第一篇：冷库风险评价

关于风险评价

1.大气环境影响分析本项目营运后的废气主要来源于由于采用液氨作为制冷剂而可能导致的氨外逸和燃油锅炉废气、食堂液化石油气燃烧废气及油烟。

1.1冷库氨泄漏事故风险分析

(1)氨的性质简介氨，制冷剂代号R717，是一种理想的制冷工质，具有良好的热力学性质。在限制和禁止使用CFC物质的形势下，氨由于对臭氧层无破坏作用，使用较广泛。氨（NH3）为无色、有剌激性辛辣味恶臭的气体，分子量17.03。比重0.597。沸点―33.33℃。溶点―77.7℃。爆炸极限为15.7%～27%（容积）。急性毒性：LD50350mg/kg(大鼠经口)；LC501390mg/m3，4小时，(大鼠吸入)。氨在常温下加压易液化，称为液氨，接触液氨可引起严重冻伤。与水形成氨水（NH3+H2O=NH3•H2O），呈弱碱性。氨水极不稳定，遇热后分解，1%水溶液PH值为11.7。浓氨水含氨28%～29%。氨在常态下呈气体，比空气轻，易逸出，具有强烈的刺激性和腐蚀性，故易造成急性中毒和灼伤。

(2)风险识别

本项目所用制冷剂氨不属于剧毒物质和一般毒物(属低毒类)；氨属火灾、爆炸危险物质；根据重大危险源辩识(GB18218-2000)中规定，项目全部冷库使用氨的数量约35t，不超过临界量，不构成重大危险源。制冷是一个封闭的系统，制冷工质在系统中藉助压缩机械能输送流动，完成制冷循环。对照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058-92)规范标准，氨制冷系统属于第二级释放源，制冷装置在正常运行时不会释放易燃物质；即使释放也是在压缩机、氨泵的轴封处和阀门、法蓝、管件接头等密封处偶尔的、短时的发生。第二级释放源存在的区域，可划为2区。2区的概念是在正常运行时不可能出现爆炸性气体混合物的环境。正常运行是指正常的开车、运转、停车，易燃物质产品的装卸，密闭容器盖的开闭，安全阀、排放阀、以及所有工厂设备都在其设计参数范围内工作的状态。但规范第2.2.5条又说：“当通风良好时，应降低爆炸危险区域等级”；规范第2.2.2条还同时规定：“易燃物质可能出现的最高浓度不超过爆炸下限的10%”，可划为非爆炸危险区。根据《冷库设计规范》(GBJ72-84)第8.0.2条规定“氨压缩机房应设事故排风装置，换气次数应取8次/小时，排风机宜选用防爆型”。据此，氨压缩机房可视为通风良好，应按降低区域等级处理；从上述分析中得知，出现最高浓度能超过爆炸下限10%的概率近似为零。同时氨的比重很轻，在标准状态下，氨的比重是0.59kg/m3。仅为空气的0.546，而且其扩散能力较强，扩散系数为17×10-2cm2/s，仅次于氢、氧。因此，它难以聚集到爆炸极限的浓度。因此，可以将氨制冷系统作为非爆炸危险区看待。同时，冷库氨在正常工况下的自然损耗不会对环境造成污染影响。

发生氨泄漏的常见原因是由于管理不善，工人违章操作以及设备、容器陈旧，管道破裂，阀门损漏，钢瓶或贮槽、贮罐爆炸或运输不当，贮罐暴晒等导致生产性事故或意外事故所造成。

综上所述，本项目冷库环境风险来源于氨泄漏。氨泄漏因素主要有：

(1)管路系统泄漏（包括管道、阀门、连接法兰、泵的密封等设备及部位）；

(2)储气罐泄漏；

(3)自然因素，如地震、雷击等。根据类比资料，冷库氨泄漏一般产生自储气罐泄漏，本项目每座冷库氨储罐液氨储量为5～6吨，根据统计资料，该类容器失效允许概率1.0×10—5。本次评价考虑当且仅当有一座冷库氨储罐发生事故时可能对周围环境造成的影响。

(3)源强分析液氨泄漏速度QL用柏努利方程计算：式中：QL——液体泄漏速度，kg/s；Cd——液体泄漏系数，此值常用0.6-0.64。A——裂口面积，m2；P——容器内介质压力，Pa；P0——环境压力，Pa；g——重力加速度。h——裂口之上液位高度，m。本次评价考虑当氨储罐出现一个1cm2裂口时，此时容器内压力为1.4兆Pa，环境压力设定为1个标准大气压，由于氨储罐一般为卧式，考虑底部出现裂口，高度取1m。将上述数据代入得出此时的氨泄漏速度是0.075kg/s。

(4)后果计算本项目氨泄漏属瞬时或短时间事故，采用烟团模式：式中：C--下风向地面坐标处的空气中污染物浓度（mg.m-3）；--烟团中心坐标；Q--事故期间烟团的排放量；σX、、σy、σz——为X、Y、Z方向的扩散参数（m）。常取σX=σy本次评价考虑泄漏时间为30min，预测时间为发生氨泄漏后10min。假设发生泄漏时风速为3m/s。

表7-6最大落地浓度和距离表距离(m)

200 300 400 500 600 700 800 浓度(mg/m3)0.0619 3.8246 6.2080 5.9871 5.1198 4.2591 3.5420 2.9702 距离(m)900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 浓度(mg/m3)2.5175 2.1463 1.7519 1.1905 0.6179 0.2480 0.0815 0.0233 距离(m)1700 1800 1900 2000 2100 2500 2800 3000 浓度(mg/m3)0.0061 0.0015 0.0004 0.0001 0 0 0 0

地面轴线最大浓度点：最大落地浓度点的下风向距离：Xm=328.9997(m)最大落地浓度：Cm=6.294097(mg/m3)根据*县气象资料，冬春盛行偏北风，夏秋盛行偏南风，根据上表可看出，当发生假设条件的环境风险时，氨的最大落地浓度是下风向约330m处，冬春季将对*县火车站一侧，夏秋季将对雍渡村造成一定的影响。氨侵入途径为吸入，低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。根据居住区大气中有害物质的最高容许浓度限值(TJ36-79)0.20mg/m3(一次值)，本项目发生假设条件氨泄漏时，将对下风向700m范围内造成污染影响。按照《冷库设计规范》QBJ72—84第3.1.3条之规定，库房与厂内建(构)筑物的卫生防护距离至少为30m。项目应加强制冷设备管理维护，严防氨泄漏的发生。

(5)氨泄漏事故预防措施氨是乙类易燃气体，在适当压力下液化成液氨，一般储存于钢瓶或储罐中，在储存、运输、使用等环节，应当采取必要的防火措施，防止发生泄漏爆炸事故。首先储存氨的容器为压力容器，必须定期检验，钢瓶或储罐应放在阴凉通风的库棚内，远离火种、热源，防止日光直射，与性质相抵触的氟、氯及酸类等危险物品分开储存。其次是在搬运时轻拿轻放，防止钢瓶及瓶阀受损，运输槽车运送时要灌装适量，不能超压超量运输，运输车辆应避开高温时段，防止曝晒，同时要保护好附件阀门及液位表。另外在氨制冷工序中，应当注意氨压缩机房的防火要求，在《建筑设计防火规范》中将氨压缩机房列为乙类火灾危险的厂房，应采用一、二级耐火等级的建筑，《冷库设计规范》中对氨压缩机房也有专门的设计要求，应当有足够的泄压面积，电气设备要按Q-2（1区）级防爆要求考虑，并设有紧急泄压装置及可供抢救时喷洒水雾的消火栓。配备必要的防毒面具，有条件的可配备空气呼吸器。

(6)液氨泄漏事故应急处置措施要注意做好五个方面：一是根据现场情况划分警戒区，处置车辆和人员一般停靠在较高地势和上风（或侧上风）方向。二是处置人员的应采取必要的个人防护措施，在处置泄漏或有关设备时，应穿着隔绝式防化服，佩戴空气呼吸器。直接接触液氨时，应穿着防寒服装。紧急时也可穿棉衣棉裤，扎紧裤袖管，并用浸湿口罩捂住口鼻。三是应迅速清除泄漏区的所有火源和易燃物，并加强通风。如是钢瓶泄漏，处置时应用无火花工具，尽量使泄漏口朝上，以防液化气体大量流淌。关阀和堵漏措施无效时，可考虑将钢瓶浸入水或稀酸溶液中，或转移至空旷地带洗消处理。四是对泄漏的液氨应使用雾状水、开花水流驱散。处置时应尽量防止泄漏物进入水流、下水道或一些控制区。五是如发生火灾时应用雾状水、开花水流、抗溶性泡沫、砂土或CO2进行扑救，同时注意用大量的直射水流冷却容器壁。若有可能，应尽快将可移动的物品转移出火场。若出现容器通风孔声音变大或容器壁变色等危险征兆，则应立即撤退。

(7)急救措施皮肤接触：立即脱去被污染的衣着，应用2%硼酸液或大量流动清水彻底冲洗。就医；眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医；吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医

液氨储槽（罐）应严格控制储存量，避免过量超装，引起液氨冲破安全阀溢出，建议对液氨储存系统安装可靠的液面

第二篇：冷库用液氨制冷剂应用风险

冷库用液氨制冷剂应用风险

大气环境影响分析本项目营运后的废气主要来源于由于采用液氨作为制冷剂而可能导致的氨外逸和燃油锅炉废气、食堂液化石油气燃烧废气及油烟。

(1)氨的性质简介氨，制冷剂代号R717，是一种理想的制冷工质，具有良好的热力学性质。在限制和禁止使用CFC物质的形势下，氨由于对臭氧层无破坏作用，使用较广泛。氨（NH3）为无色、有剌激性辛辣味恶臭的气体，分子量17.03。比重0.597。沸点―33.33℃。溶点―77.7℃。爆炸极限为15.7%～27%（容积）。急性毒性：LD50350mg/kg(大鼠经口)；LC501390mg/m3，4小时，(大鼠吸入)。氨在常温下加压易液化，称为液氨，接触液氨可引起严重冻伤。与水形成氨水（NH3+H2O=NH3·H2O），呈弱碱性。氨水极不稳定，遇热后分解，1%水溶液PH值为11.7。浓氨水含氨28%～29%。氨在常态下呈气体，比空气轻，易逸出，具有强烈的刺激性和腐蚀性，故易造成急性中毒和灼伤。

(2)风险识别

本项目所用制冷剂氨不属于剧毒物质和一般毒物(属低毒类)；氨属火灾、爆炸危险物质；根据重大危险源辩识(GB18218-2000)中规定，项目全部冷库使用氨的数量约35t，不超过临界量，不构成重大危险源。制冷是一个封闭的系统，制冷工质在系统中藉助压缩机械能输送流动，完成制冷循环。对照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058-92)规范标准，氨制冷系统属于第二级释放源，制冷装置在正常运行时不会释放易燃物质；即使释放也是在压缩机、氨泵的轴封处和阀门、法蓝、管件接头等密封处偶尔的、短时的发生。第二级释放源存在的区域，可划为2区。2区的概念是在正常运行时不可能出现爆炸性气体混合物的环境。正常运行是指正常的开车、运转、停车，易燃物质产品的装卸，密闭容器盖的开闭，安全阀、排放阀、以及所有工厂设备都在其设计参数范围内工作的状态。但规范第2.2.5条又说：“当通风良好时，应降低爆炸危险区域等级”；规范第2.2.2条还同时规定：“易燃物质可能出现的最高浓度不超过爆炸下限的10%”，可划为非爆炸危险区。根据《冷库设计规范》(GBJ72-84)第8.0.2条规定“氨压缩机房应设事故排风装置，换气次数应取8次/小时，排风机宜选用防爆型”。据此，氨压缩机房可视为通风良好，应按降低区域等级处理；从上述分析中得知，出现最高浓度能超过爆炸下限10%的概率近似为零。同时氨的比重很轻，在标准状态下，氨的比重是0.59kg/m3。仅为空气的0.546，而且其扩散能力较强，扩散系数为17×10-2cm2/s，仅次于氢、氧。因此，它难以聚集到爆炸极限的浓度。因此，可以将氨制冷系统作为非爆炸危险区看待。同时，冷库氨在正常工况下的自然损耗不会对环境造成污染影响。

发生氨泄漏的常见原因是由于管理不善，工人违章操作以及设备、容器陈旧，管道破裂，阀门损漏，钢瓶或贮槽、贮罐爆炸或运输不当，贮罐暴晒等导致生产性事故或意外事故所造成。

综上所述，本项目冷库环境风险来源于氨泄漏。氨泄漏因素主要有：

(1)管路系统泄漏（包括管道、阀门、连接法兰、泵的密封等设备及部位）；

(2)储气罐泄漏；

(3)自然因素，如地震、雷击等。根据类比资料，冷库氨泄漏一般产生自储气罐泄漏，本项目每座冷库氨储罐液氨储量为5～6吨，根据统计资料，该类容器失效允许概率1.0×10—5。本次评价考虑当且仅当有一座冷库氨储罐发生事故时可能对周围环境造成的影响。

(3)源强分析液氨泄漏速度QL用柏努利方程计算：式中：QL——液体泄漏速度，kg/s；Cd——液体泄漏系数，此值常用0.6-0.64。A——裂口面积，m2；P——容器内介质压力，Pa；P0——环境压力，Pa；g——重力加速度。h——裂口之上液位高度，m。本次评价考虑当氨储罐出现一个1cm2裂口时，此时容器内压力为1.4兆Pa，环境压力设定为1个标准大气压，由于氨储罐一般为卧式，考虑底部出现裂口，高度取1m。将上述数据代入得出此时的氨泄漏速度是0.075kg/s。

(4)后果计算本项目氨泄漏属瞬时或短时间事故，采用烟团模式：式中：C--下风向地面坐标处的空气中污染物浓度（mg.m-3）；--烟团中心坐标；Q--事故期间烟团的排放量；σX、、σy、σz——为X、Y、Z方向的扩散参数（m）。常取σX=σy本次评价考虑泄漏时间为30min，预测时间为发生氨泄漏后10min。假设发生泄漏时风速为3m/s。

地面轴线最大浓度点：最大落地浓度点的下风向距离：Xm=328.9997(m)最大落地浓度：Cm=6.294097(mg/m3)根据*县气象资料，冬春盛行偏北风，夏秋盛行偏南风，根据上表可看出，当发生假设条件的环境风险时，氨的最大落地浓度是下风向约330m处，冬春季将对*县火车站一侧，夏秋季将对雍渡村造成一定的影响。氨侵入途径为吸入，低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。根据居住区大气中有害物质的最高容许浓度限值(TJ36-79)0.20mg/m3(一次值)，本项目发生假设条件氨泄漏时，将对下风向700m范围内造成污染影响。按照《冷库设计规范》QBJ72—84第3.1.3条之规定，库房与厂内建(构)筑物的卫生防护距离至少为30m。项目应加强制冷设备管理维护，严防氨泄漏的发生。

(5)氨泄漏事故预防措施氨是乙类易燃气体，在适当压力下液化成液氨，一般储存于钢瓶或储罐中，在储存、运输、使用等环节，应当采取必要的防火措施，防止发生泄漏爆炸事故。首先储存氨的容器为压力容器，必须定期检验，钢瓶或储罐应放在阴凉通风的库棚内，远离火种、热源，防止日光直射，与性质相抵触的氟、氯及酸类等危险物品分开储存。其次是在搬运时轻拿轻放，防止钢瓶及瓶阀受损，运输槽车运送时要灌装适量，不能超压超量运输，运输车辆应避开高温时段，防止曝晒，同时要保护好附件阀门及液位表。另外在氨制冷工序中，应当注意氨压缩机房的防火要求，在《建筑设计防火规范》中将氨压缩机房列为乙类火灾危险的厂房，应采用一、二级耐火等级的建筑，《冷库设计规范》中对氨压缩机房也有专门的设计要求，应当有足够的泄压面积，电气设备要按Q-2（1区）级防爆要求考虑，并设有紧急泄压装置及可供抢救时喷洒水雾的消火栓。配备必要的防毒面具，有条件的可配备空气呼吸器。

(6)液氨泄漏事故应急处置措施要注意做好五个方面：一是根据现场情况划分警戒区，处置车辆和人员一般停靠在较高地势和上风（或侧上风）方向。二是处置人员的应采取必要的个人防护措施，在处置泄漏或有关设备时，应穿着隔绝式防化服，佩戴空气呼吸器。直接接触液氨时，应穿着防寒服装。紧急时也可穿棉衣棉裤，扎紧裤袖管，并用浸湿口罩捂住口鼻。三是应迅速清除泄漏区的所有火源和易燃物，并加强通风。如是钢瓶泄漏，处置时应用无火花工具，尽量使泄漏口朝上，以防液化气体大量流淌。关阀和堵漏措施无效时，可考虑将钢瓶浸入水或稀酸溶液中，或转移至空旷地带洗消处理。四是对泄漏的液氨应使用雾状水、开花水流驱散。处置时应尽量防止泄漏物进入水流、下水道或一些控制区。五是如发生火灾时应用雾状水、开花水流、抗溶性泡沫、砂土或CO2进行扑救，同时注意用大量的直射水流冷却容器壁。若有可能，应尽快将可移动的物品转移出火场。若出现容器通风孔声音变大或容器壁变色等危险征兆，则应立即撤退。

(7)急救措施皮肤接触：立即脱去被污染的衣着，应用2%硼酸液或大量流动清水彻底冲洗。就医；眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医；吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医。

第三篇：风险评价管理制度

风险评价管理制度

1.目的识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，规范企业风险评价行为，采取科学、有效、全面、客观的方法对企业生产所存在的风险进行评价，保障企业生产安全，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏，做到事前预防，达到消除减少危害，控制预防的目的。

2.范围

适用于企业生产活动过程中的风险范围的划分与评价方法的选择、风险的评价、风险的控制、风险信息的更新。

3职责

3.1企业总负责人负责企业的危险有害因素识别和风险评价的领导工作，负责审批企业重大危险有害因素清单。

3.2安全环保部负责组织并指导企业危险有害因素辨识、风险评价、风险控制管理、实施、监督、检查。

3.3各部门负责人在安全员的组织指导下对本部门的危险、有害因素进行辨识，制定并实施风险控制措施，填写“危险有害因素调查表”，并上报安全环保部汇总。

4风险评价范围：

1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

2)企业常规活动（如生产、办公）和非常规活动（如临时抢修设备）；

3)事故及潜在的紧急情况；

4)所有进人作业场所人员的活动，包括顾客、承包商、供应商和访问者的活动；

5)原材料、产品的运输和使用过程；

6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品

7)丢弃、废弃、拆除与处置；

8)企业周边环境；

9)气候、地震及其他自然性灾害；

5危险、有害因素辨识方法

5.1各部门进行危险、有害因素辨识时，可采用询问与交流，现场观察、查阅有关记录如事故记录、安全检查表、工作危害分析、危险和可操作行研究等方法进行。

5.2危险、有害因素辨识时要考虑危险有害因素的根源和性质：

1）

要考虑：存在什么危险（伤害源）？谁（什么）会受到伤害?伤害怎样发生？

2）

要考虑：过去、现在、未来三中时态可能造成的危害、影响

3）

要考虑：异常事故（包括启动、运行、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）及潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄漏、其他灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染等）。

4）

根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》的分类，应尽可能辨识实际的和潜在的危害，包括：

a、物（设施）的不安全状态识别，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；

b、人的不安全行为识别，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作、某些不安全行为（制造危险状态）

c、可能造成职业危害、中毒的劳动环境和条件的识别，包括

1）

物理性危害：如设备设施缺陷、防护缺陷、噪音、振动、湿度、辐射、运行、明火、电击、能造成伤害高温（低温）物质、粉尘与气溶胶、作业环境不良、信号缺陷等危险有害因素。

2）

化学性危害：如易燃、易爆、有毒物质，腐蚀性物质，危险气体、氧化物等。

3）

生物性危害：致病微生物、致害动物、有害植物、其他生物危险有害因素。

4）

心理性危害：负荷超限、健康状况异常’从事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷、其他心理性危险有害因素。

5）

行为行危害：指挥错误、操作错误、其他行为性危险有害因素。

6）

其他危害：搬举重物、作业空间狭小、工具不合适、通道和道路缺陷等。

d、管理缺陷危害：包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。

5.3《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86）中规定，可能导致的事故类型：

物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶穿帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、火药爆炸、锅

炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害等。

6风险评价方法（见下表）：

作业活动

选用方法

频率

举例

直接作业活动

工作危害分析法（JHA）

作业活动前

检修作业

岗位，部门，装置

主选工作危害分析法（JHA）

次选作业条件危险性分析（LEC）

每年一次

各部门，车间

关键、重要设备

安全检查表法（SCL）

每年一次

压缩空气机，真空泵搅拌釜等单个设备

新建装置

危险与可操作性研究（HAZOP）

建设前

按工序进行分析评价

5评价准则

5.1工作危害分析法（JHA）

采用风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法，具体评价准则规定为：

5.1.1风险度R等级判定准则及控制措施

风险度

等级

应采取的行动/控制措施

实施期限

20-25

巨大风险（1级）

在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

立刻

15-16

重大风险（2级）

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测

立即或近期整改

量及评估

9-12

中等（3级）

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

2年内治理

4-8

可接受（4级）

可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查

有条件、有经费时治理

轻微或可忽略的风险（5级）

无需采用控制措施，但需保存记录

5.1.2事故发生的可能性L判断准则

事故发生的可能性L判断准则

等级

标准

在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或

危害的发生不能被发现（没有监测系统），或

在正常情况下经常发生此类事故或事件。

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或

在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或

危害常发生或在预期情况下发生。

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或

未严格按操作程序执行，或

危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或

过去曾经发生类似事故或事件，或

在异常情况下类似事故或事件。

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或

现场有防范控制措施，并能有效执行，或

过去偶尔发生事故或事件。

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或

员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

5.1.3事件后果严重性S判别准则

等级

法律、法规及其他要求

人员

财物损失

环境影响

停工

企业形象

违反法律、法规和标准

死亡

>50

造成周边环境破坏

部分装置（>2套）或设备停工

重大国际国内影响

潜在违反法规和标准

丧失劳动能力

>25

造成作用区域内环境破坏

2套装置停工、或设备停工

行业内、省内影响

不符合上级企业或行业的安全方针、制度、规定等

截肢、骨折、听力丧失、慢性病

>10

作业点范围内受影响

1套装置停工或设备

地区影响

不符合企业的安全操作程序、规定

轻微受伤、间歇不舒服

<10

设备设施周边受影响

受影响不大，几乎不停工

企业及周边范围

完全符合无伤亡

无损失

无影响

没有停工

形象没有受损

5.1.4工作危害分析法（JHA）及风险等级判定

5.1.4.1工作危害分析法（JHA）流程：

选定作业活动分解工作步骤识别每个步骤的潜在危害和后果风险分析

控制措施定期评审

5.1.4.2从工作活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

5.1.4.3作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析，可将其列入控制措施。

5.1.4.4作业步骤只需说明做什么，不必描述怎么做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

5.1.4.5识别每一步可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制项风险，就提出控制措施的建议。

5.4.4.6如果作业流程长，作业步骤多，可按流程将作业活动分几大项。每一项为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤。

5.4.4.7对采用工作危害分析的评价单元，其每一个步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。

5.4.4.8频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。

5.2作业条件危险性分析（LEC法）

危险性可用D=L×E×C表示

式中：

D—危险性；

L—发生事故的可能性大小

E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度

C—一旦发生事故会造成的损失后果

5.2.1发生事故的可能性大小L判断准则

分数值

事故发生的可能性

完全可以预料

相当可能

可能，但不经常

可能性小，完全意外

0.5

很不可能，可以设想

0.2

极不可能

0.1

实际不可能

5.2.2人体暴露在这种危险环境中的频繁程度E判断准则

分数值

暴露于危险环境的频繁程度

连续暴露（包括四班三运转）

每天工作时间内暴露

每周一次，或偶然暴露

每月一次暴露

每年几次暴露

0.5

非常罕见地暴露

5.2.3一旦发生事故会造成的损失后果C判断准则

分数值

发生事故产生的后果

大灾难，许多人死亡

灾难，数人死亡

非常严重，一人死亡

严重，重伤

重大，致残

引人注目，需要救护

5.2.4危险性分值D判断准则

D值

危险程度风险等级业

＞320

(1级)

极其危险，不能继续作

160~32

(2级)

高度危险，要立即整改

70~160

(3级)

显著危险，需要整改

20~70

(4级)

一般危险，需要注意

＜20

(5级)

稍有危险，可以接受

5.3安全检查表分析（SCL）

5.3.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对将分析的对象，列出一些项目，识别一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害，设计缺陷和事故隐患，查出个层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的形式把检查项目按系统的组成顺序编织成表，以便进行检查和

评审。

5.3.2检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规，也可以是行业规范标准或本企业有过关工艺操作规程，安全规程等。列出标准后，还应列出不达标准可能导致的后果。

5.3.3

各R、L、S的数值同JHA分析法。

5.4风险评价活动实施步骤

5.4.1企业负责人主持风险评价活动，成立评价组织。组织成员由有安全评价工作经验和安全管理经验丰富的人员组成。

5.4.2危害辨识，实施现场检查、识别危险有害因素。

5.4.3通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。

5.4.4根据评价结果，提出控制措施。

5.4.5得出评价结论。

5.4.6风险评价应从影响人、财务和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：

1）

火灾、爆炸；

2）

中毒、窒息；

3）

有毒有害物料、气体的泄露；

4）

高温、低温等异常环境；

5）

人机工程因素（指人员、设备、工作环境合理匹配、使设备、环境适应人的生理、心理特征、从而使操作简便准确、失误少）；

6）

电击、触电及电弧烧伤；

7）

物体或人员高处坠落；

8）

机械伤害；

9）

噪声；

10）

设备的腐蚀，缺陷；

11）

潜在危险及其变异；

12）

其他

5.5重大风险的确定

5.5.1依据有关法律法规的要求

5.5.2风险发生的可能性和严重性

5.5.3公司的声誉和社会关注度等

5.6风险控制的内容

5.6.1选择风险控制措施时，应考虑：

1）

控制措施的可行性和可靠性

2）

控制措施的先进性安全性

3）

控制措施的经济和理性及企业的经营承受状况

4）

可靠的技术保障及服务

5.6.2控制措施应包括并按如下顺序：

1)

工程技术措施，实现本质安全

2)

管理措施，实现规范管理

3)

教育措施，提高从业人员操作技能和安全意识

4)

个体防护措施，减少职业伤害

5.6.3风险控制管理

根据风险评价的结束，落实所选的风险控制措施，将风险控制在可接受的程度，对于确定的重大风险项目，需建立档案，内容包括：

1）

风险评价报告及技术结论

2）

评审意见

3）

隐患治理方案，包括资金概算情况等

4）

治理时间表和负责人

5）

竣工验收报告

5.6.4风险信息更新

不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。风险评价的频次为每年一次，当下列情况发生时，企业应及时进行风险评价：

1）

新的或变更的法律法规或其他要求：

2）

操作变化或工艺改变；

3）

新建、改建、扩建、技改项目；

4）

有对事故、事件或其他信息的新认识；

5）

组织机构发生较大变动。

5.7重大危险源的控制

5.7.1重大危险源的辨识：按照《重大危险源的辨识》规定，识别企业生产区范围内的重大危险源。企业现有重大危险源为原药、半成品贮存装置。

5.7.2重大危险源管理执行《重大危险源管理制度》

5.8风险管理的宣传和培训

定期对从业人员进行风险培训，培训内容包括风险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等。增强从业人员的风险意识，使其认识本岗位的风险，并掌握控制风险的技能。

6评价组织

6.1企业成立风险评价领导小组

组长：吴发茂

副组长：吴俏灵裴玉吴海东

组员：吴其伟王克旭赖安兰陈博王警东杜秀李异胜吴洪兰远才

6.2企业各级管理人员应参与风险评价工作，岗位员工要积极参与风险评价和风险控制工作。

7其它要求

7.1根据评价结果，确定重大风险，并制定落实风险控制措施。

7.2评价出的重大隐患项目，应建立档案和整改计划。

7.3风险评价的结果由各单位组织从业人员学习，掌握岗位和作业中存在的风险和控制措施。

7.4按照实际情况不断完善风险评价的内容。

8风险控制评价样表

8.1工作危害分析记录样表

作业危害分析（JHA）记录表

作业岗位：作业任务：评价时间：年月日

序号

工作步骤

危害分析

主要后果

现有安全措施

L

S

R

风险

等

整改内容

级

8.2作业条件危险性分析记录样表

作业条件危险性分析（LEC）记录表

作业岗位：作业任务：评价时间：年月日

序号

活动内容

危害因素

主要后果

现有安全措施

L

E

C

D

风险

等级

整改内容

8.2安全检查分析记录样表

安全检查分析分析（SCL）记录表

作业岗位：作业任务：评价时间：年月日

序号

检查项目

标准依据

危害分析

主要后果

现有安全措施

L

S

R

风险

等级

整改内容

第四篇：风险评价方法

风险评价方法培训材料

一、风险评价的概念

在风险识别和风险估测的基础上，对风险发生的概率，损失程度，结合其他因素进行全面考虑，评估发生风险的可能性及危害程度，并与公认的安全指标相比较，以衡量风险的程度，并决定是否需要采取相应的措施的过程。

二、风险评价的目的

系统地从计划、设计、制造、运行等过程中考虑安全技术和安全管理问题，找出生产过程中潜在的危险因素，并提出相应的安全措施；对潜在的事故进行定性、定量分析和预测，求出系统安全的最优方案；评价装备或生产的安全性是否符合有关标准和规定，实现安全技术与安全管理的标准化和科学化。

针对我司储罐区风险评价的目的是进一步辨识液体化学品装卸、储存作业过程中的危险有害因素和危险危害程度，查找事故隐患，控制、消除危险危害和事故隐患，保证安全生产。

具体有以下两点：

1、辨识分析危险性，提出安全对策措施，为我司之后的安全管理提供参考；

2、分析安全现状、提出安全隐患、提出整改措施以提高安全水平。

三、风险评价的范围

针对我司储罐区风险评价的范围是我司库区的安全设施、公用辅助工程、周边环境、作业过程、设备以及安全管理等，陆域仓储与码头分界以长江大堤江侧坡顶线为界。

四、风险评价的依据

a国家有关风险管理的法律、法规和标准； b石化行业的设计规范和技术标准； c公司的管理标准和技术标准； d公司安全目标中规定的内容；

e 本公司和国内外所发生相类似的事故统计资料； f《危险化学品安全管理条例》

依据

1）《中华人民共和国安全生产法》（国家主席令[2002]第70号）2）《中华人民共和国职业病防治法》（国家主席令[2001]第60号）等法律；

1）《危险化学品安全管理条例》（国务院令第344号）

2）《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》（国务院令第352号）等国务院令；

1）《劳动防护用品监督管理规定》（安监总局令[2005]第1号）2）《生产经营单位安全培训规定》（安监总局令[2006]第3号）等部门规章及规范性文件；

1）《江苏省安全生产条例》（修改）（2009年6月1日施行）2）《江苏省劳动保护条例》（修正版）（2004年7月1日施行）等地方性法规、文件；

1）《安全评价通则》（AQ8001-2007）

2）《危险场所电气防爆安全规程》（AQ3009-2007）等安全标准。

1）《生产过程安全卫生要求总则》（GB/T12801-2008）2）《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-99）等国家及行业标准。

五、风险评价的方法

常用的风险评价方法有：安全检查表、预危险性分析、工作危害分析、故障类型和影响分析、故障树分析、危险和可操作性研究、故障架设分析法、危险指数法、事件树分析、人员可靠性分析、定量风险评价方法、作业条件危险性评价法等。

我司选用的有安全检查表（SCL）、预危险性分析（PHA）、工作危害分析（JHA）三种方法。

1、安全检查表分析（SCL）法（1）定义：

安全检查表分析法是利用检查条款按照相关的标准规范等对已知的危险类别、设计缺陷和与一般工艺设备、操作、管理相关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

（2）特点：

安全检查表是进行安全检查、发现潜在隐患的一种实用而简单可行的定性分析法。

①事先编制，有充分的时间组织有经验的人来编写，做到系统化完整化，不至于漏掉导致危险的关键因素；

②可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；

③表的应用方式可以问答式，有问有答，给人的印象深，能起到安全教育的作用。表内还可以注明改进措施的要求，隔一段时间重新检查改进的情况；

④简明易懂容易操作。

2、预危险性分析（PHA）法（1）定义：

预先危险性分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。

（2）目的：

①大体识别与系统有关的主要危险； ②鉴别产生危险的原因；

③预测事故出现对人体及系统产生的影响；

④判定已识别的危险性等级，并提出消除或控制危险性的措施。（3）需要资料： ①各种设计方案的系统和分系统部件的设计图纸和资料； ②在系统预期的寿命期内，系统各组成部分的活动、功能和工作顺序的功能流程图及有关资料；

③在预期的试验、制造、储存、修理、使用等活动中与安全要求有关的背景材料。

（4）分析步骤：

①危害辨识——通过经验判断、技术诊断等方法，查找系统中存在的危险、有害因素；

②确定可能事故类型——根据过去的经验教训，分析危险、有害因素对系统的影响，分析事故的可能类型；

③针对已确定的危险、有害因素，制定预先危险性分析表； ④确定危险、有害因素的危害等级，按危害等级排定次序，以便按计划处理；

⑤制定预防事故发生的安全对策措施。（5）等级划分：

为了评判危险、有害因素的危害等级以及它们对系统破坏性的影响大小，预先危险性分析法给出了各类危险性的划分标准。该法将危险性的划分4个等级。

安全的（I）——不会造成人员伤亡及系统损坏

临界的（II）——处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤

危险的（III）——会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范措施

灾难性的（IV）——造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范

3、工作危害分析（JHA）法（1）定义：

又称工作安全分析(JSA)，是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备设施，进行控制和预防。（2）方法：

JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。

从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

（3）步骤划分：

划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。

作业步骤按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

（4）危害辨识：

对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。

工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。所以分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。我们在作业时常常强调“三不伤害”，即不伤害自己，不伤害他人，不被别人伤害。在识别危害时，应考虑造成这三种伤害的危害。

（5）具体执行方法：

工作危害分析之后，经过评审，应进一步确定正确的作业步骤，制定此项作业的标准及操作规程。

六、通知各班组全员于1月20日~2月5日进行岗位识别

第五篇：冷库管理制度

冷库管理制度

1、冷库设专人管理，明确责任人，并在冷库门边作出明显标示，标示出责任人以及检查监督人。

2、冷库管理人员必须遵守公司的各项规章制度，遵守工作时间，服从工作安排。

3、冷库管理人员接到发货通知后，要检查冷库库存，确定贮存位置，联系好装卸人员。

4、所有产品入库前，要预先通知质检员从外观检查产品是否有异常，有无质量问题等情况。

5、确保检查符合要求后，立即开始组织入库，做到轻拿轻放，并抽检每件重量是否符合包装要求。

6、冷库内的各类物资要按位存放，堆放整齐，做到下有木托盘或者塑料托盘，四周不靠墙，上不靠顶棚，每批次均要有标签，标明入库时间、规格以及数量。

7、入库的人员必须按照规定着工作装入库，专人开关库门。

8、运输用具入库后不得在库内停留等待。

9、产品根据出库单进行发货，做到先进的产品要先出库，并做好记录和监督。

10、每间隔两小时检查一次冷库温度，并做好记录，夜间加强巡检，发现温度异常要立即报告给仓储部经理。

11、管好库门，产品进出时要随手关门，发现门损坏不能密封要及时维修，做到开启灵活、关闭严密、不逃冷气，绝对禁止开着冷库门进行作业。

12、正常使用冷库，保证安全生产，防止水、汽渗入隔热层，严格把好“冰、霜、水、门、灯”五关。

13、库房的墙、地坪、门、顶棚等部位有冰、霜、水时要及时清除。

14、库内排管和冷风机要及时扫霜、融霜，以提高制冷效能、节约用电。

15、冷库内不得堆放杂物，保持冷库整洁有序。

16、每天要对库存产品进行检查，每周在仓储部经理组织下进行产品盘点，做到帐、物、标签数量完全吻合。

17、严禁无关人员进入冷库。