下载文档第一篇：MES产品实施
MES产品实施、服务技术要求
1、基本组织架构
企业实施MES的立项和决策要由企业主要领导参与并直接领导。宜得到企业关键部门的全力支持, 特别是要得到工程、制造、信息系统方面的管理部门的支持。应至少建立独立的“MES服务部”，区别于产品研发部门。
2、基本人员组成
MES实施队伍宜由应用企业的领导信息系统、电子、机械工程、制造等部门及其他管理人员和MES供应商支持实施人员组成, 并明确各自岗位职责。2.1 MES实施人员岗位职责 MES实施人员岗位职责见表1。
2.2 MES实施人员技术要求 MES实施人员技术要求见表2。
3、项目单位职责 项目单位的主要职责包括：
①提供有关业务要求及资料（包括产品目录大纲、成本核算思路、质量信息、HMI设置、PDI(Primary data instruction)数据格式及表格、现有网络及分布情况等）以及生产设备的技术指导与生产目标（生产工艺、生产品种、生产规格、生产能力等）；
② 共同完成系统有关管理代码设计；
③ 在项目实施单位指导下，按照项目进度要求，在系统实施阶段，按时、按质、按量完成基础数据收集、整理和录入工作；
④ 共同承担系统验收和用户测试工作，并协助项目实施单位做好试运行工作； ⑤指定专人负责，参与跟踪系统的开发，并在项目实施单位指导下接受应用软件系统的培训，以便将来能独立地维护和使用系统； ⑥ 督促有关管理和业务人员严格正确地使用系统，以充分发挥利用计算机进行生产管理、协调、指挥的优越性；
⑦提供项目实施单位人员在工厂工作期间必要的工作条件（工作场地）； ⑧各项工作实施规范；
⑨为保证产品上线成功，并持续稳定运行无误，必须建立相关的服务保障机制，各项工作必须有明确的实施规范，并有明确的责任人进行有效的执行，同时保持必要的有效记录。
4、项目实施单位职责 项目实施单位职责主要包括：
① 负责内外部接口的设计及通信交换数据的确认；
② 指导项目单位并与项目单位共同完成系统有关管理代码设计； ③承担应用软件系统设计开发任务（包括接口及通信软件开发）； ④ 负责系统编程和调试，并提供相应的文档资料； ⑤ 指导项目单位做好基础数据收集、整理、录入等工作；
⑥ 按工程进度及时完成系统硬件及网络平台、操作系统、数据库的安装、调试； ⑦与项目单位共同承担系统验收工作与鉴定工作； ⑧ 负责最终用户的使用培训、技术培训； ⑨ 负责系统验收后一年内的（免费）维护工作。
5、各项工作概述 5.1导引
5.2 制定企业实施MES的规划
在做好各项准备工作后, 可根据企业总体经营目标、作出企业实施MES的规划, 规划的原则为: a)总体规划、分步实施
MES系统的功能和实施的内容很多, 实施工作量大, 难度大, 应在总体规划指导下分步实施。
1)根据企业急需程度, 急用先上； 2)根据难易程度, 先易后难；
3)制定阶段检查制度, 不断取得阶段成效； b)制定MES项目实施进度计划
根据总体规划分步实施的原则, 编制详细的项目实施计划安排, 可用甘特图方法制定；
c)制定成本和预算计划
根据项目总体的成本和预算计划, 结合实施的时间安排, 编制具体的系统成本和预算控制计划； d)制定人力资源计划； e)根据总体进度计划和阶段计划的安排, 编制实施过程中人力需求计划。包括企业方面的关键人员和供应商及技术依托单位的人员。对他们的工作作出具体安排, 以确保对实施MES项目的时间投入； f)制定对风险的预防和控制策略
要对企业实施MES的风险进行评估, 并对预计的主要风险采取相应的措施加以预防和控制。
5.3 根据规划进行MES需求分析
企业在开发MES应用时, 首先应全面分析企业的有关流程和业务处理问题, 清楚地定义企业对MES的需求。在进行企业对MES的需求分析时, 应编制一个详细的企业需求说明书, 用以帮助企业评价MES供应商和MES系统的选型, 并作为企业实施MES的依据。
编制企业MES需求说明书的规范应至少包括: a)分析确定企业实施的范围: 1）确定MES实施的组织范围。是面向单个工厂（车间）, 还是多个工厂（车间）；
2）确定应用范围；
3）确定实施的时间跨度。是对某一目标一次完成, 还是分阶段完成； b)分析企业预期的最终用户的构成: 1）用户数量多少, 初期实施和长期实施的数量； 2）常需要的用户, 技术应用人员； 3）MES用户的物理位置分布；
c)分析希望应用MES的哪些功能及如何应用: 1）有用户所需的功能, 哪一个用户需要的功能； 2）哪些功能重要, 哪些功能次之；
3）对企业组织来说, 实施MES与企业过程重组的关系； d)分析企业所期望的用户接口: 1）分析需要哪些公用的用户接口；
2）分析希望用户能裁剪他们自己的用户接口； e)系统结构和操作环境的选择或需求说明: 1）对网络环境/服务器的选择；
2）为实施MES所需要的实用性强的硬件配置； 3）实施MES所需要的操作系统； f)分析与已有系统的接口与集成: 1）已有的ERP系统或PCS、SCM、CRM等系统有哪些必须与MES接口集成； 2）已有的数据库必须与MES有接口或更新信息； 3）分析与ERP或PCS集成的程度； g)分析所需的管理工具和应用程序: 1）需要多级实用管理程序；
2）分析管理工具和集成实用程序易使用性；
3）企业员工是否能做所有的管理和集成工作；哪些需要咨询；哪些需要外援； h)分析需要管理的数据类型和数据量: 1）PCS或基础自动化等产生的数据； 2）人工录入的数据；
3）要管理的每种数据类型有多少数据，短期/长期多少； 4）MES供应商是否有经验管理企业所希望管理的业务及需求； i)分析需要转移的数据类型和数量: 1）从已有的应用系统中转移来什么类型的数据/有多少数据； 2）需要转移来的是短期的或长期的数据； 3）MES供应商是否有经验处理企业的特殊需求； j)企业所希望的技术指导和咨询服务： 1）供应商是否有足够经验的技术人员帮助企业按合适方法实施MES系统； 2）供应商是否愿意和企业技术人员协作实施企业MES系统； 3）企业是否需要其他技术指导和服务； k)分析应满足的企业和工业标准： 1）是否有必须遵照的用户标准；
2）企业是否有数据库管理系统(DBMS)标准在实施MES时必须要考虑的。5.4 系统集成与安装
对客户所购买的软硬件加以集成，以保障客户软硬件能高效运作。软硬件安装集成后必须撰写安装完成报告，并取得客户确认。
系统集成与安装前必须进行MES项目规划，规划的内容必须包括MES项目实施范围及内容、系统结构及系统环境的要求、网络环境的要求、进度计划、成本及预算计划。5.5 个性化配置
以MES项目规划为基础，按照客户要求进行MES软件配置。5.6 教育培训
针对MES各模块的功能说明、操作培训、使用时机、管理目的与导入程序，便于用户能深入了解每个模块的详细功能与熟练操作。5.7 系统实施及二次开发
针对客户的MES项目能进行规划，主导推动、进度监控与阶段报告反馈，并且在项目进行中进行工作协调、组织分工与专业的编码建议、流程规划、与软件运作规划，以保障客户MES项目顺利上线运行，以达到项目目标一致。当客户的业务流程在标准MES模块无法满足时，针对差异的部分进行二次开发，让MES更贴近客户需求，并满足其行业特性。5.8 热线服务
针对用户使用上的疑难问题，提供电话上的说明与讲解，即时解决客户疑难问题。a)建立一整套完善的服务流程，提供24h×7天的技术支持； b)故障处理步骤：
1）将用户的故障进行分类（如1级故障、2级故障、3级故障）； 2）根据故障分类，进行故障分级划分，并规定相应的响应时间。5.9 线上诊断
用户在使用过程发生问题，无法以电话解决时，可提供远程网络支持，由服务商直接连接用户电脑加以分析、判段问题，并提出问题发生原因与解决方案。5.10 现场技术支持
用户在使用过程中发生问题，无法以电话与远程连接方式解决时，应由服务商直接到现场加以分析、判断问题，并提出问题发生原因与解决方案。5.11 版本更新
软件供应商推出新版本时，针对客户使用的旧版本予以软件升级服务，以便于客户能使用更先进的功能，或符合新的相关法令。5.12 技术培训
对于有能力自行维护MES产品并合法取得源代码的客户，进行原厂的技术培训。5.13 服务保证体系
为了能保障客户对于服务供应商提供的各项服务皆能落实执行，服务供应商应设置一个独立的部门从事满意度的评估与客户投诉的渠道，保证客户能够得到等价的服务内容与保证服务质量。
第二篇：MES实施的一点心得体会
MES实施的一点心得体会
MES制造执行系统成功实施的最终目的是实现智能制造，其中物联网建设及数据的采集、分析、推送对企业的智能决策至关重要，MES的上马不能一蹴而就，要在对企业现状及行业发展趋势、智能制造技术进行充分而详实的调研基础上循序渐近、量力而行，切忌大而空和直接嫁接或剽窃其它企业成果，要做到有所为而有所不为，MES实施必须量身定做、量体裁衣，适合的才是最好的，一点心得与大家分享探讨。
1、整体规划、分步实施。
要建立一个灵活度高、可扩展性强、集成性良好和适合公司未来发展的网络拓扑总体架构。任何方案的制定都存在由粗到细的渐近过程，MES实施前期也不可能面面俱到，整体规划的同时要聚焦试点项目的开展，随着项目的深耕细作和对MES的深入理解，可以对未实施项目进行纠偏和不断完善，因此MES项目一定要分步实施、稳步推进。
2、MES建设不能“乱言堂”。
MES的定位、功能、给企业可带来的作用以及可实现性，项目参与者必须要做到心知肚明，要在哪些环节推进？要采集哪些信息？实现哪些功能？要输出哪些报表？要具备哪些资源？方案中必须清晰明了。并且MES建设之初就应紧密围绕数据采集和信息传递这一主线进行策划论证，任何偏离MES功能需求的提议是不可取的，换言之，MES的参与者或推进者必须要真正了解MES。
3、不应过分依赖MES开发商。
企业的管理难点、痛点和实际需求唯有自身清楚，不同行业或处于同一行业的不同企业都有可能大相径庭，况且不同公司的企业文化和管理理念都存在明显的差异，无实施目标、无指导思想、无匹配框架的MES方案是空虚的、乏力的，也不会有可借鉴的实质性内容。企业在要求MES开发商出具技术方案时，应有所导向和聚焦，使其在限定的框架范围内“精工细作”，不能天马行空任其发挥。MES开发商可能接触的案例或业绩较多，但在企业具体运作和实际需求上不甚了解，难免会在企业诊断层面出现“张冠李戴”现象，从而影响MES的落地执行，因此在MES开发商引导过程中一定要严格把控是否与自身企业相适应。
4、业务部门融合很重要。
网络架构、服务器及网络建设、软件开发与集成是IT部门的专项，IT部门需提供强有力的后盾支持与基础保障。但真正的将MES落地，并使其功能发挥最佳，各业务需求部门（研发、工艺、质量、设备、车间）必须主导并且要深度融合，包括成立MES联合推进项目部，同时应由熟悉车间工艺流程、作业内容、质控要求、计划安排的部门担纲。
5、计划模块要慎重。
MES的主要定位是执行而不是计划，实施过程中不能“喧宾夺主”，并且计划要依赖于多种资源的制约和牵绊，前期要注重基础保障资源的开发，譬如物料追溯管理、制造过程透明化、ERP计划功能的开发与完善等等。
6、全厂级单一模块开发存在弊端。
全厂范围内的MES需求调研和系统开发需协调的资源多且极为分散，并且要兼顾其它模块的拓展，不仅实施周期长、难度大、风险高，而且因项目推行初期方案成熟度不高，影响整体模块最终实现的机率较大，同时推行单一模块会造成设备硬件的综合利用水平低，投入产出比差。
7、MES推进“由上至下”非常关键。
作为企业“涉猎”最广的智能化项目，要统筹很多部门，要说服众多人员，要改变诸多观念，本身就是一个艰难的挑战。人心齐、泰山移，只有凝心聚力，项目才可能获得圆满成功，当然这里面不排除技术层面的争论，公司高层的顶层设计和清晰导向非常关键，要引导全员树立正确的工作目标，并对“尚方宝剑”进行充分授权和提供强有力的资源支持。
总之，MES项目的实施应根据企业自身情况进行合理规划，路线清晰、目标明确、政令统一，由简入繁、由易入难，先试点后扩展，初期切不可去尝试难啃的“骨头”，尤其是离散型明显的制造企业。
第三篇：MES总结
本周新闻
1、根据《绿色制造科技发展“十二五”专项规划》，推出“绿色制造，科技发展”专题，旨在推动绿色制造的理念的宣传。
行业动态“信息化带动工业化、以工业化促进信息化”的战略目标。
MES是国家科技部“十一五”制造业信息化科技工程的重点领域，也是纺织行业“十一五”重点攻关的关键技术。新技术、新应用
面向流程行业MES系统的虚拟化
虚拟架构既满足了MES系统对整体安全可靠运行的要求，同时也照顾到了系统实施的经济性和便利性，使得后期计算能力和存储能力的扩展在不中断服务的情况下可以经济地实现。
存储虚拟化：在传统的IT环境中，计算资源和存储资源都是运行在同一服务器上的，服务器访问自身的存储设备，在服务器升级、数据共享和数据安全等方面都存在较大问题。存储虚拟化按照一定的虚拟存储体系结构将不同的物理存储设备（如RAID、JBOD、磁带库等）通过不同的接口协议（如SCSI、iSCSI、iFCP等）整合成一个虚拟的存储池，为用户提供统一的数据服务，实现存储资源的共享。存储虚拟化把原本分散在各个单独服务器的存储资源集中起来，提供统一的存储服务。这样一方面满足了部分应用对大存储容量的需求；另一方面存储资源集中起来后也利于日常的管理和维护，同时也便于对数据进行统一的备份、恢复和容灾管理，提高业务系统的数据安全性，从而降低故障恢复时间，提升服务的可靠性和连续性。系统虚拟化：系统虚拟化也常被称为服务器虚拟化，是把服务器拥有的各类资源抽象出来，以逻辑服务器的方式为用户提供服务。在用户面前的不是一个物理上的服务器，而是在同一物理服务器的操作系统之上运行着的虚拟服务层中的一个操作系统实例。通过系统虚拟化，可以在原本一台物理服务器上安装多个操作系统。管理员可以根据业务大小，分配一定数量的CPU、内存和存储容量。这样既提高了系统资源的利用率，同时也可以实现各个逻辑系统文件式的备份和恢复，降低新业务系统安装配置操作系统的时问，加快新业务系统的调试过程，满足信息化建设快速发展的需求。
网络虚拟化：IT网络环境中，并存着服务网络、科研网络、办公网络、生产网络等多个网络，这些网络常存在于同一个物理网络环境中，这就需要在保持网络的高可用性、易管理性、安全性和可扩展性的前提下，尽可能实现网络服务和安全策略的集中。通过VLAN、VPN、MPLS VPN等网络虚拟化技术，可以满足对网络的访问控制、路径隔离、集中管理等要求，确保合法的用户和设备访问各自合理的网络服务，并集中实施网络访问策略，降低网络管理成本。
MES系统技术特点分析
1、纵向集成技术：MES系统首先要解决的就是集成问题，从技术上来看，MES系统与ERP、与控制系统的集成是借助于中间件这一现代集成技术来完成的。
2、横向集成技术：在整个生产全过程中，对生产全过程中的各个环节进行连结，实现了企业的横向集成，确保MES系统的综合分析控制的作用能够更好、更充分的发挥。
3、模型驱动技术：产品的标准化，就决定了对生产的工艺流程、设备维护、生产标准和质量控制都要进行模型化，从模型驱动各个环节和各种信息与实际的生产调度工作流程之间的大统一。
4、实时处理技术：对生产实时信息的即时处理是现代化生产的必然要求，MES系统在实时处理上优越性还是比较强的，反馈时间控制在1分钟之内。
5、优化排产技术：在实际应用中，将ERP形成的月生产计划分解到班组、机台、工序几个部分。
准时生产JIT、精益生产和敏捷制造比较
1、准时生产JIT
准时生产方式JIT通过看板管理，成功制止了过量生产产量，从而消除了制作过量以及由此产生的各种浪费。由于严格控制了生产的产量，不仅减少了库存，降低了成本，适应了需求市场的变化，而且使产生次品的原因和产品质量之中的许多问题暴露了出来，通过改进就提高了产品的质量。
2、精益生产
从原理上来看，精益生产是对准时生产JIT的进一步的提炼和发展，其内容增加了很多，包括市场预测、产品研发、生产制造等一些全过程的管理。它不仅适应了适时适量生产的需要，而且适应了生产经营的一体化、制造管理一体化的发展趋势，有利于促使企业按照资源组织的内涵发展。
3、敏捷制造
敏捷制造以先进的制造技术和灵活的动态组织的方式为基础，依靠素质良好的员工和企业的动态联盟网络。他的根本目的是将柔性的生产技术、高素质的生产劳动者和灵活的高效管理集成起来，通过整体化的敏捷作业活动等方式，使得企业在竞争中盈利，在竞争中发展。其中的技术、作业和管理的有效结合，形成了主导企业活动的三大主流 离散制造企业
离散制造企业的产品结构，可以用“树”的概念进行描述——其最终产品一定是由固定个数的零件或部件组成，这些关系非常明确并且固定。流程企业的产品结构，则有较大的不同，它们往往不是很固定—上级物料和下级物料之间的数量关系，可能随温度、压力、湿度、季节、人员技术水平、工艺条件不同而不同。
面向订单的离散制造业，其特点是多品种和小批量。因此，生产设备的布置不是按产品而是按照工艺进行布置的。例如，离散制造业往往要按车、磨、刨、铣等工艺过程来安排机床的位置。因为每个产品的工艺过程都可能不一样，而且可以进行同一种加工工艺的机床有多台。因此，离散制造业需要对所加工的物料进行调度。并且中间品需要进行搬运。离散制造业企业由于是离散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平。离散制造业企业自动化主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统。因此，离散制造业企业一般是人员密集型企业，自动化水平相对较低。生产计划管理
主要从事单件、小批量生产的离散制造业企业，由于产品的工艺过程经常变更，它们需要具有良好的计划能力。对于按订单组织生产的企业，由于很难预测订单在什么时候到来。因此，对采购和生产车间的计划就需要很好的生产计划系统，特别需要计算机来参与计划系统的工作。只要应用得当，在生产计划系统方面投资所产生的效益在离散制造业可以相当高。高级计划排产计划
高级计划排产计划是一个计划排程软件包，能高效的帮助制造企业控制生产计划。它能产生现在与将来的，通过各种规则及需求约束自动产生的，可视的详细计划。生产计划能对延迟定单进行控制及行动。管理控制能力及各种约束。其约束包括资源工时，物料，加工顺序及自定义约束条件。它能管理整个资源。
更重要的是它能快速响应意外的结果。它考虑所有生产过程中因素，包括班次，工时，工具，材料的可用性，可知/未可知的设备维护，当前负荷能力。总之，它能产生更精确，更实际的计划。
离散制造业生产管理的难点
目前，大多数制造业企业的生产管理人员在制订生产作业计划的时候普遍存在“不周全、不彻底、不合理”的情况。在计划执行过程中突发问题不断出现，企业的管理者成了“消防队员”，四处救火、疲于奔命。由于不能合理地安排生产作业计划，不但企业各类资源的使用效率不能充份发挥，而且还会产生进度和质量的矛盾。企业要么“抓了进度、丢了质量”，要么“保了质量、误了工期”。最终结果是在大多数时间里管理者面对的通常都是客户和员工的抱怨。为什么会这样呢？郑总认为主要原因在于企业的生产管理人员很难及时、准确的得到下面这些信息：
1)目前车间在产订单有哪些？进度如何？哪些工序未按计划开始？哪些工序未按计划完工？合格和不合格品数分别多少？
2)各产线、设备、班组目前有哪些任务，在什么时间开工和完工？需要准备的工装刀具、技术资料是否完备？需要准备的物料有哪些，应该什么时间配送到位？
3)过去几小时之内，车间哪个工序出现的不合格品最多？不合格品率有多高？是什么原因造成的？是否采取了措施？月度同比不合格品率是上升了还是下降了？
4)各产线、设备有多少时间在生产，多少时间在检修和空闲？利用率是多少？各设备的维保计划是否合理，是否与考虑了与集中生产时间存在的冲突？ 5)如何追溯产品的生产过程信息？如：是谁在什么时间、在哪台设备、用什么材料做的，当时的工艺参数是怎样的？谁做的检查，质检项点内容有哪些，检查结果如何？
6)导致生产误工和质量问题的根本原因是什么？是物料供给、工艺还是设备或工装的问题？是否采取的有效的方法和手段进行改进或解决？
在没有MES系统的情况下，对于这些问题的处理企业并没有好的办法。多数情况只能增加生产管理人员去解决，企业的大量生产信息很多都在调度人员的脑袋里面，调度人员不但忙于应付还很难完全协调处理好。通过“五步走”，为离散制造业车间现场带来规范的管理模式，完成车间的信息化建设。
第一步：规范原始资料。通过与上层计划系统及CAPP或PDM系统的集成，及时更新生产数据，指导生产现场作业。管理车间各种资源，实现车间资源的规范性管理，同时提供生产排程的重要依据。
第二步：提高计划的可执行性。根据产品数据和车间资源数据，对车间生产计划进行分解，在计划执行前进行有效的能力分析，及时发现瓶颈。在计划执行中，根据生产作业情况，再次对正在执行或后续计划进行调整，获得最优的产能。
第三步：加强生产现场控制。根据生产计划的指导和现场设备的操控，实现对生产现场的有力监控。通过数据采集手段，获得计划的执行状态。使计划调度人员在办公室就能够掌握当前的计划执行情况。
第四步：实现车间内部的科学管理。天为MES能够覆盖95%的车间管理业务，实现车间内部的信息流、财务流、控制流的协同，进一步改善生产车间的管理手段。
第五步：打通企业的三级信息流。天为MES的实施，填补了上层计划系统和底层控制系统的信息断层，实现了企业三级信息流的通畅。MES实施案例中的应对措施
4.1 实施背景。笔者参与了某汽车零部件制造工厂的MES项目实施全过程，该公司属于离散性生产模式，车间现代化水平较高，采用了比如拧紧机，Atlas力矩扳手，性能测试机等多种现代化设备辅助生产。应用MTO模型应对市场需求，并且已经实施了ERP系统来管理销售，采购，仓库物流及财务数据，ERP的运行在很大程度上改善了公司的管理水平，提高了库存周转，但是延误交期，质量问题居高不下，车间物流管理不是很顺畅等问题始终存在，公司希望通过MES的实施来推动这些问题的解决。4.2 实施风险分析。正如前面分析的MES项目实施面临的挑战一样，在该公司的实施中也面临着类似的问题。该公司已经实施了ERP系统，且ERP系统覆盖了部分的生产相关的内容，便于生产成本的采集，那么MES在这一部分如何定义边界?如何与ERP进行交互，实现业务的J顷畅运作?各种生产设备是否有数据接口供数据采集?是否可以将这些数据无缝集成到MES系统? 尤其重要的是，公司是否有实施MES的环境，所谓的环境包括人员对MES项目的理解和支持程度，是否有足够的资源来支持MES项目的实施，这些对MES项目的成败有关键影响。对于这些项目实施可能会碰到的挑战或者风险，在项目启动之初都直该有清醒的认识，并采取对应的措施予以应对。
4.3 项目实施的风险防范措施 1)项目目标定位。项目目标定位主要解决的是做什么的问题。实施MES之初应该明白我们上MES项目的目标是什么，在整个工厂的价值链中处于什么位置。虽然从大的方面来说，MES是用来帮助优化生产，但实际是每个工厂面临的问题都不大—样，期望解决的问题的侧重点也有所不同。2)项目实施环境分析。项目实施环境分析解决的是能不能做的问题。首先我们要有清晰的项目目标；其次，要进行全工厂范围内的MES意识培训，尤其是项目实施涉及到的各个部门或人员，让他们对MES项目有大致的了解，明白项目的实施对各自的影响及未来能带来的利益。再次能否得到足够的人力支持，比如是否有合格的项目经理来推动项目，是否有经验丰富的顾问为项目保驾护航。然后，项目是否得到高层认可，是否有足够的资金支持。最后要分析工厂的软硬件环境，比如工厂的硬件基础设施是否可以满足MES项目的实施，如果不能则最好是先对工厂的基础设施进行适当的改造。3)项目的具体实施安排。关于具体实施安排回答的是怎么做的问题。作为—个比较复杂的IT应用系统项目，一般我们会选择某种项目实施方法论来对项目进行管理，通过这种系统化的方法，达到进度、质量和成本的平衡。考虑到MES项目的特殊性，我们还要特别关注有没有人员对各种设备的接口有所了解，同时是否有专门的团队管理工厂的IT基础设施，这一点经常被忽略，没有好的IT基础设施，MES的实施会成为无水之源。如果有可能，最好是邀请MES顾问的加入，可以大大降低项目实施的风险。
电子工票实现功能
通过该系统可以实现如下功能：1，完善工价定价体系。根据生产的情况，及时采集样本，智能分析工序工时的合理性，为完善工序定价系统提供实时数据。2，生产即时监控。随时监控每个订单的生产进度。更可以按照颜色尺码详细的了解不同订单的完工情况，透明化生产进度，为计划及调度提供有力支持。3，效能完全掌控，提高效率。可以按照不同的工厂、班组、工段、机台、人员等进行多方位查询分析，让经营者了解工厂实际生产信息，统一目标标准，以提高效率。4，建立有效绩效考评体系，持续改进。帮助企业的管理者建立有效的考评机制，让管理人员随时了解员工与企业标准的差异，建立员工、班组、车间对比考评机制，提高生产、管理的积极性，持续改进。5，完善计划调度支持，解决半成品积压问题。可以随时提供不同工位的在线数量、在线时间，并帮助企业的管理者提前发现影响生产进度环节，为平衡生产提供帮助。采用RFID射频识别技术后，借助于RFID据终端采集技术，将每个菲票的信息存在于RFID电子标签中，工人根据自己的工序，通过采集终端将产品的数量、加工内容(工序)等信息直接发送到电脑，完成计菲工作。这种方式有以下优点： 1)实时性高
采用RFID技术后，决策者通过中间件系统可以及时的知道车间的生产进度，有利于决策层对生产计划做出准确的预判和改进。2)安全稳定
相对于条码计菲，本系统的安全和稳定性大大增强，工人在进行一道工序前只需将物料卡放置于车位读卡器上，就可以完成数据的采集。3)上通下达，信息共享
生产信息完全透明化，工人可以通过RFID查询机查询到当天的生产情况，管理人员也可以及时的知道当天生产进度。4)分析流水，解决阻滞
系统自动记录每个工人在哪些时段在做哪些工单，耗时多久，经过分析后决策者可以合理的安排工人的生产，科学、及时的解决生产瓶颈。5)节约成本
一个RFID的读头可以进行几万次的刷卡记录，而一张RFID卡片的成本在二十元左右。相比条码方式，如果以一个3000人的车间来计算，一年可以节约工票耗材成本36万。6)提高管理
提高生产力和生产线透明度，节省薪资，责任到个人，减少瑕疵品，优化生产管理流程，减少在制品在生产线上的积存。
第四篇：MES系统“三分软件、七分实施”
广州精弘益企业管理咨询有限公司
Guangzhou HLEAN SYSTEM Consulting Co., Ltd
www.teniu.cc MES系统“三分软件、七分实施”
要想充分发挥MES系统的功效，企业需要先健全自身的管理体系——没有严格的管理约束机制，MES系统信息的及时维护就难以保证；
没有先进的管理模式，MES整理出来的信息就不能得到有效利用，从而也不能产生效益。因此，信息技术可以成为提高企业管理水平的有效手段，但不会自动地解决企业的管理问题。要想成功实施MES，企业必须先在管理上下功夫——与MES密切相关的工作，包括车间环境、职责分工以及人员保障等方面。
需求分析方面，企业需要理智地进行分析以下问题：
◆企业当前最迫切需要解决的问题是什么，MES系统是否能够解决？
◆MES系统的投资回报率如何？
◆在财力上，企业能不能支持MES的实施？
◆上MES的目的所在，系统到底能够解决哪些问题、达到哪些目标？ 广州精弘益企业管理咨询有限公司
Guangzhou HLEAN SYSTEM Consulting Co., Ltd
www.teniu.cc ◆基础管理工作有没有理顺或准备在上MES之前让咨询公司帮助理顺？人员的素质够不够高？ 认真考虑以上问题之后，企业应该将分析结果写成需求分析和投资效益分析正式书面报告，从而做出是否上MES项目的正确决策。
一、实施准备，“软”“硬”兼顾
在运行MES系统之前，要准备并录入一系列基础数据，部分基础数据是在运用系统之前往往没有或未明确规定的，故需要做大量分析研究的工作。基础数据通常包括产品结构、物料（包括物料编码规则、零件、毛坯、在制品、刀具、工装、工具、量检具等）、工艺路线、加工工时、物料库存、设备与人员资源、各种例外代码与原因代码等信息。
在MES系统安装和实施之前，必须把网络系统建设好。MES所需的网络，除了一般的局域网外，还涉及车间现场数据采集与控制网络。车间现场网络可采用多种形式，如工业以太网、现场总线、RS-485网络或RS-232网络等。具体的网络形式，应根据数据采集系统的要求来确定。在人员、基础数据和网络基本准备好的情况下，可以将系统安装到车间（分厂）和相关的业务部门中，并进行一系列原型测试。原型测试用企业的典型数据对软件功能进行测试，也称计算机模拟。
由于MES系统是信息集成系统，所以在测试时，应当是全系统的测试，相关部门的人员都应该同时参与，这样才能理解各个数据、功能和流程之间相互的集成关系，找出不足的方面，提出解决问题的方案，以便接下来进行补充开发、二次开发或用户化。
由于行业与企业的特殊性以及MES系统的成熟性问题，在系统原型测试后常常会发现许多问题以及部分功能上的不足，需要对系统进行补充开发与二次开发。由于MES与ERP、数据采集系统、DCS系统等有数据集成要求，因此，为了简化数据准备时间，必要时应在系统二次开发的同时进行系统的集成开发。广州精弘益企业管理咨询有限公司
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二、系统构架
在本系统中采用如下Wonderware软件产品： * MES系统建模和资源跟踪平台——InTrack * 实时工业关系数据库——IndustrialSQL Server * 生产过程监控软件——InTouch * 生产/产品质量服务器软件平台——QI Analyst * 实时WEB门户服务器端软件平台——SuiteVoyager
三、数据采集
生产过程数据的采集是MES系统和厂级生产管理信息化系统（ERP/MIS）的信息来源和基础，在本项目中，实现了对烟草生产过程中的制丝、风送、卷包、装箱等完整地生产流程进行生产过程和工艺数据的采集，对于无法从控制系统中直接获得的设备维修、质量抽检采样等信息，则通过人工录入方式，保证MES系统可以获得完整的生产管理信息。生产计划管理包括如下功能：
* 工作日历制定：通过制定工作时间、轮班计划、班次时间等信息作为系统中的通用时间标准，数据采集、生产记录、设备维修、质量检测都将以此工作日历为依据； 广州精弘益企业管理咨询有限公司
Guangzhou HLEAN SYSTEM Consulting Co., Ltd
www.teniu.cc * 原辅料领料申请：根据详细生产计划，系统自动生成原辅料领料申请，并与厂级原辅料供应部门联网，实现领料计划的快速传递，提高生产效率；
* 生产计划跟踪：实时的跟踪生产计划的进行情况，便于生产管理部门及时调整生产； * 产量统计查询和分析：提供多种表格和图形化的方式对制丝线和卷包线的产量进行查询统计和分析。
生产计划管理模块还和国家局1号工程——烟箱条码打印系统的信息交换，能够更加准确和完整的反映生产计划的执行情况。
第五篇：硅片事业部MES系统研发及实施项目总结报告
MES研发及实施成果报告
『硅片事业部生产管理MES系统软件项目』
研发及实施总结报告
报告人：杨涛
二〇一四年一月
MES研发及实施成果报告
目录
1.1.1 1.2 1.3 项目概况......................................................................................................1
项目背景......................................................................................................................1 项目目标......................................................................................................................3 项目范围......................................................................................................................3
1.3.1 项目业务范围.............................................................................................................................3 1.3.2 实施（应用）范围.....................................................................................................................3
2.2.1 2.2 2.3 系统总体设计..............................................................................................4
系统体系结构..............................................................................................................4 系统开发及应用环境..................................................................................................5 与其它系统关系/接口.................................................................................................5
3.3.1 系统功能......................................................................................................6
业务流程模块..............................................................................................................6
铸锭管理.....................................................................................................................................6 开方管理...................................................................................................................................12 机加管理...................................................................................................................................14 硅料清洗管理...........................................................................................................................19 切片清洗分选管理...................................................................................................................20 生产计划模块...........................................................................................................................27 产量管理模块...........................................................................................................................28 质量及过程管理模块...............................................................................................................31 锭块片集成管理模块...............................................................................................................33 在制品存货管理.......................................................................................................................34 铸锭投料监测管理...................................................................................................................36 系统运行条件及参数管理.......................................................................................................37 操作日志管理...........................................................................................................................38 用户及密码管理.......................................................................................................................39 内网在线信息沟通...................................................................................................................40 3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5
3.2 业务管理模块............................................................................................................27
3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.2.6
3.3 系统管理模块............................................................................................................37
3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4
4.5.实施应用效果............................................................................................41 结论............................................................................................................42
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1.项目概况
硅片事业部MES系统完全自我研发并独立实施，充分结合大全硅片实 际生产业务，满足从硅料导入至硅片发货的整个生产过程，量身定制，实现全过程无缝衔接与数据共享集成，整合人、机、料及业务规则，确保各工序在统一生产体系环境中规范业务操作，并实时监测生产进度，质量达成以及主要物资消耗，实现硅片生产过程的量化管理，有力打造生产管理的数据支撑平台。同时，兼具良好的用户交互性与功能延展性，软件所有界面均支持数据导出功能，便于不同部门实时采集生产过程中人、机、料信息并进行不同需求的分析，提高生产应变能力。
硅片事业部MES生产管理系统经历8个月的应用，实践证明具有良好的适宜性、集成性和交互性，这也是任何一款系统应用软件是否具备实际应用价值的三大判定要素。
1.1 项目背景
在决定自主研发MES系统之前，我们曾经打算引进上海上扬软件公司的MES系统，但在调研阶段，因困于某些外部因素导致项目暂停，在此阶段，硅片事业部生产管理信息采集以手工录入为主，除原已运行的ERP外，没有其它可用于生产过程管理的软件，但ERP只能为我们解决对物料的计划及供应、库存管理，生产过程则好比暗箱，各车间、各工序均有不同数据统计模式，相互不存在数据共享和集成，因为是手工统计，不免出现录入错误和时间滞后，导致车间与部门管理者不能及进获取准确生产数据，MES研发及实施成果报告
极大地限制了对生产过程的实进有效管理，生产中普遍出现的状况是：
1、生产进度跟踪滞后，为了解生产情况，往往需要花较多的时间去
现场统计数据，当产量提升后，现场流转速度加快，管理者很难及时跟进实际生产变化的节奏。
2、生产过程中上下工序衔接困难，下道工序不清楚前道工序产出节拍，很难提前应对异常，并有效作出本工序生产作业计划。
3、生产在制品流转易出现混乱，尤其突出的是硅块加工工序，在手工统计时期，无法随时掌握机加在制硅块的准确数量、重量及存放位置。
4、缺乏对主要生产设备的运行时间监控，统计分析设备停机、运行、切换时间没有准确数据支撑，无法有效获取计算设备利用率、稼动率的基础数据。
5、生产过程控制缺乏有效管理和追溯机制，无法及时获取从硅料投入至硅片产出的全面跟踪数据，在不同的手工录入表单中建立链接实现困难程度较高。
6、设立专门的统计员完成数据流程卡录入，因统计员个人对生产情况的认知度不同再加上手工填写的可识别性差异，导致数据录入准确性差，同时，在数据量极大的情况下，手工输入的EXCEL表单运行非常困难。
7、生产车间各个班组绩效考评量化困难，不能及时获取及时的分到不同班组或个人的产量、质量、效率数据，往往到月底时才进行统计，日常班组、个人工作进展情况难以公示，从而很难做
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到事中激励。
8、事业部生产综合管理信息不能及时共享和输出，事业部管理者获取生产信息的条件有限。
1.2 项目目标
通过MES的研发及实施，实现硅片生产过程人、机、料数据全面集成与共享，确保生产信息准确性，达到从硅料至硅片的全过程实时追溯，建立事业部生产业务数据平台，支撑所有部门利用平台数据开展各项业务数据分析和量化工作激励，为改善硅片事业部的生产运作效率和质量提供辅助。
1.3 项目范围
1.3.1 项目业务范围
MES系统主要对硅片生产过程产生的业务流进行管理，包含配料、铸锭、开方、机加、切片、硅片清洗、分选及包装、硅锭边皮料清洗、业务综合管理等功能模块。
1.3.2 实施（应用）范围
MES系统实施应用于硅片事业部铸锭车间、开方机加车间、切片车间（也包括硅片清洗和分选包装）、硅料清洗车间、生产部、质量部，同时为事业管理层、综合管理部、公司财务部等提供生产综合管理数据查询。
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2.系统总体设计
2.1 系统体系结构
配料铸锭模块ERP系统MES系统配料管理创建配料单配料数据维护投料批次管理边皮料投料追溯硅锭装炉、在炉运行、出锭管理清洗硅料在线库存物料计划采购铸锭管理铸锭在线库出炉锭信息、冷锭时间发铸锭车间库存开方机加模块开方管理开方数据维护财务锭变块退货返工毛块加工及检测NY集中处理N精块加工及检测边皮回收管理硅料回收管理硅料闭环硅料清洗管理边皮清洗管理业务流程模块Y合格硅块在线库报废硅块管理硅块外发管理混洗料管理硅料清洗模块依据硅块在线库存双向衔接切片向机加领块切片配棒管理自动配棒管理利用硅块在线存量，最大限度组合匹配长棒根据实际硅块配棒，再录入配棒结果手动配棒管理配棒数据维护领棒管理粘胶管理根据已配完硅棒组刀上棒切片切片运行过程管理切片工艺管理切片异常处理硅片清洗管理分选生产管理硅片分选管理块至片数据管理刀至片数据管理包装入库至ERP切片清洗分选模块业务管理模块系统管理模块生产计划管理综合分析管理定位查询管理业务条件参数管理用户管理权限管理日志管理信息沟通
硅片事业部MES系统总体设计流程图
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2.2 系统开发及应用环境
硅片事业部MES系统采用服务器与客户端并行架构，服务器存储数据库文件和负载企业应用逻辑，客户端采用绿色版可执行文件，容量较小，可通过邮件发布，不需要安装，对客户终端电脑配置无最低要求。
服务器硬件：DELLR810-双CPU-至强E7-2803，物理12核24逻辑线程，4个600G硬盘（1热备，3存储）。
数据库：Microsoft SQL Server2008。
客户端：使用Delphi集成开发环境开发编辑可执行EXE绿版文件。应用操作系统：Windows2000XPWIN7WIN8，不适用于LinusAndroidMac操作系统。
2.3 与其它系统关系/接口
与公司目前运行的ERP暂无设计接口，ERP属于清软平台开发产品，考虑客户端衔接没有可能，只能通过ERP开放数据库接口，MES向ERP采集物料计划、采购订单、库存数据，同时硅片从MES产出入库接入ERP。
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3.系统功能
3.1 业务流程模块
3.1.1 铸锭管理
3.1.1.1 配料管理
实现功能：
根据原生硅料批次、重量及边皮料在线中间库数据（右侧表）及其它硅料创建硅锭配料单，一锭一单，单号由系统根据既定规则自动生成，目前是“年+月+日+当天配料流水号”，比如14011501，即14年1月15日配的第1埚料，配好的硅锭料单将在配料单明细表中显示。
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实现功能：
对已配好的锭料单数据进行维护，包括：查询、修改，删除，可双击左侧配料单表查看具体某一份配料单的配料明细（右侧表），当该埚料在后续补装炉后，配料单号表中会自动出现硅锭号，无硅锭号的说明尚未装炉，同时，可在右侧表中根据原生硅料批次号、投用边皮料锭号和硅料类型追溯到使用的所有硅锭。
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实现功能：
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根据已知硅锭号循环追溯投入边皮料的锭号，追溯层级为向前追溯30次，上图中我们设定的目标硅锭号是HMP14012506，查询到投用的边皮料锭号是HMP14012803，而投用至HMP14012803边皮料锭号是HMP13122511，以此向前类推，右侧可显示对应硅锭的电性能（电阻率、少子寿命）变化趋势（自动关联集成后道工序检测结果）。另外，双击表中任一硅锭可查看历史配料明细清单（右侧表下）。3.1.1.2 铸锭运行管理
实现功能：
1、完成铸锭装炉工作：根据配料单号（选择项，前面已创建），选择炉号及其它相关信息（班组、班次、使用工艺、时间等）进行装炉，系统会自动判断所选炉号是否被占用，若被占用则不能完成装炉工作。
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2、铸锭在线运行监测：在装炉时即计算出此次运行与本炉上次出锭间隔切换时间（便于监测铸锭炉运行效率），同时，自动更新运行时间，与实现铸锭炉运行进度保持一致，铸锭完成后勾选出炉即可。
3、如装炉数据有误，允许具有高级管理权限的用户返回装炉前状态进行修改。
4、铸锭运行过程中发生的相关情况填入对应硅锭表项中。3.1.1.3 出锭管理
实现功能：
1、完成铸锭后转铸锭在线库存，并开始自动计算冷锭时间，质量部授权专员对锭等级进行判定。
2、当下道工序开方领锭后，铸锭在线库存被领的锭会自动去除。
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3、出锭管理表中记录在线库存锭的相关数据。3.1.1.4 铸锭数据管理
实现功能：
记录所有铸锭历史数据，并设定按条件查询（硅锭号、锭等级、铸锭工艺、锭状态-自动关联锭后期运行状态），及双条件高级查询（所有锭相关信息均可作为查询关索引键字）。
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3.1.2 开方管理
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实现功能：
1、根据铸锭在线库存选择已达到冷锭期标准的硅锭进行开方（点击选择红色按纽会弹出选锭表，其中冷锭时间是自动计算的），选择开锭规则（锭至块编号规则，在系统条件设置中确定），完成后会自动生成25个硅块进入下道工序，开方后的硅锭会出现在已开方表中（下表）。
2、支持对误操作导致的数据错误进行修改（特定授权专员）。
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3.1.3 机加管理
3.1.3.1 机加一次检测
实现功能：
对开方后的25个硅块进行一次检测，确定少子寿命、电阻率、划出一次有效长度，根据检测结果，判定工序转移路径（进入机加工、报废处理或集中待处理），记录人员及处理意见数据。
同时，对于外发或委外加工退回的硅块也从一次检测添加硅块进入处理流程。
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3.1.3.2 机加二次检测
实现功能：
完成一次检测后经过带锯、倒角、平磨加工的硅块进入机加二次检测工序，系统会自动引入相应硅块的一次检测结果，同时，在此检测员将二次检测数据在线实时录入系统（包括：机加设备、操作员、加工尺寸数据及各种加工异常等），完成后根据二次检测结果确定硅块流转路径（在线合格库，报废处理或二次集中待处理）。
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3.1.3.3 在线合格库
实现功能：
经过机加二次检测的合格硅块转入在线合格库，在此集中了硅块所有相关信息（硅块本身的电性能、效率类型、尺寸、损耗值、人员、设备及加工异常数据等），如果要选择外发，则可以从这选择需发出的硅块，被选中的硅块会进入硅块发货管理流程，转切片工序的无需发出，通过在切片工序中配棒领料功能实现硅块向切片工序的转移。
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3.1.3.4 硅块外发管理
实现功能：
当在硅块合格库中选择外发后，相应硅块会进入发出管理模块，在外发管理表中，分别按客户和发出时间可查询对应硅块发出明细，系统会自动汇总统计被选中硅块的总量数据（总数量、总重量、总异常长度和重量等）。
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3.1.3.5 回收硅料管理
实现功能：
机加车间加工硅块附属的边皮头尾料及因质量异常导致报废的硅块或其它零星硅料，通过回收料管理子模块向硅料清洗工序转移并统计数据，实现三种管理方式：
1、按锭归集的边皮头尾料，专锭专料管理并跟踪，2、报废硅块按块记录跟踪，3、零星报废硅料按日汇总记录跟踪。
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3.1.4 硅料清洗管理
实现功能：
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按锭归集边皮料清洗和不按锭归集混合料清洗，完成后发至铸锭车间边皮料在线库存。
3.1.5 切片清洗分选管理
3.1.5.1 配棒管理
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实现功能：
1、自动配棒：根据表1左侧硅块实时动态中间库存，满足用户设置条件的单棒最长组合配棒，实现条件需要硅块合格库现场存放硅块尽量细分，便于根据配棒清单及时找到对应硅块。
2、手动配棒：由切片配棒人员先到现场根据选择硅块组合配棒，完成后将数据在手配表中查询到硅块数据并生成配棒清单。
3、配棒编辑：确认已配棒数据并正式提交配棒领用申请（可打印领用硅块表单）。
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3.1.5.2 领棒管理
实现功能：
由机加核算员根据切片提交的配棒需求申请，确认对应硅块信息，并确认发出硅块转移至切片车间。3.1.5.3 粘棒管理
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实现功能：
将已配好的硅棒按用户要求进行组刀（切片前先将各个硅棒按每两根棒一组合成一刀硅棒，单刀组棒数可人为设定），并产生粘胶中间刀组在线库，待切片。3.1.5.4 切片上棒管理
实现功能：
从组刀在线库选择对应刀组选择切片机上机运行，右侧表中显示在线运行的切片机台及切割相应数据，运行时间自动计算，与实际切片保持一致。
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3.1.5.5 切割记录管理
实现功能：
记录切片历史切割信息，并可根据各项定制条件查询。3.1.5.6 切片工艺管理
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实现功能：
定制切片不同工艺参数，提供对不常用工艺的封装，便于切片人员选择当前工艺，切片出片数、砂、线、液单耗均根据所选切片工艺自动关联运算。
3.1.5.7 清洗分选管理
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实现功能：
根据已完成的切片信息，按刀或按块录入清洗、分选人、机、料数据，系统自动计算质量及汇总数据。
在分选生产管理模块中，可根据时间和不同选项查询切片数据，并追溯包装箱单号，以确保以后客户返回信息的追溯管理。3.1.5.8 块至片&刀至片流程数据整合
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实现功能：
实时自动整合按块分布的切片产量、质量数据，按刀分布的产量、质量和砂、线、液单耗数据，同时包括所有人、机、料相关数据，完全支持用户导出数据，以进行各项需求的分析。
3.2 业务管理模块
将硅片全生产链信息进行整合，实时输出各项生产管理指标，向生产 管理人员提供综合生产管理信息，利于及时掌握硅片各个工序生产运行状况，对控制生产提供必要信息支撑。
3.2.1 生产计划模块
实现功能：
按月度编制硅片事业部生产计划，制定各项指标，包括铸锭、硅块、MES研发及实施成果报告
切片产量、质量、加工成本以及损耗等指标，编制的计划值将作为在综合管理模块中系统自动监测实际完成情况偏差的判定依据。
3.2.2 产量管理模块
分别提供：铸锭、开方、切片运行、硅片每日产量及月度累计完成数据，实时监测各工序实际完成情况与计划偏差，每项日报数据均支持查看具体明细。
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3.2.3 质量及过程管理模块
实现功能：
按日及月度累计汇总监测铸锭的质量等级，运算一级锭合格率及一、二级锭合格率，并可查看历史数据。
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实现功能：
实时监测硅料一次利用率，并可按时间段查询，双击当日可查看明细。
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实再功能：
按不同铸锭炉查看出炉的硅料利用率、少子寿命、平均电阻率综合表现情况，同时可根据单台铸锭炉查看历史数据。
实现功能：
根据锭等级综合监测不同等级的硅锭电性能表现情况，并可查看历史记录。
3.2.4 锭块片集成管理模块
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实现功能：
对锭-块-片实现全面实时集成，展示某锭直到硅片的所生产、质量及产出进程。
3.2.5 在制品存货管理
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实现功能：
实时统计在线硅块存量及可用合格块的按不同长度区分的数量及重量。
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3.2.6 铸锭投料监测管理
实现功能：
实时监控铸锭配料和出炉锭的使用原生硅料、回收硅料及提纯硅料的36
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比重，提供管理者对投料方向的控制信息。
3.3 系统管理模块
3.3.1 系统运行条件及参数管理
实现功能：
分别可以定义：硅锭等级标准、开方机台信息、开方班组信息、开方生成硅块编号规则，产品质量类型、在线库位设置及综合参数设置，所有参数将在流程管理运行过程中作为条件使用。
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3.3.2 操作日志管理
实现功能：
实时详细记录所有用户操作系统的内容和时间，便于在系统操作异常时侦查操作对象和原因。
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3.3.3 用户及密码管理
实现功能：
创建新用户、修改用户信息、设置权限，记录用户登录IP地址，登录
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次数等，用户设置的密码作为用户隐私不公开（本模块仅限拥有系统超级权限的管理员可操作）。
同时，提供让用户可任意修改原有登录密码的界面。
3.3.4 内网在线信息沟通
实现功能：
1、在线用户显示，自动加载、卸载；
2、选择用户主动沟通；
3、接受未加入在线交通对象的呼叫接入和应答模式沟通；
4、当接受到信息时，沟通界面会主动弹出，以提醒用户。
5、仅适宜于内网沟通，主要以因工作业务及时通信为目标，可监管通讯内容；
（须在装入系统客户端文件时，解除类似360防火墙的阻止网络通信设置，防火墙软件会有提示让用户选择）。
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4.实施应用效果
1、MES系统在硅片事业部已全面推广实施，并已成为生产车间和部门日常生产辅助管理工具。
2、MES系统充分集成从硅料至硅片生产的全过程数据，可以查询、监测生产运行状态及其各项生产指标完成状态。
3、实时性强，生产流程数据在线基本由当班班长导入，与实际生产业务流程基本同步，减少专门设置系统数据统计员的数量。
4、量身定制，系统功能冗余度小，适用性高，日常模块及软件界面用户使用率达95%以上。
5、软件交互性良好，非常便于支持批量数据导入和导出，操作性及与EXCEL表格兼容性强。
6、企业智能管家应用，在自动化数据分析和快速运算等功能方面实现良好，向管理者提供简明扼要的综合生产运行数据，便于管理人员进行及时、有效的生产管控，系统内数据透明度高。
7、系统延展性强，产权及技术完全自主，可往更深层管理需求功能的实现进行二次或多次开发，可塑性大，可挖掘的潜力空间巨大。
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5.结论
MES系统适用于硅片事业部生产过程管理，通过8个月左右的运行实践，实现了项目总体设计方案，达到项目目标，基本满足硅片生产实际管理运行的需求。
