第一篇：质检日常工作和来料检验退货流程[模版]

质检日常工作 岗位职责

1.对产品进行首件确认。

2.对进料，出货进行检验并做相关报告，并对制程检验进行控制及时完成相关表单。3.作业中品管等问题的控制和品管异常进行处理并追踪确认 4.对月产品的品管检验标准书及相关规范书 5．完成上司所要求的其他各项工作。

工作指南：

A..每天早上和采购及跟单员确认今天的项目来料，到文控那找到项目相关图纸和检验工具在来料后按照图纸相关的尺寸和公差《有注公差按有注公差检验，未注公差按国家机械加工公差标准来检验》及外表图纸要求进行检验，检验完成后OK品标识号入仓库签收，不良品和相关负责工程师及领导确认后，在影响产品性能结构的重缺陷后开立不良品退货单标识好联系跟单员和采购进行供应商退货。如在不影响产品性能结构及一些表面轻微缺陷在经得公司领导的认可下采取特采使用。并用8D报告开立来料品质异常联络单。并做好相关来料检验记录表以便追溯。

B,完成整个项目的来料检验OK后通知相关生产和项目负责人以便生产，在生产过程中对相应的工位及员工作业手法和部件进行制程巡检，发现手法异常时知会作业员改正，生产异常时通知相关生产和部门项目负责人《重大异常开品质会议》协助他们一起处理异常并整改。并及时上报领导并用8D报告开立制程品质异常联络单，以便防止后续发生。C,在生产组装和巡检后对成品出货的相应前后紧急对成品进行检验，含结构性能，通电测试，各种安规测试，电气电路测试，如防静电测试等。及外观检验。可以模仿生产作业员操作来检验，标准严格按照华为的成品Checklist检验报告来检验。检验完成如有异常标识好及时开立成品品质异常联络单并知会相关负责人整改。严重问题和多次问题开重大异常品质会议。OK品后做好成品Checklist检验报告并标识号知会相关负责人开立成品出货。在出货前照成品重要相应角度及成品整体照片以便追溯。

质检标准

A.来料结构件钣金标准按照图纸尺寸和公差标准来检验。有注公差按有注公差检验，未注公差按国家机械钣金加工公差标准来检验。详见国家机械钣金加工公差标准和图纸。B.来料结构件机加标准按照图纸尺寸和公差标准来检验。有注公差按有注公差检验，未注公差按国家机械机加加工公差标准来检验。详见国家机械机加加工公差标准和图纸。C.成品检验严格按照华为的成品Checklist检验报告来检验，我们公司生产三大类产品，老化车和柜，工装，夹治具。相对应的华为的成品Checklist检验报告三大类。详见华为的成品Checklist检验单。

异常处理指南

A.来料异常处理。来料结构件钣金件和机加件及PCB板在检验完成后，如有不合格品对不合格品的标识和隔离。不合格品的处理方式：1.退回供应商重新来料 2.特采《轻微缺陷如一些外观等不影响使用》 3.供应商来人返修。然后用5W3H思维模式和8D报告方式开立异常处理联络单，通知供应商相关担当来厂分析原因和处理对策以及永久防范对策。

B.制程异常处理。在工程部门生产组装过程中对相应的工序和作业手法进行过程巡检，发现异常通知相关负责人和担当马上整改，并相应开立8D报告异常处理联络单由相关负责担当分析原因和处理对策以及永久防范对策，重大异常开品质异常会议。

C.成品验收异常处理，对工程部门组装完的成品进行严格检验。发现异常对成品贴异常标识。并及时通知相关负责人和担当马上整改，并相应开立8D报告异常处理联络单由相关负责担当分析原因和处理对策以及永久防范对策，重大异常开品质异常会议。

来料检验退货和异常处理流程表

第二篇：来料检验控制程序

来料检验控制程序 目的

1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；

1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；

1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。2 范围

2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。定义

3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；

3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。涉及部门 4.1 计划部 4.2 质量部 4.3 采购部 4.4 研发部 4.5 生产部 5 一般原则

5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；

5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；

5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；

5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换； 5.6 检验所使用的量具应是合格的；

5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；

5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；

5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；

5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；

5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；

5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；

5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。6 程序 6.1 来料确认

6.1.1 来料到达仓库后，由仓储课协同供应商把来料分类、分批、整齐的放置于待检区，确定所有数量的包装箱（包装箱及钢管有时为捆，以下钢管及包装箱的捆等同于箱，除必要时不再注明）的送货数量及外箱标识是否和送货单相符合，每箱是否按要求进行包装和标识，是否有《零部件检验报告》及相应的材质报告；

6.1.2 对没有按规定包装、标识或无《零部件检验报告》及相应的材质报告的零件（含钢管及包装，以下除必要时不再注明），仓储课可以直接退货，任何人不得驳回；

6.1.3 标识采用我公司统一的标识《零件标识卡》，并填写完整。6.2 来料报检

6.2.1 来料确认无误之后，由仓储课仓库员开出《来料送检单》，连同《零部件检验报告》及相应的材质报告，交供应商质量管理课课长或来料检验员完成报检过程；

6.2.2 如来料是生产的急需物料，仓储课应在《来料报检单》上的注明，且一张报检单上只能有一个零件号，如有多种急需物料时，应注明时间及其先后顺序；

6.2.3 来料报检应在来料到达仓库的半个工作日内完成。6.3 来料检验

6.3.1 供应商质量管理课接到《来料送检单》后，组织检验人员对来料进行检验；

6.3.2 急需部件优先检验，应在仓储课的计划时间内完成，如不能及时完成，应立刻与仓储课协商解决；

6.3.3 一般零件供应商质量管理课按报检先后顺序进行检验，原则上在接到报检单的两个工作日内完成。

6.4 来料的检验依据

《来料检验抽样方案》、技术图纸、《工程更改调查表》、样品、《进料检验规范》、《来料检验作业指导书》或来料检验《控制计划》。

6.5 来料检验项目

零件外箱标识与箱内零件的一致性、零件的外观质量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或检验依据中的其他规定检验项目。

6.6 如何进行来料检验

6.6.1 来料检验员接到《来料报检单》，首先判定是否免检零件，是免检的，在校对报检型号和供应商名称、外箱标识、包装是否完好后，直接在《来料送检单》上盖免检章，在零件包装箱上贴免检标签；

6.6.2 不是免检的零件根据《来料检验抽样方案》、《来料检验作业指导书》或《质量控制计划》在待检区抽取相关规定的最大样本后，到工作区根据检验的项目及依据按相应的抽样标准进行抽样检验；

6.6.3 检验过程中对各检验项目按相应的抽样标准进行抽样检验，填写《检验报告》；

6.6.4 检验后检验员判定零件是否合格，并对零件进行状态的标识，将判定结果记录于《检验报告》，并保持清晰易于辨认；在《来料送检单》上盖状态章及检验员号码专用章。

6.6.5 检验员检验完成，每天整理好《检验报告》和签章的《来料送检单》，填写《来料检验日报表》，次工作日上班前报供应商质量管理课，完成检验过程；

6.6.6 检验合格用蓝色印泥盖章，不合格用红色印泥盖章，检验员专用章一律用蓝色印泥盖章。

6.7 不合格零件的处理

6.7.1 检验员判定不合格的零件，在检验完成后，急需的在15分钟内，不急需的在半个工作日内报供应商质量管理课课长或来料质量工程师；

6.7.2 供应商质量管理课课长或来料质量工程师审核确认并签字后，发放不合格零件的《检验报告》到相应的部门，进行退货。

6.7.3 不合格零件需要偏差许可时，填写《偏差许可报告》，按《偏差许可控制程序》执行；

6.7.4 对于通过批准的偏差许可的零件，由供应商质量管理课课长/来料质量工程师在《来料送检单》上加盖蓝色“偏差许可”章，并通知检验员对不合格零件进行标识转换；

6.7.5 供应商质量管理课在检验出不合格零件后，应在一个工作日内通知采购、计划等相关部门。

6.7.6 外协不合格零件是由于我公司内部责任造成，且供应商无法发现时填写《不合格品处理申请单》，按《不合格品控制程序》处理；

6.8 零件的紧急放行

6.8.1 零件交货不及时，生产急需使用，来不及检验时，由仓储课填写《紧急物料放行申请单》，经质量经理、技术经理批准后，放行紧急需要的当班当批

次数量，并在零件上进行紧急放行标识；在检验完成后转换相应的标识（物料和已做的产品及半成品）；

6.8.2 紧急放行批准后，使用部门通知质量部，同时领料使用；

6.8.3 紧急放行的零件质量部制程质量课应确定放行的终止点,并在工序加工过程中进行跟踪;紧急放行零件到达放行终止点时,过程检验对放行的零件按抽样标准进行终止点检验；

6.8.4 对紧急放行的零件数量少于当批次供应商该种零件送货数量时，供应商质量管理课应立刻组织对零件进行抽样,只有抽样完成后才能紧急放行；在放行的同时进行检验；检验合格或无须返工、返修和挑选的偏差许可，通知检验课和生产使用部门，取消紧急放行零件的终止点检验，直接放行；对不能直接使用的不合格零件，应立即通知生产部门停止生产，按《制程不合格品控制程序》执行；

6.8.5 对紧急放行的零件造成的质量问题，应通知供应商整改；所产生的损失全部由供应商承担，具体见《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 对零件检验能在20分钟内完成的原则上不得紧急放行。6.9 来料标识及标识转换

6.9.1 供应商质量管理课检验员检验判定合格或不合格时对零件进行合格或不合格标识；

6.9.2 检验判定不合格，但经偏差许可批准后，对不合格零件的标签进行标识转换，标识转换时应清除或覆盖原不合格标签，转换成偏差许可标识；

6.9.3 怎样对零件的合格状态进行标识：

6.9.3.1 原则上在抽样打开的包装上贴上相应的标识，其它同批次同型号的零件不进行标识。

6.9.3.2 包装物：有外箱或袋装时贴在外箱或袋装物的两侧面醒目处，无外箱和袋装物时贴在成捆包装物的两侧面醒目处；并要求易于识别；

6.9.3.3 钢管：贴在每捆外围外管的两端，并要求醒目，易于识别； 6.9.3.4 其它零件：统一贴在外包装箱的两侧面； 6.10 检验零件状态标识标签

免检：蓝色 合格：绿色 紧急放行：橙黄色

不合格：红色 偏差许可：橙黄色

6.11 标识管理：

6.11.1 无标识的零件仓储课不得入库，并及时通知供应商质量管理课进行重新检验；

6.11.2 没有状态标识的零件仓储课一律不得外发使用。6.12 来料入库

6.12.1 检验、标识完成后，将签章的《来料报检单》仓库联及采购联返回仓储课，合格和偏差许可的零件进行入库。

6.13 来料不合格退货

6.13.1 来料不合格，供应商质量管理课复印《检验报告》报采购部和仓储课；采购部接到《检验报告》后通知供应商，供应商到仓储课开《退货单》，退回不合格零件；

6.13.2 采购部接到确认退货的《检验报告》后，玉环县境内供应商的不合格零件应在二个工作日内退回供应商，非玉环县境内供应商的不合格零件应在五个工作日内退回供应商。

6.14 来料质量的统计及管理

6.14.1 对连续累计8批次质量稳定、无不合格和偏差项，生产无异常的供应商零件，供应商质量管理课课长申请，经质量经理审核，管理者代表或总经理批准，对供应商进行现场质量管理体系和过程审核；对通过考核并通过TS16949或QS9000质量体系认证的，对该供应商的该种零件实现免检；

6.14.2 供应商连续三个零件被取消供货资格时，质量部与采购部组织对供应商进行现场评估，适时对供应商的生产能力及质量状况进行有效的评估；

6.14.3 对供应商进行现场评估时，供应商必须配合我公司人员的检查工作，对开出的《供应商整改报告》，供应商必须在限期内整改或改善，如有困难，应向我公司现场评估人员书面申明，或文件通知供应商质量管理课或质量部，对不配合我公司人员现场评估或拒不整改的，由现场评估人员申请，质量经理和采购部经理审核，管理者代表或总经理批准后取消其供应商资格；

6.14.4 供应商质量管理课每月对来料品质状况进行统计分析，将当月发生的主要品质事项或所占不合格比率较大的质量项目列为重点控制项目，在后续检验

工作中加强控制。统计人员根据统计资料对供应商进行评估，将评估结果报供应商质量管理课长或质量工程师，经审核后，抄报采购部及质量部经理，采购部根据供应商的品质状况按《采购控制程序》对供应商进行管理；

6.14.5 要求供应商整改或改善的，由质量管理部确定供应商纠正预防措施的回覆期限，并由检验人员依据供应商回复的纠正预防措施，追踪其改善的效果,及时反馈到质量管理部；

6.14.6 来料检验记录的保存期限：自记录生成时至少2年。7 职责与权限 7.1 来料检验员

7.1.1 来料零件的检验、标识及标识转换； 7.1.2 填写《检验报告》、《进料检验日报表》；

7.1.3 在《来料送检单》上盖检验员专用章和零件合格状态章； 7.1.4 对配置的检验资源进行管理。7.2 供应商质量管理课

7.2.1 对来料检验员进行必要的培训； 7.2.2 对检验质量进行评估、监督和管理； 7.2.3 检验资源的配置和管理。7.3 质量部文员

7.3.1 对供应商品质状况统计，及时对供应商的品质状况进行评价； 7.3.2 检验表单的归档、管理。7.4 仓储课

7.4.1 来料确认和报检；

7.4.2 检验完成后开箱检验部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差许可零件的入库； 7.4.4 零件急需使用时进行紧急放行申请。7.5 采购部

7.5.1 来料不合格时与供应商的沟通；

7.5.2 必要是组织对供应商的加工能力及质量保证能力进行评估。7.6 计划部

7.6.1 零件急需时组织相关部门人员对不合格零件的评价。7.7 质量部

7.7.1 对本程序的监督、管理；

7.7.2 需要时协助研发部制定返工、返修和挑选作业指导书； 7.7.3 需要时对紧急放行零件的跟踪。7.8 研发部

7.8.1 需要时制定返工、返修和挑选作业指导书。7.9 生产课长

7.9.1 零件紧急放行时配合质量部进行产品跟踪，标识管理和在终止点时配合检验；

7.10 总经理、技术副总、质量经理、供应商质量管理课课长、质量工程师 7.10.1 需要时对来料的零部件进行评估；

7.10.2 需要时对供应商的满足公司产品品质的能力进行评估。8 流程图 8.1 见附件 9 表格和附件 9.1 《检验报告》 9.2 《零件免检申请单》

9.3 《取消不合格供方(零件)申请表》 9.4 《零部件检验报告》 9.5 《来料送检单》 9.6 《供应商整改报告》 9.7 《检验报告发放签收表》 9.8 《来料检验日报表》 10 参考文件

10.1 《来料检验作业指导书》 10.2 《来料检验控制计划》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差许可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《来料抽样方案》

10.7 《供应商绩效评估控制程序》

第三篇：来料检验基本原则

来料不良会导致检验负担、产品返工、车间与客户的抱怨等问题。来料检验是质量检验的重要关卡，犹如明之山海关，一旦清兵入关，则朝廷不保！那么，来料检验应遵循怎样的原则呢？ 01过程验证

针对来料质量，在物料到达企业之前，必须先行对供应商的过程进行验证。这个过程，包括供应商的选择与评估，样品过程，以及量产前准备的验证。供应商选择与评估:

①选择愿意合作的供应商； ②符合质量要求的供应商； ③有同类产品经验的供应商。

样品过程是充分暴露供应商工艺等内部问题的机会，借助这个过程，要求供应商建立起相应自身物料、工艺、检测基准。

量产前准备，要求供应商处理完待解决问题，建立相应工艺、作业、检验标准、过程控制计划，完成人员培训、工装夹具制作，制定生产计划甘特图等。“预则立，不预则废”，就是这个道理。02资料审核

物料质量的责任主体是供应商。

供应商提供物料时，必须让企业信任，物料是经过严格质量控制与检验的。这种信任的一个要点就是，供应商提供恰当且必要的控制与检验文件。这些文件包括：材质证明、尺寸报告、性能测试等检验报告。

资料审查，需要关注：报告是否造假？与批次产品能否对应？报告中的数据超差是否标识出来？ 03抽样检验

有了前面的两个步骤“过程验证”“资料审查”，企业再做抽样检验就相对轻松。抽样检验应遵循三个要点：

①靶向化，即针对关键参数（如装配尺寸、密封尺寸等）、不良历史，对物料进行重点检验。②抽样数尽量少，抽样数过多，占用过多检验时间，也会导致检验员未认真检验就往报告上填数据。③不依赖主观，所谓主观，就是依赖于员工目测，且目测的标准不细致。这样导致检验结果无法追溯，且人为失误过多。所以，依赖于员工目测的项目应尽可能少，且应该将目测内容细化。04三方补充

一家企业一般很少具备检验所有物料的手段。这时，就需要借助于第三方的检测手段。比如，将物料送到第三方进行检测，来验证供应商的材质证明是否真实。

当然，也可借助于供应商或客户的检测设备进行检测，比如企业没有三坐标的设备，可将物料送至其他供应商处进行关键尺寸的检验。

将第三方（以及供应商及客户）检测作为补充，可以大大节约企业购买检测设备的成本，同时，这种验证不仅能强化物料质量控制，同时给供应商以一定的震慑力。

第四篇：来料检验规范

来料检验作业规范

目的

为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。2

范围

适用于公司所有直接用于生产的外购物料。3

职责

3.1

品质部制定各类外购物料的标准。

3.2

品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。

3.3

品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。

3.4

采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。4

作业程序

4.1 检验作业流程

a

仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；

b

上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；

c

仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；

d

IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查； e

对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；

f

仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

g

对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；

h

仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；

i

IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；

j

《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；

k

经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；

l

生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m

必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；

n

仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

o

经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p

IQC对拒收的物料进行有效隔离； q

采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；

r

采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；

s

IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；

t

只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案

a

进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；

b

AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。

4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。

4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。

4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。

4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样

进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。4.4 检验

4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。

4.4.2检验和工艺 a

外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；

b

监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；

c

当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。5

相关文件、表格

《进料检验报告》

《不合格品处置单》

《纠正、预防措施处理单》

《逐批检查计数抽样程序及抽样表》

第五篇：来料流程

来料加工的操作流程。

来料加工的手续一定要掌握好时间的界限，在原材料进口通关以前首先要到原外经贸委（现在统一合并为商务局）办理开展加工贸易的申请，办理加工能力证明。《加工贸易企业经营状况及生产能力证明》有效期为一年。

然后是在电子商务加工贸易的网上申报系统作合同审批。

一、提供下列证明文件和材料办理加工贸易的批准证：

（一）、经营企业出具的书面申请报告及加盖经营企业的《加工贸易批准证申请表》。

（二）、经营企业进出口经营权批准文件和工商营业执照（复印件）。

（三）、加工企业注册地县级以上外经贸主管部门出具的加工企业生产能力证明（正本），加工企业的工商营业执照（复印件）。

（四）、经营企业对外签定的进出口合同（正本）。

（五）、经营企业与加工企业签定的加工协议（合同）正本。

（六）、审批机关认为需要出具的其它证明文件和材料。

二、填写加工贸易手册

三、手册在海关备案

有关经营单位应在对外签订的来料加工合同自批准之日起1个月内持下列有关单证向有关单位办理合同备案手续：

1.加工单位或外贸（工贸）公司的营业执照。

2.税务机关签发的税务登记证。

3.审批部门的批准文件或合同备案证明书。

4.对外经济贸易部批准立项的项目，还应提供对外经济贸易部批准的文件。

5.对外签订的合同副本。

6.海关认为必要的其他单证，如保函或保证金等。

以下是进口料件通关以后的操作

四、来料加工进出口货物办理报关手续

（一）来料加工项下货物进、出口时应向海关提交下列单证：

1.填有进、出口货物数量、价值、规格等项目等项目并带有经海关认可的报关单位签章的“来料加工进出口货物专用报关单”1式3份。

2.《来料加工进出口货物登记手册》。

3.进出口货物的运单、发票、装箱单及海关认为必要的其他单证。

4.出口外汇核销单。

海关对上述单证进行审核，（二）接受查验。

根据《海关法》规定，海关查验货物时，报关员应到场并负责搬移货物、拆和重封货物包装。

（三）办理缴纳税费手续。

遇下列情形之一的，免征进口税；①加工装配合同项下进口用于加工成品复出口的料件；②加工装配合同项下进口，直接用于企业加工生产出口产品，而在生产过程中消耗掉的燃料油，以及加工企业生产自用发电油；③进口合理数量的用于安装、加固机器设备的材料；④为加

强工业生产管理，由外商提供进口的微型计算机、闭路电视监视系统、电话机等管理设备。有下列情况之一的，按章征收进口税费；①为加工生产进口的办公用品；②超出海关规定免征进口税范围的加工贸易货物；③加工装配合同项下进口料件、设备等按规定缴交海关监管手续费。

（四）按受放行。

企业妥申报、按受查验和缴纳税费手续，并领取了海关签章的报关单核销联后，可将货物运离海关监管现场。

五、到有关退税分局办理来料加工免税证明

单证要求为：

⑴来料加工登记

a、海关来料加工登记手册

b、外经贸委加工贸易批准证

c、进口料件报关单

d、来料加工合同

e、《来料加工贸易免税证明》一式四联

出口企业必须先到有关退税分局领取来料加工免税证明，再按照实际进出口数据正式填写，盖企业公章后，带前述a-d四份单证一起交由退税分局办理。

以上单证必须是正本。应注意的是：在办理来料加工登记之前，货物必须先到海关办理出口报关，由海关在登记手册上登记出口数量并盖有验讫章。

⑵来料加工核销（退税局的核销）

企业在货物出口后，在规定期限内，即必须在海关手册到期三个月之内向退税分局办理来料加工免税核销手续，单证要求为（以下均为复印件）：

a、进出口报关单

b、外经贸委加工贸易批准证

c、来料加工合同

d、海关来料加工手册

e、外销发票

f、结汇水单

g、海关手册结案单或保证金台帐联系单（结案联）

h、《来料加工贸易免税证明》单第二、第三联（正本）

如果出口企业办理逾期核销手续或来料加工进口料件转内销手续，除携带上述单证外，还须携带《来料加工贸易免税证明》第一联（正本）。

六、来料加工海关核销手续

按照我国《海关关于对外加工装配业务的管理规定》第 6条：加工装配合同必须在合同到期或最后一批加工成品出口后的一个月内，凭当地税务部门在海关“登记手册”内签章的核销表，连同有关进出口货物报关单，以及有关单证向主管海关办理核销手续。核销时应递交下列单证：

（1）“对外加工装配进出口货物登记手册”。

（2）经海关签章的进出口货物报关单。

（3）对外加工装配补偿贸易合同核销申请（结案表）。

（4）对损耗率较高的产品，应提供详细的加工生产用料清单和加工