第一篇：砂石系统筛洗安装作业指导书

砂石系统筛洗安装作业指导书

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砂石系统筛洗设备安装作业指导书

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1、筛分机 1.1 准备工作 1.1.1 熟悉设备的随机技术资料。1.1.2 本设备应该用一定数量的锚栓牢固地安置在混凝土底板或钢制支座 上。对设备的一期混凝土及二期混凝土支墩的预埋螺栓进行埋设。1.1.3 进行测量放点。1.1.4 对设备出厂运输过程中所造成的设备缺陷进行修复处理，对转动部 件加足润滑油，保证设备正常安装。1.2 支撑框架的安装 1.2.1 吊装筛分机支撑框架的柱子及横梁，调好垂直度和水平度，立柱正 向弯曲偏差为 4mm，立柱顶面高度差为 2mm；拧紧各联接螺栓。1.2.2 吊装筛分机支架，筛分机支架必须水平的固定在其支撑框架上。1.2.3 调好筛分机支架的中心、坡度，拧紧各联接螺栓，并做好记录。1.3 1.3.1 操作平台的安装 为了安全和方便地对筛分机进行操作和维修，筛分站必须装配有

一个操作平台。操作平台的楼梯或阶梯必须至少有 600mm 宽，安全牢固，并有固定的扶手以防止人员跌倒。1.3.2 1.3.3 1.4 1.4.1 1.4.2 1.4.3 确保在筛分机后部留有至少有 600mm 宽，以便拆卸筛分机罩。确保在筛分机旁边留有至少有 600mm 宽，以便从旁边拆卸主轴。筛分机的吊装 吊装筛分机支座，调整好支座的中心、水平，并做好记录。吊装筛分机弹簧，调整好弹簧的中心、水平，并做好记录。吊装筛分机，确保筛分机弹簧都进到弹簧座。

**水电工程局质量体系文件 标题：筛洗设备安装作业指导书

编号：GSG-QP-第A版 第 0 次修改

2.5

载荷试验

2.5.1 完成空载试验的检查项目再载荷试验。2.5.2 调整溢流堰的调节板高度，改变清洗水的进入数量，以达到最佳的 清洗、脱水和分级效果。

第二篇：砂石系统运行作业指导书2011656185627562

砂石系统运行作业指导书

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砂石系统运行作业指导书

一.砂石加工系统工艺流程图

开采块石 利 用 料 天 然 料 开 采

粗

破

预

筛

分

洗

石

中

碎

细

碎

分 筛

级 分

超 细 破

检查筛分

棒 磨

清 分 脱 洗 级 水

成 品 骨 料 堆 场

成品砂堆场

二.砂石系统运行方法及要求 料场开采 1.1 熟悉图纸、水文地质资料，制定技术方案及质量、安全控制措施。技 术方案包括施工道路、最终边坡角度，开挖方案，爆破方案、参数，喷锚支护等 方案。1.2 报现场监理工程师、业主及其它政府职能部门审批，批准后向现场施 工技术人员及作业人员进行技术交底。1.3 做好开采现场的施工排水、施工道路和风水电供应。1.4 覆盖层剥离。覆盖层剥离根据现场的实际情况可采用先全部剥离后开采 或覆盖层剥离与毛料开采同步进行，但在同一开采平台范围内需采用先剥离后开 采的施工程序。全风化带主要采用推挖配合直接装运凿裂法施工，强风化带以下 采用钻孔爆破法施工。1.5 毛料开采。按照梯段分层逐层向下开挖，梯段高度控制在 12 米左右。根据料场岩石的性质，分别用孔间微差爆破、多段顺序碰撞挤压爆破、宽孔距爆 破“V”形起爆等施工方法以控制毛料的块径，减少大块率，施工顺序为：钻孔 基础面清理—→钻孔测量放样—→钻孔—→验收—→装药—→验收—→起爆— →装运。采运设备可选用电铲、正铲、反铲、装载机和自卸汽车等。1.6 边坡支护。料场最终边坡采用预裂爆破，控制坡比为：全强风化层以上 按 1：1，弱风化层采用 1：0.5，微新岩石采用 1：0.3。每个梯段应设马道，马 道宽根据实际情况布置，为保障施工期边坡稳定安全，如边坡处有断层或破碎带，应采取喷锚等临时支护措施并设置必要的排水孔。喷锚作业应紧跟开挖工作面，喷射混凝土终凝至下一循环放炮，间隔不应小于 3h。边坡顶部应设置截排水沟。1.7 夹层处理。如遇有比较集中的软弱或夹泥层时，应严格按照监理工程师 的指示进行清除，并运往指定的弃碴场，确保可用料内不混杂废渣料。1.8 超径石处理。超径石是指大于破碎机允许给料尺寸的块石。毛料装车时 应尽量避免将超径石装入运输车辆，以免影响粗破正常生产。超径石必须经手风

钻钻孔、二次爆破或液压碎石器破碎后才能装运。2 天然料开采 2.1 勘察、熟悉图纸、水文地质资料，制定技术方案及质量、安全控制措施。2.2 报业主及其它政府职能部门审批，批准后向现场施工技术人员及作业人 员进行技术交底。2.3 对河滩料场开采分修建围堰排干料坑和陆基水下开采两种方法。围堰排 水开采法，在建成围堰、排干

料坑后，其开采料场与陆上料场相同。但应注意若 围堰允许汛期进水，则应有防冲和恢复生产措施；集水坑应设在料坑下游内侧低 于开采底板 1.0～1.5 米处，并用排水沟与作业面连通，场外地表水应直接引入 下游河道。2.4 对河滩或河心料场。采挖后河床的水流条件，以不影响航运、岸坡稳定 和下游安全为原则。2.5 较大的天然砂砾料场，砂石的天然级配在深度和平面上往往有所变化，因此应分层分区进行，将覆盖层薄、料层厚、易开采、运距近的料区安排在工程 的高峰施工时段（）开采，以提高生产效率、减少采运设备。分层分区应保 证开采和运输的连续性并尽可能照顾到各个时期的级配平衡。2.6 对于陆基水下开采的河滩料场，应可能将洪水位（或汛期开采水位）以 上的料层（区）留待汛期开采，枯水期则集中开采洪水位以下部位的料层（区）。2.7 河滩和河心料场的分区开采还应注意避免汛期冲走料层。对某些料场，还可创造条件，使料坑被洪水挟带的砂砾石重新淤积起来加以利用。2.8 采运设备可选用索铲、链斗式挖掘机、反铲、索耙、采砂船和砂驳、自 卸汽车等设备。3 粗破 3.1 作业程序：设备启动前检查—→启动—→空载运行正常后给料生产。3.2 只有在设备空负荷运行正常后，方可给料生产。3.3 在生产过程中，要严格控制毛料中的泥团、金属物及其它杂质的含量，对发现不合格的毛料要运到指定的渣场。

3.4 要尽可能防止大于破碎机进口尺寸允许的超径石进入受料坑。对蓬在破 碎机进口的毛料块石或超径石要及时采用液压碎石器清理。3.5 设备启动前，要根据系统运行工艺参数对破碎机口径进行调整。在运行 过程中还须根据出料皮带上骨料试验结果对破碎机的口径进行修正。3.6 破碎机带负荷停机后，针对不同的设备可采取人工清理或带负荷启动破 碎机两种办法清理破碎腔。4 除铁 为防止磁性金属进入破碎机，造成破碎机的损坏，常在中细破前的胶带机上 安装金属探测器。4.1 要及时清理走除铁器弃料箱中的金属物。4.2 经常检测、调整除铁器的金属探测仪的灵敏度，以克服零点漂移问题。5 预筛分 预筛分是处理原料中的超径颗粒，或当原料中小于破碎机排料口开度的细粒 含量超过 10％时而设置的。5.1 控制筛分机的给料量，筛分机的筛透率与料源量有关，给料应均匀、稳 定。给料量太大，则不能筛透；给料太小，则影响系统运行效率。5.2 根据筛网网孔磨损的情况及时更换筛网。更换聚胺脂筛网时应注意筛网 的方向，网孔倾斜的方向应与料流的方向相同。5.3 筛分机筛网固定螺栓应进行日常检查，发现稍有松动的螺栓应加以固 定，已经疲劳或破坏的螺栓应加以更换。5.4 根据系统运行工艺参数的变化、设备运行的状况及骨料超、逊径量，及 时调整筛分机的倾角、振幅、激振力方向（调整电机转向来改变其方向）。5.5 根据系统的生产要求，及时调整下料翻板的位置。6 洗石 当半成品物料中夹泥尤其是含有粘性泥团时，在振动筛上用压力水清洗往往 不能达到质量要求时，这时应考虑采用专用的洗石设备。洗石设备的清洗时间、水压、需水量与砂石原料的含泥量和含泥的塑性指数

有关，具体清洗时间、水压、需水量根据系统运行的工艺参数和现场试验结果确 定。7 中破 7.1 一般通过控制破碎机的给料量，来控制骨料的针片状含量。中破主要通 过层压破碎或骨料间碰撞破碎来减少针片状含量，因此一般情况下，中破均要求 满负荷生产，满腔给料。7.2 中破破碎机若采用圆锥破碎机，为防止发生“飞车”现象，不允许长时 间空转。7.3 破碎机启动前，根据系统运行工艺参数调整破碎机的口径。运行中，根 据出料皮带上骨料的试验结果及时修正。8 分级筛分 分级筛分是对半成品进行筛选分级，生产符合有关规范和合同要求的砂石 料。当半成品物料含泥量在规范要求范围内时，筛分车间应进行干式筛分（可用 除尘水）；当半成品物料中含泥量超过规范要求时，筛分车间应加水对物料进行 冲洗。8.1 控制筛分机的给料量，筛分机的筛透率与料源量有关，给料应均匀、稳 定。给料量太大，则不能筛透；给料太小，则影响系统运行效率。8.2 根据筛网网孔磨损的情况及时更换筛网。更换聚胺脂筛网时应注意筛网 的方向，网孔倾斜的方向应与料流的方向相同，筛网应张紧适度、搭接严密。8.3 筛分机筛网固定螺栓应进行日常检查，发现稍有松动的螺栓应加以固 定，已经疲劳或破坏的螺栓应加以更换。8.4 根据系统运行工艺参数的变化、设备运行的状况及骨料超、逊径量，及 时调整筛分机的倾角、振幅、激振力方向（调整电机转向来改变其方向）。8.5 根据系统的生产要求，及时调整下料翻板的位置。8.6 加水冲洗筛分时，水的压力不小于 2kg，水的流量应适当。9 细破 9.1 一般通过控制破碎机的给料量，来控制骨料的针片状含量。细破主要通

过层压破碎或骨料间碰撞破碎来减少针片状含量，因此一般情况下，细破均要求 满负荷生产，满腔给料。9.2 中破破碎机若采用圆锥破碎机，为防止发生“飞车”现象，不允许长时 间空转。9.3 破碎机启动前，根据系统运行工艺参数调整破碎机的口径。运行中，根 据出料皮带上骨料的

试验结果及时修正。10 检查筛分 检查筛分目的是控制破碎产品的粒径。一般与破碎机构成闭路，以调整级配 和控制产品最大粒径。10.1 根据筛网网孔磨损的情况及时更换筛网。筛网应张紧适度、搭接严密。10.2 根据系统运行工艺参数的变化、设备运行的状况，及时调整筛分机的 倾角、振幅、激振力方向（调整电机转向来改变其方向）。10.3 水的压力不小于 2kg，水的流量应适当，水的流量应适当。10.4 控制筛分机的给料量，筛分机的筛透率与料源量有关，给料应均匀、稳定。料源较多时筛透率较低，可适当加水增加筛透率，保证产品的级配。10.5 如果筛网孔径偏大，产品细度模数稍微偏大，可以用调节料堆加以调 节。11 超细破 超细破是根据“多碎少磨”的原理发展起来的一种制砂新工艺。超细破一般 采用 BARMAC 立轴冲击式破碎机和旋盘式圆锥式破碎机。11.1 破碎机的进料量以及进料级配依据筛分机的处理能力和处理效果确 定。通过合理调整进料流量、进料粒径，降低细度模数和调整颗粒级配。11.2 给料器的开口调节视破碎产品的粒度而定。增大给料口，增加骨料的 破碎率，减小给料口，降低骨料的破碎率，粒度变细。不可随意将给料口调得太 小，造给料口发生起拱，不能正常工作。11.3 破碎机的料源应级配合理的混合料。进料粒度偏大，破碎效果变差； 进料粒度偏小，影响破碎效果。

11.4 破碎机加水应少量，若料源含泥较多时，可加少量水，以防堵塞，若 料源洁净，就不必加水，一免影响其产量和质量。破碎机带负荷运行时，给料粒 度不允许超过设备所允许的最大粒度。11.5 初期给料时通常转子会有大约 30-60s 的非平衡过程，这种情况下不能 停止向破碎机进料，尽可能加大给料量，直至振动降下来。当给料颗粒较大时，会产生断断续续的振动，几秒种后回到正常状态。这时由于转子的某一抛料头滞 留石子，形成积料后又被冲走引起的，属正常情况。11.6 运转中检查电机的电流，如果电机电流过大，电机过载，而且出料破 碎效果差，应调小给料口增大溢料量，必要时可减少总给料量，直到电流值正常； 如果电机电流偏低，而且出料破碎效果差，就应调大给料口，减小溢料量，同时 加大总给料量。11.7 如果溢料量调节不起作用，而且电流无明显变化，应加大总给料量。11.8 当转子进料口有大块石或金属物件卡堵时，机身会发出轰鸣声，所有 进料从溢料口送至下道工序，必须立即停机处理。11.9 运转中振动加剧且时间长，可能磨损件或转子非均匀磨损，造成转子 不平衡或减振块失效，应停机检修。12 棒磨 棒磨制砂

是传统的制砂工艺，国内应用较多。1）棒磨机的棒材一般采用 45Mn2 或 40Cr。2）棒磨机的进料量、进料粒径、进水量应保持相对稳定。3）砂细度模数及石粉含量的调整是通过调整添加棒材的重量、粗细棒径的 含量和给料量来实现的，调整是依据系统运行的工艺参数和现场的试验结果。4）进水量根据出料的细度模数而定。出料较粗时减小进水量，出料较细时 加大进水量。5）应尽量保证棒磨机两端进料量、进水量均匀，避免棒磨机出料粗细不均。6 棒磨机筒体、两端，不得漏浆，进料器两端不得有返砂。

13、清洗、分级、脱水

砂的清洗分级通常采用振动筛加水冲洗分级工艺，即采用圆振筛或直线振动 筛对成品砂进行加水冲洗分级筛分，这一步已经在分级筛分和检查筛分中已完 成。螺旋洗砂机则兼有洗砂、分级和脱水的作用。螺旋洗砂机只能起初步脱水，进一步的脱水可采用自然堆存脱水或机械脱水。机械脱水中粗砂脱水采用直线振 动筛分散脱水，细砂脱水采用真空脱水或旋流真空脱水。13.1 为控制石粉含量，可根据分级机的工作，补加一定水量。补加水应从 棒磨机的料浆排料溜槽上加入，不应直接冲入分级机的沉降区。13.2 自然堆存脱水时应加强现场分仓、注意堆存时间，对盲沟及时清理等 管理措施。13.3 洗砂机叶片磨损叶轮变小后，石粉会随溢流水带走，直接影响砂子级 配。分级机叶片直径磨损 5%时，更换分级机叶片。13.4 不准在任何时候有油料进入物料中。13.5 成品料输送胶带机不准铲入任何其它物质。14 污水处理 人工砂石料生产过程中产生的废水常含有大量的污泥，如不经处理直接排放 将严重影响环境。目前一般的污水处理方式主要有两种：加药沉淀自然干化和机 械分离干化。14.1 加药沉淀、自然干化。生产出来的废水投加一定数量的絮凝剂后进入 沉淀池进行自然沉淀，上部清水回收或排放，下部污泥自然干化后运往弃碴场。14.2 机械分离干化。生产出来的废水通过旋流器、高频细筛等机械设备进 行固液分离，使污泥干化后达到可自然堆存的效果，旋流器生产出来的溢流水则 进入水回收车间回收或堆存。15 成品料堆存 15.1 堆场应按规格、数量进行名称、规格、编号的标识。15.2 各种规格的骨料、砂应分别堆存，堆料高度要严格限制，以免混仓。15.3 成品砂的堆存应能满足脱水要求。15.4 严禁泥土和其它杂质混入净料堆场，以免成品料受到污染。

15.5 要保持缓降装置的完好。16 质量控制 质量控制按招标文件中骨料及砂的质量技术或国家技术规范进行控制。此 外，为了避免因分离导致混凝土用水量，胶凝材料量，砂率与坍落度不稳定情况 发生，对骨料做中径筛的筛余量检验项目，以保证其筛余量控制在 40-70%的指 标范围内。系统砂石料生产设置系统生产质量控制点。质量控制点如下： 16.1 料场开采：控制毛料的干湿抗压强度，软化系数，比重和吸水率。控 制爆破粒径（粒径应在 900mm 以下），防止泥块、金属块进入移动式破碎机受料 口。16.2 粗破：重点控制破碎机的进料粒径和破碎机排料开口，确保破碎粒径 符合各项质量指标。16.3 中细破：重点控制破碎机排料开口，确保破碎粒径符合各项质量指标。针片状含量控制在质量指标范围内。16.4 筛分系统：以控制骨料的超逊径，含泥量，石粉含量为重点，检查筛 网网孔的孔径，下料角度，供水压力。16.5 制砂系统：以控制砂的细度模数，粗细颗粒含量，砂含水量为重点。检查网孔孔径、供水压力、用水量，筛分机振幅等相关项目。16.6 成品料的储存：成品骨料的堆存应做到标识明确。控制混料，油污及 杂物，成品骨料堆存应设缓降装置。17 环境保护 开采、破碎、筛分、制砂全过程，不仅是露天作业，而且产生噪声，粉尘、污水等污染源，因此在施工与生产中应严格按设计施工，在生产中按规定操作。必要时，可将破碎、筛分、制砂部分封闭起来，以达到防尘、防噪声的目的。防尘：用水喷雾捕尘时要保证水的压力和流量，通风除尘、收尘时要注意及时清 理管道。操作者应严格佩戴防尘口罩。防噪声：振动机械基础加设防振垫。筛子尽可能采用合成橡胶筛网，设隔音 室。及时修补溜槽、挡板，溜槽应尽可能改设缓冲溜槽。操作者应严格佩戴耳塞-9-

等防护用品。污水：系统的污水可回收、沉淀再利用。要确保系统的污水排放畅通。弃碴 要运往指定的料场。

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第三篇：砂石生产系统建设作业指导书.

砂石生产系统建设作业指导书1.砂石系统建设工艺流程图

2.砂石系统建设施工作业方法及要求 2.1技术交底

2.1.1施工前,施工组织设计和施工方案需对施工人员进行交底,交底由项 目

总工程师组织,各专业技术人员分别逐层交底,全体施工人员参加。2.1.2技术交底可以采用会议或口头形式、文字、图表等形式或现场演示形 式, 视需要而定。交底应做好原始记录。2.1.3交底内容如下:

⑴施工图的内容,砂石系统特点;⑵主要分部工程分项工程的施工方法、顺序、质量标准、安全要求;⑶新结构、新材料、新工艺的使用和操作程序;⑷对主要材料的规格、型号、标准和质量要求;⑸对各工种各工序穿插交接时可能的技术问题预测。2.2施工准备

2.2.1图纸会审。施工前应组织图纸会审,熟悉设计图,查对图纸文件资料,核对各项技术要求。

2.2.2三通一平。做好三通一平工作,保证人员、物资、设备、机具能及时 顺

利进场施工。

2.2.3现场调查。施工前应先熟悉现场及周边的气候、地理、交通等和施工 相

关的环境条件。

2.2.4根据施工组织设计,配备必要的人员、施工设备、物资,人员、施工 设

备、物资的进场视具体情况分期分批进行,并按实际需要量进场,避免人力、物力的浪费。

2.3土建施工

2.3.1场地平整及基础开挖。根据系统布置图进行测量放样并明确标识,依 据

放样结果实施平整及开挖。基础开挖应根据基础的特点采取适当的开挖方法,确保开挖符合设计要求,并做好必要的清理工作。若岩基表面存在基础缺陷,应增加开挖或进行灌浆、回填混凝土等方法处理。

2.3.2砼浇筑

2.3.2.1根据设计要求选用合格的水泥、骨料、砂、钢筋等材料并正确堆存,防止混料或混入杂物;选取用或制作的模板应符合SDJ207—82有关规定,能保证建筑结构的外形,并有足够的强度承受振动时的侧压力和振动力。

2.3.2.2钢筋、模板及预埋件施工。钢筋加工尺寸、形状应符合设计要求, 运

输中采取措施防止成型件变形,安装位置、间距、保护层符合图纸规定,焊接绑扎遵守GB50204—92有关规定;模板面涂刷适当的脱模剂,安装按施工图纸放样,确保外形尺寸准确和支撑紧固。拆模时按设计要求时限和规范进行;钢结构预埋件的安装用钢筋先焊接样架,然后把埋件固定在样架上。浇筑时要注意保护埋件,防止变位。

2.3.2.3砼浇筑。砼按设计要求配料拌制,运输中防止分离、漏浆及严重的 泌

水现象,砼入仓视具体浇筑体特点选用合适的方法,防止冲击模板、钢筋、预埋件。浇筑过程中应合理分层分块,振捣保证密实同时避免振捣过度。

2.3.2.4砼养护。砼在收仓后按规范进行洒水养护,洒水可采用自动定时喷 水、水覆盖、湿草袋覆盖等方式,严冬季节须采取保温措施,并延缓拆模时间。2.3.2.5成品料场各料仓间往往需要扶壁结构的隔挡墙,廊道顶部的扶壁柱 可

采用现浇筑混凝土方式浇筑,其余扶壁柱和插板为混凝土预制件。预制件的浇筑

按图纸要求进行,并应保证其上所埋的角钢和钢板安装位置准确。预制的扶壁柱和插板经养护4周后运往现场插装在已浇好的混凝土槽中。运输和堆存须防止损伤,柱与插板不可层叠,可沿其厚度方向堆放。插装时依据现场条件选择合适的吊装设备,并及时做好测量、调整及焊接工作。扶壁柱底部须用混凝土填实。

2.4金结施工。

金结施工主要完成砂石系统所需的桁架、立柱、料箱、筛分楼楼体、驱动平台、溜槽、漏斗及基础埋件等的制作安装。

2.4.1钢结构制作场地。场地的选择和建筑设计依照运输距离短、施工方便、保证雨季和冬季施工的原则进行,一般需设立机加工车间、金结加工车间及金结防腐场各一座。

2.4.2钢结构制作 2.4.2.1零部件加工

2.4.2.1.1下料。根据零部件的特征及使用部位和施工图纸要求选择合适的 下

料工具和下料方式,依据图纸尺寸下料。

2.4.2.1.2矫正成型。依据GB50205—95有关规定对所下料材矫正成型。

2.4.2.2钢结构组装与焊接

2.4.2.2.1零部件经检验合格后方可投入组装,组装应控制构件的的变形量、垂直度、对角线误差、长度误差,刨平顶紧部位贴合面应保证足够的贴紧面积。以上各指标应符合GB50205—95相关规定。

2.4.2.2.2钢结构的焊接。焊接头经检验无缺陷可投入施焊,施焊由持证焊 工

执行。对高排架立柱、破碎机支架、筛分楼楼体、立柱等重要、大型钢结构及其构件的焊接,须制定专用焊接规程。焊缝质量应符合GB50205—95标准,焊缝质量检查遵照GB50205—95有关规定执行。

2.4.2.3钢结构涂装。组装焊接完成后,需涂装的构件应按YB/T9256—96 有

关要求进行除锈涂装。2.4.3钢结构安装。2.4.3.1运输、堆存。钢结构运输应绑扎牢固、严防碰撞,防止构件受损变 形;堆存时应防止变形,按安装部位和顺序堆放。2.4.3.2钢结构安装 2.4.3.2.1准备。安装前应先按图纸对钢结构件复检,并校测用于安装的基 准

点和控制点,检查安装轴线、基础标高、基础砼强度和基础周围回填夯实是否符合图纸规定,合格后方可进行施工。

2.4.3.2.2埋件安装,埋件安装执行GB50205—95有关规定。2.4.3.2.3钢结构安装 2.4.3.2.3.1选择合理的安装机械、器具和工艺,确保现场人员的安全和钢 结

构的精度、稳度,控制构件的变形量在允许范围以内。2.4.3.2.3.2按JGJ82—91有关要求紧固螺栓连接部位。保证顶紧处接触面 不

小于70%。保证磨擦面的抗滑系数符合要求。2.4.3.2.3.3钢结构安装完工后,按GB50205—95有关要求检查检验。2.5机电设备安装

2.5.1安装前的检查。在进行主要设备安装前按施工图纸及设备安装说明书 的

规定内容,了解设备的结构、装配技术要求,对需要装配的零部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查,并全面检查需安装部位的情况、设备以及零部件的完整性及完好性。

2.5.2安装前的清理。对设备零部件表面、装配面、加工面、管道、油箱进 行

必要的清洗防护处理,对待装轴承座、主要设备配合止口清洗后涂润滑脂防护,对电动滚筒检查后注油。

2.5.3设备安装 2.5.3.1检查基础及预埋件,确保完好。2.5.3.2确立划定基准线。2.5.3.3就位安装。安装时确保固定结合面结合紧密,保证有关直线度、平行

度、同轴度、水平度、偏差度符合要求,保证有关平面高程误差、对角线误差、安装角度、紧固要求符合施工图纸及生产厂商相关要求;电气设备按施工图纸要求确保绝缘可靠、接地良好,保证电缆不受损伤。计算机控制系统还应保证适当的环境温度,防潮、防尘、防干扰并做专用接地。

2.5.3.4设备安装的质量控制 2.5.3.4.1安装前在供商和技术人员指导下进行全面检查保养。2.5.3.4.2严格遵守高等图纸、产品说明书、制造商工程师要求并使用合格 的

安装人员,使用适当的安装工艺。2.5.3.4.3吊装及安装时防止碰撞损伤。2.5.3.4.4按产品说明书要求注油,涂润滑脂。2.6系统调试及试运行 2.6.1单机调试

设备及其附属装置全部安装施工完毕应先做单机调试。调试前应确认设备及其

控制、附属装置齐全合格,确认需要的能源、材料、检测仪器、安全防护用具符合要求;对重要设备应编制试运行方案。

试运行的调整试验内容为:电气操控系统;润滑、液压、气动、冷却、加热系 统;机械和各系统联合调整试验。以上三项调试合格后进行空负荷试运行。2.6.2系统空负荷试运行。

2.6.2.1子系统联动。子系统联动应保证系统“逆料流”开机,“顺料流”停机。通过子系统联动,检查子系统开、停机顺序及设备空负荷运行情况。

2.6.2.2子系统联动调试合格后,进行全系统空负荷试运行。全系统空负荷 试

运行一般进行24小时。试运行应做好详细的运行参数记录,并做好必要的调整工作。试运行结束后应立即切断动力,进行必要的放气、排水、排污、卸压、精度复查、重紧固、清洁等工作。

2.6.2.3全系统满负荷试运行

满负荷试运行一般进行72小时。它既要求系统联动生产,又要使系统内任一 子系统单独运行。系统运行要保证正确的开机顺序,信号统一、制动可靠,各设备产量满足设计要求。满负荷试运行对所有设备运行状况、生产能力、运行参数,对中间产品及成品的质量状况、成品的级配情况、级配调节情况、筛分分级情况,对电气设备、供水处理、计量设备等做全面的测试。

2.7竣工验收

2.7.1收集相关的工程合同、施工图纸、设计文件、技术通知,收集整理原 始

资料、试验报告。

2.7.2编写竣工报告,提交竣工申请报告表。2.7.3竣工验收,办理交工手续。2.8 质量控制点

在工程实施过程中,根据ISO9000质量体系(国际标准和监理工程师的指令, 按照《过程控制程序》中所规定的标准与要求,并针对砂石系统工程特点设置工程质量控制点(见表2-1,对本工程施工及运行的全过程实施过程控制。

表2-1 质量控制点

续表2—1

3、记录表格

施工技术交底记录

施工机械验收清单

机械技术交底记录

交底者:操作者: 工程竣工申请表

年月日

交工验收证书 工程名称： 完成概况： 部位： 结论： 本工程（项目）已达到合同要求，可以办理交工验收手续，此证。施工单位： 代 表： 年 月 日 监理： 代表： 年 月 日 建设单位： 代 表： 年 月 日未完工程明细表 工程名称： 序号 部位 原因 意见 业主代表： 施工单位代表：资料移交清单 工程名称： 序号 资料名称 类别 数 备注 移交单位：（章）移交人： 年 月 日

第四篇：砂石系统

摘要: 梯子洞水电站工程由于施工区地理环境限制，人工砂石骨料生产系统未能按原规划规模设计建造，且配套设施和相关环节又未满足系统要求，造成骨料供需矛盾突出，影响混凝土施工进度和质量。长江委监理人员针对存在的问题，积极、主动地协调各方关系，组织参建单位技术人员群策群力，克服各种困难，最终使砂石骨料生产满足了混凝土施工进度要求，保证了混凝土施工质量，确保了乌电集团公司提出的“提前4个月并网发电”总工期目标的实现。

工程概况

梯子洞水电站位于重庆市酉阳县境内，属乌江流域右岸一级支流阿蓬江上9级开发中的最后一级，建筑工程分为两大部分:拦河大坝和地下厂房工程。该电站总装机容量3×12MW，合同工期36个月。拦河大坝采用开敞式碾压混凝土溢流坝结构形式，最大坝高38.5m，坝长约115m，碾压混凝土约7.5万m3，常态混凝土约8.2万m3;地下厂房工程为地下洞室，猫于右岸山体内，洞长累计约300m，厂房开挖尺寸为长65m，宽17m，高32m，开挖方量约为13.5万m3，混凝土衬砌工程量约4.1万m3。本工程混凝土浇筑总量约为19.8万m3，约需人工砂石骨料30万m3。

砂石骨料生产系统规模

在招投标阶段，大坝标计划混凝土浇筑高峰强度27000m3/月;地下厂房标计划混凝土浇筑高峰强度3000m3/月，两个标段的高峰期不重叠，且在大坝标浇筑高峰期时，厂房标正在开挖，故砂石骨料最大需求量约3.5万m3/月（取混凝土最大浇筑量的1.3倍）。而此时，砂石系统的投标计划月最大生产强度为4.5万m3，可见，规划的砂石骨料供需计划是匹配的，但在实施过程中却不能满足生产需求。虽原因很多，但其中一个重要原因是施工区狭窄，砂石系统无合适位置布置。因此，中标单位进场后，只能根据现场实际选择一处较开阔地带，最大限度地扩展系统布置场区，也仅勉强能布置下1座月最大生产能力3万m3 的加工系统（其平面布置见图1（略），设计技术参数见表1）。

生产问题及处理

3.1 生产进度问题

砂石骨料的生产不能满足混凝土施工进度要求，其原因是多方面的，除上述系统本身规模偏小外，另一个重要的原因就是毛料（开挖石渣料）供应不及时，不能保证系统正常连续生产。在混凝土开始浇筑初期，主体工程开挖已近尾声，开挖料充足，且料场距系统较近（约500m）。但因大坝标第1个枯水期的施工进度计划未按时

完成，施工单位又必须在第2个枯水期之前完成大坝工程的开挖任务，所以，在开挖过程中，为了追赶开挖施工进度，施工单位未按规划好的料场分类堆放开挖料，造成料场大面积的泥石混杂，二次转运时不得不采取措施冲洗，以至供料不及时，此外，装运设备投入不足、胶带机输送带经常被撕裂、骨料加工系统堆料仓较小（最多只能贮存近5000m3 骨料）等，都直接影响加工系统正常的骨料生产，导致混凝土浇筑时，时常出现“等米下锅”的现象。

其实，在第1个枯水期施工进度计划滞后时，监理工程师预见到可能发生上述问题，为此，在第2个枯水期混凝土浇筑施工计划实施的前3个月，监理工程师就专项组织参建四方专题研究成品骨料加工问题，会上监理明确要求施工单位必须采取工艺措施加强骨料加工过程中的冲洗，并在这3个月内按级配要求生产4万m3 成品备料（另辟的贮料仓仅能存放4万m3），以调节高峰期的骨料需求。施工单位按要求进行了备料，并在一定程度上有效缓和了第2个枯水期混凝土浇筑施工高峰时骨料供需紧张的矛盾。但由于施工单位施工设备投入不足，加之骨料生产系统料仓较小，存贮有限，最终还是出现了上述骨料供需紧张局面。监理工程师在综合考虑和分析这些情况的基础上，建议业主项目部组织地方力量，增加运输设备，以保证骨料加工的连续进行。业主项目部采纳了这一建议，实践证明，该建议对砂石系统生产任务的完成起到了明显的推动作用。

3.2 生产质量问题

总体来看，砂石骨料系统生产的砂石料质量基本上满足规范要求（见表2），抽样检测结果表明:粗骨料的超逊径含量、针片状含量（颗粒形状）、有机质含量等均符合规范要求;砂的细度模数有时偏高，石粉含量时高时低。究其原因，主要与毛料来源有关:洞挖料加工后，石粉含量高，有利于碾压混凝土的施工;料场来料加工后，石粉含量偏低，尤其是经水冲洗后的毛料，其石粉含量更低，且砂的细度模数也偏大，对混凝土的和易性影响较大，对碾压混凝土的施工不利，若不用水冲洗，则含泥量偏大，其危害性更大。因此，在施工过程中，监理要求施工单位重点解决含泥量偏大的问题，加大冲洗力度，避免骨料含泥量增大而降低混凝土的强度。混凝土的和易性则通过增大砂率、适当调整胶凝材料用量来改善，含泥量大的骨料须先清出料仓冲洗后，再返回系统进行加工处理。3.3 料源不足问题

由于施工区的岩石均为白云灰质岩，且覆盖层较薄，裂隙夹泥也较少，因此，规划时将开挖石料均作人工砂石骨料的料源，未考虑其它料场。大坝、厂房两工程项目石方明挖和洞挖的设计方量约为37.9万m3（实际开挖量还要大），工程所需的混凝土骨料约为28.2万m3，根据混凝土配合比资料估算，其各级配成品骨料需用量

见表3。单从数量上比较，尚有一定的富余，但实际实施时，却差近4万m3 毛料。分析其原因，除开挖运输中浪费和被污染作弃料的一部分外，还有一部分滑入河床，无法利用。因梯子洞电站坝区河床狭窄，岸坡陡峭，规划的存料场只是相对开阔的岸坡，顺坡滑入河床的石渣已无从捞起，尤其是汛期，水位较高，挖渣更是困难。为满足混凝土施工进度要求，只得重新开辟料场。

根据砂石系统的前期加工经验，洞挖料加工骨料较明挖料容易达到质量要求，尤其是砂料，用洞挖料加工，其细度模数和石粉含量均较理想，而且产量高，但开挖单价要比明挖高3倍。经多次协商讨论，业主项目部本着以质量为重，促进进度的原则，同意选择恰当的部位凿洞取料。

砂石骨料供需矛盾的解决

由于多方面的原因，砂石骨料的供需矛盾一直贯穿着梯子洞水电工程建设的始末，对施工进度和质量造成了一定影响。施工初期，砂石加工系统尚未建成，为尽快完成导流洞衬砌，确保截流按时完成，建设方组织地方小型碎石机加工骨料，其质量和进度均无法得到保证，亦无法满足工程要求，不得不采取提高混凝土标号、增大砂率和调整水泥用量等办法加以解决;主体工程开始后，混凝土浇筑强度日增，加上前述原因，砂石骨料供需矛盾十分突出，建设各方为此提出了多种解决方案，除从砂石生产系统本身想办法外，还从调整总体施工方案（如大坝挡水后再浇溢流面混凝土），合理调配混凝土浇筑时段、仓号、工序以及统一协调管理施工设备等多渠道加以解决，才使提前并网发电的总工期目标得以实现;进入尾工阶段，由于施工单位的资金分配问题，造成砂石生产系统因为资金不到位而经常拉闸停工，对后期施工进度也造成一定影响，经多方协调，才得到解决。总之，砂石骨料加工系统在梯子洞水电站工程建设过程中只是附属加工企业，所占资金份额也不大，但一直在一定程度上影响着工程的施工进度和质量。

体会

通过对砂石系统规划、设计、生产和施工问题处理过程的回顾、分析和总结，我们感触颇深，概括如下:

（1）工程建设初期不能忽视砂石系统的料源、料场规划，应结合工程的施工进度、施工区的地理环境和地质情况综合考虑;

（2）砂石加工系统的生产规模必须满足混凝土浇筑高峰强度的需求，否则，应考虑增设相应的贮料场;

（3）利用工程开挖料作料源，必须采取可行的、强有力的措施控制开挖料质量和管理好料场，以充分利用工程开挖料，避免浪费。

浅析砂石骨料加工系统的设计

摘 要：水利工程砂石骨料加工系统主要生产混凝土骨料以及其他级配碎石料，整个生产过程涵盖料场规划、原料开采、骨料加工及存储等流程。

关键词：砂石骨料；加工系统；料场规划；工艺流程；系统规模；设备选型

中图分类号：TV42 文献标识码：A 文章编号：1673-0992（2010）02-007-01 1 序言

砂石骨料加工系统可分为人工骨料加工系统和天然砂石料加工系统两种基本类型，主要根据主体工程附近的料源情况选择建立哪种形式的砂石骨料加工系统，对于天然骨料料源充足，且级配较合适的一般采用天然砂石骨料加工系统；对天然骨料料源不充足，或料源充足但级配相差大，而弃料量大的情况一般采用人工骨料加工系统。

料场规划

在进行料场选择时，首先要了解工程的需要和河流梯级的近期发展规划、料源状况，以确定建立几个梯级共用或地区性的砂石生产基地，或建工程专用的砂石系统。

选定料场的可采贮量，除满足工程需要贮量外，还应留有一定的裕度备用，包括勘探的可能误差和需要用量的增加。

湿抗压强度在400kgf cm2以上的致密块状岩石一般均可人工骨料的原料石，但应避免采用含有碱活性的原料。在符合质量要求的条件下应选取可碎（磨）性好，磨蚀性弱，粒形好、比重大、弹性模量和热膨胀系数小的岩石。

对于天然砂石料场，采用最优级配固然可以得到性能良好的混凝土，最大限度地节约水泥用量，应采用最佳经济级配减少弃料量

系统生产规模和工艺流程

3.1 系统生产规模

3.1.1 系统工作制和设备符合能力

砂石骨料加工系统常见的工作制度有两班制和三班制，其中两班制月工作天数为25天，日工作14小时，月工作小时数为350小时；三班制月工作天数为25天，日工作20小时，月工作小时为500小时。

天然骨料的超径处理或人工骨料的粗碎工段，一般直接承受采场来料，其作用时间应与采场的采运工作制度一致，在超径处理或粗碎设备选择时，其负荷系数可取0.65～0.75；筛洗和中碎、细碎车间一般采用两班制，其设备的负荷系数可取0.75～0.85；棒磨机制砂，要求产品级配稳定，宜用连续三班工作制，其设备的负荷系数可取0.85～0.9。

3.1.2 系统处理能力和生产能力

砂石骨料加工系统的生产规模用处理能力或生产能力表示。处理能力是以单位时间进入的原料量计算；生产能力则是按该车间所生产的产品的数量计算的。

3.1.2.1 处理能力

料场开采和系统均全年生产的，或采料场汛期停产，系统全年生产的，系统处理能力均为采料场的开采能力，但成品堆料场的活容量应不小于（0.05～0.075）倍高峰时段的持续月处理能力，其中月高峰时段指浇筑强度为最高月强度70%以上的持续时期。

3.1.2.2 生产能力

处理能力乘以成品率即为生产能力，在砂石骨料系统设计中常用生产能力表述各车间的规模。在制砂过程中，产品含量有相当数量的0.15mm以下的的石粉可以利用，掺用量一般不超过砂子总重量的12%，这部分利用的石粉，应计入成品产量。

3.2 系统工艺流程

典型的天然砂石骨料生产工艺流程：超径石处理→筛分和级配调整→砂石清洗→补充人工砂→回水利用和污水处理；

典型的人工砂石骨料生产工艺流程：半成品生产→碎石生产→制砂→回水利用和污水处理。

3.2.1 天然砂石骨料加工系统

3.2.1.1 超径石处理

天然砂石料中的超径石是指超过成品最大骨料粒径的原料。当超径石含量不多，或其破碎利用的经济价值不大时，一般作为弃料处理；如在经济上有利，可将超径石破碎后用做混凝土骨料，按连续生产的工艺流程进行设计。

3.2.1.2 筛分和级配调整

从料场运输原料至条筛回车平台，超过成品骨料最大粒径的原料，作为弃料处理或进入粗碎车间进行级配调整；从条筛和粗碎车间出来的料经过胶带机运输至筛分车间，直接筛分出各种粒径的成品骨料，经胶带机运输至成品骨料仓。

3.2.1.3 砂石清洗

天然砂石料中常含泥土，一般在振动筛上用高压水冲洗，如果污染物附着牢固，高压水冲洗不能满足要求时，应考虑增设机械洗石工序。

3.2.1.4 补充人工砂

当天然砂石料的含砂量不足，或者天然砂的级配不好，可利用多余的粗骨料制砂补充或调整级配。人工砂和天然砂一般在棒磨机或螺旋分级机内混合，也可以分别堆存按比例配合使用。

3.2.1.5 回水利用和污水处理

原石料中的污泥和粉粒含量，在水上和河滩料场中约占1%～6%；陆上料场变幅较大，为4%～20%。为控制砂石料的质量，常用较多水冲洗，以致分级机脱水时，溢流速度过大，大量细砂被带走。如果砂的粒径较粗，细砂就应回收利用，冲洗水经处理后，对于有污水排放标准的，应设污水处理设施，冲洗水回收循环使用。

3.2.2 人工砂石骨料加工系统

3.2.2.1 半成品生产

人工骨料的半成品是指块（卵）石原料经粗碎后所得的产品，最大粒径一般控制在中碎机允许最大进料粒径以内。根据地形条件和生产的需要，宜在粗碎设备之后或在二次粗碎设备与筛分楼之间设置半成品堆场，也可以设置容量较小的调节料仓。

3.2.2.2 碎石生产

粗骨料加工的基本工艺流程有闭路和开路生产两类。如要提高碎石生产质量，宜选择闭路生产。闭路是将破碎车间的产品运输至筛分楼重新筛分分级，并将多余的骨料再次运输至破碎车间加工的循环路径。

3.2.2.3 制砂

超细圆锥破碎机制砂，制砂效率高，钢耗能耗低，粉末含量少，但生产出来的砂的粒性较差。棒磨机制砂设备可靠、产品粒度均匀、级配有规律性、质量稳定、粒形好、粉末少。因此，在人工砂石骨料加工系统设计中，一般主要配置超细圆锥破碎机制砂，同时配置棒磨机制砂，二种砂料按一定比例参配，提高人工砂的质量。

3.2.2.4 回水利用和污水处理

人工骨料加工中的粉末一般为5%～15%。为控制砂石料的质量，常用较多水冲洗，以致分级机脱水时，溢流速度过大，大量细砂被带走。如果砂的粒径较粗，细砂就应回收利用，冲洗水经处理后，对于有污水排放标准的，应设污水处理设施，冲洗水回收循环使用。

设备选型

4.1 破碎设备

破碎机的类型，应与所处理石料的物理性质、要求的破碎能力、破碎产品的粒径及设备的配置要求相适应。

粗碎是人工骨料生产中设备最重、土建工程量最大、投资最多的工序。考虑水利水电工程使用期限短、维修条件差，粗碎一般不宜采用过于大型的设备。但为保证粗碎作业的正常进行，粗碎机的进口尺寸，应与采装机械的斗容相适应，给料粒径不应大于破碎机进口宽度的0.85倍。

根据试验表明，破碎产品中的针片状含量：①难碎岩石较中等可碎岩石多；②鄂式破碎机最多，旋回式破碎机次之，冲击式破碎机、锤式破碎机和反击式破碎机粒形较好；③粗碎较中碎多，中碎较细碎为多；④粒径小，针片状含量多。

4.2 制砂设备

4.2.1 棒磨机

用棒磨机生产人工砂具有结构简单、操作方便、设备可靠、产品粒性好，粒度分布均匀、级配有规律性、质量稳定等优点，适用于磨碎各种软硬石料。

4.2.2 锤式和反击式破碎机

适用于中硬岩石的破碎（如石灰石、白云石等），破碎特点为：破碎比大，扬尘大，制砂的级配不稳定，粒径偏粗。

4.2.3 超细碎圆锥破碎机

用于制砂的给料粒径一般小于25mm，单位电耗仅3～5kw.h t，钢耗低，产量高，但制品中的粗粒较多。

第五篇：地磅安装作业指导书

地 磅 安 装 作 业 指 导 书

1、据基础图尺寸和技术要求，待建造基础及引桥基础完全干固后方可对衡器进行安装。

2、安装前，必须按基础图检查各部尺寸使其具有良好的水平度，并使传感器的底板在同一平面内的位置度允许误差小于3mm。

3、按照装箱单据，核对零部件的数量，并检查是否丢失零件及损失。

4、安装传感器时，用1470n.m的力距固紧连接螺栓。

5、调整秤体的定位件及定位螺栓，使之每边保证3mm间隙。

6、传感器信号线，电源线，屏蔽线，接地线等等必须按规定位置与接线盒连接。信号在接线盒汇总后，再与仪表连接。仪表供电电源必须用交流稳压电源。仪表必须具有良好的接地。

7、安装完毕后，按相应的标准进行计量核对：测量四角误差时，用垫片调整每组相应的传感器，使其误差一致。然后调节接线盒，使称重系统的四角误差在允许范围内。

8、计量校对合格后向当地计量管理部门申请进行检定。

地磅使用维护规程

1、衡器安装后必须经当地计量管理部门检定合格后方可投入使用。

2、使用前首先检查秤体是否摆动灵活，各配套部件性能是否良好。

3、仪表必须开机预热，时间为半小时。仪表通电后，即自动进行自较，或按动检验开关，使仪表进行自检。证明系统正常后，方可正常运行。

4、车辆驶上秤台时车速小于5公里/小时，然后轻轻刹车，静止后计量。

5、车辆驶上秤台必须直行，并尽可能停在秤台中间位置计量。

6、秤体与引桥不得发生碰撞及摩擦，并应有10—20mm的间隙。

7、计量车载重物时，不得超过系统的额定称重。

8、为保证衡器的正常计量，必须定期检定。

9、经常保持秤体的整洁，秤体下不得卡有异物。

10、仪表的操作使用者，必须对仪表的技术手册，进行详细的消化吸收，切勿随意调整或拔动仪表内部开关及微调部件。

11、修理人员在未掌握必要的知识前不得拆卸重要部件，以免影响计量的准确性。