处理。

5.根据涂料特性，调整喷涂气压，喷涂中把握走枪速度和重叠幅度。

⑵、颗粒：

原因：1.清洁度差，调漆室、喷涂室、晾干室、烘干室内灰尘。

2.车身表面不干净。

3.施工人员的工作服、手套及涂装擦拭材料掉纤维。

4.易沉淀的涂料未充分的搅拌或过滤，供漆管路上应有过滤口。

⑶、露底：

原因：

1、所用涂料的遮盖力差或涂料使用前未搅拌均匀。

2、涂料的施工粘度偏低、涂的过薄。

3、底面漆的色差过大。

防治：

1、用遮盖力较强的涂料、增加涂层厚度或喷道数并充分搅拌均匀。

2、适当提高涂料的粘度，每道漆达到规定的厚度。

3、尽量使用同色中漆。

⑷、缩孔：

原因：1.所用涂料的表面张力偏高、流平性差、释放起泡性差，对缩孔的敏感性大。

2.调漆工具及设备不干净、有害物混入涂料。

3卫生差、有灰尘、漆雾、硅酮、蜡雾。

4.车身不干净

5.工作服、手套不干净。

防治：

1.选合适的涂料。

2.车间、辅料、设备要求不能有对涂料有害的物质。

3.确保环境清洁，空气无尘埃、油雾。

4.严禁裸手摸车。

⑸、针孔：

原因：1.涂料滚动性不良，流平性差，释放起泡性差。

2.涂料混入不洁物如。

3.环境温度过高。

4.涂装后晾干不充分，烘干过急，表面干燥过快。

5.被涂物（车身）温度高、有小孔。

防治：

1.选择合适的涂料。

2.涂装后规范晾干、添加慢干剂使表面干速减慢。

3.改善环境温度。

4.注意车身清洁、消除表面小孔。

⑹、气泡：

原因：1.溶剂挥发快，涂料的粘度高。

2.涂层烘干时过急，晾干时间短。

3.底封、底层有溶剂、水或气体。

防治：1.使用指定溶剂，粘度按涂装方法选择不宜偏高。

2.涂层烘干升温不宜过急。

3.底材应洁净不含水分或溶剂。

⑺、橘皮：

原因：

1.涂料粘度大，流平性差。

2.压缩空气压力太低，出漆量过大和喷具不佳，雾化不良。

3.被涂物及空气温度偏高，喷涂室内风速过大，溶剂挥发过快。

4.涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。

防治：

1.选合适溶剂，添加流平剂。

2.选合适的空气压力，改善雾化。

3.被涂物温度控制在50℃以下，喷涂室20℃左右。

4.规定控制喷涂厚度，适当延长晾干时间。

八、吐出量：

准备好量杯与量筒，将喷枪口对准量杯或量筒，在1分钟内喷出油漆的数量称为吐出量。