第一篇：仓库管理作业指导书

仓库管理作业指导书

一、目的本指导书规定了仓库管理中主要工作内容和作业要求及考评指标，使仓库的工作有所遵循。

二、范围

适用于管理公司所有物料、成品的仓库管理的作业指导。

三、定义

物料：本指导书所指的物料均指“公司所有原材料、成品”。

四、工作内容及作业要求

1、物料的入库

⑴、流程：①接“送货单”收货→②核对物料信息→③签收送货单→④开入库单→⑤送检→⑥入库→⑦摆放、标识

⑵、主动引导和协助送货人员把货物摆放在收货区，要求摆放整齐，便于点数，不得占用通道。⑶、核对物料信息。

⑷、包装检查：采购物料到货后，仓库应先检查物料包装是否破损、变形、受潮、标识与实物是否一 致，必要时需联系采购及供应商、检验部门确认，并作文字说明和相关人员签名记录。⑸、单据核对：仓库收货时需核对送货单所对应的物料名称、规格型号、尺寸、数量等是否是一致，如存在送货单数量大于/小于申购数量情况，仓库管理员按申购物料数量实物收货。⑹、数量核对:按照先核对包装数量和总数，再核对单个包装内的数量的原则进行核对。

⑺、所有物料都需要100%检查、点数，小件物料可使用“电子称”进行称重计数，使用“电子称”称重计数的物料误差不得超过1%。

⑻、签收：仓管员核对无误后，即可签收，办理暂收手续。⑼、如无送货单，原则上可以拒收并通知相关采购人员协助处理，如果无送货单的物料是车间急需件时可先暂收。⑽、送检：开入库单，送检验部门检验。

⑾、摆放、标识：已检验合格的物料，要当天入库上架，按规定的库位和架位摆放好，并具贴好标识，记录好物料流转卡片。

⑿、摆放和标识要求按“6S内容与评分标准”执行。

⒀、物料的出库：备料时遵循先进先出、散件先用的原则进行。⒁、借料指暂时借用，一周或15天内需归还，借用人员需在仓库填写“物料借用单”并由相关主管签名，到期未归还的应当做补实处理。

⒂、辅料、低值易耗物料的领取由各部门文员填写“申请单、领料单”，经部门主管签字后领取物料。

⒃、仓库管理员坚持见单发料的原则，特殊情况下（领导不在或生产急用）可沟通延迟补单，但必须在 第二天完成补单。

⒄、以上所有的物料发料、领料都需要仓管员、领料员在领料单上签字。

2、成品管理

⑴、成品入库：生产部门负责成品的入库。

⑵、入库时，负责入库的人员把合格（已盖检验合格章）“需入库成品”送至成品仓，成品仓管员对“入库的成品”的“成品入库单”和入库成品实物进行核对，核对一致即可办理入库。⑶、成品出库：根据销售填写的“出货通知书”整理好将要发货的成品出货。

⑷、成品仓管员跟据销售下发的“出货通知书”打印出“销售发货单”，双方确认出货的成品型号、数量无误后并签字。⑸、单据处理：仓库当天的单据原则上当天需要完成录入，特殊情况下延至第二天早上10前完成。

⑹、仓库单据归档：完整单据按日期有序的整理，以月为单位，标识明确进行存档。

⑺、把领料单仓库联、财务联分开。仓库联留底，财务联递交物控给财务。

3、库存管理

⑴、物料安全与防护

⑵、仓管员要时刻注意防水、防火、防盗，下班前关窗，消防通道保持畅通，严禁非领料相关人员进入仓库，无人在仓库时要锁门并公布联系方式，严惩坚守自盗行为。

⑶、化学品、危险品类需同其它物料分开放置，化学品需加垫并存放在通风的地方，危险化学品管理需符合国家安全生产管理要求。⑷、盘点：

㈠、盘点分类：盘点分月度盘点、季度盘点、年度盘点。

㈡、盘点流程：a、仓库预盘

→

b、财务、物控复盘

㈢、仓库预盘：是指仓库人员自行盘点，根据仓库情况结合自己工作习惯确定盘点方案、核对物料。

㈣、财务、物控复盘：盘点方式，采用静态盘点方式，即盘点过程中暂停领料，暂停单据作业，出库物料以单据作为存料依据，入库物料放在暂放区并进行隔离。

㈤、盘点比例，月度盘点项数不得底于在库项数的30%，季度盘点项数不得底于在库物料的 50%，年度盘点为全盘。

㈥、财务部门主导整个盘点过程，包括人员申请、调配和管理，相关部门协助财务部门完成盘点过程。

㈦、财务人员在盘点之前需编写《仓库盘点计划》，并通知各相关人员，根据需要盘点开始前可召开盘点工作会议，落实盘点中各项工作及注意事项；财务人员应在复盘前准备《仓库盘点清单》及其它项。

㈧、仓库人员在盘点过程中协助盘点人员及对盘点过程中的数量差异进行确认，对盘点后的数据录入系统，财务人员对录入的盘点数据进行复核。

㈨、盘点结果处理：财务综合盘点流程中预盘、复盘的数据进行处理。

㈩、对于盘点过程中的差异项由仓库进行原因分析，并由财务、物控进行确认。

⑾、经过分析后需进行数量调整的差异报表须经老板批准，再由仓管员、财务、部门主管、签名确认，方可进行调整。

4、仓位管理

⑴、所有入库的物料按分类存放，相同的物料按规格的顺序摆放，建立存卡、库位。

㈡、在系统录入入库数据或移动物料仓位后，需及时（当天）修改好库位，盘点时按仓位寻找物料。㈢、系统准确性的维护。

㈣、仓库管理员需保证帐物卡一致，对系统库存数据与实物情况随时核查。

㈤、入库时如发现物料数量、型号与入库单不一致的情况下，不得入库，及时联络相关人员进行处理。

㈥、有效期管理：物料在库时间超过品质部确定的保存期限时，仓库人员要重新报检。

㈦、6S管理 ：6S内容与标准详见《6S内容与标准》。

5、主要的考核指标

㈠、盘点准确率：由财务、物控主导的复盘后数据为准。㈡、6S ㈢、工作态度

㈣、制度执行状况

㈤、单据处理 ㈥、其它

第二篇：仓库盘点作业指导书

仓库盘点作业指导书

1． 目的

1．1 通过盘点能准确掌控物料/半成品及成品的存储及使用状态，及时识别帐、物、卡的差异并给予解决，对发生的问题点找出改善方案，进一步完善对物料的管理，从而减少因物料差异问题产生的交付影响。

2． 范围

2．1 该指导书仅适用于本公司仓库 3．盘点类型及其定义

3．1 交易性盘点：物料的每一批收入和发出都需要对其进行清点和核对． 3．2 日盘点：每天进行一次盘点并输出盘点报表．

3．3 周盘点：每周按一定的比例进行抽盘并输出盘点报表．

3．4 月盘点：由物控主导，每月月底对所有在库物料/半成品/成品进行清点及核对．

4．职责

4．1 原材料/成品仓：负责实物的清点及盘点数据的提供；负责实物与帐卡差异的查询及其原因的回溯．

4．2 账务：根据各小组提供的盘点数据对其进行抽盘，确认各小组盘点的准确及有效性；及时输出盘点报表．

5．相关操作

5．1 交易性盘点

交易性盘点只针对仓库库存的A/B类物料(由账务提供，如：TP/LCD/ PCBA/IC及芯片等)，且只有在有收入和发出的情况下进行清点.当物料员在收入和发出一个工单的数量时即对此物料进行清点，并将清点的实数与物料卡上更新后的数据进行核对．当核对的数据为一致时即在后面签名确认，当数据出现不一致时即刻查询差异的原因，当无法查实出原因时需立刻上报到班长或以上管理．

5．2 日盘点

每天对仓库存A/B类物料进行全点，在物料卡上记录盘点的数量并签名确认，将盘点出的数据与系统账及物料卡进行核对，当数据出现不一致时即刻查询差异的原因，当无法查实出原因时需立刻上报到班长或以上管理．每天盘点的数据需提交到账务组，各组于当天上午10：00前提交前一天的盘点数据．

账务根据各组提供的日盘点数据按50％的比例进行抽盘，确认各小组盘点的准确及有效性；及时输出盘点报表． 5．3 周盘点

由账务组主导，每周二下午18：00开始对仓库所有的C材类物料进抽盘，抽盘比例为15％，抽盘完成后最迟于第二天的10：00前发出抽盘报告．

各组在接收到账务发出的抽盘报告后，于当天内必须完成所有差异的查询及回溯．

5．4 月盘点

由物控主导，每月月底对所有在库物料/半成品/成品进行静态全盘(停止所有物料的收/发)．每一物料都需上挂盘点票，盘点票上需详细注明日期/料号/数量/初盘人．各组的初盘数据须于规定的时间点前给到账务，账务根据各组提供的盘点数据生成盘点报表，账务将盘点报告及时发给到MC及各组，各组要在一个工作天内完成所有差异的查询及改善措施的回溯．财务根据账务提供的盘点报表对仓库的库存物料/半成品/成品进行复盘．

第二天客户根据账务提供的盘点报表对客供物料进行复盘(A材类全盘，B/C材类按比例抽盘．)，复盘完成后即召开盘点会议，客户反馈复盘时发现的差异及其它异常，仓库须当面进行澄清及给出异常的改善措施，避免在下次盘点时出现．

复盘完成后系统冻结解除，物料可进行收/发/退的操作，一切恢复正常运作．

6．盘点注意事项

6．1 同一物料要集中摆放在同一区域，且实际储位要与清单保持一致． 6．2 同一物料只能保留一个尾数箱，且整数箱要放在最下面及最里面，尾数要放在最上面及最外面．如果某一物料的摆放超过二层以上，每一层摆放的箱数必须是一样的，这样便于清点物料，避免出现错盘点．

6．3 外面的标识与箱内的实物必须保持一致(物料编号/数量)，且每一箱或每一卷物料上只能保留一个数量．

6．4 月盘点时盘点票上需详细及清楚的注明日期/料号/数量/初盘人，盘点票上的数量必须与实物保持一致．

6．5 所有在库的物料都必须参与盘点，不接受不盘/漏盘/错盘的现象． 7．材料类别及盘点周期

第三篇：仓库安全作业指导书

仓库安全作业指导书目的通过建立、完善库房安全管理制度，做好防火、防盗、防事故工作，预防库存物料遭受损失。范围

本规定适用于各库房职责

3.1 仓库管理人员

负责库房的安全性检查以及异常事故的通报、处理

负责库房的安全性检查以及异常事故的通报、处理，各个库房的安全性检查进行监督、抽查

负责对各个库房的安全性检查进行监督、抽查定义

4.1 仓库安全：是指库存物料实物安全，无因规定的不完善或人为的失误导致物料被盗、丢失或受损；

4.2 仓库储存区：指仓库除办公区及办公区通道以外的区域；

4.3 外部人员：指由于业务需要，必须进入库区的非仓库管理人员，包括物控员、质检人员、供应商送货人员、退库人员、领料人员、消防检查人员、清洁人员等。运作程序

5.1 库房内部管理要求

5.1.1 仓库实行封闭式管理，库房入口处要有“库房重地，非仓库人员未经允许，不得入内”字样的警示标识，并在入口醒目处张贴《进入库房管理规定》(内容见第5.3条)，仓库各区域用标识牌标示清楚。

5.1.2 仓库分为成品储存区、电子料储存区、组装料储存区、电芯储存区、包材储存区、待检区、物料交接区、备料暂放区、杂物周转区等。

5.1.3 物料交接区，主要用于与外部人员进行物料的交接、清点，具体位置根据库房实际情况而定。

5.1.4 备料暂放区，用于套料单备料的临时周转。

5.1.5 废弃包装材料的处理

5.1.5.1 作业完成后，必须马上清理现场，做到人走无垃圾。

5.1.5.2 空去的包装箱暂时不使用或丢弃时，如果里面有泡沫等填充材料，需要区分开，对各种纸箱，不论大小，一律要拆开、压平，能再次利用的，放入杂物区，不能利用的，放进垃圾箱。

5.1.5.3 用于包装物料的塑料管、包装袋等包材在丢弃时，要检查是否有物料残留，不许将塑料管等材料放在其外包装内一起丢弃。

5.1.6 库房内各种用电设备与物料至少保持0.5米距离。

5.1.7 库区消防栓、灭火器以及消防通道在任何情况下都不得堵塞。

5.1.8 放在栈板上储存的物料在符合外包装标示叠放要求的基础上控制高度，摆放要符合消防要求。

5.1.9 电芯需放置专区保存，并对储存环境定期检查。

5.2 设立仓库安全员值班制度

5.2.1 仓库安全员主要负责库房上下班、加班时的开门、关门，照明、电气等电源的开关等工作。

5.2.2 仓库安全员由各仓库管理人员担任，如遇请假，需交由其他库房人员代执行，值班期间由值班人员负责，指定的值班人员履行安全员一切职责，临时安全员需要报主管审批。

5.2.3 仓库安全员每天早上9:00对门、窗、架柜、库房设施等完好性的例行检查并作好记录，对安全隐患应及时报告。

5.2.4 检查消防通道是否通畅，物料的摆放是否合理，发现不合格项要马上处理。

5.2.5 下班时，检查门、窗等是否关闭、上锁，办公设备、照明、电气等电源是否关闭。

5.2.6 《仓库安全自检表》要求每天早晚各登记一次，要放在仓库进门处附近位置，库房主管、组长对表的填写进行监督与检查。

5.3 外来人员进入仓库区域的管理规定

5.3.1 非仓库管理人员严禁进入仓库储存区域。

5.3.2 物料人员在库房物料交接区域内与仓管人员进行物料交接。

5.3.3 送货人员在卸货区域内与仓管人员进行物料交接。

5.3.4 对必须进入仓库物料储存区的相关业务人员（如IQC、品质复检、稽查审核等），经库房同意后、在《外来人员登记表》上进行登记，并由仓库人员陪同后方可进入，严禁携带与物料无关的物品进入，离开时在登记表中登记“离开时间”，如有携带物品，要接受仓库人员的检查。

5.3.5 对物料进行筛选、维修的供应商指派人员，在指定的接待区域进行，不得进行库房物料储存区域内。

5.3.6 清洁人员只能在正常工作时间进入仓库区域。

5.3.7 进入仓库区域的外来人员有义务接受仓库员工的监督与检查。

5.3.8 《外来人员登记表》需放在库房门口处位置。

5.4 安全管理检查

5.4.1 仓库主管、组长是库区安全检查的负责人，每天都要对库区安全性进行抽查。

5.4.2 检查安全检查表的记录是否完整，对记录不完整的要记录责任人的姓名及违规事实。

5.4.3 检查进入库区的外来人员手续是否完整。对进入库区的外部人员，看是否有准入许可证，如果没有劝其离开；对有许可证的外来人员，要抽查是否进行登记；对违反规定的人员要记录其姓名。

5.4.4 垃圾及垃圾箱的检查。垃圾的清理要及时，垃圾箱不许压黄色地标线，垃圾箱内的废弃物要用手翻查，如发现里面有物料或未拆开的包装盒/箱，马上找责任人改进。

5.4.5 检查物料的摆放是否符合要求。如发现垃圾箱内有物料或物料的摆放超高，马上找责任人进行整改。

5.4.6 检查人员要如实记录检查情况，并向部门负责人汇报检查结果。

5.5 安全事件的处理

发生安全事件，安全员和仓库组长为第一责任处理人；对重大安全事件，责任人在知情后应马上报部门主管处理，并保护好现场。

5.6 违规人员的处罚

5.6.1 对违反本规定的外来人员，仓库员工要尽可能记录其姓名，每月将违反规定的外来人员信息进行汇总，报主管处理；对违规情节严重以及以非正常方式进入库区的外部人员报总经办处罚。对每发现三起外来人员违规，奖励发现人员一次（金额视实际情况而定）；

5.6.2 对检查中发现的问题，对责任人进行处罚（金额视实际情况而定）。6 附件

6.1 本文只是通用规定，如库房由于业务的需要，不能严格遵守上面的要求时，改变项必须经部门主管同意并备案后方可执行。

第四篇：成品仓库出入库和管理作业指导书

逸信成品仓库出入库和成品仓管理作业指导书

1．目的

为了规范并加强仓库管理工作,规范成品的收发、储存等作业程序，不断完善仓储管理，特制定本程序。

2．范围

适用于本公司成品仓库的管理。3.定义：

本公司成品仓库管理的物料。4．职责 4.1仓储课：

产品仓负责对产成品的入库、出库、储存、盘点等管理工作。4.2业务部：负责制定送货计划，呆滞成品报废确认与审核；

4.4品管部：负责部分成品入库工作，把控物料进出库、储存过程中的品质管理 4.5生产制造部：成品入库工作。5．程序内容

5.1仓库管理总原则 5.1.1料账一致原则。

5.1.2先进先出原则（即FIFO）。5.1.3同类归一原则。

5.1.4标识清楚、面向通道原则。4.1.5大货堆垛，小货上架原则。5.1.6排列整齐，易于取放。5.1.7安全原则。

5.2 成品入库

1）经品管部成品检验员（FQC）全检合格或经出厂检验员（OQC）抽检合格的产品方可办理入库手续。未盖检验“合格”章的成品，成品仓库管理员有权拒绝入库。2）糊盒车间、品管部成品检验车间指定专人负责成品入库工作，入库员将成品输入到ERP并将《交接（入库）单》打印出来和成品仓管员当面清点、交接清楚，交接双方均应在《交接（入库）单》上签名确认，一式三联（仓库联、计划联、留底联），成品仓管员在ERP进行审核（糊盒入库员是没有审核权限）。3）仓管员将产品入库归位，糊盒车间、品管部成品检验车间未经仓管员允许私自拉货进去并将通道堵住每次罚款20元/次。

4）订单外的产品由仓管员另做手工帐（放在共享让所有人可见），订单外的产品上货架库存并每月将库存三个月以上的产品列个清单交由部门经理处理。

5.3 出库管理

5.3.1五项原则：一查询，二核对，三先出先进, 四发料，五扣数。5.3.2成品出库

1）订单库存超过30天的成品若要出货，成品仓库管理员应事先通知品管部出厂检验员重新执行出厂检验。

2）若是上批留下的尾数产品、次品，此批须一起出货的，品管部接到《生产工作单》或《事务联络单》应提前到成品仓库领取并重新检验。

3）成品仓库管理员根据业务部制定的《送货计划》查询并备好第二天要出货的产品。4）成品仓管员凭权责人员签核的《成品出库单》发货给到成品仓库领货的送货员。双方对产品防护和交付控制要到位。

5）成品仓管员应仔细核对《成品出库单》与实物，看清客户名称、品名、单号、数量，确认无误后方可发货。

6）成品仓管员发料后应及时在ERP系统中输入扣减的数量（发料的数量）。必要时做手工账并扣减数量。送货单一式三联（送货联、留底联、财务联）客户签收后仓库及时送单。

7)订单产品库存超一个月，仓管员将清单列出来上报部门经理处理。5.3.3库存产品出库

1）客户订单经业务部或工程部查询成品仓库库存，需在工单体现库存发货，糊盒车间、品管部成品检验车间向仓库领库存产品。

2）成品仓管员将库存产品发料到领料部门并及时在手工帐上扣除。3）糊盒车间、品管部成品检验车间检验包装好的产品按5.2流程处理。4）成品仓库出库按5.3.3流程处理。5.4盘点中发现的呆滞物料处理

1）订单内成品库存超过1年的视为呆滞产品，订单外成品库存超3个月视为呆滞产品。

2）仓库每月28日前须更新每月的《呆滞物料清单》及《呆滞成品清单》，报送给相关部门人员签字确认（如：业务部、品管部、生产制造部、财务部），各部门特别是业务对成品的呆滞物料提出后续客户是否会使用的情况后，由运营中心经理根据各部门的意见提出报废申请交给总经理签字处理。

3）相关仓库管理员根据指示执行。5.5 安全管理 5.5.1消防安全

1）仓库管理员应遵守严禁烟火规定，并监督进入仓库的任何人员遵守该规定。

2）配足消防设施与消防器材，勤于点检与保养，确保设施与器材处于有效状。3）仓库管理员应应学会使用灭火设施与器材，并积极参加公司组织的消防演习。4）确保消防通道的畅通、消防设施与器材没有被物料遮挡。

5）化学品单独隔离存放，灯管应使用防爆灯管，包括开关等。应有醒目的禁烟禁火标示，应备好沙子等泄露应急物资。5.5.2 防盗防损

1）仓管员暂时离开仓库，下班时，确保关门上锁，防止物料丢失。2）做好防潮、防水、防晒、防蚊虫、防鼠、通风等工作。

3）物料搬运过程中，应轻拿轻放，应平稳，不得有物料翻到、撞伤、外包装刮擦破损等现象。如果包装损伤仓管员自行包装或生产沟通重新包装。

4）成品物料叠放高度不得高于1.6米，叠放宽度不得超出栈板界限。5.6 “6S”管理

5.6.1参照公司6S管理制度执行。并做好以下几点工作。5.6.2同类归一。相同物料应集中存放。

5.6.3标识应清楚，客户、品名、入库日期、数量，标识卡应朝通道，应方便阅读。5.6.4划分库区库位，大货堆垛，小货上架。

5.6.5排列整齐，划定主通道和辅助通道，每板物料、每款物料都易于查找与取放。6.使用表单

《交接（入库）单》

《产品标识卡》 《品质异常改善通知单》 《送货计划》 《成品出库单》 《呆滞成品清单》 《呆滞物料清单》

第五篇：仓库与发运作业指导书

乳制品仓储与发运作业指导书

2014-01-22

1.目的..........................................................................................................................................................2 2.适用范围..................................................................................................................................................1 3.职责..........................................................................................................................................................1 4.成品入库及储存管理..............................................................................................................................1 4.1成品入库.......................................................................................................................................1 4.2成品储存管理...............................................................................................................................2 5.成品出库管理..........................................................................................................................................2 5.1 制定出货计划..............................................................................................................................2 5.2 装货准备......................................................................................................................................2 5.3复核作业...............................................................................................................................................2 5.4 装货..............................................................................................................................................3 5.5盘点作业........................................................................................................................................4 6.退货处理...................................................................................................................................................5 6.1 接收退货.......................................................................................................................................5 6.2 退货处理.......................................................................................................................................5

7.呆滞成品及不合格品处理.......................................................................................................................5

8.人员培训..........;;...........................................................................................................................................5

8.1 PDCA循环............................................................................................................................................5 8.2 QC七大手法..................................................................................................................................6

1.目的

规范乳制品的入库、出库及运输作业。

2.适用范围

本指导书适用于成品仓储及运输管理。

3.职责

3.1业务部负责销售订单的接收及对外查询、跟踪服务； 3.2物流部负责信息系统中下推销售出库；

3.3质量部负责制作和提供产品检验报告单、放行单；

3.4生产车间负责成品装箱打包、标示唛头的粘贴并将成品交接给仓库人员。

4.成品入库及储存管理

4.1成品入库

1、乳品生产车间职责

（1）乳品生产车间应及时将所生产的产品运至成品仓，随货提供与实物相对应的入库单，每一箱均有标示唛头，并保证唛头标示正确。

（2）唛头标示的内容包括成品生产批号、生产日期、有效期至及流水号。

2、乳品成品仓作业流程（1）现场作业

① 库管核对随货入库单与实物的产品名称、规格型号、批号、流水号、效期及数量，核对无误后，在入库单验收栏签字，再交给账务人员。

② 库管将验收后的产品整理至待检仓。

③账务人员根据已签字验收入库的产成品入库单核对信息系统中的相关信息，无误后进行审核。

至此，产成品入库作业完成。4.2成品储存管理

1、成品放行作业

（1）接收放行通知 ① 成品放行单

质量部将成品放行单扫描件邮件通知成品账务员。

②产品质量检验报告单

质量部将制作好的产品质量检验报告单及时送至成品账务员。（2）成品放行现场操作

①账务员核对放行单、与成品入库单的品名、批号、数量、效期、流水号；核对无误后，打印出该成品的调拨单并填上应放入的库位交给现场工作人员。

② 现场工作人员将已合格产品从待检区调至相应合格区，并核对相应产品的批号、数量库位，最后将调拨单交给账务。

2、日常储存管理

（1）仓库按区域划分为待检区、合格区、退货区、报废区，分别用黄色、绿色、黄色、红色做标示。

（2）应及时将有库位变动成品的批号、数量、调出/入库位填写于调拨单，并及时将调拨单交予账务员进行信息系统上的库位调拨。

（3）已入库成品应在规定的温、湿度范围内储存，并及时登记温度/相对湿度记录表，发现异常报质量部处理。

5.成品出库管理

5.1 制定出货计划

1、物流部根据应出未出明细预估当天各车队装货数量，并以邮件的形式通知仓库当班主管安排产品备货及装卸人力。

2、当班主管根据物流部提供的当天装货数量与劳务公司沟通准备装卸工，在每个车位上准备固定数量的装卸人员。5.2 装货准备

1、车位停放：

（1）出货司机按出货票据到指定库位装车, 车辆到厂后将车辆停靠到库管指定的提货车位。

（2）库管首先检查车辆是否有异味以及车辆上是否有污染物，存在异味和污染物的车辆，不予装货。合格车辆停靠在库管安排的指定车位，准备装货。

（3）如遇到由于出货客户集中等原因，某些车位放指定车队车辆的情况，库管根据物流部下发内部联络单安排车辆停靠。

2、核对单据：

（1）正常出货：库管接到《出库单》核对出货单上是否有物流部主管签字，司机车号记录是否准确，是否有出货专用章，库位是否正确。

（2）成品领用：库管接到《成品领用单》核对领用单上是否有领用人，相关权责人签字，核对无误后，库管按照单据数量发货。

5.3 复核作业

1、复核人员根据出库单核对库管备好的成品。主要核对批号、产品名称、数量、效期及流水号。

2、核对无误后，在审核一栏签字确认。5.4 装货

1、列印出货单

（1）物流部账务根据出货单据号在系统中查找并列印《出货单》。

（2）如遇系统维护或网络问题不能列印出货单的情况，由库管手写《出货记录单》替代《出货单》，使用方式与《出货通知单》一致。

2、备货

（1）库管根据《出货通知单》各品项汇总数量，安排叉车工遵照先入先出的原则，以库区内标识卡为依据，在指定库区叉取成品、装卸工进行装车。（2）装车码放要求按堆码高度标准执行

3、记录批号

库管和叉车工在装车过程中在《出货单》上注明每一箱产品的流水号。

4、核对数量

每个品项装车完毕后库管应核对栈板数、零头回库数是否正确，以保证每车发货数量的准确，并要求叉车工将此品项所有栈板清走。

5、确认装货数量和品质

装车完成后库管在《出货单》上注明装车结束的日期、时间，实际装货数量，批号及生产线号，品质状况等信息(《成品领用单》上库管签字确认发货数量即可)，然后，库管与司机在《出货单》（或《成品领用单》）、《成品出货通知单》签字确认装货数量、外观品质等。

6、车辆封车

装货完毕后，出货车辆在非出货车位完成封盖、捆绑后方可放行。

7、单据交付

库管将《出货单》客户留存联、运费结算联，警卫室保安联交提货司机（《成品领用单》的申请部门留存联和警卫室留存联交提货司机）。财会留存联、仓库留存联提交账务员进行过账。

8、出厂放行

产品出厂时，保安检查是否有主管签字，库管签字，司机签字以及库管标注的实发数量，确认后保安签字方可出厂。5.5 盘点作业

1、定义：是指定期或临时对库存商品的实际数量进行清查、清点的作业，对仓库现有物品的实际数量与保管账上记录的数量相核对，以便准确地掌握库存数量。

2、目的：核对账实相符情况，帮助及时发现拣配错误并及时纠正错误，以实现账实相符及减少客诉的情况。

3、分类：全盘与动盘。全盘是指在一定时间内，一般是每季度、每半年或年终财务结算前进行一次全面的盘点；动盘是指在每日发货后对即时库存进行盘点。

4、盘点表制作流程 ① 引出盘点表数据 ② 制作盘点表

A、打开临时盘点表，将不需要的信息删除。需要保留“物料代码、规格型号、批号、数量”等信息。

B、按库位升序进行排序。

C、将排好序的盘点表信息复制粘贴到固有格式的标准盘点表上，然后保存打印。

5、盘点流程

① 盘点人员从账务员处拿取盘点表后，到库区指定位置开始盘点。

A、全盘时，应根据实际库位盘点。即核实在实际库位中所盘点到的实际产品是否与盘点表上该库位所示产品相关信息是否一致。

B、动盘时，按照当日实际库存变动进行盘点。即按照动盘表上所示库位进行盘点。A、现场盘点操作

A、在所盘库位核对物料名称、规格型号及批号。若帐实信息不符，找到相应产品的实际库位，进入步骤B；若无误直接进入步骤C。

B、将正确库位填写在对应产品后。进入步骤C。

C、将实盘数如实填入盘点表。若全盘表上无该产品显示，则在盘点表末做好记录，记录下产品名称、批号、数量及库位。

D、若有零头箱，需在零头箱外做标示，写上零头数。E、盘点完后在盘点表上盘点人处签字并注上日期。③ 账务处理作业

A、如有差异找出原因，做到账实相符。B、处理无异后，在复核人处签字。

6.退货处理

6.1 接收退货

1、根据系统上的退货申请接收货运公司退回的货物；系统申请没有到达仓库的客户退货不能签收。

2、清点退货并将退回产品的规格型号、批号、数量、有效期及退回的客户名称记录在退货登记本上。

3、将清点无误的产品存放在退货区，并用黄色绳子隔离开。

4、根据退货登记本上的信息录入系统退货申请的实际退货批号、数量、有效期及退货日期等带红色

5、将实际退货具体规格型批号及数量邮件通知相关人员。6.2退货处理

6.1通知质量部人员对退货进行处理。

6.2根据质量部判定结果，对直接报废、复检不合格的成品，通知生产车间销毁。

7.呆滞成品及不合格品处理

7.1 呆滞、不合格成品的申报及处理按直接报废处理。

7.2 每月提报生产统计物料申请处理单，根据审批意见对批准报废成品进行隔离。7.3 生产车间负责对批准报废成品进行拆毁处理。

8.人员培训

8.1 PDCA循环

步骤一：分析现状，发现问题；

步骤二：分析质量问题中各种影响因素； 步骤三：分析影响质量问题的主要原因； 步骤四：针对主要原因，采取解决的措施。步骤五：执行 按措施计划的要求去做；

步骤六：检查 把执行的结果与要求达到的目标进行对比； 步骤七：标准化 把成功的经验总结出来，制定相应的标

准；

步骤八：把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环

中去解决。

8.2 QC七大手法 8.1鱼骨图 —— 析因果 8.2查检表 —— 查现象 8.3柏拉图 —— 示重点 8.4管制图 —— 管异常 8.5直方图 —— 看分布 8.6散布图 —— 看相关 8.7层别法 —— 判差异