第一篇：烟囱烟道喷雾除尘系统简介

烟囱烟道喷雾除尘系统简介

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烟囱烟道喷雾除尘系统是专门开发的烟囱烟道非标冶金除尘设备，用于将烟囱烟道进口温度范围和进口流量范围的含尘蒸汽/烟气冷却到期望的一个出口温度范围内，分阶段捕捉烟气中的粉尘，达到除尘目的，有效地改善环境。

除尘泵站

喷雾除尘系统的降尘分成两步来实现，一是粗除尘，一是精除尘。首先采用大颗粒的螺旋喷枪向烟道中的蒸汽/烟气流喷水，除去蒸汽/烟气流中的大颗粒。经过粗除尘后，蒸汽/烟气流中主要存在较小颗粒的粉尘。此时，使用更小喷雾颗粒的喷枪，喷出微细颗粒，使粉尘长大，然后使用较大颗粒的喷枪，压住这些已经被水包住的粉尘，达到精除尘的目的。2 应用领域

烟囱烟道喷雾除尘系统用于冶金行业、医疗物及垃圾焚烧等领域。先后在宝钢集团上海浦东钢铁有限公司渣处理工程、上海固体废物处置中心二期工程焚烧车间、宁波钢铁有限公司炼钢厂等进行了应用。

除尘泵站三维立体示意图 3 性能特点

△结构简单，可利用现有设施和条件进行改造

△投资少、改造量少、施工难度低；且运行成本低，显著节能 △实行PLC自动控制，根据烟气量，烟气温度，动态控制水气 △对每组流量、压力的进行分组控制，实现生产优化，减少能耗 4 除尘能力

△粉尘捕捉能力强。采用对喷技术使得雾化颗粒细小且覆盖面大，水雾颗粒通过弹性碰撞使粉尘颗粒湿润、附聚而沉降下来,达到最大限度的降尘效果。

△为了更好地抑制粉尘上升扩散，系统考虑布置多组喷雾装置，喷嘴错位分布，确保粉尘抑制范围在90%左右,系统降尘效果在80%-90%。

△系统采用大口径的除尘喷枪，保证了喷嘴的使用性能，使得整个系统持续稳定的运行。

第二篇：毕业设计 烟道气除尘 喷淋塔

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目录

一.NHD 脱硫法的技术机理..........................................................................................................2

1.1 NHD 的理化特性..............................................................................................................2 1.2 NHD脱硫以及再生的机理...............................................................................................3 二.NHD脱硫装置设计...................................................................................................................3

2.1 NHD脱硫工艺流程...........................................................................................................3 2.2 脱硫塔设计........................................................................................................................4

2.2.1 筒体设计.................................................................................................................5 2.2.2 喷淋塔封头的设计.................................................................................................6 2.2.3法兰盘的选择..........................................................................................................7

三.液流参数确定及泵的选取..........................................................................................................8

3.1进液管.................................................................................................................................8 3.2 排液管................................................................................................................................8 3.3 进液泵与排液泵的选择....................................................................................................9 3.4 法兰所用螺栓的选择及校核............................................................................................9 3.5 喷淋塔支座......................................................................................................................10 3.5.1 支座的选择...........................................................................................................10 四.结论..........................................................................................................................................10 五.结束语......................................................................................................................................11

热电厂烟道气中的SO2和CO2脱除回收设计

摘 要:随着全球变暖、臭氧减少和酸雨三个污染议题日益受到重视，人们环保研究开发意识的增强，环保研究也日益兴旺。而我国煤炭资源丰富，所以产生了很多的火电厂。火力发电是依靠煤炭的燃烧来产生热能从而转变成动能推动发电机，再将动能转化成电能。但是由于在现有条件下，煤炭不能充分燃烧，许多电厂一方面为了节约资金，另一方面由于技术的不成熟，没有完全燃烧的烟道气经过简单的过滤或者没有进行任何处理就排入大气，因而造成了很大的污染。造成酸雨，光化学烟雾等危害，如果长期吸入这种空气会造成肺气肿，呼吸道感染等疾病。因此，降低粉尘的含量，减少粉尘对大气的污染，治理酸雨，控制二氧化硫、二氧化碳的排放成为环保的首要问题。控制二氧化硫和二氧化碳的排放、治理酸雨以及控制温室效应是火电厂环保工作的中心任务之一。火电厂烟道气中二氧化硫和二氧化碳的处理和利用, 可带给我们巨大的益处。主要论述了NHD(聚二醇二甲醚)的特性、及利用它对火电厂烟道气中二氧化硫进行脱除和回收的方法。

关键词: 热电厂；NHD；除硫除碳；回收

引 言:根据国家环保局1999年中国环境状态公报,全国城市二氧化硫年日均浓度的平均值为105Lg/mm，南方和北方城市年日浓度分119Lg/mm，193Lg/mm，均超过国家大气质量二级标准。因此, 控制二氧化硫和酸雨污染一直是我国环保工作的中心任务之一。全球矿物燃料燃烧每年约产生200亿吨CO2, 仅利用了不到1亿吨。市场对CO2的需求量很大,如可用于生产干冰、食品CO2气、焊接保护气、烟丝膨胀剂、强化石油开采(EOR)等方面。在化学工业中, CO2 已大量用于生产甲醇、尿素、纯碱等产品。因此, 从环保和碳源利用的角度考虑, 开发经济、实用的CO2 回收新技术十分必要。

333一.NHD 脱硫法的技术机理

NHD 全名是聚二醇二甲醚,其国内代号叫NHD,它是由美国联合化学公司开发的新型物理吸收剂,在国外与其类似的商品为SELEXOL,主要用于合成气,天然气等脱硫脱碳工艺,我国在1991 年引进和改进之后用于化肥工业生产和甲醇生产工业中的脱碳、脱硫,至今已经是比较成熟的技术,但是,这种技术一直没有用来回收烟道气中的二氧化硫。1.1 NHD 的理化特性

NHD回收二氧化硫的工艺过程正是它理化特性的应用,因此,认识它的理化特性对于理解和应用NHD技术是很有必要的,它的理化特性如下。(1)低蒸气压不易挥发,所以挟带的损失小；

(2)化学和热力学性质稳定,不易受冷热和化学环境的影响,在加热减压以后就能放出所吸收的气体；(3)无毒；(4)无腐蚀性；

(5)不起泡,即溶液的工作稳定性好；

(6)溶解热低,即不易凝固,能在较宽的温度范围内应用；(7)选择性好,即对SO2和H2S都能大量的吸收,然后,它能在不同的闪点、温度和压力下分别释放出不同的气体；

(8)对水的溶解度高,可调节它的含水量,有利于吸收剂的温度和稳定性；(9)能同时吸收和脱除有机硫和无机硫；(10)气味很小；(11)分子量大；(12)密度接近水,1035kg/m3；(13)冰点,-20°C；(14)蒸汽压,0.95Pa；(15)粘度:5.8cp,不大;(16)比热:0.5J/kg*K,较大；(17)闪点:151°C；(18)燃点:157°C；

(19)吸收容量大,每立方NHD 溶液能吸收150~200m3二氧化硫。1.2 NHD脱硫以及再生的机理

二氧化硫在NHD溶剂中的溶解度符合亨利定律,即随压力的增加气体在溶剂中的溶解度呈线性增加,在NHD脱硫的过程中具有典型的物理特征。

二.NHD脱硫装置设计

2.1 NHD脱硫工艺流程

NHD脱硫工艺流程见图1。火电厂烟道气经除尘后,再经过压缩机压缩到散热器散热后,被送入脱硫塔进行脱硫,其中二氧化硫被充分收,之后进入脱碳装置。抽液机将液池中NHD 液抽入脱硫塔经喷洒,充分吸收二氧化硫后,经排液泵将其压入NHD 富液处理装置。受压使其氧化硫气体脱出。净化后的NHD溶液可以重新回收,循环使用,二氧化硫气体通过排气管排出收集处理。

NHD脱硫脱碳流程图2.1：

图2.1 NHD脱硫脱碳流程图

1.3.11.14.15分离器；2.13.气-气换热器；4.脱碳塔；5.高压闪蒸槽；

6.低压闪蒸槽；7.富液泵；8.气提塔；9.贫液泵；10.氨冷却泵；12.罗茨鼓风机

经压缩后的烟道气在分离器1脱水后，进入2降温热交换，在分离器3再脱水后（含11% CO2的烟气），进入脱碳塔4，NHD溶液从塔顶喷淋下来，充分吸收CO2变成富CO2的NHD溶液，进入高压闪蒸槽5，并在较高的压力下闪蒸出杂质气体，如N2，O2和少量CO2区热交换器2后放空，在脱碳塔中的烟道气除去CO2，CO2被净化后，从塔顶流出，经热交换器2后放空。高压闪蒸槽5后的富液进入低压闪蒸槽6，闪蒸出高浓度的CO2（>99.5%），经热交换器2后被收集备用。从低压闪蒸槽6流出的贫液（含少量CO2和SO2），经富液泵7打入气提塔8上部向下喷淋。另一方面，由罗兹鼓风机12从下部打入的空气，经气-气热交换器13和水分离器14后，进入气提塔8的下部对从上面喷淋下来的NHD溶液进行气提，即让NHD中残留的少量CO2和SO2进一步放出以提高NHD的贫度。提高了高贫度的NHD由贫液泵9加压送至氨冷却器10冷却后，再进入脱碳塔顶部循环使用。从气提塔顶部流出的空气经分离器15后放空。回收CO2流程也可采用气提塔。经低压闪蒸得到的高纯度CO2，力争达到食品级标准，也可将它加压液化储存或装瓶出售，也可做成干冰出售。若需脱除SO2，则需增设热再生手段，回收的SO2可用于生产硫酸或其他用途。2.2 脱硫塔设计

脱硫塔是火电厂烟道气SO2回收系统的重要设备,它的作用是用NHD 溶液

回收烟道气中的SO2,并尽可能地吸收,减少排放气中的SO2气体量。其结构图如下2.2：

图2.2 脱硫塔设计图

1.气体出口；2.除沫装置；3.喷淋器；4.填料；5.液体再分布装置；6.栅板；7.进气口；

8.裙座；9.液体出口

要求: 每分钟进入脱硫塔10 m3,含0 007 m3SO2气体,脱硫塔内为2个大气压,NHD溶液充分吸收后,体积膨胀为原体积的5倍。

脱硫塔材料: 16Mn。

因容器承受的压强不太大,而且16Mn综合力学性能、焊接性及低温韧性、冷冲压及切削性比较好,低温冲击韧性也优越,价格低廉,应用比较广泛。

钢板厚度: 16mm 拉应力: Db=510-660N/mm 压应力: Ds=345N/mm 2.2.1 筒体设计

主腔的尺寸: 主腔的直径D=1000mm 主腔的高度h=2000mm 则主腔体的容积为

V=π*(D/2)2*h=3.14*(1000/2)（1）

2*2000 mm3= 1.57m3。

(1)筒体厚度的计算

由S=Pi*Di/（2[R]7-Pi)+C,(2)其中: Pi=0.2MPa,Di=1m,7为筒体系数取1,[R]=1.692N/ mm2。则

S=0.2*1000/(2*170-0.2)C*0.6+C,(C=C1+C2)。（2）

对于碳钢和低合金钢制的容器,若内径Di=(D/2)23800时,最小壁厚Smin=2Di/1000而且不得小于3,则本设计中取S=5mm。当考虑到容器设计完成后要进行10个大气压的密封测试,以验证其他的应力是否满足设计要求,所以,此处验证其他的应力是否满足设计要求时,以10个大气压作为标准。则: P=10*1.01*105Pa,（3）

Rb=P*P*(D/2)2/{P*[(D/2+t)2-(D/2)2]}=50.25N/mm2（4）故拉应力满足设计的要求

2.2.2 喷淋塔封头的设计

考虑到封头与筒体采用双面焊接的方法连接,根据有关力学知识, 为了不使应力集中破坏设备, 决定两端封头采用浅碟型封头, 如图2.3所示。

图2.3 喷淋塔封头

浅碟型封头的要求: R=Di,r=0.1Di 浅碟形封头尺寸是: Di=1000mm,R=1100mm，r=90mm

确定封头的厚度D: D=Pi/(2[R]-0.5Pi)+C=C1+C2(C1=0,C2=1)（5）

由公式M=0.25*3+Ri/r计算得到:M=1.624mm,壁厚附加量C取2mm。则: D=Pi/(2[R]-0.5Pi)+c*1.05,因为D=3mm。

故取D= 5mm。

碟型封头的[P]为

[P]=0.75MPa>Pi。

下端碟型封头与塔体通过焊接方式连接, 上端碟型封头和塔体的连接采用法兰盘连接方式。2.2.3法兰盘的选择

螺栓法兰连接结构是一种可拆卸的密封结构, 由法兰、螺栓以及垫片组成, 具有较好的强度和密封性,结构简单, 而且成本低廉, 能够多次重复拆卸使用。2.2.3.1法兰的选择

综合本设计的各部分的设计要求, 以及设备的使用要求, 决定选择甲型平焊法兰(JB4701-92)。该法兰的主要参数为

DN=1000mm, D1=1090mm,D2=1130mm,D3=1045mm,D4=40mm, d=23mm。

2.2.3.2螺栓的选择

根据国家标准的要求,该法兰配套的螺栓个数为32个,选用粗制六角头螺栓。2.2.3.3垫片的选择

根据本设计介质的压力、温度、腐蚀性以及压紧面的形状,决定选用中压橡胶石棉板做成的橡胶垫片, 垫片如图所示。

图2.4 垫片

三.液流参数确定及泵的选取

当NHD溶液通过进液管进入脱硫塔,经喷头喷洒扩散下落,与上升的烟道气相遇,并充分吸收其中的二氧化硫,吸收后溶液的体积膨胀为原来的5倍。3.1进液管

根据设计的要求本设计采用无逢钢管作为进液管道,它的直径选择25mm。NHD溶液的流量为：

Q1=0.01m3/min, D1=0.0025m, 所以

S1=P*(D/2)2=0.000491m2。（6）

流速: V1=Q1/S2=20.372m/min。（7）

3.2 排液管

富含SO2 的NHD 溶液膨胀为原体积的5倍。所以, 排液管的流量

Q2=5*Q1=0.05m3/min,（8）D2=0.032m。（9）

所以

S2=P*(D2/2)2=0.000804 m2。（10）

流速: V2=Q2/S2=62.170m/min。（11）

在排液的过程中,因排液慢或进液太快等原因,使NHD富液在脱硫塔腔内聚集, 而使液面上升。如果液面上升过高的话,会对SO2气体的扩散构成影响,甚至会因NHD液面过高,而使NHD溶液进入进气管,使烟道气无法进入脱硫塔内,影响NHD对 二氧化硫的吸收。所以,必须限制脱硫塔内液面的高度,因此,规定排液面距封头焊接处的距离不超过200mm,以使腔内气流与液流畅通。

3.3 进液泵与排液泵的选择

抽液泵、排液泵的作用主要是维持脱硫塔内的NHD 溶液的进入与排出速度, 根据进液管与排液管的流量决定泵的选取参数。抽液泵和排液泵都选用外齿轮泵。选择要求: 结构简单, 工艺性好, 体积小, 质量轻, 维护方便, 使用寿命长。

(1)抽液泵的选取

Q1=0.01m3/min ,（12）q1=Q1/1450=6.90ml/r。（13）

所以,抽液泵的排量选用6.9ml/r。

(2)排液泵的选取

Q2=0.05m3/min ,（14）q2=Q2/1450=344.83ml/r。（15）

所以,排液泵选用344.83ml/r。3.4 法兰所用螺栓的选择及校核

根据国家标准的要求,该法兰配套的螺栓个数为32个,选用粗制六角头螺栓(GB5-76)M16,其具体的参数如下。

d=16mm,S=24mm,k=10mm,e=27mm,b=38mm,r=1mm,ds=17mm,L=90mm。螺栓的校核: 封头的质量

m= 5557800 *10-3*7.85=43628.73 g。（16）

喷淋塔内的设计压力为2个大气压,在工作过程中塔内外的压力差为1个大气压,则法兰螺栓组总的合力: FN=P*(Di/2)2*1.0*105-43.6*9.8=0.78*105N。（17）

法兰螺栓组由32个M16的普通螺栓组成,所以每个螺栓所受的力为: F=Fz/32=0.024*105（18）R=F/(P/4*d2)=0.024*105/(0.0162*P/4)=12.5*106N/ m2。（19）查阅相关文献知道该材料螺栓的疲劳极限为

R-1=160~220MPa,所以,R

3.5 喷淋塔支座 3.5.1 支座的选择

确定选择使用A型的耳式支座,该支座号为3,其标记为JB/T4725-92,耳Q235-A,筋板和底板材料为Q235-A#F,垫板材料与喷淋塔的材料一样均为16Mn,焊接料的选用参照有关标准。

支座的基本参数如下

支座本体允许载荷:Q=60kN;适用容器的公称直径:DN=1000~2000mm;高度: H=200mm;地脚螺栓:M24;支座质量:11.1kg。喷淋塔用材体积的近似计算(1)主腔体用材的近似体积: V1=P*(R2-r2)*h= P*(10052-10002)2000=62957000mm3（20）

(2)上下封头作近似体积相等的球冠体积计算

V2=2*2P*Di*h*t= 2*2P*1000*177*5=11115600mm3（21）

则喷淋塔的主腔体体积近似为

V= V1+V2=74072600mm3（22）

(3)喷淋器的近似体积计算

V3= 2622328.8mm3（23）

则喷淋塔的总体积近似为

Vz=V+V3=76694928.8mm3（24）又16Mn的密度Q=7.85g/cm3, 计算得到喷淋塔的总体质量m=602.06kg。

因为每一个支座的允许载荷Q=60kN,本设计采用了4 个支座均匀分布在塔的四周,则4个支座的总的允许载荷为

Qz=4*60=240kN（25）602.06*9.8=5900.19N（26）故支座的设计满足塔的设计要求。

四.结论

采用新技术的溶液具有吸收速度快、吸收能力大、胺氧化降解损耗小、设备无腐蚀、再生能耗低等优异性能。与原吸收工艺相比, 新工艺蒸汽消耗下降

3715%, 胺耗下降7715%;原工艺中胺降解严重的问题得到解决, 溶液不再需要更换, 生产操作稳定正常。

五.结束语

本设计主要是为热电厂的废气处理提供一套净化设备, 直接应用于实际的生产当中。在设计中参阅了大量的已有资料, 综合了与本次设计有关的化学知识和机械设计的相关理论, 使得设计的设备达到最佳的设计效果和具有较高的净化率, 以满足用户的使用要求。燃煤热电厂烟道气的脱硫脱碳项目不仅在政治上具有重要意义，而且更具有环保意义，对于人类的生命健康也有着重大影响。采用NHD法脱除烟道气，特别是脱除燃煤热电厂烟道气CO2是最先进最可靠的方法，同时又具有脱除SO2的作用。其优点是：(1)耗热量低；(2)耗冷却水和冷量也低；(3)可选择冷冻方式；(4)对CO2和SO2溶解有高度的选择性；(5)对H2O汽溶解度高，可以干燥气体；(6)可脱除有机硫化物COS2、CS2、RSH和HCN以及无机硫SO2等；(7)NHD溶液挥发损失非常小；(8)无腐蚀性，采用碳钢设备即可。燃煤热电厂烟道气的NHD技术脱硫脱碳项目不仅在技术上可靠，经济上完全可行。

参考文献: [1] 王新明.工作压力容器设计计算[M].北京: 国防工业出版社, 1986.[2] 成大先.机械设计手册第三版[M].北京: 化学工业出版社, 1993.[3] 机械工程手册电机工程手册编辑委员会.机械设计与执照简明手册[M].上海: 同济大学出版社, 1997.[4] 第一汽车制造厂, 长春汽车材料研究所编写组.机械工程材料手册[M].北京: 机械工业出版社, 1990.[5] 西北工业大学机械原理及机械零件教研室.机械设计[M].北京: 高等教育出版社, 2002.[6] 马瑞兰, 金玲主编.化工制图[M].上海: 上海科学技术文献出版社出版, 1999.[7] 泸州天然气化工厂情报调研组.[J].泸天化科技, 1987,(1): 1-20.[8] 胡荫平.电站锅炉手册[M].北京：中国电力出版社，2005: 800～80.[9] 《化学工程手册》编辑委员会.化学工程手册[M].化学工业出版社,1979.[10] 林民鸿编 NHD气体净化技术理论与实践 [J].南京化学工业集团公司研究院.[11] 林民鸿等.化学工程[J],1988,16(3):72~77.[12] 孟令启.火电厂烟道气SO2脱除回收设计[J].水利电力机械，2004，1.11

第三篇：斐卓Feizhuo水泥厂喷雾除尘降尘系统

水泥厂喷雾除尘降尘系统

水泥厂在水泥生产运输的过程中会产生很多的灰尘和污染物，这些粉尘对周围环境和人体都有很大的危害，如果不能得到及时的治理，就会污染空气，引起广泛的不良效应。

水泥厂喷雾除尘系统主要是采用高压雾化的原理，喷出的水雾在20-60微米左右，水雾在喷出的过程中迅速的吸附空气中的扬尘、灰尘、从而达到治理水泥厂扬尘的作用。水泥厂水雾除尘系统的特点：

自动加液体，自动泄压，缺水自动断电；

可实现自动控制和手动控制，带有自动感应功能，手动控制功能。使用方便。

可自动计时，能够实现循环控制粉尘，达到降尘的目的。水泥厂喷雾除尘系统的维护：

斐卓Feizhuo公司整体系统的所有配件均采用品牌产品，每个零配件的质量都是得以保障的，只需要定期的更换高压泵，过滤器滤芯等。

水泥厂环境污染物主要是粉尘，然烧后的氢氧化物，燃料的排放，现代大规模的干法水泥厂一般都会注重粉尘的回收利用，燃烧煅料一般都会采用新型的四通道煤粉燃烧器，降低氮氧化物的产物。

据统计，我国水泥年产量6亿吨，排放粉尘量占水泥产量的1%-2.5%，由此得出我国水泥厂年排放量为1000-1200万吨。属于我国粉尘污染重要来源之一。

我国自主研发的除尘器技术水平已经跻身世界前列，广泛的应用于我国水泥制造领域。

斐卓Feihzuo水泥厂喷雾除尘系统能够有效的抑制污染物的排放，在未来的几十年将在水泥防尘应用领域发挥它应有的价值。

第四篇：浅谈特高温烟道烟囱的防腐

浅谈特高温烟道/烟囱的防腐

前段时间答应过，欧阳会整理总结出来一篇关于特高温烟道烟囱防腐的文章出来。昨晚弄了两个小时，写出来点文字，供大家共勉。由于仅仅是作为坛友茶余饭后的讨论的话题，因此本人并未非常慎重得去查任何资料，引用任何文献，所写的文字全部是本人随性而作，难免会有语句不通顺，甚至错别字存在，请各位见谅。

烟道防腐，烟囱防腐，如果是经过脱硫之后，有旁路的话，烟道烟囱的温度其实并不高，这个在国内已经得到很好的解决了，经历了2000至今的发展，目前基本以乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥方案为主，当然也存在KPI、砖板内衬等方案，但在中低温以及一般的高温时，玻璃鳞片胶泥的方案已经被大家所认同，尽管不一定是最完美的解决方案，但从性价比，使用寿命等各方面综合来看，乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥内衬的方案确实是最佳选择。

国内做FC的工程公司正在越来越多得遇到一些更加棘手的问题：电厂原烟道/烟囱、锅炉原烟道/烟囱。这两者都是特高温，瞬间高温达200度以上，长期温度也有接近180度，并且基材有钢质的，也有混泥土砼基材的，在实际运行过程中，会时常出现温度时高时低，运行环境的温度骤变很厉害。

应该来讲，目前国内做这一行的工程公司很多，材料商也很多，提出来的方案五花八门，但是真正经历了五年以上的实际环境运行的成功案例，几乎没有。下面欧阳就目前国内防腐行业在该领域所提出来的方案一一分析其优缺点，供所需人士参考。

特高温烟道/烟囱的防腐方案，目前主流的有：乙烯基酯树脂（VER）玻璃鳞片胶泥、VER胶泥玻璃钢复合、VER胶泥勾缝砖板内衬（宾高德玻化砖、耐酸砖、耐酸陶瓷等）、耐酸KPI胶泥、KPI胶泥勾缝砖板内衬、OM涂料、钛合金哈氏合金等等合金方案。现在市场上已经开始有了一些新的方案，但是几乎没有案例，就是有的案例也运行不到两年：混元体方案、环硅聚合物金属杂化方案。

特高温烟道/烟囱的防腐方案设计，关键考虑点：防腐、抗渗、防脱落。防腐由材料本身材质的耐酸性，尤其是高温下的耐酸性决定的；抗渗主要有防腐的厚度，有机/无机成份的固化物的致密性决定的；防脱落主要是由施工质量、基材的处理好坏、防腐材料本身的耐温骤变性能高低以及防腐涂层的耐应力变化优劣决定的。

A 高温玻璃鳞片胶泥方案

这里指的是可以长期耐180度的高交联密度型的玻璃鳞片胶泥。

方案优点：耐酸性非常好、抗渗性能极好、施工方便、综合成本低、性价比高。

方案缺点（或称难点）：底漆的耐温性能要求同样达到耐180度级别，并且做到有一定柔韧性，这是目前乙烯基酯树脂行业较解决的问题；胶泥本身韧性不佳，容易发脆；尤其是在温度骤变下，胶泥底漆层与基材的粘结性能不佳，容易脱落，尤其是基材处理不足时更容易出问题；温度骤变时，局部应力引起的应力后续集中，这是较难解决的（该方案的耐应力变化不足）。以上几个缺点的根本原因在于：FC胶泥方案的最终防腐层固化后的线性膨胀系数与基材有差异，尤其是在特高温时，体现得尤为明显，高温下与基材的粘结性能不能很好得保证，乙烯基酯树脂中的极性键是羟基，还不足以完全象环氧键那样起到的粘结效果好，并且基材处理要求较高，而实际施工中，工程方的基材处理往往都是应付了事。

长期耐180度的胶泥方案很容易得到，如使用高交联密度型的酚醛型乙烯基酯树脂，辅以玻璃鳞片和其他助剂，就可制备出来这类型的胶泥。应该注意的是，这类型树脂的粘度一般都较大，制作胶泥时，加入过多的稀料苯乙烯，又会导致最终胶泥固化物发脆，耐温性能下降，因此在制备胶泥时，不可靠过多添加苯乙烯来满足操作工艺性，也不可一味靠减少玻璃鳞片等无机物的含量来达到工艺便利性，应该是两者结合，最终胶泥的树脂含量较之一般的VER胶泥的树脂含量要高一些，只要能满足现场施工，就尽量不要多添加苯乙烯单体。高温底漆，并且具备一定柔韧性，目前在国内能提供这样底漆的厂家，完美解决这个问题的，几乎没有。目前市场绝大多数的做法是：把高交联密度型VER或者类似的树脂，添加丙烯酸、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸甲酯等其他极性较高，又能参与交联固化的稀料，制成底漆打底的，打底完一道后，再在底漆中添加少许粉料（多为石英粉之类）再上非常稀的胶泥一道，然后再上特高温胶泥中涂和面涂。也就是说，现行的做法是并没有去找专门的底漆，而是拿耐高温的乙烯基树脂，极性单体稀释后直接作为底漆来用。

当然现在国内已经出现了一种有机硅复合耐高温的乙烯基树脂的底漆了，目前基本上上还是停留在各公司研发实验室中试中，在实际中并未得到大量应用。有机硅树脂的引入，会大大提高底漆的耐温级别。聚氨酯改性耐高温乙烯基树脂底漆，也已经有了新的尝试，但至今还没有看到案例中成熟的应用。

为了降低耐特高温的乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥的现行膨胀系数，做到更佳接近基材，同时又能很好得提高胶泥本身的韧性和耐冲击性能，有效地防止温度骤变过程中的脱落和耐应力变化的不足，目前市场上一些人已经开始尝试并使用一些改性剂对现行的VER胶泥进行改性，主要方向有：

1、添加热塑性高分子塑料的粉末，比如PET、PP、PE、ABS这些，这些东西在胶泥中起到低收缩剂的作用，降低收缩的同时，提高了整个胶泥涂层的韧性，从另一个侧面来改善涂层的耐温骤变耐应力变化不足容易脱落的问题（一些原来做涂料的现在也做VER玻璃鳞片胶泥的厂家正在朝这个方向努力，并且已经市场化，欧阳已经见过这方面的厂家工程师）；

2、添加一些有机硅类特耐高温的物质或助剂，提高整体胶泥涂层的耐温级别（欧阳也已经见过这方面的厂家工程师）；

3、添加现行膨胀系数更小的鳞片或其他物质（如金属鳞片）到胶泥中去，使得最终的涂层的硬度强度提高更多，涂层的现行膨胀系数更加接近无机或金属基材，也能从另一个侧面来改善涂层的耐温骤变耐应力变化不足容易脱落的问题。以上三种方法在国内已经有不少人在实际案例中使用了。

B VER玻璃鳞片胶泥+FRP玻璃钢的复合方案

这也是目前使用较多的一种方案，在国外，尤其是日本，已经比较认可的特耐高温的方案。

该方案相比纯的胶泥方案的优点在于：胶泥底下做了FRP的隔离层，在有条件下情况，甚至可以做碳纤维的玻璃钢隔离层（1~2mm），可以很好的起到胶泥和基材层的过度作用，整体强度和耐冲击都会大大提高，保证耐温、耐酸、抗渗的前提下，较A方案的耐温骤变和耐应力变化会有所改善，但严格来说也是治标不治本，其缺点也和上文提到的一样，如果要去做改善，其方法和原理也和上文一样。

C VER胶泥勾缝砖板内衬（宾高德泡沫玻化砖、耐酸砖、耐酸陶瓷等）

砖板内衬的方案可以说是国内做得也较多的方案之一，尤其是在盐城地区的高空防腐类工程公司，他们的方案很多都是这一类。

砖板衬里，本应是在超重腐蚀环境下，对耐温、承压、耐磨等都有特殊要求之时，才会用到，相比较玻璃钢内衬防腐、胶泥内衬防腐的成本更高。

砖板衬里的耐温性（尤其是耐温骤变性）、耐腐蚀、耐磨、承压、传热慢这些都是它的优点；韧性不足，抗冲击差，勾缝材料选择不当容易出现渗漏，隔离层粘结材料使用不当容易砖板脱落。

砖板衬里的主要原材料分两块：一是砖和板；二是粘结剂材料。

砖和板目前较常用的有：耐酸陶瓷材料（含各种尺寸规格的板和砖）、铸石板（以绿灰岩、玄武岩、工业矿渣等为原料的）、各种尺寸规格的耐酸砖、天然耐酸石材（主要是花岗岩）、热固性树脂浸渍石墨材料、水玻璃浸渍石墨材料。

当然在高温烟道使用，一般都是耐酸碳砖、耐酸工业陶瓷和宾高德泡沫玻化砖（这个在高温烟囱防腐中使用较多）。粘结材料这其中主要指的是胶泥，主要用于勾缝、挤缝、粘结的，有时也直接做隔离层用。主要有：水玻璃胶泥就是硅酸盐胶泥（KPI就是目前用得较多的，钾水玻璃性能更好）、酚醛胶泥（实际使用并不多）、呋喃胶泥（要和环氧打底配合使用）、环氧胶泥（高温烟道用一般都是有机硅改性的环氧树脂）、不饱和树脂胶泥（用的不少）、特耐高温的高交联密度型酚醛乙烯基酯树脂胶泥（用的最多）等。这里需要指出的是：粘结材料的选择和最终衬里应用环境有很大关系：耐温、耐酸、耐碱等，也和基材等其他因素有关：粘结强度、韧性、收缩余量等。除了考虑常温下的性能外，更多要考虑砖板衬里在高温下或者一定温度下（使用在一定温度或高温下那是肯定，否则干嘛用砖板衬里这么高成本的方案），粘结材料还能否保持的非常好的强度、韧性、耐酸碱腐蚀、抗渗透性能等。无论哪种胶泥，真空分散制备的胶泥一定会比现场随便搅合的胶泥质量好得多。

再谈一下关于隔离层的设置。胶泥在勾缝挤缝之外，往往还会继续做一隔离层。隔离层的选择是很有讲究的，要求传热快的话，多数都是采用金属材质来做隔离层的，成本很高；橡胶材料做隔离层也是很常见的；玻璃钢做隔离层那就更多了，粘结性好，树脂变化选择余地大。砖板衬里表面好似盖房子砌墙一样，实际上深究，还有很多需要注意的细节。尤其是拐角等一些非平面特殊情况的的铺砌，尤为要注意。

D 耐酸KPI胶泥

KPI胶泥主要成分是硅酸钾，辅以其他的无机成份配合而成的。优点是：耐有机溶剂，尤其是中低温的情况下优势明显、耐温性能好（添加钛白粉等一些粉料时，KPI胶泥的耐温可达600度以上，但这样高的温度下KPI胶泥和基材粘结性能也会很差）、单价低；缺点是：较FC胶泥、玻璃钢、砖板内衬的机械强度和粘结性能要差不少、耐酸性能较VER胶泥差、尤其是抗渗性能较FC玻璃鳞片胶泥差很多，当遇到湿的烟气那就更麻烦了（因此KPI胶泥要是使用的话，其施工厚度必须大于10mm）。

KPI胶泥方案，在低端防腐工程中前些年使用较多，现在已经越来越少了。采用KPI胶泥去做烟道防腐的，现在已经很少了，因为KPI胶泥固化后主要成份是无机的，因此该方案一定程度上解决了耐温性、耐温骤变性这方面的问题，但是它却不能很好解决防腐和抗渗这两个问题。

E KPI胶泥勾缝砖板内衬

这个方案，前些年出现在盐城和北京一些高空烟道烟囱防腐方案中，这些年已经很少用到了。和C方案相比，只是把VER胶泥切换成KPI胶泥了，尽管耐温解决了，但是同样是抗渗和防腐解决不了。C方案的其实就是早年KPI胶泥勾缝衍生而来的。

F OM涂料

OM涂料和乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥（FC的一种）的一些区别： 成分差别：OM纯有机的，VER－FC为有机-无机复合的；固化后，VER－FC的热胀冷缩比例系数（线性膨胀系数）相比纯有机成分的OM涂料更接近基材（耐火砖、砖、金属基材），这决定了以下很多方面性能；与砖的粘结能力差别：VER－FC较OM好很多；

与金属基材粘结能力：VER－FC较OM好很多；

尤其是在周期性的高温-低温变化之后，粘结能力的差别体现得更加明显。FC有效防腐厚度较OM厚不少，成本也要高不少。OM在2005前，在国内的烟道和烟囱内防腐用得较多，自2005年以来，尤其是西格里武汉、日本靖江王子这些企业把VER－FC技术引入中国电厂湿法脱硫之后，OM的使用就越来越少了，VER－FC的应用案例越来越多，并不是说VER－FC没有出问题的案例，也有，但是相对来说，目前市场上甲方和工程单位更加容易接受的是VER－FC或者VER－FC深加工的方案（砖板内衬VER－FC胶泥勾缝就是深加工的一类应用方式）。耐温和耐温骤变，VER－FC远优于OM；抗渗性方面，VER－FC远超OM；耐磨耐冲刷方面，VER－FC远超OM。

烟道防腐需要考虑到：1 耐酸、2 抗渗、3 耐温、4 与基材的粘结性、5 耐磨性、6 耐温骤变和耐应力变化。OM几乎以上哪一个都不能很好的解决，因此OM几乎已经退出了烟道烟囱重防腐领域了。

高温烟囱，要是FGD不运行的话，直接跑到烟囱里面去，温度就会很高，尤其是入口温度可能会高达200度以上（此时当然也就是干的气体了）。这种情况下，OM更不能解决以上的几个关键点问题了，尤其是金属内筒烟囱。

高温烟道和烟囱，目前市场厂使用最多的方案还是：玻璃鳞片胶泥、玻璃鳞片胶泥FRP复合、玻璃鳞片胶泥勾缝砖板内衬这三个方案。这三个方案的最大的优点都在于重防腐、绝对耐温性能好、抗渗性能好。如果在高低温变化频率不是很大，温度骤变不厉害应力变化不厉害（超高烟囱摇摆会导致严重的应力集中）的场合，可以说乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥是一个较为完美的方案。但是在遇到上述特殊苛刻情况下，即使你再在玻璃鳞片胶泥中去添加什么热塑性改性剂、有机硅添加物、金属鳞片或者其他什么的碳纤维补强层等等，也是治标不治本，只能少许改善，这种情况下，这两个方案也并非完美啊。

最近国内出现了两个比较新的对应以上应力、温度频繁变化的超高温湿烟气的环境的防腐方案（可能大家已经听说了）：混元体防腐、杂化聚合物防腐。先谈前者。这两个方案目前在实际案例中应用时间都太短，因此只能说拿出来讨论而已。

G 混元体方案

混元体：广州佛山一厂家开创的叫法，应该说很贴切。关于什么是混元体结构，到他们的网站上一看就知道。混元体的原理是：

砼基：

第一道：渗透到砼基体中去的，兴鲁自己称为还原剂，叫什么，无关紧要，分析一下他们的主体材料：低分子量环氧+活性稀释剂+T31类的环氧常温固化剂。环氧树脂可能还有水性的类别，因为他们资料上宣称能够湿基材乃至水下施工； 第二道：补强层。环氧（为主）+有机硅耐高温树脂+石蜡+固化剂； 第三道：修复层。环氧+活性稀释剂+石英粉+T31类固化；

第四道：增韧层。环氧树脂+聚硅氧烷助剂+脂肪族环氧固化剂+稀释剂；

第五道：釉面层。经过聚合的植物油（为主）的一类树脂+固化剂+非活性稀释剂（如苯、二甲苯、酯类、醇类）。其中第四道可以使用纤维布增强。对这个方案关键点的疑问在于：

1）渗到基材中去的应该是活性稀释剂，而上面的是非活性的，这也是最终他只能做到1.5mm厚度以下的主要原因；上面耐腐蚀涂层采用过多活性稀释剂，会导致最终的环氧涂层耐热、耐腐蚀等都会下降。

2）保证能渗到基材中去，势必渗进去的东西分子量非常小，粘度非常小，且能够在基材中反应，将基材更加牢固得粘合在一起。不加活性稀释剂，是不可能做到渗透性那么好的，粘度势必会很大，环氧树脂采用E51或类似品的可能性更大，粘结性更好。当然也可以采用含有环氧键的其他有几类化合物，分子量会更小，但是粘结性和固化操作性，并不易控制。3）补强层采用树脂，添加有机硅树脂了，耐热可以提高。4）修复层添加了石英粉之类的无机物，好使胶泥中的玻璃鳞片；

5）增韧层应该是主体防腐层（尽管他们的资料称从渗进去的基材能就起到耐腐蚀作用，但实际上里面加了那么多的稀释剂，主体树脂又是环氧，耐热和耐腐蚀是不可能做到那么优异的）； 混元体方案的可取之处在于：

1）在基材和防腐层间，确实借鉴目前地面防腐工程的原理，做了渗透这一层，这种做法和目前一些做地坪的工程公司，对一些水沙比太大，混泥土基材起砂，不奴实的情况下，用一些所谓的混泥土基材修复剂去处理基材的原理是一样的，这样做确实基材的质量会更佳； 2）再去做修复层和补强层，其实原理和做地面工程的刮腻子类似，目的都是为了在防腐层和基材间建立一个具有更加过渡性的一层，增加与基材的粘合力；

3）渗进去的东西和原来的基材混合在一起，更牢固，同时和涂层间形成一个更厚的，行程更长的过渡层，这能更加嫁接基材和涂层这两个线性膨胀系数相差很大东西，这种过渡作用，更够在温度骤变和应力变化时，降低涂层和基材黏合不良的概率。

4）和目前的胶泥、砖板内衬、玻璃钢、OM、KPI等方案不同之处，混元体的方案，从另一个方向和侧面去试图解决最终防腐层和基材的脱落剥离问题，那就是他更加从基材处理上做文章（他们的还原层、修复层只是一种变相的基材处理，是广义的基材处理概念）。的确在目前的高温烟道的防腐中，施工公司很少这样渗进去进行基材处理的，一般都是喷砂打成粗糙面罢了，相比混元体方案，确实广义上来说，基材处理完全是两样的效果。混元体方案的问题点： 1）环氧树脂的使用品种，照这个方案的施工可行性来说，下面用的是当量小的，上面用的是当量大的，乃至是酚醛型环氧，乃至是高当量的多官能度的环氧。这样做，地面保证渗透，上面保证最终固化物层的硬度，强度以及抗渗性能。使用T31酚醛胺类固化剂，脂肪族固化剂进行固化，又是逐步聚合，交联密度如何能够得到很好的保证，最终固化物得的耐热、强度、耐腐蚀（尤其是高温耐强酸）并不能兼顾。加入有机硅树脂确实可以提高耐热，但是耐腐蚀也是做不到的。因此最终这个方案的实际动态耐腐蚀效果和耐热效果相比较VER的玻璃鳞片胶泥肯定会有所不足。

2）使用环氧，最终的基材粘结性能，整体耐冲击无疑是很好的，并且在和基材中间形成了一个过渡层，确实这个方案的耐冲击和应力应变，是该方案的最大优点。但是上面使用纤维布去增强，里面却有稀释剂，这样做，不是不可以但是要很薄，稀释剂不挥发出来，会严重影响最终的耐热耐腐蚀，挥发出来吧，也就是类似于二甲苯为溶剂的丙烯酸涂料的成膜机理一样，会存在一个湿膜厚度和干膜厚度。溶剂是不可能能全部挥发出来的，不像自由基固化一样，苯乙烯溶剂是可以参与交联反应的，这里的非活性稀释剂施工时没有挥发出来的部分，经过上面的釉面层封盖之后，在日后的高温情况下，势必还会膨胀或者引起诸如对环氧树脂进行溶胀效果的其他不良影响； 3）耐磨性能，釉面层，做得很光滑，不附着在上面，当然好，但是实际最终的耐腐的效果，更多是和防腐层的硬度有关系。为什么人们在有些情况下加硅微粉，相信不是白加的，硅微粉的存在一定有他的道理。但是这里如采用非活性稀释剂的话，加这些任何粉料、鳞片，都会大大影响稀释剂的溢出，只能采用连续装又有一定间隙的纤维布之类的材料了。

钢基材的混元体

基材处理时刷的底涂可以与铁锈去反应，形成一层隔膜层，这样以来喷砂除锈的工作可以省很多了。其他的增韧层和釉面层和上文一样。分析：

1）尽管树脂相比其他方案的韧性和耐冲击好很多，但是无机材料和金属材料之间的线性膨胀系数，也就是由于热胀冷缩导致的材料的收缩比率还是相差很多啊，况且方案里面含有稀释剂，因此仅仅靠有机物含量那么高的涂料去解决这个问题，很难。

2）韧性做得很好，里面甚至再加些热塑性的粉末材料，确实能够在温度、应力变化时，回忆性效果更好，但是是否能根本上解决问题，理论上也并不能完全说得通。

3）采用热固性树脂为环氧的话，就目前常用的环氧、不饱和、乙烯基、酚醛、呋喃、双马、三聚氰胺、聚氨酯、有机硅树脂、聚砜、热塑性聚合物（大部分的通用塑料、工程塑料含氟塑料）这些材料，按照成膜机理这样做，保证常温的耐腐蚀是可行的，但在高温下仅仅采用环氧树脂还是很难保证重防腐和耐温性兼顾的。

混元体思路的提出，非常好，至少可以给重防腐业界的人士提出一个新的值得更加考虑的方向：那就是关于重防腐能力、耐热能力之外，可以从广义的基材处理方向去考虑，在重防腐、耐热、耐温度骤变、耐冲击、耐应力这几点中寻找一个最佳的平衡，那就是重防腐技术工程师，工程方面的施工人员需要更加合作，互通有无，这样才能和谐。H 环硅聚合物杂化方案

也叫APC杂化聚合物涂层，它是有机—无机杂化聚合材料，是一种高交联密度的三维空间立体结构防腐蚀材料。

优点：耐温高、耐蚀性好、耐磨性好、柔韧性好、阻燃、做得厚的话抗渗性能也很好、耐温骤变好、耐应力变化好、耐老化较有机方案好（但较钛合金差）； 缺点：抗渗性能和工艺成本不能兼顾、与基材粘结性能有待提高、施工工艺与成本太昂贵。

目前APC杂化聚合物涂层在电厂烟道、烟囱中应用案例：美国有；国内没有。该方案的关键点：

1）有机物成分中，和通常的防腐涂层区别在于，一般的有机物成分，可以常温施工成型，大部分都含有羟基或者酯键，如环氧树脂，乙烯基酯树脂，酚醛树脂等。（当然不排除一些溶剂型的非转化型成膜型涂料，是不含有羟基和酯健的）。而杂化聚合物结构层中的主体有机成分几乎不含羟基和酯健，主要以醚键来连接众多的可参与交联或者聚合的官能团。这种环硅类的聚合物，目前在国内还只是停留在实验室在做（中科院在做），小批量生产，美国的APC公司的Chemline 784中使用的主体有机成分就是同种类型的材料； 2）该方案并未像混元体那种思路，而是更多借鉴与金属基材的广义基材处理的思路去解决的，把涂层的线性膨胀系数做得更小，乃至接近金属基材；

3）为达到2）中的效果，除有机成分外，这个方案中再添加了不锈钢鳞片、石英粉、碳化硅陶瓷粉、改性碳纤维（界面粘结性能较一般碳纤维好）、钛白粉等无机成分；

4）固化剂采用脂环胺和芳香族胺相结合，保证最终涂层结构的耐热和交联密度；

5）控制无机成分、固化剂、稀释剂等含量，可以做出来接近混泥土基材、砼基材、金属基材的不同涂层材料。关键优点：

1）从线性膨胀系数角度出发，把防腐层结构的热胀冷缩做成更加接近基材的热胀冷缩，这是思路是复合材料防腐（有机+无机）的根本，但是该方案在此基础上，做得更疯狂，胶泥中只是加了玻璃鳞片、粉料这些东西，而这个方案不仅把钛白粉、陶瓷粉、碳纤维引进来了，甚至还把金属鳞片引进来，尽管成本非常高，但是可以预见的是肯定有助于解决线性膨胀系数问题。目前常见的仅仅是加点金刚砂、石英砂等来降低整个结构层的线性膨胀系数，加金属鳞片的确实不多；

2）硼纤维、碳纤维的引入，增加成本是必然，但也是从降低整个涂层的线性膨胀系数出发的。可行性疑问：

1）溶剂型的，里面含有环己酮、醇类、甚至石油醚和萘类的溶剂，在成膜时挥发出来，遇到纤维布是可以的，遇到金属类鳞片应该也不难，但是遇到钛白粉，尤其是含量更大的陶瓷粉时，溶剂的挥发会受到影响，为什么不加玻璃鳞片，就是因为加了玻璃鳞片，溶剂的挥发更成问题；

2)金属鳞片的沉降，积聚，怎么去避免？

3）做得不厚的话，抗渗性怎么保证？要是每次至少做到5-10mm厚，那么成本得有多惊人？4）溶剂需要挥发出来，又要做厚，这样施工工法和间隔就是一个问题了；

5）为什么混元体不好做厚，就是因为溶剂的挥发问题（当然成本也是原因），那么这个方案又怎么保证做厚的同时，溶剂油绝大部分挥发出来呢；

6）环硅类聚合物，如chemline784，价格非常昂贵，又要做到5－10mm厚，因此这个方案的成本一定会高得惊人，要是真拿这么高的代价去做，又何尝不直接拿钛合金或者哈氏合金来做一次性投资呢？

I 钛合金内筒、喷涂钛合金、哈氏合金 这些方案的优点都是：同时解决了耐温、耐温骤变、耐应力变化、耐腐蚀（部分）；

缺点都是：成本昂贵。在欧美确实存在不少直接采用合金来制作特高温烟道和烟囱的，但是目前在国内，应该说还是屈指可数。钛合金在高温时的耐湿的酸雾性能不如哈氏合金，这点也是目前有些人已经不采用钛合金的原因。

欧阳本人，对金属材料了解甚少，不好造次，对于合金材料那就了解更少，因此不便在此多发表言论，希望做合金防腐的朋友看到这里能多多表达观点。

综上所述，怎么去同时解决重防腐、耐热、耐温度骤变、耐冲击、耐应力这些棘手的问题，之前的OM，KPI，涂料也好，还是现在市场上95%使用的乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥方案也好，还是混元体也好，都是能解决其中的某几个点，都不能很完美得全部解决。任何方案，都不可一下子完全否定掉，当然也不能完全就相信它是万能的，因此，欧阳建议甲方业主、工程技术方、材料供应商三方应该更多沟通，坐下来针对甲方实际运行的工况，去综合判断选材，并且对以上不同方案相互借鉴，尤其是借鉴广义基材处理以及把线性膨胀系数做得更接近基材的类似思路，将这些思路应用到现在的VER乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥方案中来，兴许能达到意想不到的效果，具体可以从以下方向尝试：

第一、广义的基材处理，混泥土基材需要在底漆上做文章，在渗透剂上做文章，在广义基材处理上做文章；

第二、把现有胶泥涂层固化后的线性膨胀系数做得更小，更加接近基材，可以在保证工艺可行性的前提下，在现有胶泥中适当添加：碳纤维、陶瓷粉、石英粉、金属鳞片等；

第三、把现有胶泥做得收缩更小，韧性耐冲击更好，可以在保证固化工艺可行性前提下，在现有胶泥中适当添加：热塑性塑料粉末等低收缩剂；

第四、把现有胶泥做得耐温更高，在保证耐腐蚀性能的前提下，使用高交联密度型特耐高温型乙烯基酯树脂，同时还可以考虑添加有机硅耐高温树脂或助剂，尤其是对于底漆树脂。

第五篇：电厂除尘设备简介

电厂除尘设备简介

一、产品概况：

源于国家对环保建设的管控和全民对清洁环境的渴望，徐州博泰矿山安全科技有限公司以自身国际先进的环保科技经验，结合国内矿山开采的工况，研发出全新的矿山除尘系统--BSD泡沫抑尘系统。该系统把泡沫抑尘和干雾抑尘结合为一体，在一个控制系统下，两种抑尘方式综合运用，使抑尘系统高度集中，提高抑尘效率，降低抑尘成本。

二、BSD电厂抑尘系统原理：

BSD抑尘系统抑尘原理为两部分：

1、泡沫抑尘是将泡沫抑尘专用液与水按照一定比例混合后，在压风作用下通过专有设备，形成大量的泡沫粒子群，喷覆在矿石表面和上空，使整个破碎区域被无缝隙的泡沫体覆盖。产生的粉尘通过与泡沫体的碰撞截留、粘附、湿润等多种作用下，由小颗粒聚集成大颗粒，最终同破裂的泡沫滴液一起沉降下来，从根本上阻止尘源向外扩散，使得矿石在整个加工过程中都能有效地抑制粉尘的散发。

2、干雾抑尘技术是通过“云雾”化的水雾来捕捉粉尘，因水雾颗粒与粉尘大小一致、比重相近，在空气中滞留时间相等，充分让水雾与空气中的粉尘颗粒结合，形成粉尘和水雾的团聚物，受重力作用而沉降下来。

三、BSD电厂抑尘系统特点：

1、开放式除尘，生产线无需密封，设备维护方便安全

采用BSD泡沫抑尘系统，无需额外增加物理收集以及封闭设施，可在原有系统上平滑升级，实现生产线的开放式作业，对于生产加工以及生产线的日常维护保养带来了极大方便，提高了整个生产线的安全系数。

2、用水量少，不存在物料过湿堵塞筛网，降低筛分效率，加大易损件磨耗严重等现象。BSD泡沫抑尘系统安装无需封闭设备，极大地降低了破碎筛分设备在封闭环境下作业，粉尘对设备的损伤，延长了设备的使用寿命。同时物料中水分含量大大降低，降低了易损件因物料湿度过大而造成的使用寿命缩减。

3、新概念抑尘技术，效率翻倍，成本减半

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BSD泡沫抑尘技术采用最新的泡沫抑尘技术，相比水雾，泡沫的粉尘吸附能力提高50%以上，除尘效果可达85%以上；同等计量抑尘溶液的发泡体积是传统发泡技术的2-5倍以上，药剂用量和耗水量减少50%以上。

4、产量增加，纯利润提升高达3% 矿山日常生产中粉尘的产生量约为0.25%-3%，也就是说每处理100吨矿石，就有0.25-3吨的原料以粉尘的形式流失掉了。使用BSD泡沫抑尘技术后，所有粉尘都会吸附在产品上，减少了由于粉尘带来的资源流失，直接为企业增加了经济利润。

5、一体化设计，安装简便

BSD泡沫抑尘系统采用模块化设计，所有部件单元都集成在一个主机箱里，客户只需外接电源和水源即可投入使用。占地面积小，客户可以根据现场布局随意调整。

6、自动报警系统

BSD泡沫抑尘系统在专用液不足、水源不够或者设备发生故障时，会自动发出警报信号，以便操作者进行相应处理，确保正常生产。

7、规格型号齐全，覆盖大中小型矿山全部需求

徐州博泰矿山安全科技有限公司的BSD泡沫抑尘系统的处理量从200吨每小时至1000吨每小时，可以适用于大部分工况场所。

四、应用范围：

可广泛应用于矿物开采、运输、装卸、堆放；露天料场；砂石场；建筑物拆除、土建施工及周边道路，在建道路沿线、集运站、储运站、储煤场、渣料场；煤矿、矿山、港口、码头、电厂、水泥厂、钢铁厂、焦化厂、洗煤厂、冶炼厂、冶金厂、粉尘车间等易产生扬尘的领域和场所。

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