第一篇：7S的作用及如何做好7S

7S的作用

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

（五）素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

（六）安全

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

（七）节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

（八）7S的适用范围

各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。

生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。

如何搞好“7S”

一：7S管理概述

1、工厂现场管理现状的分析：

a)急等要的东西找不到，心里特别烦燥

b)桌面上摆得零零乱乱，办公室空间有一种压抑感

c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间

d)工作台面上有一大堆东西，理不清头绪

e)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉、箱柜狂翻

f)环境脏乱，上班人员情绪不佳，没精打采

g)制订好的计划，事务一忙就“延误”了

h)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；

i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；

j)生产车间道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

k)办公室员工沟心斗角，面和心不和。

如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。2、7S的起源与基础：

7S起源于日本的5S，5S管理源于日本，开始是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿活动，后又逐渐推行清扫、清洁、素养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础。7S的推行，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

3、何为7S：

整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约4、7S的推行重点

7S的推行始于“素养”，终于“素养”。从推进层次图中可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。素养的对象则是人，安全和节约都是素养的结果。而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置得好，人心稳定，企业就兴旺发达。

在7S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细琐单调的动作，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工，从而达到安全生产与节约资源的目的。

5、推行7S的理由与目的

（1）推行7S的理由

实践证明7S推行不良，会产生下列不良后果：

a)影响人们的工作情绪；

b)造成职业伤害，发生各种安全事故；

c)降低设备的精度及使用寿命； d)由于标识不清而造成误用；

e)影响工作和产品质量。

（2）

推行7S管理的作用

a)提供一个舒适的工作环境；

b)提供一个安全的作业场所；

c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；

d)稳定产品的质量水平；

e)提高工作效率降低消耗；

f)增加设备的使用寿命减少维修费用。

（3）

推行管理的目的

a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；

b)提高土气；

c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；

d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；

e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；

f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；

g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。

二：现场七大浪费的讲解与改善

工厂最在的浪费不是原材料的浪费，而是生产过程中的浪费，一般在工厂里典型的浪费有七种：

☆

☆

☆

☆ 寻找的浪费

等待的浪费

制造过多（过早）的浪费

搬运的浪费

☆

库存浪费

☆

动作浪费

☆

不良品浪费

改善七大浪费的最有效手段就是推行7S，提高员工的改善意识。

三：整理的概念与实施技巧

（1）定义：在工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西

（2）对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

（3）目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所

☆ 零乱的根源，主要来源于：

a)未及时舍弃无用的物品；

b)未将物品分类；

c)未规定物品分类标准；

d)未规定放置区域、方法；

e)未对各类物品进行正确标识；

f)不好的工作习惯；

g)未定期整顿、清扫。☆ 腾出空间整理地方和对象主要表现在：

a)存物间、框、架；

b)文件资料及桌箱柜；

c)零组部件、产品；

d)工装设备；

e)仓库、车间、办公场所、公共场所；

f)室外；

g)室内外通道；

h)门面、墙面、广告栏等。

四、整顿的概念与实施技巧

（1）定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

（2）对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所

（3）目的：定置存放，实现随时方便取用

不方便取用的情况举例说明：

a)多种物品混放，未分类，难以寻找；

b)物品存放未定位，不知道何处去找；

c)不知道物品的名称，盲目寻找；

d)不知道物品的标识规则，须查对；

e)物品无标识，视而不见；

f)存放地太远，存取费时；

g)不知物品去向，反复寻找；

h)存放不当，难以取用；

i)无适当的搬运工具，搬运困难；

j)无状态标识，取用了不适用的物品等。

（4）整顿的实施方法

整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：

☆ 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行

☆ 决定放置场所

a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；

b)依使用频率，来决定放置场所和位置；

c)用标识漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；

d)不许堵塞通道；

e)限定高度堆放；

f)不合格品隔离工作现场；

g)不明物撤离工作现场；

h)看板要置于显眼的地方，且不妨碍现场的视线；

i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；

j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。

☆ 决定放置方法

a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；

b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；

d)同类物品集中放置；

e)框架、箱柜内部要明显易见；

f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；

g)清扫器具以悬挂方式放置。

五、清扫的概念与实施技巧

（1）

定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

（2）

对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”

（3）

目的：

a)保持工作环境的整洁干净；

b)保持整理、整顿成果；

c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；

d)防止环境污染。

（4）

清扫的推行方法

☆ 例行扫除、清理污秽

a)规定例行扫除时间与时段，如：

b)每日5min5S；

c)每周30min5S；

d)每月60min5S；

e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；

f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；

g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。

· 洗净地面油污；

· 清除机械深处的端子屑；

· 日光灯、灯罩或内壁之擦拭；

· 擦拭工作台、架子之上、下部位；

· 窗户或门下护板；

· 桌子或设备底部；

· 卫生间之地板与壁面等。

☆ 调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；

b)在通电体造成开路或短路或接触不良；

c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；

d)对光、电精密产品造成特性不稳定发生变化；

e)对精细化工产品性能的变化。

六、清洁的概念与实施技巧

（1）

定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生

（2）

对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛（3）

目的：

a)养成持久有效的清洁习惯 b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

（4）

清洁的实施方法

☆ 整理、整顿、清扫是“行为动作”，清洁则是“结果”

a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；

b)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；

c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；

d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。

☆ 落实前3S执行情况

a)撤底执行前3S各种动作；

b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；

c)主管要身先士卒，主动参与；

d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。

☆ 设法养成“整洁”的习惯

a)没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；

b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；

c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；

d)整洁，是清洁之母，也是零异常的基础；

e)设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；

f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。

七、素养的概念与实施技巧

（1）

定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步

（2）对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质

（3）目的：

a)养成良好习惯；

· 加强审美观的培训；

· 遵守厂纪厂规；

· 提高个人素养；

· 培训良好兴趣、爱好。

b)塑造守纪律的工作场所；

井然有序

c)营造团队精神。

注重集体的力量、智慧

（4）

素养实施方法

素养是7S的重心。因此，素养不但是7S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。

☆ 继续推动前4S活动

a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；

b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；

c)前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；

d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；

e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。

☆ 建立共同遵守的规章制度

a)共同遵守的规章制度；

· 厂规厂纪

· 各项现场作业准则

操作规程、岗位责任。

· 生产过程工序控制要点和重点

工艺参数。

· 安全卫生守则

安全、文明生产。

· 服装仪容规定

仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。

b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。

· 对公司或管理有帮助

· 员工乐于接受

第二篇：7s基础知识

一、“7S”活动的基础知识

“7S”是 整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）

速度/节约（speed/saving）

这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。

“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

二、“7S”活动的内容

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

（五）素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

（六）安全

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

（七）节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

三、7S的适用范围

各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。

生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。

四、7S的定义与目的1S-整理

定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。

目的：将＂空间＂腾出来活用。

2S-整顿

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。

目的：不浪费＂时间＂找东西。

3S-清扫

定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。

目的：消除＂脏污＂，保持职场干干净净、明明亮亮。

4S-清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。

目的：通过制度化来维持成果。

5S-素养

定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。

目的：提升＂人的品质＂，成为对任何工作都讲究认真的人。6S-节约

定义：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

目的：实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。7S-安全

定义：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。

目的：实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

五、7S对企业的重要性

.1、7S是最佳推销员（Sales）。被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习。整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。2、7S是节约家（Saving）。降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少＂寻找＂的浪费，节省很多宝贵的时间，能降低工时，提高效率。

3、7S对安全有保障（Safety）。宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然，遵守堆积限制，危险处一目了然，走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

4、7S是标准化的推动者（Standardization）。大家都正确的按照规定执行任务，程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。5、7S形成令人满意的职场（Satisfaction）。明亮、清洁的工作场所，员工动手做改善、有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

六、推行步骤培训

考核

实施

检查

宣传

评比

竞赛

七、推行要领

（一）整理的推行要领：

1、对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，2、制定[要]和[不要]的判别基准，3、不要物品的清除，4、要的物品调查使用频度，决定日常用量，5、每日自我检查，因为不整理而发生的浪费 ：

1、空间的浪费，2、使用棚架或柜橱的浪费，3、零件或产品变旧而不能使用的浪费，4、放置处变得窄小，5、连不要的东西也要管理的浪费，6、库存管理或盘点花时间的浪费。

（二）整顿的推行要领

1、前一步骤整理的工作要落实，2、需要的物品明确放置场所，3、摆放整齐、有条不紊，4、地板划线定位，5、场所、物品标示，6、制订废弃物处理办法，重点：

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态，● 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方 更为明确，● 要想办法使物品能立即取出使用，● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。

（三）清扫的推行要领：

1、建立清扫责任区（室内、外），2、开始一次全公司的大清扫，3、每个地方清洗干净，4、调查污染源，予以杜绝或隔离，建立清扫基准，作为规范：

● 清扫就是使工场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。

（四）、清洁的推行要领：

1、落实前3S工作，2、制订目视管理的基准，3、制订7S实施办法，4、制订稽核检查方法，5、制订奖惩制度，加强执行，6、高层管理经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

● 7S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。[我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了]。

●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

（五）、素养的推行要领

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准，2、制订公司有关规则、规定，3、制订礼仪守则，4、教育训练，5、推动各种激励活动，6、遵守规章制度，7、例行打招呼、礼貌运动。

（六）节约的推行要领

1、能用的东西尽可能利用，时间计划、空间规划、能源利用是否合理；

2、以自己就是主人的心态对待企业的资源，积极主动地关心和爱护公司财物；

3、切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

（七）安全的推行要领：

1、不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；

2、对操作人员的操作技能进行训练；

3、勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

七、检查要点：

1、有没有用途不明之物；

2、有没有内容不明之物；

3、有没有闲置的容器、纸箱；

4、有没有不要之物；

5、输送带之下，物料架之下有否置放物品；

6、有没有乱放个人的东西；

7、有没有把东西放在通路上；

8、物品有没有和通路平行或直角地放；

9、是否有变型的包装箱等捆包材料；

10、包装箱等有否破损（容器破损）；

11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上；

12、移动是否容易；

13、架子的后面或上面是否置放东西；

14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放；

15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检；

16、作业员的脚边是否有零乱的零件；

17、同一的零件是否散置在几个不同的地方；

18、作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等）；

19、是否有在工场到处保管着零件。

八、整理之＂要＂与＂不要＂分类标准范例：

（一）要：

1、正常的设备、机器或电气装置；

2、附属设备（滑台、工作台、料架）；

3、台车、推车、堆高机；

4、正常使用中的工具；

5、正常的工作椅、板凳；

6、尚有使用价值的消耗用品；

7、原材料、半成品、成品；

8、尚有利用价值的边料；

9、垫板、塑胶框、防尘用品；

10、使用中的垃圾桶、垃圾袋；

11、使用中的样品；

12、办公用品、文具；

13、使用中的清洁用品；

14、美化用的海报、看板；

15、推行中的活动海报、看板；

16、有用的书稿、杂志、报表；

17、其他（私人用品）。

（二）不要：

1、地板上的：

A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂； B、油污；

C、不再使用的设备治、工夹具、模具； D、不再使用的办公用品、垃圾筒； E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框； F、呆料或过期样品。

2、桌子或橱柜：

A、破旧的书籍、报纸；

B、破椅垫；

C、老旧无用的报表、帐本； D、损耗的工具、余料、样品。

3、墙壁上的：

A、蜘蛛网；

B、过期海报、看报；

C、无用的提案箱、卡片箱、挂架；

D、过时的月历、标语；

E、损坏的时钟。

4、吊着的：

A、工作台上过期的作业指示书； B、不再使用的配线配管； C、不再使用的老吊扇； D、不堪使用的手工夹具； E、更改前的部门牌。

九、员工的7S活动中之责任：

1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；

3、通路必须经常维持清洁和畅通；

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所；

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；

6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层；

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理；

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所；

9、不断清扫，保持清洁；

10、注意上级的指示，并加以配合。

十、干部在7S活动中之责任：

1、配合公司政策，全力支持与推行7s；

2、参加外界有关7S教育训练，吸收7S技巧；

3、研读7S活动相关书籍，搜集广泛资料；

4、部门内7S之宣导及参与公司7S文宣活动；

5、规划部门内工作区域之整理、定位工作；

6、依公司之7S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业；

7、协助部属克服7S之障碍与困难点；

8、熟读公司[7S运动竞赛实施方法]并向部属解释；

9、必要时，参与公司评分工作； 10、7S评分缺点之改善和申述；

11、督促所属执行定期之清扫点检；

12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。

十一、7S检核表（办公区）：

1、是否将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）；

2、地面、桌子是否会显得零乱；

3、垃圾筒是否装得太满；

4、办公设备不会沾上污浊及灰尘；

5、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开；

6、下班时桌面整理清洁；

7、有无归档规则；

8、是否按归档规则加以归类；

9、文件等有无实施定位化（颜色、标记）；

10、需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者；

11、办公室墙角没有蜘蛛网；

12、桌面、柜子上没有灰尘；

13、公告栏没有过期的公告物品；

14、饮水机是否干净；

15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当；

16、抽屉内是否杂乱；

17、下班垃圾均能清理；

18、私有品是否整齐地放置于一处；

19、报架上报纸整齐排放； 20、是否遵照规定著装；

21、中午及下班后，设备电源关好；

22、办公设备，随时保持正常状态，无故障物；

23、盆景摆放，没有枯死或干黄；

24、是否有人员动向登记栏；

25、有无文件传阅的规则；

26、当事人不在，接到电话时，是否以＂留话备忘＂来联络；

27、会议室物品的定位摆设；

28、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）；

29、接待宾客的礼仪。

十二、7S检查表（现场）

1、现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）；

2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理；

3、桌面及抽屉定时清理；

4、材料或废料、余料等置放清楚；

5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐；

6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠；

7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃；

8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放；

9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置；

10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置；

11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位；

12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示；

13、作业场所予以划分，并加注场所名称；

14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理；

15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐；

16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车）；

17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设；

18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西；

19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离；

20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位；

21、个人离开工作岗位，物品整齐放置；

22、动力供给系统加设防护物和警告牌；

23、下班前确实打扫、收拾；

24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布；

25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗；

26、废料、余料、呆料等随时清理；

27、清除地上、作业区的油污；

28、垃圾箱、桶内外清扫干净；

29、蜘蛛网的打扫； 30、工作环境随时保持整洁干净；

31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘；

32、地上、门窗、墙壁之清洁；

33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补；

34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；

35、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西）；

36、服装穿戴整齐，自觉穿工鞋进入车间；

37、干部能确实督导部属、部属能自发工作；

38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）；

39、停工前确实打扫和整理；

40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规。

但如何推进＂7S＂活动，使之真正产生管理效益、达到管理目标呢？

1、思想到位，特别是管理者要真正意识到市场经济的严峻性，要明确企业的发展方向要明白活动的意义所在；

2、宣传、培训到位，要让每一个员工明白开展此项活动的意义和目的所在，意识到此项活动是与市场经济的挑战，是我们实现卓越的最基本的一步；

3、责任到位，防止表面功夫；

4、措施到位，拒绝形式主义；

5、监控到位，严格把关，层层监控；

6、奖罚到位。

为了提高产品质量、增强生产效率，节约生产成本，我建议每个人从自身做起，从＂7S＂做起，为我们早日迈向卓越而作出应有的努力。

第三篇：7S管理制度

车间7S管理制度

7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约

1、整理：区分存废，去坏留好，区分要与不要的东西，撤离不需要的东西

2、整顿：规划区域，各就各位把要的东西标识好，并按规定位置摆放整齐

3、清扫：环境设备，清扫干净将不要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾状态

4、清洁：清爽干净，恒久保持维持前3S效果，制度化，规范化

5、素养：恒久维持，习惯自然塑造人的品质，制度化，规范化

6、安全：安全生产，重于泰山，确保工作生产安全，关爱生命，以人为本

7、节约：节约成本，从点滴做起，关注节约，关注浪费，关注效率，节约刻不容缓，浪费及待解决，效率急需提高

一、目的

为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。特制订如下管理制度。

二、职责

1、车间主任负责7S管理制度的推行与协调控制。

2、7S专员负责现场的7S监督与日常整改管理。

3、车间人员负责7S管理制度内各条款的执行与落实。

三、范围

此管理制度适用于车间生产部门。

四、7S管理的基本要求与目标1、7S是一个行动纲领，需要车间员工共同执行与规范。

2、7S是一项持续推行与改进的现场管理工作，必须要有责任部门与责任人去主导推行。

3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。

五、制度内容

1、根据部门特性与班组分布情况，将车间现场划分成小区域，责任落实到具体个人。

2、所有工作台面在下班时必须进行清洁与整理(产生废弃物较多时，必须及时进行清理)，保持台面上无杂物，有用的抹布折叠后放在台面固定位置，不用的抹布及时进行清理，不随处散乱放置。

3、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上，如有遗失由使用人照价进行赔偿；如有损坏，视情况进行赔偿。

4、责任人负责的区域必须每天进行清扫清洁，保持地面清爽整洁无杂物。每台设备必须指派专人进行维护保养，上岗使用前必须对设备进行试运行检查，以便及时发现不良情况降低各种隐患的发生，同时按规定及时做好设备点检记录。

5、专用工具使用完后，操作人员必须进行清理和擦拭，做好专用工具的防锈措施。

6、班组使用的饮水设备必须经常安排值班人员进行清洁，员工饮水水杯必须统一摆放在班组指定的地方。使用的临时电线及电动工具的电源线，必须经常进行检查。如有脱皮、破裂现象及时送修与更换。

7、物品做到分区域放置并进行明显的标识。各区域内摆放的物品必须与区域标牌匹配，待检区内放置的应当为待检的产品，废料区堆放的必须为废料等。

8、使用的记录表、记号笔、包装袋、涂改液、资料文件、水杯等必须及时整理并定置存放。严禁散乱放置影响现场整洁。

9、领料员去仓库领液体原材料时，所使用的辅助用品应按原来的位置摆放整齐，领固体原材料（如砂子、粉剂）时，不要随意翻动，要挨个去拿。

10、包装桶、包装材料、五金工具、辅助材料必须进行分区域放置，并做好标识。验收不合格物资在没有处理前必须进行清楚的区分标识，防止用于正常生产中。

11、所有物料架必须定期进行除尘，保持库存环境清洁干爽。

12、所有消防器材必须由负责人定期进行检查确保有效，并填写检查记录，消防器材必须配置足够。严禁私自使用消防设备做为它用，如消防管进行接水等。严禁私自使用消防水进行其它活动。

13、办公区域必须保持清洁整齐。各种文件进行分类保存并进行明显标识，提高工作效率，生产制造单不要随意摆放，要放到指定位置，确保安全性。

14、各生产现场及办公场所严禁吸烟。办公场所严禁喧哗嘻闹，严禁在上班时间吃零食做工作无关之事，15、上班时间所有员工必须穿工作服，车间员工禁止穿短裤、拖鞋上班。

16、节约用水用电用油，长时间离开要关闭灯、风扇等电器。取完油料后要及时关闭阀门并检查是否泄漏。放生产用水、刷完罐后，要及时关闭水管。

第四篇：7S管理

裕泰精工 7S管理

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。7S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

一、什么是7S管理

7S管理就是 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）、节约（SAVING）七个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称7S管理。7S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：

1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

没有实施7S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。

7S管理的目的

1、改善和提高企业形象。

2、提高生产效率。

3、改善物料在库周转率。

4、减少质量故障，保障品质。

5、保证企业安全生产。

6、降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。

8、缩短作业周期，确保交货期。

7S管理与其它管理活动的关系' 1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000质量管理体系有效推行的保证。2、7S管理能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过7S管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

二、7S管理的定义、目的、实施要领

★ 1S----整理

定义：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

•增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

•物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查* ★

2S----整顿

定义：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

◇明确数量，有效标识。

目的：

●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地板划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

整顿的3要素“：场所、方法、标识

放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。

• 物品的保管要 定点、定容、定量

• 生产线附近只能放真正需要的物品;

放置方法----易取。

• 不超出所规定的范围

• 在放置方法上多下工夫

标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。

• 现物的表示和放置场所的表示

• 某些表示方法全公司要统一

• 在表示方法上多下工夫

整顿的”3定“原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

重点：

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确

● 要想办法使物品能立即取出使用

● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道

★ 3S----清扫

定义：

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽。

目的：

●消除赃污，保持职场内干净、明亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1、建立清扫责任区（室内、外）

2、执行例行扫除，清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离，4、建立清扫基准,作为规范

5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 ● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。

★

4S----清洁

定义：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

● 维持上面3S的成果.注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1、落实前3S工作

2、制订目视管理的基准

3、制订7S实施办法

4、制订考评、稽核方法

5、制订奖惩制度，加强执行

6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视7S活动。

● 7S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：

我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

★

5S----素养

定义：

通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准

2、制订公司有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）

5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）

6、推动各种激励活动，遵守规章制度

★

6S----安全

定义：

清除安全隐患，保证工作现场工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。

目的：杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

★

7S----节约

定义：

就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

目的：以自己就是主人的心态对待企业的资源；能用的东西尽可能利用；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值；秉承勤俭节约的原则，建设资源节约型企业。

三、7S管理的效用

7S管理的五大效用可归纳为：

5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、7S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。2、7S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。3、7S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4、7S管理是标准化的推动者（Standardization）----”3定“、”3要素"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。5、7S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

第五篇：如何搞好7S

如何搞好“7S” 一：7S管理概述

1、工厂现场管理现状的分析： a)急等要的东西找不到，心里特别烦燥

b)桌面上摆得零零乱乱，办公室空间有一种压抑感

c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 d)工作台面上有一大堆东西，理不清头绪

e)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉、箱柜狂翻 f)环境脏乱，上班人员情绪不佳，没精打采 g)制订好的计划，事务一忙就“延误”了

h)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；

i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； j)生产车间道路被堵塞，行人、搬运无法通过。k)办公室员工沟心斗角，面和心不和。

如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。2、7S的起源与基础：

7S起源于日本的5S，5S管理源于日本，开始是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿活动，后又逐渐推行清扫、清洁、素养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础。7S的推行，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

3、何为7S：

整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约4、7S推行的层次与步骤 5、7S的推行重点

7S的推行始于“素养”，终于“素养”。从推进层次图中可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。素养的对象则是人，安全和节约都是素养的结果。而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置得好，人心稳定，企业就兴旺发达。

在7S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细琐单调的动作，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工，从而达到安全生产与节约资源的目的。

6、推行7S的理由与目的（1）推行7S的理由

实践证明7S推行不良，会产生下列不良后果： a)影响人们的工作情绪；

b)造成职业伤害，发生各种安全事故； c)降低设备的精度及使用寿命； d)由于标识不清而造成误用； e)影响工作和产品质量。（2）推行7S管理的作用 a)提供一个舒适的工作环境； b)提供一个安全的作业场所； c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； d)稳定产品的质量水平； e)提高工作效率降低消耗；

f)增加设备的使用寿命减少维修费用。（3）推行管理的目的

a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； b)提高土气；

c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；

e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。

二：现场七大浪费的讲解与改善

工厂最在的浪费不是原材料的浪费，而是生产过程中的浪费，一般在工厂里典型的浪费有七种：

☆ 寻找的浪费

☆ 等待的浪费

☆ 制造过多（过早）的浪费

☆ 搬运的浪费

☆ 库存浪费

☆ 动作浪费

☆ 不良品浪费

改善七大浪费的最有效手段就是推行7S，提高员工的改善意识。

三：整理的概念与实施技巧

（1）定义：在工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西（2）对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 如何搞好“7S”

作者： 爱媚1314 202_-5-29 16:30

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（3）目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所

☆ 零乱的根源，主要来源于： a)未及时舍弃无用的物品； b)未将物品分类； c)未规定物品分类标准； d)未规定放置区域、方法； e)未对各类物品进行正确标识； f)不好的工作习惯； g)未定期整顿、清扫。

☆ 腾出空间整理地方和对象主要表现在： a)存物间、框、架； b)文件资料及桌箱柜； c)零组部件、产品； d)工装设备；

e)仓库、车间、办公场所、公共场所； f)室外； g)室内外通道；

h)门面、墙面、广告栏等。

四、整顿的概念与实施技巧

（1）定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；（2）对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所（3）目的：定置存放，实现随时方便取用 不方便取用的情况举例说明：

a)多种物品混放，未分类，难以寻找； b)物品存放未定位，不知道何处去找； c)不知道物品的名称，盲目寻找； d)不知道物品的标识规则，须查对； e)物品无标识，视而不见； f)存放地太远，存取费时； g)不知物品去向，反复寻找； h)存放不当，难以取用； i)无适当的搬运工具，搬运困难； j)无状态标识，取用了不适用的物品等。（4）整顿的实施方法

整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点： ☆ 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行 ☆ 决定放置场所

a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； b)依使用频率，来决定放置场所和位置；

c)用标识漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； d)不许堵塞通道； e)限定高度堆放； f)不合格品隔离工作现场； g)不明物撤离工作现场；

h)看板要置于显眼的地方，且不妨碍现场的视线； i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；

j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。☆ 决定放置方法

a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； d)同类物品集中放置； e)框架、箱柜内部要明显易见；

f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”； g)清扫器具以悬挂方式放置。

五、清扫的概念与实施技巧

（1）定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；（2）对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”（3）目的：

a)保持工作环境的整洁干净； b)保持整理、整顿成果；

c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； d)防止环境污染。

（4）清扫的推行方法 ☆ 例行扫除、清理污秽

a)规定例行扫除时间与时段，如： b)每日5min5S； c)每周30min5S； d)每月60min5S；

e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； f)管理者要亲自参与清扫，以身作则； g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。· 洗净地面油污； · 清除机械深处的端子屑； · 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； · 擦拭工作台、架子之上、下部位； · 窗户或门下护板； · 桌子或设备底部； · 卫生间之地板与壁面等。☆ 调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良； b)在通电体造成开路或短路或接触不良； c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量； d)对光、电精密产品造成特性不稳定发生变化； e)对精细化工产品性能的变化。

六、清洁的概念与实施技巧

（1）定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生（2）对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛

作者： 爱媚1314 202_-5-29 16:30

回复此发言 如何搞好“7S”（3）目的：

a)养成持久有效的清洁习惯

b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。（4）清洁的实施方法

☆ 整理、整顿、清扫是“行为动作”，清洁则是“结果”

a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；

b)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；

c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；

d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。☆ 落实前3S执行情况 a)撤底执行前3S各种动作；

b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰； c)主管要身先士卒，主动参与； d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。☆ 设法养成“整洁”的习惯

a)没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭； b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；

c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题； d)整洁，是清洁之母，也是零异常的基础；

e)设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”； f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。

七、素养的概念与实施技巧

（1）定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步

（2）对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质（3）目的： a)养成良好习惯； · 加强审美观的培训； · 遵守厂纪厂规； · 提高个人素养； · 培训良好兴趣、爱好。b)塑造守纪律的工作场所； 井然有序

c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧（4）素养实施方法 素养是7S的重心。因此，素养不但是7S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。☆ 继续推动前4S活动

a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯； b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯； c)前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；

d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实； e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。☆ 建立共同遵守的规章制度 a)共同遵守的规章制度； · 厂规厂纪 · 各项现场作业准则 操作规程、岗位责任。

· 生产过程工序控制要点和重点 工艺参数。· 安全卫生守则 安全、文明生产。· 服装仪容规定

仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。

b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。· 对公司或管理有帮助 · 员工乐于接受