第一篇：钢丝绳生产工艺流程-拉丝

钢丝绳生产工艺流程-拉丝

原材料

这里说的钢丝绳拉丝是指原材料经过酸洗、磷化、剥壳、开坯，其间进行一次或多次的拔拉，改变其分子机构，使其达到目标直径的一种工艺手段。

原材料有0.14～10.00mm的黑色金属和直径为0.01～16.00mm的有色金属。

半成品

成品钢丝

拉丝车间

酸洗：

用酸液洗去钢丝绳原材料表面锈蚀物和轧皮的过程，在钢丝绳生产工艺中又叫剥壳，主要把高线的氧化物剥离，以免铁锈等杂质影响开坯，损坏拉丝模具。

磷化：

通俗的说就是把材料浸入磷酸盐溶液中，使其表面获得一层不溶于水的磷酸盐薄膜的工艺。在一定程度上防止腐蚀。

开坯：通过各种拉制金属线的模具中心的一定形状的孔，圆、方、八角或其它特殊形状。当金属强行穿过模孔时尺寸、形状都发生变化。

冷拔丝：普通的圆钢，让它通过比它的直径小一点的孔中强行拉过，则圆钢直径就会变小，长度会伸长，不断重复这样的加工过程，则圆钢就会进一步变小。产生这种塑性变形以后的钢材硬度会增加，塑性会基本消失。不要求塑性，只要求强度的场合，可以使用这样的钢材。

回火：因为钢丝的分子结构已经破坏，只有回火再次还原钢丝内部的结构。以便于再次拉丝，这样不易断裂，而且能拉到我们想要的强度。强度就是我们说的的抗拉强度。强度是拉丝拉出来的，不是热处理出来的。这就是钢丝绳工艺和机械加工工艺最大的区别了。一般的强度：1470N/mm2,1570N/mm2,1670N/mm2,1770N/mm2,1870N/mm2,1960N/mm2.强度越高，拉力越强，但是韧性越差。所以，我们在钢丝绳选型上应选择合适的强度。不能一味高强度。高强度钢丝绳拉力是强的，但是在耐磨度和柔韧性方面比较弱。

第二篇：乙炔 生产工艺流程

实验室中常用电石跟水反应制取乙炔。电石中因含有少量钙的硫化物和磷化物，致使生成的乙炔中因混有硫化氢、磷化氢等而呈难闻的气味。在常温下，电石跟水的反应是相当激烈的，可用分液漏斗控制加水量以调节出气速度。也可以用饱和食盐水代替水，这样，可以使反应较平稳。通常，乙炔发生装置用烧瓶(或广口瓶)和插有分液漏斗及直角导气管的双孔塞组成。检查装置的气密性良好后把几块电石放入烧瓶，从分液漏斗滴水(或饱和食盐水)即产生乙炔。如果把电石跟水的反应式写成：

CaC2＋H2O→C2H2↑＋CaO

是错误的。因为在有水存在的情况下，CaO不可能是钙的最终产物，而Ca(OH)2(CaO水化)是最终产物才是合理的。正确的化学式应是：

CaC2＋2H2O→C2H2↑＋Ca(OH)2

为了得到较纯净的乙炔，可以把从发生器出来的气体先经CuSO4溶液洗气再收集。乙炔只微溶于水，应排水收集。用电石跟水反应制乙炔不应使用启普发生器，块状电石和水在常温下即能发生反应，表面上似乎符合启普发生器的使用条件，但当关闭启普发生器的活塞时，乙炔气虽能把水压入球形漏斗以使电石跟水脱离接触，但集存在球体内的大量水蒸气(电石跟水反应放热)却仍在缓缓继续跟电石发生反应，就是说，关闭活塞后，乙炔不能完全停止发生。这样，乙炔将缓缓从球形漏斗的上口间断逸出。平时，我们总能闻到电石有难闻的气味，就是因为电石跟空气里的水蒸气反应的结果。如果小量制取乙炔时，也可以用试管配单孔塞作反应容器，但应在试管口内松松塞一团棉花，以阻止泡沫进入导气管。

乙炔在高温下分解为碳和氢，由此可制备乙炔炭黑。一定条件下乙炔聚合生成苯，甲苯，二甲苯，,萘，蒽，苯乙烯，茚等芳烃。通过取代反应和加成反应，可生成一系列极有价值的产品。例如乙炔二聚生成乙烯基乙炔，进而与氯化氢进行加成反应得到氯丁二烯；乙炔直接水合制取乙醛；乙炔与氯化氢进行加成反应而制取氯乙烯；乙炔与乙酸反应制得乙酸乙烯；乙炔与氰化氢反应制取丙烯腈；乙炔与氨反应生成甲基吡啶和2-甲基-5-乙基吡啶；乙炔与甲苯反应生成二甲笨基乙烯，进一步催化剂裂化生成三种甲基苯乙烯的异构体：乙炔与一分子甲醛缩合为丙炔醇，与二分子甲醛缩合为丁炔二醇；乙炔与丙酮进行加成反应可制取甲基炔醇，进而反应生成异戊二烯；乙炔和一氧化碳及其他化合物(如水，醇，硫醇)等反应制取丙烯酸及其衍生物。

也可由天然气热裂或部分氧化制备

第三篇：棉纺织生产工艺流程

棉纺织生产工艺流程

清棉工序

1．主要任务：（1）开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清棉：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）混棉：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。

2．主要机械的名称妥饔?br>（1）混棉机械：

自动抓包机，由于某种原因1-2只打手和抓棉小车组成，抓取平台上多包混合的原棉，用气流输送到前方，同时起开棉作用。

（2）棉箱机械：棉箱除杂机（高效能棉箱，A006B等）继续混合，开松棉块，清除棉籽、籽棉等较大杂质，同时控制好原棉的输送量。

（3）43号棉箱（A092），开松小棉块，具有较好的均棉、松解作用。

（4）打手机械：

①毫猪式开棉机（A036），进行较剧烈的开棉和除杂作用，清除破籽等中等杂质。②直立式开棉机具有剧烈的开棉和除杂作用，但易损伤纤维，产生棉结。目前清花在流程中一般都不采用（一般可作原料予以处理或统破籽处理之用）。③A035混开棉机，兼具棉箱机械和打手机械的性能，且有气流除杂装置，有较好的混棉、开棉和除杂作用。④单程清棉机（A076等）对原棉继续进行开松、梳理，清除较细小的杂质，制成厚薄均匀、符合一定规格重量的棉卷。

梳棉工序

1．主要任务

（1）分梳：将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。

（2）除杂：清除棉卷中的细小杂质及短绒。

（3）混合：使纤维进一步充分均匀混合。

（4）成条：制成符合要求的棉条。

2．主要机械名称和作用：

（1）刺辊：齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，清除棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。

齿尖将纤维带走，并转移给锡林。

（2）锡林、盖板

①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，具有均匀混合作用。②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。③制成质量较好的纤维层，转移给道夫。

（3）道夫：

① 剥取锡林上的纤维，凝聚成较好的棉网。②通过压辊及圈条装置，制成均匀的棉条。

条卷工序

主要任务：

1．并合和牵伸：一般采用21根予并进行并合、牵伸，提高小卷中纤维的伸直平等程度。

2．成卷：制成规定长度和重量的小卷，要求边缘平整，退解时层次清晰。

精梳工序

主要任务:

1．除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。

2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。

3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。

4．成条：制成符合要求的棉条。

并条工序

主要任务

1．并合：一般用6-8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。

2．牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。

3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处

第四篇：保温杯生产工艺流程

保温杯生产工艺流程

胡桂兰

教学目的、要求：掌握保温杯的生产工艺流程；掌握保温杯各生产工艺流程使用的机械设备和生产注意要点

教学重点、难点：保温杯生产工工艺流程及生产注意要点 教学方法：讲授法+演示法 教时：4节课 教学步骤：引言

保温杯是永康八大支柱产业——不锈钢制品之一，在永康曾村村镇镇都有保温杯生产厂家，达到几百家生产企业。经过几年的浪淘沙，南龙、哈尔斯、雄泰等几家大型企业在永康确立了霸主地位，还有其他上百家企业由于质量好，信誉佳，在永康立于不败之地。有的学生将来可能去生产保温杯或者到保温杯企业打工，成为车间主任或企业里的技术骨干力量。下面来说说保温杯生产工艺流程及各工艺流程所使用的机械设备和生产注意要点。

一、生产工艺流程图

1、外壳加工流程

外管领料 —►割管—►水胀—►分段—►胀形—►滚中角—►缩底—►割底—►冲筋—►平上口—►冲底—►平底口—►清洗烘干—►检验敲坑—►合格外壳

2、内壳加工流程

内管领料 —►割管—►平管—►胀形—►滚上角—►平上口—►平底口—►滚螺纹—►清洗烘干—►检验敲坑—►对焊—►试水检漏—►烘干——►合格内胆

3、外壳和内壳装配流程

配杯口—►焊口—►压中底—►焊底—►检焊口焊底—►中底点焊吸气剂—►抽真空—►测温—►电解—►抛光

—►测温—►检验抛光—►压外底—►喷漆—►抽检测温—►检验喷漆—►丝印—►包装—►成品入库

二、生产工艺简要说明

1、割管：用车床，具体按《割管作业指导书》执行，要求尺寸准确，及时发现不良品、料废，操作中要避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

2、水胀：用水胀压机，具体按《水胀作业指导书》执行，要求注意力集中，时刻注意产品的凹坑、尺寸、形状是否符合要求。

3、分段：用仪表车，把水胀一出二的二个外壳割断，要求尺寸准确，割口均匀、无缺口、毛边，轻拿轻放 避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

4、胀形：用大压机，具体可按《水胀作业指导书》执行，要求注意力集中，是外壳的管子焊处要与模具的合处相对应，时刻注意产品的凹坑、尺寸、形状是否符合要求。

5、滚中角：用车床,把通过胀形外壳的内凹形状处的二边角滚至符合尺寸求,要避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

6、缩底：用车床，具体按《缩口作业指导书》执行。把通过胀形外壳圆弧底口缩至符合尺寸要求，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

7、割底：用车床，把缩过底的外壳底口割至标准尺寸，割口均匀、无缺口、毛边，轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

8、冲筋：在小压机上把外壳口处的焊接缝压扁，在焊口时不会跳焊，使焊口平滑均匀。

9、外壳平上口：用车床，平口均匀、无缺口、毛边，符合要求，轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

10、冲底：用压机，要求注意力集中，时刻注意产品的凹坑、尺寸、形状是否符合要求，特别要注意冲压底部是否有裂缝。

11、平底口：用仪表车，平底口均匀、无缺口、毛边，符合要求，轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

12、平管：用仪表车，平一头管口，平口均匀、无缺口、毛边，符合要求；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

13、滚上角：用车床，把胀形好的内胆凸出角处滚至符合尺寸要求,轻拿轻放,避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

14、内胆平上口：用仪表车，平口均匀、无缺口、毛边，符合要求;轻拿轻放,避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

15、滚螺纹：用专用螺纹机，具体按《滚螺纹作业指导书》执行，要求注意力集中，调整螺纹深浅符合尺寸要求；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

16、清洗烘干：把内胆、外壳清洗干净并烘干；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

17、检验敲坑：检验内胆、外壳是否合格，有凹坑、凹点的敲平至符合要求，轻拿轻放。

18、对焊：把内胆与内底对焊起来，具体按《对焊作业指导书》执行，要求焊接的焊缝光滑、无漏洞、无凹坑。

19、试水检漏：把对焊好的内胆充气试水，对焊缝有无漏洞，不漏为合格。20、配杯口：把内胆、外壳合一起，杯口合平；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

21、焊口焊底：具体按《焊口焊底工艺作业指导书》执行，要求确保焊口底焊透并圆滑，无凹凸点、焊瘤及漏焊点。

22、点焊：中底内点焊上吸气剂，注意点焊上的吸气剂必须在24小时内去抽真空效果才好，否则会无效。

23、压中底：把焊好口的杯压上点焊上吸气剂的中底，压与底口平整。

24、检焊口焊底：对焊好口底的杯进行检验，挑出是否有漏焊、杯口焊不好或其它不良原因的杯。

25、抽真空：无尾抽真空，严格按照抽真空操作标准执行。

26、测温：具体按《电测温工序作业指导书》执行，检验杯是否真空，挑出不真空杯。

27、电解：送外协电解，要求杯内电解光亮均匀，无水印、黄点。

28、抛光：要求杯外壳抛得细腻且纹路有序，杯口平滑光亮，不可有明显拉丝、擦伤、黑丝及凹点、抛光膏残留的现象。

29、检验抛光：抛光后的杯是否符合要求，不好的要重新抛，好的流到下一工序。30、压外底：对抛光好的杯压上外底，要求压平整。

31、喷漆：送外协喷漆，颜色如样，要求喷漆均匀牢固，不可有掉漆、麻点等。

32、检验喷漆：对喷漆后的杯是否符合喷漆要求，不好的要重新退漆抛光，好的流到下一工序。

33、丝印：按要求丝印上商标LOGO，要清晰，图案标志、大小、颜色、位置如样品；丝印标用胶袋粘不下，用指甲不易扣下，所以丝印后必需要用烘道烘过。

34、包装：具体详见附后的包装系列的作业指导书及具体产品的包装标准作业书。

三、主要机械设备

车床 液压机 试水检漏机

烘箱机 氩弧焊机 有尾抽真空机

无尾抽真空机

仪表车

外管加工流程

内管加工流程

总结：

1、保温杯生产工艺流程及生产注意要点

2、生产保温杯使用的机械设备 作业：保温杯生产流程主要有哪些？

第五篇：管片生产工艺流程

管片生产工艺流程

工序操作规范及质量安全控制

为了安全生产，必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，实现安全生产，建立衔接有序、运作有效、保障有力的安全生产管理体制；要做到“精心施工、顾客满意、节能降耗、环保和谐、安全健康、预防为主、诚信守法、持续改进”；为加强过程安全、质量控制的管理，特制定以下工序操作规范和安全、质量控制要点：

1、凡进入施工现场的人员，必须遵守安全生产的各项安全管理规章制度；

2、所有操作人员必须佩戴安全帽及必要的劳动保护用品；

3、严禁打赤膊、穿拖鞋上班；

4、六不准：“不准酒后上班、不准在施工现场嬉戏玩闹、不准打架斗殴、不准违章指挥、不准违章操作、不准扰乱正常的生产秩序”。

一、流水线作业

1、拆、组模

⑴拆模时必须使用专用工具，先拆侧模、再拆端模，将模具紧固螺栓依次拆松； ⑵使用专用扳手将螺栓快速退出并放在固定位置，禁止乱扔，以免损坏螺栓丝扣； ⑶侧模螺栓拆完后，必须将模板拉开，开至最大限度；

⑷拆端模时必须注意，用扳手摇动开合螺栓，让其端模与底模的间距达到5厘米左右，便于清理模具； ⑸检查侧模滑道的托轮是否齐全及润滑情况，每星期需对托轮、紧固螺栓打一次黄油进行保养； ⑹组模时先组端模、后组侧模，组模前先检查模具清理是否干净，确认上道工序完成后再进行合模；

⑺紧固螺栓时应依次加力，一般加力在350--400n左右，应保持一致；严禁漏加力和不加力；如发现螺栓及螺母有问题，及时通知维修工进行处理；

⑻下班前将所用工具放在指定地点，以备下一班使用；做好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：

⑴ 在平移车上拆卸螺栓时，必须站稳，当推进模具时，必须让至安全位置，禁止抢工、抢时，避免发生安全事故；

⑵ 组端模时，当推进模具时，应让至安全位置，禁止边跟进边操作，防止脚卡被进推进装置，以免造成重大安全事故；

⑶ 合模时先看其他工序的操作人员是否离开，或者提醒同事让至安全位置再进行合模，避免发生伤害同事事件；

⑷ 紧固螺栓加力时，应将套筒套牢，以八字脚形站立稳当、牢靠，切忌加力过猛，防止套筒滑脱或断裂、以及用力过盛而导致自身受到伤害。

2、起片、翻转、印号

⑴ 每班起片前必须检查真空吸盘的密封胶条、电源线、吊环、UPS断电保护装置是否完好；

⑵ 检查平板吊具的吊耳、螺栓、螺母、卸扣、连接环、链条和插销是否牢固可靠；检查翻片机油站的液压油是否充足、液压油管是否完好，操纵杆是否灵敏有效；

⑶ 起片时要检查模具是否全部打开，芯棒是否拔完，确认无误后方可操作；行车的大、小车、钢丝绳、钩、吊重物必须呈垂直状态，以规范的手势指挥行车工进行操作；

⑷ 起片行进过程中必须提醒同事让至安全位置；在上翻片机时，要确认管片内弧钢号字头必须朝上； ⑸ 翻片后必须将内外密封圈全数回收，以备下一班使用；检查、清理所有手孔里的残留水泥浆，以保证安

装螺栓无障碍；

⑹ 管片编号印制，必须按照生产部的生产任务单进行盖号；必须按规定统一位置、字迹清晰、工整、无涂改、无错号、无漏编，准确无误；

⑺ 将管片四周的飞边清理干净，并检查注浆管内是否有堵塞物，确认无误后，将管片吊起浸泡养护液，做到管片无磕碰，养护液不遗洒；临时放置管片必须使用70—80厘米长的隔离木，避免碰伤管片； ⑻ 下班前将吊索具放在指定位置，拉闸断电；搞好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：

⑴ 起片时防止撞伤同事和模具及盖板；

⑵ 行进过程中必须避让障碍物及向其他操作人员发出警示信号；禁止所有人员从吊重物下穿行；

⑶ 扶片时一定要保持在管片周边垂直线50—70厘米以外，以防止ups断电后管片脱落，必须保证自身的安全距离；

⑷ 由于左、右转弯环管片是契形环，因此、翻片机的翻转角度不超过88度，防止管片外倒伤人； ⑸ 使用平板吊具在放片时，禁止将手指扶在吊具下方的管片上，以手扶管片内弧端面，禁止手扶端面外弧，防止碰伤手指；

3、模具清理

⑴ 在清理模具前必须坚持模具盖板的插销是否插牢，确认无误后方可操作；

⑵ 必须将模具端侧板外弧及内部上、下钢倒角、锥头、锥套、端侧板的接触面（俗称：夹角）、底模的四周边、手孔、注浆管底座、定位板双向接触面的残留物清理干净，以保证合模后的尺寸达到设计要求； ⑶ 清理模具时使用铲刀、钢丝球、专用铁钩，禁止用其它铁器敲打模具内部，避免损伤模具； ⑷ 检查模具密封条是否老化或脱落，发现漏将严重的需及时通知维修工进行更换；

⑸ 下班前将工具、碎布、清洁球放在指定地点，以备下一班使用；将废弃的碎布、清洁球、手套放在指定的固体垃圾桶内，以便于集中处理； 安全重点注意项：

⑴ 清理侧模时，禁止身体用力推靠模板，防止加上手指；

⑵ 严禁抢时清理，起片时必须避让至模具两端，防止发生碰伤事故； ⑶ 检查盖板插销，上下模具必须站稳、抓牢，防止摔伤和被模盖砸伤；

4、涂刷脱模油、盖板模油

⑴在涂刷模油前需检查模具清理是否干净，确认后方可操作；如发现模具清理不干净的需及时通知上道工序操作人员进行返工，直至清理干净后方可进行下一道工序操作；

⑵模油涂刷需从底模中部开始，从上至下横排涂抹，底模四周边、手孔周边、定位板等必须涂抹到位； ⑶涂抹端侧模时，必须将上、下钢倒角的上下边、锥头、套、夹角等涂抹到位，做到均匀不流淌、无堆积（必须自检），杜绝人为浪费和遗洒；

⑷脱模油为专用油，不得用于其它地方；每涂抹3套模具需更换一次毛巾，做到勤洗勤换； ⑸盖板模油是指定的废机油，将模具盖板内弧、外弧涂抹机油，以便于清理；

⑹下班前将脱模油存放在指定地点，远离火源，防止污染；将毛巾洗干净并晾晒，以备下一班使用；搞好责任区域的环境卫生； 安全重点项：

⑴ 严禁抢时操作，防止侧模夹伤手指和手臂； ⑵ 上下模具和涂抹过程中要防止滑倒和摔跤； ⑶ 避让吊重物，防止发生撞伤事故；

5、钢筋笼入模、调保护层

⑴ 操作前必须检查链条、连接环、卸扣、吊钩是否牢固、安全可靠，确认无误后，方可操作； ⑵ 下笼人员必须熟悉钢筋笼与模具的型号，避免吊错钢筋笼而影响生产；

⑶ 钢筋笼必须在合模前入模，钢筋笼与模具型号必须相符；保护层必须按设计规定使用支架、飞轮，保护层的尺寸必须符合设计要求；

⑷ 对错位而撬脱的U型筋、弹簧筋必须用扎丝绑扎牢固，避免震动时脱落而导致露筋； ⑸ 对不合格钢筋笼要及时汇报技术主管或现场值班人员，便于及时安排返工、整改；

⑹ 下班前将剩余的飞轮、支架、扎丝等分类收存，以便下一班使用；同时搞好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：

⑴ 严禁用单钩挂吊钢筋笼，吊笼时必须将挂钩挂在对应的主筋上，以保证绝对安全； ⑵ 严禁所有人员在钢筋笼下穿行； ⑶ 避让吊重物，防止发生撞伤事故；

6、安装预埋件、压盖

⑴ 预埋件安装人员必须熟悉弯管型号与手孔对应位置；

⑵ 对同型号弯管误差较大的需进行更换（过长安装较困难、过短会漏浆）；

⑶ 安装时必须分清内外密封圈，安装必须到位，对老化或损坏严重的密封圈要及时进行更换，将报废的密封圈集中收存，以便更换和分析原因；

⑷ 针对个别错位的U型筋、弹簧筋需撬掉，在安装时必须穿在芯棒上，并用绑扎丝绑扎牢固；

⑸ 安装时需检查芯棒是否有毛刺或未清理干净，如有毛刺必须通知维修工进行抛光处理后再进行安装，避免安装和拔出时较难；

⑹ 安装完毕后必须检查芯棒、弹簧顶针是否到位，弹簧顶针必须保证弹力有效和顶实，避免震动时脱落而导致芯棒滑出；

⑺ 注浆管安装时要避免带油手套，安装必须端正、到位；埋件安装后必须自检，杜绝漏装；

⑻ 预埋件安装完毕必须经现场质检员检查合格后方可压盖；压盖时需两人同时进行，先拔出盖板插销，慢慢压下，上紧压盖螺栓（以密封不漏浆为宜）； ⑼ 下班前所用工具放在指定地点，并搞好环境卫生； 安全注意项：

⑴ 当模具推进时，应停止安装端面芯棒，避免脚被卡进推进装置而发生安全事故；

⑵ 压盖时要两人同时用手紧握盖板扶手，身体的任何部位都不能在盖板旋转区域内，防止压伤；

7、料斗挂钩、提升下料、震动控制

⑴ 待运料车停稳后再上车挂钩，手把吊钩外侧，指挥提升机存在人员进行操作； ⑵ 经常清理料斗内的粘积料和车板上的遗撒料，保持料斗下料畅通、车板干净；

⑶ 提升机操作人员必须听从挂钩人员的指挥进行操作；料斗的提升高度以上不撞牛腿、下不撞低下料斗为宜；为防止设备故障而导致混凝土废料，低料斗里的混凝土存料一般不超过1.5立方；经常清理下料斗内的粘积料，保持料斗清洁干净；

⑷ 振动台控制必须按规定操作，当模具推上振动台时必须对芯棒及弹簧顶针进行全面检查，确认无误后再进行操作；

⑸ 控制人员必须将模具编号、型号记录清楚，保证原始记录的准确性，做好生产统计的前班哨；

⑹ 先将模具下料口下满料后再开震动，边下料边震动，如果下料速度过慢，必须暂停震动；采取下料、震动、暂停，在下料、再震动、再暂停，直至下料到半模具以上再连续震动；空模具或少料震动会导致支架断裂、弹簧筋脱落（会出现露筋）、弹簧顶针脱落、芯棒脱出、紧固螺栓松动、盖板螺栓松脱、模具焊接口开裂等；

⑺ 在震动过程中必须检查液压油缸、气管的声音情况；检查紧固螺栓和盖板螺栓、芯棒、压板垫块等，如

有松动或脱落需及时进行处理；观察混凝土的塌落度和流动性，对塌落度过大或过小需及时将信息反馈给实验室，以便及时做调整；

⑻ 下料斗禁止连续空震，避免将焊接口震裂，经常检查下料斗焊接口、震动器螺栓，发现问题及时找维修工进行处理；

⑼ 在生产过程中如遇设备故障，需立即通知搅拌站暂停拌料，找带班人组织人员用震动棒将剩余料处理，避免造成不必要的浪费；

⑽ 生产结束后，挂钩人员将地面卫生打扫干净，并跟车到搅拌站将料斗冲洗干净，冲洗时禁止水管对准震动电机，以免进水损毁电机；提升机操作员需将下料斗清理干净及搞好振动台楼面的卫生，协助振动台控制人员将剩余料做处理；振动台控制人员必须将振动台面及基坑的残渣、剩余料清理干净，并拉至指定地点以做集中处理； 安全注意项：

⑴ 挂斗人员上下车必须抓稳站牢；挂钩时手握吊钩外侧，防止夹伤手指；汽车移动时必须指挥司机进行操作，防止刮翻料斗而发生安全事故；

⑵ 提升机操作人员必须听从指挥进行操作，控制提升高度，防止脱钩砸伤人员或车辆； ⑶ 振动台控制人员必须关好隔音门、佩戴耳塞，防止职业性耳聋；

8、模盖清理

⑴ 模具出震动室后，需用铲刀、清洁球将模具盖板及周边的残留混凝土清理干净，将残渣用桶收集并倒入斗车，便于集中运出；严禁用铁锤敲打盖板，以免导致盖板变形；

⑵ 模具外部清理干净后再开盖，开盖后用铲刀、清洁球将盖板内弧面的残留水泥浆清理干净，同时注意不要铲伤盖板密封条，发现密封条老化或脱落应立即找维修工进行处理；清理完模盖再清理模具端侧板上的残留混凝土；待精光面后用清洁球或碎布将端侧板弧面上的残留物清理干净；

⑶ 用铁抹子或铲刀等工具，将推进装置下面的残渣清除，并用斗车拉至知道地点，便于集中处理；

⑷ 下班前将工具存放在指定地点，将废弃的碎布、清洁球等归入指定的垃圾桶内，以便集中处理；搞好责任区域内的环境卫生； 安全注意项：

⑴ 上下模具注意防滑、防摔倒；

⑵ 清理自动线推进装置下的残渣时，避让模具推进，防止卡脚而导致发生安全事故；

9、抹面、拔销

⑴ 抹面分三次完成：初抹、中抹、精光面；

⑵ 模盖打开后，观察混凝土情况，过早抹面会导致混凝土下坠（会造成中抹难度较大）；初抹时应将下料口边缘高出的混凝土用抹子铲至中心把缺料的补足（剩余料需收集在一起，可作补料或送回浇筑模具使用），用木抹子搓平，保证混凝土的密实度；用铁抹子将端侧板弧边的残留水泥浆清理干净，用木抹子将外弧气泡等搓平，弧面保持与模具侧板弧边齐平，并将杂质清除；

⑶ 中抹面：应用手去感觉混凝土表面（夏季在初抹面后10—20分钟、冬季在25—35分钟左右进行），以上铁抹子混凝土不下坠为宜；保持弧面平整、无凹凸感、无杂质；

⑷ 精光面：一般在中抹后20分钟进行（也要根据混凝土初凝时间来决定），抹完后要做到表面平整光滑、无杂质、无凹凸、无痕迹；

⑸ 由于自动线生产化，自动线上最后一个位置时需拔出两端头芯棒，在静养区内，必须等中抹面完成后再进行拔销；过早拔销会导致弯管移位、漏浆等； ⑹ 芯棒拔出后必须进行清理及打油，并挂在固定位置；每拔完一个模具的芯棒，都必须进行一次全面检查，杜绝漏拔和早拔现象；

⑺ 精光面完成20分钟后，用手指轻轻触摸外弧面，以不粘手为宜，可覆盖塑料布，需两人同时操作，要

做到塑料布平铺、贴实在管片外弧面上，以达到理想的养护效果；

⑻ 盖完塑料布后，由两人同时将模具盖板轻轻压下，压上盖板螺栓，以盖板与模具外弧预留2—3厘米间隙为宜；

⑼ 下班前清洗干净各自的工具，以备下一班使用；将收集在一起的残渣拉至指定地点；搞好责任区域的环境卫生； 安全注意项：

⑴ 抹面时，一定要选择好脚踏模具的位置，必须踩稳站牢，防止摔伤； ⑵ 自动线推进时应短暂停止工作，防止模具脱轨时造成挤伤安全事故；

⑶ 到静养区抹面、拔销，要避让平移车移动，严禁站立于平移车上；上、下走台必须看实、踩牢，避免摔伤。

二、钢筋车间

1、钢筋卸车

⑴、钢筋进场后经物资部收货物，质检确认后开始卸车；

⑵、吊运钢筋时应严格按照操作规程进行操作，先检查钢丝绳、卸扣等是否安全牢靠，确认无误后再进行吊运作业；

⑶、对断股、塑性变形、锈蚀硬弯、发毛的钢丝绳要拒绝使用和禁止使用；及时汇报主管部门领导或安全员，经确认后，立即断掉报废；

⑷、钢筋卸车时必须分清钢筋型号，归类码放整齐； 安全重点注意项：

⑴ 吊运钢筋时必须注意钢丝绳的捆绑位置、起升高度、行车大小车的走向等，先看好、看准再进行操作，及时向周围的人员发出警示信号；

⑵ 严格遵守“十不吊”原则，禁止歪拉斜吊和使用行车进行拖拽；严禁超载荷吊运，避免发生安全事故； ⑶ 禁止所有人员从吊重物下穿行；严禁操作人员站立于钢筋端头进行导向，避免发生重大安全事故；

2、钢筋切断

⑴钢筋断料必须按照图纸的设计尺寸进行切断，先试切两根，用经过审定的钢卷尺进行核实尺寸，确认无误后再进行连续断料，断料至50根左右再核尺寸，反复核实3—5次后，尺寸没变化，才可以批量断料； ⑵钢筋切断操作人员必须熟悉操作流程和使用设备及保养，经过现场培训后方可上岗作业；

⑶钢筋放料架上一般不超过两捆；剪切不同规格的钢筋时，要调整挡料板的位置，使钢筋紧贴挡料板（需复核2次尺寸），其长度与固定刀片的侧面垂直，必须在刀刃的中下部进行切断；

⑷机器带有离合器手柄和脚踏操纵机构的，每操作一次手柄或脚踏板动刀片冲切一次，不允许连切，切断间隔时间为10—15秒；

⑸机器不能在失油或润滑不充分的情况下工作，对外露齿轮、压注油杯等进行加油保养；

⑹每班操作过程中需短暂停机2—3次，对各部件紧固螺栓进行全面检查，发现螺栓松动必须进行紧固后再作业；严禁在机器运转时做任何维修；

⑺下班前拉闸断电，清除定刀与动刀及虎口处的钢筋头与氧化铁，将钢筋头运送至规定地点，便于集中处理；清洁机器及地面卫生； 安全重点注意项：

⑴、吊料时严禁从人头上经过，应用2—3米长的钢筋钩做导向，禁止站立于钢筋端头进行导向，避免发生重大安全事故；

⑵、切短料时，手与切刀的距离应保持在15厘米以上，手握端小于40厘米时应采用套管或夹具将钢筋压住或套牢，避免伤人；

3、主筋弯弧、弯曲

⑴弯弧、弯曲操作人员必须经过现场培训且熟知操作流程后，方可上岗作业；

⑵根据钢筋直径大小调节压辘的调节螺母的位置，使主动轮与压辘在工作时有合适的空隙，以弯弧时钢筋不打滑为宜；

⑶根据钢筋弧度的大小调节螺母位置，使主动轮与压辘得到合适的位置，以便加工出准确的弧度；

⑷初期操作时必须反复验证钢筋弧度是否达到设计要求，以便于及时进行调整弯制弧度，从达标的第一根起，连续验证5—10根，弧度一致后每10根验证一次，50根以后，弧度没变化，方可批量成型；必须两人同时操作，每次只允许弯制2根；

⑸弯曲时必须按照设计要求的角度进行弯制，作业半径内和机身不设固定销的一侧严禁站人，将弯制好的半成品堆码整齐，弯钩不得朝上；

⑹每8小时必须加一次进行保养；工作结束拉闸断电，清洁机器及地面卫生； 安全注意事项：

⑴、吊料时要避开障碍物，提醒其他工序的操作人员，避免发生安全事故； ⑵、禁止超量弯弧，手压钢筋时注意手套被钢筋夹住，防止将手指带进压辘；

4、附件筋弯制

⑴、操作人员必须熟练掌握设备的使用方法和熟知操作流程；

⑵根据钢筋直径所需弯曲角度的大小，选择调节插销、套筒，再调节角度调节器或选用变挡角度调节器； ⑶按照设计尺寸的长短，把活动定位板进行定位，再进行作业；把钢筋放在转盘插销内，按照设计尺寸和角度要求进行弯制，钢筋成型后需进行复核尺寸，反复核对5次以上，尺寸没变化，均达到设计要求后，方可批量制作；将弯制好的半成品码放整齐；

⑷每8工作小时需加注润滑油1—2次；工作结束拉闸断电，清洁机器及地面卫生； 安全重点注意项：

⑴吊运短料时必须控制吊重物的高度，提醒同事避让吊重物，以免发生安全事故；

⑵操作时严禁超量弯制，防止钢筋夹住手套将手指带进转盘被压伤；同时预防钢筋回弹伤手；

5、钢筋调直切断

⑴操作人员必须经过培训且熟悉操作流程，方可上岗作业；

⑵按设计尺寸调节好行程开关位置，再将钢筋穿入调直牵引轮，将钢筋压紧，然后进行试调，连续核实尺寸5次以上，均达到设计要求，方可批量加工；

⑶不同规格长度的钢筋，应根据生产计划量，按照设计使用数量进行调直下料，将半成品分类打捆进行存放，便于吊运至下道工序；

⑷经常检查部件螺栓是否有松动现象，发现问题及时处理；每工作8小时需加注润滑油2—4次，避免失油造成部件损坏；

⑸下班前拉闸断电，清理机器内外的氧化铁并做好地面卫生； 安全重点注意项：

⑴在钢筋上料前，必须检查钢丝绳是否安全牢固，确认无误后方可进行吊运作业；

⑵钢筋调直时必须专人操作，不允许离开或多工位操作，防止钢筋扭卷而导致损坏设备； ⑶操作过程中杜绝闲杂人员近距离接触，防止钢筋断裂回抽伤人；

6、卷弹簧

⑴操作人员必须熟悉操作流程，方可上岗作业；

⑵将卷好的弹簧筋装入储存框内，严禁乱扔乱放，防止沾染油污；

⑶经常检查部件螺栓和卷簧轴是否有松动，发现问题及时处理；每星期检查2次减速机内的润滑脂是否充足；

⑷下班前拉闸断电，做好责任区域的环境卫生；

7、钢筋笼焊接

⑴电焊作业人员必须经过专业机构进行技能培训合格，取得有效证件后，方可上岗作业；

⑵钢筋笼焊接是采用二氧化碳气体保护焊点焊焊接；气瓶应立放牢固，不得靠近热源，不得碰撞； ⑶作业前应检查焊丝的送丝机构、电源连接部分、气体的供应系统是否符合要求；

⑷钢筋笼的主筋、分布筋间距必须符合设计要求；对于复杂的钢筋笼需要跳焊，必须执行国家标准；一般的要求不跳焊、不漏焊、不脱焊；严禁少筋和偷工减料，必须保证焊接质量达到设计要求； ⑸焊丝、气体领用必须登记签认； 安全重点注意项：

⑴每班工作前必须检查焊机电源线、接线盒是否完好、安全可靠，防止发生触电事故； ⑵操作时必须穿戴好劳动保护用品，防止防止烫伤、刺伤和电光性眼炎； ⑶钢筋笼出靠模时禁止单钩挂吊，防止钢筋脱焊而发生安全事故。

三、外场

1、转运

⑴管片转运人员必须熟知管片的种类、型号，方可上岗作业；

⑵转运前必须检查吊具、索具、卸扣等是否安全可靠，确认无误后方可进行作业； ⑶管片装车、码垛时必须使用70—100厘米长的“L”形木方做隔离，避免磕碰管片； ⑷转运过程中要协助指挥司机的停车位置适中，与行车运行时保持安全距离；

⑸以规范的手势指挥行车工进行操作，按规定分类码放，间距匀称，垛垛堆码到位，垛与垛之间保持50厘米宽的通道；垫木大小要一致，上下要在同一条直线上；码放左右转管片时需在木方下加塞木楔子，以防止压断木方而导致管片倾斜；

⑹工作结束将所使用的吊具等放置于地面；做好责任区域内的环境卫生； 安全重点注意项：

⑴转运管片时严禁站立于汽车尾部；

⑵上下垛严禁站立于吊具上；必须看准、踩稳、抓牢，防止踩空摔伤；

⑶堆码时必须选定安全位置，防止行车工误操作及设备故障导致断不开电等发生意外事故；⑷严禁站立于管片之间，避免造成重大事故；

2、翻片、修补、发运

⑴听从发货管理员的安排，根据各施工段要货的时间、类型来进行翻片准备；

⑵吊片前需在管片背面靠中部垫木方，防止起吊时将管片外弧边碰坏而增加修补工作量； ⑶以规范的手势指挥行车工进行操作，严禁违章指挥和违章操作；

⑷翻片后分清型号按环码放，垫木位置必须一致；不允许将管片直接放置于地面，避免管片受力后发生断裂；

⑸翻片后必须安排修补工对管片的缺陷进行修复，保持表面光滑、颜色一致、棱角分明； ⑹管片装车前必须得到发运管理员的通知，按施工方要求的种类、数量安排装车发货； 安全重点注意项：

⑴禁止闲杂人员进入吊装作业现场，严禁任何人从吊重物下穿行；

⑵行车运行时应注意轨道及行车运行范围内是否有其他作业人员，及时发出警示信号，避免发生安全事故；

⑶进出管片通道时要注意行车、内部车辆、外部车辆的运行情况，不要盲目抢时，以免发生意外事故。