第一篇：钢带工序操作规范

钢带工序操作规范

刮刷工艺操作规范

为了加强产品生产的质量管理，强化品质管制措施，切实把握产品生产工艺流程中的各个质量环节，全面提高质量管制力度，把质量管理的每项措施具体落实到实处，从而确保质量保证体系的正常运转，达到稳定和提高产品质量为目的，并对人身安全和设备安全促到有效的作用，现根据各工艺流程管理和操作的实际情况，全面加强质量管理，规范操作，开源节流，降耗增效，特制定各工艺流程操作规范，全体操作员工必须在后产操作过程中，必须以操作规范为准则，以稳定和不断提高产品质量为宗旨，为提高企业的经济效益作出不懈的努力。特制定本制度。

1、刮刷人员须服从车间主任的领导和生产部的生产安排，必须接受车间领导各质检人员对产品质量的检查监督，必须按时、按质、按量的完成当班的生产任务。

2、刮刷组长每天上班先到生产调度办公室领取生产作业指令单，按照作业指令单上的内容，到原材料仓库核实领取坯料，按缓急情况安排生产。

3、在生产前，组长必须做一切生产准备工作，检查机械是否正常，电源、电路是否畅通，磨光机是否全部完好，待生产的坯料是否与指令单上的规格相符，各岗位人员是否全部到岗，一切准备妥当方可开机生产。

4、开平后的钢带要进行严格的质量检验，若发现超弧度的弯带，带边有严重的碎裂，表面有深度划伤，大面积起皮和深度网孔，宽厚度公差有很大的差异等，存在严重质量问题的钢带不要磨光，不能流入下道工序生产，应立即打卷退回原材料仓库。

5、对不符合质量的和少数场地余留的钢带，在退库时要在钢带外卷写明产地、厂家、规格型号、材质等情况，办理好退库的有关手续。

6、磨光员工在生产操作时，要仔细观察坯料表面，磨好每一处锈班、起皮、痕印、纹缝、凸凹，表面划伤和深度麻点等，要磨平磨净，严禁多磨、少磨、漏磨和偏磨，确保的产品质量。

7、对出现的产品质量问题难以处理时，组长必须立即请示品质主管，生产部门的领导当场处理决定，严禁蒙混过关，流入下道工序，违则追究组长的经济处罚责任。

8、在开剪板材时（304）必须由组长领班，严格按作业指令单上的数量，规格进行剪裁，正负数量不能超过50公斤，宽度公差不能超过3mm，裁剪板时要科学合理的利用，板材的毛边废料不能超过50mm,充分提高板材的利用率。

9、刮刷后坯料严禁用金属硬件敲打造成痕印，严禁钢带碰撞受伤而影响产品质量。

10、根据工作实际情况，必须服从车间主任的安排临时的工作；如车间整理、装车、临时跨部门调动协助工作等。不服从否则按怠工处理。

10、刮刷组每天必须做好工作地段清理卫生和设备卫生工作，做好机械的维护保养，切实做好安全生产工作。初、精轧工操作规范

为了加强产品生产的质量管理，强化品质管制措施，切实把握产品生产工艺流程中的各个质量环节，全面提高质量管制力度，把质量管理的每项措施具体落实到实处，从而确保质量保证体系的正常运转，达到稳定和提高产品质量为目的，并对人身安全和设备安全促到有效的作用，现根据各工艺流程管理和操作的实际情况，全面加强质量管理，规范操作，开源节流，降耗增效，特制定各工艺流程操作规范，全体操作员工必须在后产操作过程中，必须以操作规范为准则，以稳定和不断提高产品质量为宗旨，为提高企业的经济效益作出不懈的努力。特制定此规范。

1、初精轧员工在生产操作时必须服从车间主任的领导，绝对服从生产调度的生产安排，无条件地接受品质部人员对产品质量的检验，严格按质量要求规范操作。

2、初精轧员工以机台定岗、定员（2人），分甲、乙班组，以质量、产量、工时进行计酬，各消耗用品实行限量相关制度，用量出入实行奖惩制度，全程操作实行组长责任制。

3、初精轧各班组，每天上班前必须到生产调度领取生产作业指令单，对照指令单上的坯料卡号吊运生产坯料，严格指令单上的内容：卡号、规格、材质、技术要求、质量标准、先后缓急情况等，轧制完毕要按规定认真填写工艺流程卡，钢带的内外圈必须填写工艺流程卡上的内容，每张卡上必须有操作工签名，违者生产的钢带不计工酬。

4、开机前要做好生产前的一切准备工作，首先根据《轧机使用保养制度》要检查机械运作情况，按生产的产品要求，精确调试轧辊间距，轧辊在生产前一定要有预热过程，严禁超负荷运转，初轧电流一定要控制在120A以内，精轧电机电流一定要控制在100A以内，严格规范操作。

5、钢带进辊轧制时一定要通过弧辊的正中心（钢带中心线与弧辊中心线相吻合），在轧制过程中，两边要受力均匀，避免造成弯带和超规定的横、纵向公差。

6、在轧制过程中，要正确使用塞铁，不能过紧也不能过松，过于紧松会造成钢带出现边丝，细钢粒，垃圾轧入钢带表面出现麻点，斑印等而影响产品质量。

7、轧制过程中，每一道次都要及时翻换压板帆布，油布，清洗压布上的杂物垃圾，钢粒，杂物轧入钢带表面违则造成的产品质量问题，按《轧机经济岗位责任制》进行追究责任。

8、生产过程中要严格控制和调试好前后张力，避免造成断带和超限度公差等，人为造成的断带或质量问题及由断带造成的安全事故按《轧机经济岗位责任制》加安全制度处理。

9、在生产轧制过程中，要注意冷却水的调节和润滑的使用情况，密切注意观察轧出的钢带表面情况，严禁由于冷却调节不当造成的爆现象出现，一切按《轧机经济岗位责任制》进行追究责任。

10、工作辊最长使用时间不能超过五道，要及时更换磨光，断带造成辊印的工作辊要换，装卸轧辊时要轻拿轻放，严禁碰撞和随意丢抛，造成轧辊损伤和产品质量问题按《轧机经济岗位责任制》进行追究责任。

11、在轧制过程中需停机或料尾必须提升轧辊，严禁停机下压，由此造成工作辊，支撑辊断裂爆辊，按《轧机经济岗位责任制》进行追究责任。

12、严禁轧制过程中偷减轧制道次，在不影响质量的前提下，减少轧制道次必须经品质主管同意后方可，违则按《轧机经济岗位责任制》进行追究责任。

13、轧机操作工严禁擅自离岗，注意力不集中，打瞌睡，严禁跟机人员在岗时间睡觉，离岗造成的安全、质量事故等一切后果自负，并给予严厉的处罚。

14、精轧工艺在轧制0.3mm以下规格的成品，最后一道最大下压量不能超过0.02mm，主要是用以平整板形，调整公差，增加光洁度，最后一道成品轧制时，必须更换工作辊，压板布要翻换，塞铁、压板、支撑辊都必须清洗干净后方可开机轧制，确保产品质量。

15、严禁车架上收卷机筒上停放钢带，轧制后的产品要吊放到指定的带架上，严禁碰撞，每卷带都必须系好工艺流程卡，钢带圈内外必须书写轧制人、规格、材质、卡号等相关内容。

16、每班操作工在下班前必须做好工作地段的卫生清扫，包括设备的清洁等工作，操作生产时必须从安全生产为第一，遵守公司的一切规章制度和劳动纪律。

退火炉工艺操作规范

为了加强产品生产的质量管理，强化品质管制措施，切实把握产品生产工艺流程中的各个质量环节，全面提高质量管制力度，把质量管理的每项措施具体落实到实处，从而确保质量保证体系的正常运转，达到稳定和提高产品质量为目的，并对人身安全和设备安全促到有效的作用，现根据各工艺流程管理和操作的实际情况，全面加强质量管理，规范操作，开源节流，降耗增效，特制定各工艺流程操作规范，全体操作员工必须在后产操作过程中，必须以操作规范为准则，以稳定和不断提高产品质量为宗旨，为提高企业的经济效益作出不懈的努力。特制定此规范。

1、退火炉员工要严格按照规范程序进行操作，服从车间主任的领导和生产调度的生产安排，接受质检人员随时对生产的产品质量进行检验，按时、按量、按质完成当班的生产任务。

2、退火炉甲、乙班组长上下班必须有交接手续，接班人员未到，当班的人员不能离岗下班，交班的班长必须向接班的班长交待清当班的生产情况和存在的问题和其他注意事项。

3、甲乙班长在上班应到调度室领取生产作业指令单，生产时必须严格按作业单上的指令进行热处理生产，班组长要全面了解各退火炉的特性和全面运作情况，合理安排各退火炉适应退火的产品，宽窄料要合理搭配，按急缓情况，循序渐进确保供货时限。

4、要严格控制好炉温，线速和钢带的前后张力，严禁出现吹喇叭、弯带、黑带、黄带、断带。若有发生，当班组长必须向品质部和生产部说明原因，人为造成的一律按《退火炉经济岗位责任制》进行追究责任。

5、严格按规范操作氨分解过程，严防气体泄露，要始终保持炉内有足够的气量，排除气体泄露故障时必须戴好防护面具，并做好其它安全防护措施，严禁粗心大意，违规操作，严禁充气不当造成炉爆裂，氨分解区要保持良好通风条件，确保操作安全。

6、经常检查钢带出口处是否拧紧螺丝和漏气现象，两带接头进出炉进必须立即封紧羊毛，防止漏气造成的黄带、黑带和影响带子硬度及其他质量因素；违反上述规定一律按《退火炉经济岗位责任制》进行追究责任。

7、注意钢带表面划伤，退火炉前后的压板布每天翻边3-5次，每天更换1次，经常检查，压板布，羊毛是否压有钢带细粒擦伤钢带表面，若有发现要及时清除翻换。

8、两带接头必须认真点焊，焊疤一定要磨平磨光，接头一定要焊接牢固，严禁脱焊断带，两带接头时预先须做好准备，带厚在1.00以下的产品严禁停机接带；1.00以上的带子接头时间不能过长以防钢带在炉内过长停留影响质量，成品退火不论带子厚薄都不准停带接头（含1.00以上）。

9、退火炉在退宽度单带时，一律备用安全引带，严禁无引带单带行走，以防断带时停炉造成重大损失。

10、在上下料过程中要轻拿轻放，特别是上下成品薄料时切勿重放，成品薄料下料时切勿猛力摇晃，收卷时带边不齐的应注意，不能碰伤，碰卷成品，以免影响质量和成材率。

11、员工在岗其间内严禁擅自离岗、串岗或与人闲谈，上班时间中途用餐时一律实行轮换形式，炉子前后必须有人在岗，严禁虚位空岗，严禁带尾进炉，违反上述规定按《退火炉经济岗位责任制》进行追究责任。

12、收卷下带时带头剪裁一定要适当，严禁随意过多剪裁，不合格产品剪裁，废料带剪裁都必须把握好尺寸，严禁滥剪浪费现象，当班剪裁的废料和不合格产品，要当班退回原材料仓库或废料库并分清材质不能混放。

13、甲乙班每天下班时必须做好卫生区域内的清理工作，不留卫生死角，保持工作面和设备的良好卫生状况，违反上述规定按《退火炉经济岗位责任制》进行追究责任。

14、全体退火炉员工必须自觉遵守公司的一切规章制度和其它劳动纪律及安全生产条例，尽忠职守，把好退火炉生产、质量关。

分条组操作规范

为了加强产品生产的质量管理，强化品质管制措施，切实把握产品生产工艺流程中的各个质量环节，全面提高质量管制力度，把质量管理的每项措施具体落实到实处，从而确保质量保证体系的正常运转，达到稳定和提高产品质量为目的，并对人身安全和设备安全促到有效的作用，现根据各工艺流程管理和操作的实际情况，全面加强质量管理，规范操作，开源节流，降耗增效，特制定各工艺流程操作规范，全体操作员工必须在后产操作过程中，必须以操作规范为准则，以稳定和不断提高产品质量为宗旨，为提高企业的经济效益作出不懈的努力。特此制定本制度。

1、分条工艺是钢带成品最后整理工序，必须绝对保证产品质量，严禁因分条质量问题造成产品报废带来相关的经济损失，全体分条组员工必须尽心尽职把好产品生产最后质量关。违反上述规定按《分条经济岗位责任制》进行追究责任。

2、分条组长每天上班必须到生产调度室，领取作业指令单后，根据缓急情况落实每机台的工作任务和加工质量要求。生产前必须认真核实待分条半成品卡号、规格、材质，待分条的成品规格，技术要求和其它质量要求，严禁粗心大意，玩忽职守，必须按时、按质、按量地完成分条生产任务。

3、分条操作要保证产品质量，必须保持精确的宽度公差，切边时不能留有毛刺、缺边、裂口、卷边、严禁出现波浪形边线，镰刀弯和严重的板型不良，违则按《分条经济岗位责任制》进行追究责任。

4、分条在操作过程中，要严密注意和检查钢带的表面质量，若出现表面划伤，垃圾多、黄带、黑带、超弧度弯带，严重的辊印和麻点要及时向品质部门汇报处理，否则不能进行成品分条，违者按《分条经济岗位责任制》或严重性的另加倍处罚。

5、分条后的成品，要持带面清洁，带卷平整，在分条操作过程中钢带表面严禁有过多污渍而影响产品质量，成品钢带严禁浸水或用湿包装带包轧。违反上述规定按《分条经济岗位责任制》进行追究责任。

6、分条后成品应粘贴商标，商标上要注明成品的规格、材质、生产日期、操作人姓名或工号以及流程卡号，生产班别等（客户不要贴商标的除外），检验合格后粘贴商标包装入库。违反上述规定按《分条经济岗位责任制》进行追究责任。

7、在分条操作时要充分合理利用每寸钢带，头尾公差有差异剪裁时，必须适当，其它质量问题剪裁时慎宜，严禁乱剪滥裁而造成浪费和成材率下降等。

8、分条后的边丝，废料必须当天当班退回原材料仓库，不得积压滞留，剪裁后尚可利用的裁留料重量在5公斤以上的都必须过磅后，送到指定地点再行焊接利用，严禁将尚可利用的裁留料当着废料处理，若有违者按实际损失20%处罚。

9、每天下班前必须做好场地清理、清扫工作，操作必须按安全生产为第一。违反上述规定按《分条经济岗位责任制》进行追究责任。

10、服从车间、品质部、生产部领导的统一指挥和生产调度安排，严格执行公司的一切规章制度，劳动纪律安全生产条例及其它规范性事件。

第二篇：矿井爆破工序操作步骤

重庆市邵新煤化有限公司 矿井爆破工序操作步骤

为进一步加强矿井爆破管理，规范员工爆破操作，确保矿井安全，请采掘区队认真按此操作步骤进行爆破作业。

1、班组长向放炮员布置爆破任务后，放炮员应计算爆破任务所需要炸药、雷管数量，填写领取单，携带好放炮器、放炮器钥匙、瓦斯检定器、放炮母线、炮棍等专用器材。

2、领取炸药和雷管

当班爆破作业人员开完班前会，穿戴好劳保服后，在放炮员带领下，携带炸药、雷管箱到炸药库凭放炮员IC卡领取爆破物品，并认真核对炸药数量、雷管编号和数量，确认无误后，再分别装箱上锁，爆破工在爆破物品四联单领用栏签字确认。

3、运送爆破材料应遵守下列规定：

（1）雷管、炸药必须装在牢固的专用雷管箱和炸药箱内并加锁，严禁将雷管装在衣袋内或用手运送。

（2）电雷管必须由放炮员亲自携带运送，炸药由运输主斜井专用矿车运送入井；特殊情况需从副斜井运送炸药、雷管时，不得乘坐人车，要沿梯上下并注意避让人车吊座。

（3）携带爆破材料人员不得在交接班、人员上下井密集的时间段，沿副斜井运送爆破材料。

（4）运送爆破材料的人员乘坐平巷人车时，不得与其他人员同乘一列车。同时运送炸药和雷管的人员要分别乘坐一部人车，中间间隔一部空车。

（5）领取爆破材料后，应直接送到工作地点，严禁中途逗留。（6）严禁用刮板输送机、胶带输送机运送爆破材料。

4、爆破材料的存放

（1）爆破材料在工作面临时存放时，必须放置在爆破人员视线范围以内的顶板完好、支架完整、无电器设施、无淋水的安全地点。

（2）炸药箱内只准存放炸药，严禁将瓦斯检定器、放炮器放置于箱内。炸药箱和雷管箱必须分开存放，不许混放一处。

（3）严禁任何人在存放炸药箱的地点休息，更不得坐在雷管箱和炸药箱上。

（4）放炮器、瓦检器要悬挂在干燥地点。

5、打眼

爆破工根据采掘作业规程中的炮眼布置图所标尺寸进行打眼；严禁私自改变炮眼个数及布置方式、技术参数等，造成工程质量低劣。

6、装配引药

（1）只准由放炮员装配引药，不得由其他人代替。

（2）必须在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的巷道内装配引药。严禁坐在炸药箱上装配引药。

（3）从成束雷管中抽出单个电雷管时，应将成束的电雷管脚线顺好，（5）未执行一炮三检（装药前、爆破前和爆破后进行瓦斯检查）和三人联锁放炮制度（放炮时班组长、瓦检员、放炮员任缺一人时），不得装药放炮。

8、装药

（1）装药前，瓦检员必须向调度室汇报工作面瓦斯、通风等情况；班组长汇报工作面支护、顶板等情况；调度室确认各项工作达到安全规定后，下达装药命令。

（2）装药前，用掏勺或压风将炮眼内的煤粉清理干净。（3）用炮棍（竹质炮棍，炮棍的直径应略大于药卷直径）将药卷轻轻地推入眼底，用力要均匀，不得强力冲击，但要使药卷间密实接触。

（4）正向爆破的引药最后装，装引药时其骤能穴朝向眼底，要一手推引药，一手松直脚线，但不要过紧，不得损伤脚线。

（5）炮眼封泥应采用水炮泥和黏土炮泥。装填水炮泥时应先紧靠药卷填上30cm左右的黏土炮泥，然后装水炮泥，外端再充填黏土炮泥。注意不要用力过猛和压的太紧，以防捣破水炮泥，不得使用漏水的水炮泥。

（6）封泥应使用黏土炮泥，禁止使用块状材料或可燃性材料（煤粉、炸药包装纸等）。填炮泥时，要一手拉脚线，一手填黄泥，慢慢用力轻捣压实。眼孔填够炮泥后，要将脚线扭结，并盘放在眼口，不得掉在炮眼外边。

9、炮眼深度和封泥量的规定：（1）炮眼必须使用水炮泥。

12、检查及处理

在连线和放炮前，放炮员要和班组长、瓦斯检查员对放炮的地点进行第二次检查，对查出的问题及时处理。在有下列情况之一时，不准进行连线放炮。

（1）放炮地点20米以内的风流中，瓦斯浓度达到1%时。（2）没按规定设好警戒的。（3）放炮母线长度不足的。（4）设备设施未进行掩盖和撤出的。（5）未按规定使用水炮泥或封泥长度不足的。（6）分次装药分次放炮时，崩倒的支护未补齐的。

13、连线

（1）严格执行谁连线谁放炮，即放炮母线连电雷管脚线及检查线路和通电都必须由放炮员本人操作。

（2）工作面布置的炮眼一般都采用大串联法，最后剩下的两根脚线在未和放炮母线连接前要扭结成短路；母线未和脚线连接前，两端必须扭结成短路。

（3）母线与脚线连接后，放炮员应最后退出放炮地点。

14、放炮

（1）放炮点巷壁用喷漆标明“放炮点”字样，并悬挂“放炮点”牌板和爆破说明牌,规范填写相关内容。

（2）爆破前，放炮员、班组长、瓦检员必须向调度室汇报以下内容：

（3）通电后若没有爆炸，放炮员取下放炮器钥匙，将放炮母线从放炮器上取下并扭结短路，用毫秒延期电雷管时至少等待15分钟后，放炮员方可沿线路检查不爆的原因。

（4）确属由连线不良造成不爆时，可以重新连线放炮。（5）若确属瞎炮，必须在班组长指导下进行处理，当班的瞎炮必须在当班处理完毕。

16、处理瞎炮时，必须遵守下列规定：

（1）在距瞎炮至少30cm外，另打与瞎炮眼平行的新炮眼，重新装药放炮。

（2）严禁用镐刨或手从炮眼中取出原放置的引药或从引药中拉出电雷管；严禁将炮眼残底（无论有无残余炸药）继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹瞎炮眼。

（3）处理瞎炮的炮眼爆炸后，放炮员必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。

（4）在瞎炮处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理瞎炮无关的工作。

17、装药的炮眼必须当班放炮完毕。若遇特殊情况无法当班放完时，必须在现场向下班放炮员交清情况。

18、在本班放炮完毕、吹散炮烟并经班组长同意后，放炮员必须吹长哨并大声叫喊“放完炮啦”，方可撤离警戒，收回警戒绳和其他人员进入工作面检查安全情况。

第三篇：不锈钢带

不锈钢带中的1 2H,1 4H,3 4H是什么意思

广州联众不锈钢东莞分公司是一家集《生产〈加工〉和销售》于一体的不锈钢综合性企业，是全国最大之一贯作业不锈钢厂家，拥有 炼钢、热轧、冷轧完整的一贯作业制程联众不锈钢炼钢厂采用先进的电炉、转炉、真空精炼炉 三段式炼钢制(Three-Step Process)，可生产各种尺寸之高清净度，高品质及多样化的不锈钢材；热轧厂采用国内唯一专制轧延不锈钢之Steckel Mill轧延机，可供应下游单轧厂用料需求；冷轧厂制程完整，可生产多样表面品级不锈钢，并具备轧延1600mm宽幅不锈钢卷板的能力，可提供客户多样化的产品组合。

硬度：不锈钢带，一般分为软态，半硬，中硬，特硬四种

表面：亮面(BA)，雾面(2B)，镜面(8K)，拉丝(HL)

厚度：0.03mm-2.0mm。宽度20-610mm,可根据客户需要进行分条处理，最窄宽度可分为5mm，硬度(HV)有：软态，1/4H、1/2H、3/4H、H、EH、SEH等不锈钢带，软态一般在150度左右，如304DDQ材

料硬度为130度，此材料为深拉伸材料，延伸率可达50%以上，1/4H硬度为180度以上，1/2H冷作硬化不锈钢带的硬度HV要310以上，3/4H的HV要370以上，H的硬度要430以

上，EH的要490以上，而SEH的要530以上。

常用不锈钢带材简介：

301不锈钢带，301又称1Cr17Ni7、我公司经销不锈钢带为主，最硬可达600HV，产品厚度均匀可以控制在正负0.002mm，板面平整精密度高，每一米的边浪不超过0.3mm，因为产品硬度高所以弹性好，但折弯180度不断，不开裂。

304不锈钢带，304又称0Cr18Ni9、304L又称00Cr19Ni10、我公司经销国产304不锈钢带（进口克虏伯，新日铁产），钢带硬度165HV-180HV，最硬可达450HV，产品表面光泽度好，最好可达15K面，拉伸性能在300不锈钢带系列最好，所以适合深拉伸。产品厚度精密度高，板面平整度好，表面细腻，适合抛光8K镜面，硬度可达480HV、304不锈钢带因产品表面细腻，可供抛光，适合做标牌，手机外壳，蚀刻，冲压件和深冲压件等。

316不锈钢带，316又称（0Cr17Ni12Mo2）、SUS316L又称

（00Cr17Ni14Mo2）产品厚度精密度高，板面平整度好，表面细腻，抗腐蚀性强，适合用于仪表仪器，化工行业。

第四篇：产品工序检验规范

产品工序检验规程

1.目的

对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有通过了规定的检验和试验（或授权让步放行）的产品才能转序和出公司。2.适用范围

适用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。3.术语

3.1 不合格品：不符合图纸、工艺要求和规范的产品或材料。3.2 可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

3.3 紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。3.4 质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。）

3.5 外购外包产品：由供应商提供的产品。（包括原材料、精铸件、半成品、成品、委托加工品等。）

3.6 全尺寸检验：是指对零件在设计资料上标明的所有的尺寸进行完整的测量。4.职责

4.1 质管部门负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验；

4.2 技术部门负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、产品图样、技术标准、控制计划及工艺文件和/或作业指导书；

4.3 生产车间负责完工产品的送检；生产车间负责严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验以及不合格品的返工、返修。

4.4 采购部门负责进货产品的送检和不合格产品的处理，紧急放行意见签署和办理。

4.5 技术总监负责紧急放行的批准。

5工作流程及内容

5.1进货检验和试验 5.1.1原材料采购

5.1.1.1采购部门要选择有合格资质的供货方。

5.1.1.2采购原材料进厂后，由采购部门采购员对采购产品的牌号、规格、数量、标示情况、质量证明文件、包装有无破损等进行检查验收，初步确认合格后通知仓库部门接受

5.1.1.3对于公司没有能力检验的原辅材料，物资管理部向供方索要此类产品的产品标准、检验报告单、产品合格证等资料交品管部进行保存，作为验证依据，有质量争议时送国家相应检验机构检验，以验证其质量的稳定性和可靠性。责任部门：采购部门。

5.1.2原材料采购回公司

5.1.2.1采购部门/采购员确认供方到货后，由仓库保管员清点数量和相关的质量证明文件，并通知质检员进行检验。责任部门：采购部门、仓管部门。

5.1.3紧急放行

5.1.3.1采购部门根据具体情况，分析当批采购产品是否紧急需要，如是则做好“紧急”标示，质检部门按紧急放行流程执行，如否则按正常情况进行检验。责任部门：采购部门。

5.1.4材料检验

5.1.4.1检验员根据采购的物料料号和规格，根据《材料检验规范》，规定的检验项目、技术要求、检验器具等要求和物料采购单及检验文件进行检验，填写《材料检验记录表》，并将质量证明文件附在一起。5.1.4.2采购部门库管员填写物料标牌，并进行标识，按区域分类存放。

5.1.4.3检验员根据材料检验规范中的质量标准和判定准则，对检验的结果进行判定（合格或不合格）。

5.1.4.4进货检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。责任部门：质检部。

使用表单《材料检验记录表》《材料检验规范》

5.1.5标识/记录

5.1.5.1检验员将检验结果记录在《材料检验记录表》上，同时注明检验结果。

5.1.5.2库管员作合格标识。

5.1.5.3紧急放行作“紧急放行”标识，例外放行作“例外放行 ”标识。

责任部门：质检部。使用表单《材料检验记录表》

5.1.6进货产品入库

进货产品经质检员确认合格后，质检员在入库单上签字，确认本批次产品可以入库，由仓库保管员办理入库手续，并做相应标识。责任部门：质检部、仓管部门。

5.1.7紧急放行申请

5.1.7.1因生产急需，如需要紧急放行，在有可追回的程序时，由采购部门办理《紧急放行申请单》。责任部门：采购部门。

使用表单：《紧急放行申请单》。

5.1.8审批

5.1.8.1采购部门在紧急放行申请单中注明申请放行物料的批次号、名称、规格、物料编号、数量、用途及申请的理由，报生产总监和物料总监批准。责任部门：采购部

使用表单《紧急放行申请单》 5.1.9紧急放行

5.1.9.1根据供货方以往供货情况进行审核

5.1.9.2将紧急放行物料做好标识和放行的数量，并留相应数量的样品，以待以后取证。责任部门：采购部门。

5.1.10检验试验

5.1.10.1实施“紧急放行”的同时，本批物料仍按规定对该批产品履行正常的跟踪检验和试验。如无合格的检验、试验结论前，产品不得交付客户。

5.1.10.2生产单位使用“紧急放行”的物料必须单独流转，并将其隔离存放。在产品工序流程卡上注明“紧急放行申请单”编号以及做“紧急放行”字样作为标识。

5.1.11不合格品审理

5.1.11.1“紧急放行”的物料，在得到合格的检验和试验结论后，质检部门负责发出紧急放行解除通知，生产车间在接到紧急放行解除通知后，负责划去产品工序流程卡上的“紧急放行”字样，并签名，注明日期。

5.1.11.2“紧急放行”的物料，若检验和试验结论不合格，质检部门应按《不合格品控制程序》的规定对不合格品进行评审和处置。同时负责追回不合格物料和解除紧急放行通知。责任部门：质检部门、生产部。使用表单《紧急放行申请单》。

5.2过程检验和试验控制

5.2.1生产首件检验

5.2.1.1首件定义

首件是指每班接班时加工的第一件产品或更换工装、夹具、图纸文件后生产的第一件产品。

5.2.1.2生产车间操作员依据图纸以及工艺要求对生产的首件进行检验。

5.2.1.3首件经自检合格后交同事或班组长进行互检，确认合格后交质检员进行首件专检。

5.2.1.4首件经最终检验确认合格后，质检员需在首检产品上做首件检验合格标识，操作员将首件在本工位上单独保存，一直到本批次本工序全部完成后，与其余工件一块交检。责任部门：操作员，质检员。

5.2.2生产自检互检

5.2.2.1生产车间操作员和＼或班组长，在生产过程中，要依据图纸及工艺的要求做好自检和互检。

5.2.3巡检

5.2.3.1检验员应按时进行班组的产品巡检工作，并做好相关记录。5.2.3.2巡检过程中发现有违反工艺或违规操作的现象，质检员有权制止其继续生产，责令其改正后才允许继续加工。对已造成不合格事实的产品做好标识并进行隔离。5.2.4产品流转

5.2.4.1检验合格后的产品放入合格品待转区域，质检员填写《产品工序检验记录表》，由周转工根据工艺要求入库或转入下一道生产工序。

5.2.4.2不合格品转入不合格待处理区，做好红色标识，没得到妥善解决前，此批次工件不得转出不合格区域。

5.2.4.3不合格品按照《不合格品控制程序》执行，质检员填写《不合格品检验报告》。

责任部门：生产车间、质检部门。

使用表单《产品工序检验记录表》《不合格品检验报告》

5.3最终检验

5.3.1最终检验是指批次工件所有的加工工序已全部完成，需要外表镀覆处理或外表镀覆处理完成后直接交付客户的产品。5.3.2成品检验

每一批零件加工、生产完成后，交质检员进行检验，检验确认合格后填写《产品工序检验记录表》，5.3.2.1检验合格的工件通知周转工转入合格品待转区域，等待入库。5.3.2.2不合格品放入不合格区域，按《不合格品控制程序》执行。5.3.2.3生产车间将经过检验的合格品办理入库手续并入库。5.3.2.4生产车间负责不合格品的返修、返工、报废补件处理。责任部门：质检部、生产部。使用表单《产品工序检验记录表》。5.4全尺寸检验

5.4.1零件出厂前，质检员必须按照图纸工艺要求对零件进行全尺寸检验，包括：图纸、工艺尺寸要求，材料性能、表面质量。检验合格后填写《全尺寸检验记录表》。责任部门：质检部。

使用表单《全尺寸检验记录表》。

第五篇：冲压操作规范

冲压工安全操作规程

一．工作开始前的准备：

1.穿戴好规定的劳动护具。如穿好工作服，工作鞋，戴上工作帽和手套。严禁挽袖子。

穿拖鞋，高跟鞋，裙子，光膀子干活。

2.检查安全操作工具或安全装置是否完好，工位布置是否符合工艺要求，工位器具是

否完好齐全。

一．检查设备主要紧固螺钉有无松动，模具有无裂纹。

3.清理压力机工作台面及工作地周围的废料及杂物。并将模具，工作台擦干净。

4.不准将杂物放在机床电气，台面及模具上。

5.检查局部照明情况。

6.检查润滑系统有无堵塞或缺油，并按规定润滑机床。

7.在开动压力机，剪板机前，必须检查压力机，剪板机周围有无维修人员。

8.在检查机床及模具正常的情况下，然后开机试车。通过试车检查机床离合器，制动

器按钮，脚踏开关，是否灵活好用，特别是刹车系统是否可靠，确认正常好，方可开始工作。

二．上机安全操作规程：

1.工作时精神应集中，不准打闹，说笑或打瞌睡等。注意滑块运行方向，以免滑块下

行时，手误入模具内。

2． 按照标准作业指导书或班组长指定的规范操作，没有保护措施不准连车生产。

3.严禁用楔块等物嵌入按钮或压，卡脚踏开关，拉杆而闸住操作机构。

4.在生产中发现机床运行不正常时，立即停车，不准凑合继续使用。应停止送料，检

查原因或停车修理。

5． 滑块下行时，操作人员的手不得停在危险区内。当手从冲模内取件或往冲模内送料

时，不准踏下开关。

6.两人操作同一台压力机或剪板机时，应注意协调配合好。

7.滑块运行中，不准手扶在打料杆，导柱及冲模危险区域。

8.禁止两件重叠冲压，以避免损坏机床或模具。

9.从冲模内取出卡入的工件或废料时，要用工具，不准用手抠取。而且要把脚从脚踏

开关中移开，必要时应在飞轮停止后再进行。

10．防止刚性离合器失灵后而打连车。

11.每加工一个零件，脚和手必须离开操纵机构，以免在取送料时因误送而发生事故。

12.按工艺要求使用手动工具，如用电磁吸盘，镊子，空气吸盘，钳子，钩子送料或取

件，以免发生事故。

13.安装模具时必须将压力机的电气开关调到寸动位置，然后将滑块开到下死点。高度

必须正确，严禁使用脚踏开关。

14．模具必须紧固牢靠，并通过试压检验。

三．下班前结束工作：

1． 关闭电源开关。对于有缓冲器的压力机，要放出缓冲器内的空气，关闭气阀。

2.在模具工作部位涂抹机械油，并清理压力机及工作场地。

冲压事故的发生规律及预防

一．冲压事故发生的规律及预防：

冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂。生产规模日趋扩大的今天，可按下面的三点来分类：

1.在凸模和凹模之间（作业点）发生的。

2.由压力机的飞轮或送料装置造成的。

3．在材料和设备保管运输时发生的。

二．冲压事故的分布规律：

据一份权威资料介绍，在冲床出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年

有20%

工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。现介绍一份日本多前的相关资料：

1.按企业规模分析半数以上的冲压事故发生在不满100人的小企业里，小批量零星生产占70%。

2.按压机类型分析：80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。

3.按压力机大小分析：70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%的事故发生在50—100吨的压力机上。其余为100吨以上。

4.按受伤部位分析：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2.5%，头部1.6%，前躯0.5%，后躯0.3%。

5.按事故直接原因分析：取件送件时引起的占31.5%，发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%，模具安装调整中的占20.4%，材料运输中的占13.9%，安全装置不完备的占4%，模具不好用的占2%，起动踏板故障引起的占0.6%，其他占0.6%。

6.按操作方式分析：脚踏开关操作的占69%，按钮操作的占29%。

7.按送料方式分析：手工送料占91%，使用手持工具占6%，自动化送料3%。

8.按保护装置方式分析：双手按钮占42%，拉手式占26%，推手式占16%，光电式占14%，栅栏式占2%。

三．冲压发生事故的原因很多，简单的归纳起来主要有4个因素：

1.操作者因素：

① 不能正确操作设备。操作者除了严格遵守上述要求外，还应充分了解操作设备的性

能和结构，做到正确使用和保养设备。

② 侥幸心理作崇导致事故。一般人员的心理分为三种，一是不懂安全知识盲目操作，二是懂一点安全操作知识，但认为事故不会发生在自己身上，第三种是完全了解安全操作知识，但为了操作方便故意违反操作规程。

2.模具的因素：

模具结构设计不合理，或者是模具制造不符合要求，模具的安装调整不当。因此，模具设计必须严格按照国家标准设计制造和验收，在模具的安装调试过程中要做到一丝不苟，做到仔细，正确，牢固可靠，在使用过程中，随时检查并调整模具。

3．设备的因素：

压力机状况不良，使用中造成误操作，或压力机结构性能老化，动作不可靠。为了防止发生安全事故，应加强设备的保养和维修。此外，还应加强设备的改造和换代，先进的设备，配以先进的模具是防止发生事故的重要措施之一。

4.环境的因素：

车间的作业环境，噪声太大，温度过高以及车间的照明设施不好，都会造成操作工人疲劳，精力不集中而发生安全事故。为保证操作者有良好的工作环境，车间的噪声环境温度及其他器具的摆放和照明，均应达到理想化状态。

四 预防冲床人身安全事故的途径：

1.良好的企业管理能大量的减少事故（小企业的管理较差）

2.小型冲床是安全化改造的重点。

3.由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上，真正由于设备失灵故障引起的不到5%。所以如何使操作者保持愉快的心情，充沛的精力，专心致志的生产，应该是安全管理的首要任务，在管理状况基良好的状态下，事故率任基本维持在一般的水平上．这说明，仅仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中，并不能完全清除事故。这是因为，从事这种危险程度很高的机械，长时间内连续重复简单的动作的加工，人的注意力是有限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务，尽量避免冲压工加班和加点，上大夜班生产，而且每工作2小 时左右。应停机休息5到10分钟左右，更不要让身体有病或情绪不好的员工上级坚持工作

4.现有的安全防护装置，对于小型冲床是没有作用的，就是在自动线上也不能杜绝人身事故，还必须用更加安全的设备来预防。

预防冲床人身事故的途径

1.良好的企业管理能大量的减少事故（小企业的管理较差）

2.小型冲床是安全化改造的重点。

3.由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上，真正由于设备失灵故障引起的不到5%。所以如何使操作者保持愉快的心情，充沛的精力，专心致志的生产，应该是安全管理的首要任务，在管理状况基良好的状态下，事故率任基本维持在一般的水平上．这说明，仅仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中，并不能完全清除事故。这是因为，从事这种危险程度很高的机械，长时间内连续重复简单的动作的加工，人的注意力是有限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务，尽量避免冲压工加班和加点，上大夜班生产，而且每工作2小 时左右。应停机休息5到10分钟左右，更不要让身体有病或情绪不好的员工上级坚持工作

4.现有的安全防护装置，对于小型冲床是没有作用的，就是在自动线上也不能杜绝人身事故，还必须用更加安全的石碑来预防，