第一篇：卷扬机安全生产规程（范文模版）

卷扬机安全生产操作规程

1、卷扬机应做到定人定机，并持证上岗。卷扬机操作工必须熟悉本机构造原理、性能、操作方法、保养规则和安全规程。

2、工作开始时应先检查卷扬机、井字架、吊盘等各部件有无异常现象。机身、井架是否固定牢靠，卷扬机的外露皮带、齿轮等传动滑轮是否符合要求（禁止使用开口滑车）。

3、操作前应进行试车，检查各项动作及制动设备是否灵敏可靠，检查各部位连接固件是否完好可靠，检查工作条件、各安全装置是否符合要求。经检查试转合格后方准操作。

4、卷扬机滚筒上的钢丝绳排列整齐。如果缠乱需滚绕重缠时，严禁用手、脚引导缠绳。钢丝绳在滚筒上至少保留3圈以上，严禁使用有接头的钢丝绳。

5、卷扬机严禁超载运行。电动机的工作电压应与铭牌上规定相符，其变动范围不得超过+5%（如380V的电动机应在360V—400V）。若电压变动超过+5%，应减少荷载30%，当电压变动超过+10%时应立即停止。

6、操作时，司机要精神集中，不准与旁人闲谈打闹。要随时注意卷扬机各部件的运转情况是否正常。

7、卷扬机运输中发生下列情况时，必须立即停车检修。

（1）发现电气设备漏电；

（2）起动器的触点发生火弧或烧毁。

（3）电动机在运行中温升过高或有异常的声音；

（4）电压突然下降；

（5）防护设备脱落；

（6）制动设备失灵或不够灵敏。

8、卷扬机吊盘在各层停靠时，必须先将吊盘停靠安全闸打开，托住吊盘，确保吊盘不至坠落后，方准上人接送物料。

9、用卷扬机垂直运输时，上、下联系应有明确的信号，如电铃、信号灯等。司机要坚守岗位，严禁非操作人员乱动。

10、卷扬机分班操作时，应坚持交接班制度，并接机械情况和注意事项。

11、工作完毕，必须将吊盘落下，断开电源闸门，锁好闸箱后方可离开岗位。

第二篇：卷扬机

旋挖钻机主卷扬机构的功能是提升或下放钻杆。主卷扬机构按其在整机上的位置可分为前置、中置和后置3种，按主卷扬机构的驱动形式可分为单减速器驱动和双减速器驱动2种。本文介绍主卷扬机构3种布置形式及2种驱动形式的构造及特点。

1.主卷扬机构布置形式

主卷扬机构安装在旋挖钻机桅杆或变幅机构上称为前置主卷扬机构；安装在回转平台的中部，即回转支承中心附近称为中置主卷扬机构；安装在回转平台的后部，即发动机之后、配重之前称为后置主卷扬机构。

（1）前置主卷扬机构

前置主卷扬机构的布置形式多用于挖掘机底盘改装的小、中型旋挖钻机，且多为单液压马达驱动。因受桅杆或变幅机构空间的限制，此种主卷扬机构多采用直径较小的卷筒，卷筒上缠绕多层钢丝绳。

前置主卷扬机构主要有以下3个优点：一是不需在上车回转平台上安装主卷扬机构，底盘改造工作量小；二是可使采用自制底盘的旋挖钻机，回转平台布置更加紧凑、合理，从而可减小回转平台的面积，使旋挖钻机操作灵巧、便捷；三是主卷扬机构的提升力只对桅杆产生正压力，而不会对桅杆产生弯矩，从而使桅杆受力较为合理。

前置主卷扬机构的缺点主要是：卷筒只能采用多层钢丝绳缠绕，钢丝绳易出现跳绳、乱绳、咬绳等现象，钢丝绳的使用寿命缩短。

（2）中置主卷扬机构

中置主卷扬机构的布置形式多用于专用底盘的中、大型旋挖钻机。卷筒多为单层或双层绕绳。多为双液压马达、双减速器驱动，也有少量为双液压马达、单减速器驱动。

中置主卷扬机构主要有以下4个优点：一是可以安装直径较大、单层绕绳的卷筒，从而避免了钢丝绳跳绳、乱绳等弊病，提高了钢丝绳使用寿命；二是主卷扬机构靠近回转支承中心部位，主卷扬机构提升、下放时，对回转支承及回转平台主梁施加的弯矩较小；三是钢丝绳对桅杆后背的导向滑轮的包角较小，滑轮的磨损较小；四是主卷扬机构的提升力对桅杆施加的弯矩较小。

主卷扬机构中置的缺点是：只能采用自制或定制专用底盘，回转平台面积较大，主卷扬机构安装维修不便。

（3）后置主卷扬机构

后置主卷扬机构的布置形式多用于利用挖掘机底盘进行改装的大型旋挖钻机，多采用单层绕绳卷筒，多为双液压马达、双减速器驱动，也有少量采用双液压马达、单减速器驱动。

后置主卷扬机构主要有以下3个优点：一是可以采用挖掘机底盘，不用单独设计专用底盘；二是可采用单层绕绳卷筒，避免钢丝绳跳绳、乱绳等现象，从而提高了钢丝绳使用寿命；三是主卷扬机构布置在配重之前，相当于增加了一部分配重，从而提高了旋挖钻机的稳定性。

后置主卷扬机构的缺点有4点：一是与主卷扬机构前置比较，主卷扬机构后置对挖掘机底盘的改装工作量较大；二是钢丝绳对桅杆后背导向滑轮的包角较大，钢丝绳与滑轮的磨损较大，钢丝绳使用寿命较短。三是钢丝绳绕过后背滑轮提升、下放时，桅杆承受的弯矩较大。四是主卷扬机构后置会对回转支承产生较大的倾覆力矩，并对回转平台主梁产生较大的交变载荷，容易引起回转平台主梁疲劳损坏。

2.主卷扬机构驱动形式

旋挖钻机主卷扬机构的驱动形式分为2种，即单减速器驱动和双减速器驱动。

（1）单减速器驱动

单减速器驱动的主卷扬机构主要由减速器

1、螺栓（2、4）、机架

3、卷筒5和调心滚子轴承6等组成，如图1所示。减速器1通过螺栓2与主卷扬机架3的右端刚性连接，减速器1起到减速及支撑卷筒5右端作用。减速器1驱动滚筒转动，其输出端通过螺栓4与卷筒5连接。机架3左端的调心滚子轴承6支撑在卷筒5左端。该轴承既具有较大的承载能力，又具有自动调心功能，能够适当调整卷筒5因受力而产生的变形。

使用单减速器驱动时，可选择单液压马达驱动减速器，也可选择双液压马达驱动减速器。

（2）双减速器驱动

双减速器驱动多应用于大型旋挖钻机。当单减速器输出的扭矩所产生卷筒提升力不够时，可采用双减速器驱动。双减速器驱动的主卷扬机构主要由减速器（1、10）、螺栓（2、4、8、9）、机架

3、卷筒

5、外过渡盘

6、内过渡盘7和销轴11等组成，如图2所示

该主卷扬机构的右端与单减速器驱动主卷扬机构的右端相同，卷筒5与机架3刚性连接。机架3的左端设有外过渡盘6和内过渡盘7，外过渡盘6通过螺栓8固定在机架3上，内过渡盘7通过螺栓9固定在减速器10上，外过渡盘6与内过渡盘之间沿圆周方向配合面上的4根销轴11（销轴两端设有挡板，防止销轴窜出），用于外过渡盘6与内过渡盘7圆周方向定位。当减速器10向滚筒5输出扭矩时，减速器10的反作用力通过内过渡盘

7、销轴11和外过渡盘6作用于机架3上。

这种浮动的过渡盘结构，既可以起到柔性支撑作用，又可以传递减速器的反作用扭矩。运用销轴固定的自由度特性，既可保证减速器与架的连接，又可提升减速器使用寿命。

第三篇：安全生产作业规程

安全生产操作规程

第一条 为全面贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，规范操作规程的管理，提高操作规程的科学性和可操作性，推行安全生产标准化建设，推进操作受控，促进安全生产，有效控制和预防安全生产事故的发生，确保人身财产安全，依据国家、行业法律、法规和规章规定，结合我公司实际工作情况特制定本规程。

第二条 认真执行公司下发的各项安全技术措施和安全操作规程，针对生产、管理过程中的危险、危害性，根据关键岗位的不同特点，分类制定安全生产操作规程约束操作者的行为，监督员工、从业人员严格执行。

第三条 经理安全生产操作规程

一.制订本单位安全生产责任制，完善各项管理制度，监督各项管理制度的落实。

二.听取各部门安全生产工作汇报，及时作出工作指示。

三.定期组织安全生产例会，学习上级下达的安全文件，分析企业安全生产形势，研究解决重大问题。

四.按规定报告道路运输生产安全事故，落实生产安全事故的处理。

五．认真听取员工关于安全生产合理化建议和要求

第四条 安全经理操作规程

一.监督检查安全生产各项规章制度执行情况，及时纠正失职和违章行为；

二.认真组织实施安全生产规章制度和安全教育培训计划；

三.组织安全生产大检查，落实重大事故隐患的整改；

四.制定安全生产培训教育计划，开展考核工作；

五.对各类事故进行调查、分析和处理工作。发生生产安全事故时，按照《生产安全事故报告和调查处理条例》等有关规定，及时报告相关部门，主持公司生产安全事故的调查处理、分析、整改、奖惩及责任追究工作并督促落实。

六.定期召开安全生产工作会议，分析安全生产动态，总结安全生产经验，及时解决安全生产中存在的问题。

七.听取车辆安全管理和GPS监控管理工作汇报，及时做出工作指示。

第五条 安全员操作规程

一.熟悉掌握安全生产法律法规、公司的各项安全生产管理制度，认真执行安全生产指示、指令，履行自己的岗位职责。

二.熟悉掌握分管范围的安全生产情况，对车辆运行的各个环节、生产过程，全面、认真、仔细的进行安全监督检查。

三.做好行车前叮咛叮嘱，日常安全检查工作中，对每一项检查都要把发现的问题和隐患记录在案，并督促落实安全问题的解决和隐患 的整改，消除安全隐患。

四.按计划做好安全教育培训工作。

五.对安排的安全检查，认真落实，在指定时间内向主管领导汇报。

六.按规定的汇报时间和次数，如实汇报安全生产情况和隐患。

第六条 汽车驾驶员安全操作规程

一.驾驶员必须自觉遵守法律法规和公司制度，严格执行操作规程，做到“集中思想不麻痹，谨慎驾驶不急躁，中速行驶不冒险，礼让三先不抢道”。

二.要管好用好车，驾驶员随时带上“三证”，不准将车辆交给无证人驾驶，做好车辆保养以及安全运输。

三.认真执行“三查”制度（出车前检查，行驶中检查，回公司后检查）。

四.防止“四漏”（油、水、汽、电），并检查是否充足。

五.坚持以下情况不出车：（1）安全设施不齐全有效；（2）备修工具不带好；（3）制动器作用不良；（4）喇叭不响；（5）轮胎气压不符合标准；（6）转向系统有故障；（7）灯光不亮；（8）雨刷不灵；（9）司机身体状况不好；（10）饮酒或醉酒后 六.行车途中要坚持的原则

（1）车门未关好不得起步行驶，（2）严禁闲谈、接打手机、戴耳机听音乐、饮食和吸烟

（3）严禁疲劳驾驶、超载、超速行驶

（4）严禁逆向行驶；

（5）严禁双手脱离方向盘或长时间单手脱离方向盘驾车

七.车辆在道路上发生故障或发生交通事故，妨碍交通又难以移动的，应当按照规定开启危险报警闪光灯并在车后50米至100米处设臵警告标志，夜间还应同时开启示宽灯和后位灯。

八.车辆在行驶中发生交通事故，应立即停车，保护现场；造成人员伤亡的，应立即抢救受伤人员。在抢救受伤人员变动现场的，应当标明位臵，并迅速报告执勤的交通警察或者公安机关交通管理部门及公司安全部或者公司有关负责人。第七条 汽车驾驶员技术操作规程 一.出车前；

汽车行驶前需进行每日例行保养，内容如下： 1.清洁车辆内部和底盘各部，并检查零件有无丢失。

2.检查灯光、仪表、喇叭、工作制动，轮胎气压、转向机和灭火器等各部是否正常有效。

3.检查发动机油底壳的油位，油位应在油尺两刻度中间。4.检查燃油量，应保持油箱有足够的燃油，有利于泵喷嘴的冷却。5.检查冷却水位，应低干膨胀箱盖30－50mm。

6.检查空气滤清器、指示器，显红色就必须清洗或更换滤芯。

二.汽车的起步：

1.踩下离合器踏板，将变速杆挂入空挡位臵。

2.转动点火开关钥匙，起动发动机。每次使用起动时间不得超过 10

秒钟；每次使用起动机间隔时间不得少于2分钟，如3次不能起动，应检查排除故障后再继续起动。严禁连续不断起动，避免过度损耗电瓶的电能。

3.严禁车顶车起动，拖车发动时，要用刚性连接杆。

4.起动后要缓慢的温热发动机，待水温上升到70°C，机油压力、制动压力正常，电流表指针在充电位臵，指示灯均正常时方可使用。5.松开驻车制动手柄，使制动器松开。

三.行车中：

1.行驶中要经常注意发动机水温保持在75°C－90°C间，机油压力和制动压力达到各车型规定压力。

2.根据道路条件及时换档，不要抢档行驶或用低速档行驶过久。3.换档时必须用“两脚离合器”的操纵方法，严禁越档换档。

4.若遇障碍时，必须先松油门再刹车，尽量采用点刹车，绝不允许同时使用制动器和油门。

5.由于本车使用液压动力转向装臵，严禁发动机熄火滑行。

6.当下较长坡道时，可利用发动机制动，根据坡度情况合理选用档位，并同时加用脚制动以控制车速，避免发动机超速运转，严禁用空档下坡。

7.遇到坡上停车时使用驻车制动。

8.两车在行驶中，上下坡应保持50m以上距离。9.转急弯：减速、鸣号、靠右行，绝不允许占中线行驶。

四.汽车的停放：

l.松开油门，踏下离合器踏板，将变速杆挂入空挡位臵，缓慢地踩下制动踏板直至停车。

2.汽车停稳后，推上驻动器手柄。

3.驻车时，若驻车时间较短(5－8分钟内)可以不关闭发动机，若驻车时间较长，则关闭发动机。

4.停车熄火前，应使发动机怠速运转3－5分钟。

5.拉起熄火开关。关闭起动开关，拔出钥匙并切断电源开关电路。六.冬季使用注意事项：

l.发动机底盘总成换成冬季用燃油、润滑油、润滑脂。

2.冬季启动时需将打开预热系统，温度预热到50°C。怠速运转不得低于5分钟，严禁起动后加冷却水。

3.逐渐温热发动机，直到水温达到75°C。才能起步行驶。第八条 应急驾驶操作程序：

1、紧急避险应掌握以下限度原则：

（1）人身权利大于财产权益。

（2）紧急避险要合理，避险行为适当并不得超过必要的限度

2、车辆在途中发生故障时，应立即将车停靠在宽阔的地段或紧急停车道，停车后按规定距离设臵警示标志牌。

3、及时报案。故障或事故发生后，驾驶员应该亲自或请其他人及时向公司安全生产监督管理部门、122、120、119、保险公司等报案。报案时要讲清楚事故发生时间、地点、车号、伤亡程度和损失情况等，以便有关部门及时处理。

4、保护现场。现场的周围通常是指车辆采取制动时至停车的地域，以及受伤害的对方所行进、终止的位臵。简单保护现场的方法包括：在事故区域周围摆设小石头；用绳索拦围等。保护现场时，应根据事故性质和交通情况，灵活处理。如果要交通要道上发生小事故，就不应当为了保护现场而封闭交通，那样会造成来往车辆的停驶损失，会远远超过事故本身的损失。

5、保留证人和证据。发生严重或重大事故后，驾驶员应及时注意事故现场的见证人和证据（应根据事故现场的具体情况而定或同步进行）。见证人是指目击事故发生的人。证据是指事故现场的物件，一般包括障碍物、车辆等。驾驶员应请目击事故的人作证人，如果证人有事不能停留时，可将其姓名、住址、联系方式或联系电话记下。驾驶员要注意不得让事故现场的物件被移动和失落。

第九条 GPS监控人员操作规程

一.监控人员进行监控时，认真填写交接班记录，对GPS平台数据进行更新，随时保持最新数据。监控员应提前半个小时岗位交接班。在交接班时，当班人员应将本班遗留问题向接班人认真交代清楚，并进行记录，使问题能够及时得到处理，保证系统正常运行。

二.监控车辆平台不在线、运行情况异常、收班情况异常时，GPS 监控员要及时追查原因，查明原因后逐级向上级汇报，按规定及时报修并监督维修过程。同时做好记录。

三.监控车辆行驶中如发生异常停车、超速行驶、疲劳驾驶、违反途中休息规定等违法、违规行为时，GPS 监控员要通过监控平台及时给予警告和纠正，防止二次违章同时做好监控记录，并上报安全部和分管领导进行严肃处理。

四.凡因气候条件恶劣或车辆抛锚或发生道路事故或交通堵塞等造成道路通行不畅车辆滞留，夜间凌晨0点至次日5点期间仍然在高速公路上行驶的车辆，作为重点监控，GPS 监控人员要采取预见性措施，通过 GPS 监控平台发信息或打电话，及时告诫驾乘驶人员安顿好旅客选择最近的服务区停车休息，防止发生安全事故；同时要做好相关记录，并向部门负责人或分管领导汇报。

五.车辆行驶中如出现GPS断线超过20分钟、不能上传数据的，监控员要及时电话联系查明原因做好记录，如无法就地恢复的，每隔20分钟联系一次掌握当前情况，告诫驾乘驶人员不得超速运行，收车后及时检测维修，修复后车辆方可运行。

六.及时发送路况，天气等信息，提示驾驶人采取紧急避险措施。八.GPS监控由专人操作，无关人员不得随意操作。

第四篇：打火机生产安全规程

打火机生产安全规程 GB 19288－202_ 国家标准局批准

202_－05－01实施

前言

本标准的全部技术内容为强制性。

本标准由国家安全生产监督管理局提出。本标准由国家安全生产监督管理局归口。本标准起草单位：机械工业规划研究院。

本标准主要起草人：王正格、于俊祥、惠明、石玉田、梅国威。

引言

为加强打火机行业安全管理，促进打火机行业技术进步，改善打火机行业职业安全健康状况，特制定本标准。

打火机是一种小型取火工具，在人们日常生活中普遍使用，在生产、科研、服务领域也普遍使用。因此，打火机生产安全的基本概念，不仅应包括生产、贮存、运输过程中的安全，而且应包括使用过程中的质量安全。

由于金属外壳可充气打火机（以下简称金属打火机）和汽油打火机与一次性打火机（包括可充气塑料外壳打火机）的结构、注气量、生产工艺不同，且生产规模远小于一次性打火机。因此，在厂址、厂区布置、厂房和车间布置等方面对金属打火机和汽油打火机生产企业与一次性打火机生产企业分别提出安全要求。范围

本标准规定了打火机生产企业厂址、厂区布置、厂房、车间布置、生产工艺、设备和模具、打火机贮存和运输等方面的安全要求与规则。

本标准适用于所有打火机生产企业。规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB2894安全标志

GB/T4064电器设备安全设计导则 GB5083生产设备安全卫生设计总则 GB/T8176冲压车间安全生产通则 GB10434作业场所局部振动卫生标准 GB12266机械加工设备一般安全要求 GB12463危险货物运输包装通用技术条件 GB12801生产过程安全卫生要求总则

GB/T13379视觉工效学原则 室内工作系统照明

GB/T13442人体全身振动暴露的舒适性降低界限和评价准则 GB/T13547工作空间人体尺寸 GB13887冷冲压安全规程

GB15322可燃气体探测器技术要求和试验方法 GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件 GB16808可燃气报警控制器技术要求及试验方法 GB50057建筑物防雷设计规范

GB50058爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB50116火灾自动报警系统设计规范 GBJ16建筑设计防火规范 GBJ37工业建筑地面设计规范 GBJ87工业企业噪声控制设计规范 GBJ140建筑灭火器配置设计规范

JBJ18机械工业职业安全卫生设计规范 JB/Z308工作岗位一般人机工程要求

JB/T5062信息显示装置一般人机工程要求 JB/T6056冲击车间环境保护导则 JB/T7267塑料注射成型机

JB7741金属切削加工安全要求 QB1140电子（压电）打火机 QB1141气体打火机

QB1532塑料制品加工企业职业安全卫生设计规定 QB1960汽油打火机

SN0324海运出口危险货物小型气体容器包装检验规程 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准

3.1 TT系统 TT system

电源系统有一点直接接地，设备外露导电部分的接地与电源系统的接地电气上无关的系统。

3.2 TN系统 TN system

电源系统有一点直接接地，负载设备的外露导电部分通过保护导体连接到此接地点的系统。

3.3 TN-S系统 TN-S system

在整个系统中有分开的中性导体和保护导体。

3.4 打火机专用燃气 special liquefied petroleum gas for lighter

符合QB1140、QB1141要求的燃气。

3.5 打火机专用汽油、200#溶剂汽油 special gasline for lighter, solvent gasline200#

符合QB1960要求的汽油和溶剂汽油。

3.6 出气阀 outlet valve

燃气的释放装置.3.7 注气阀 filling valve

燃气的注入装置。

3.8 上盖部件 tank cover unit

由上盖，出气阀、泡棉垫、泡棉垫托、PE芯、芯套管组成。

3.9 时效处理 ageing process

将注入冷冻液化燃气的气箱部件的室温条件下存放一段时间的方法。

3.10 一次调火 1 st adjusting flame

对时效处理后的气箱部件点火并调节火焰高度的工序。

3.11 二次调火 2nd adjusting flame

在安装风罩之前进行火焰高度调节的工序。

3.12 敞开式注气焊接工艺 open filling and welding process

将冷冻液化燃气注入气箱，再将上盖部件焊接在气箱上的方法。

3.13 密闭式注气工艺 closed filling process

通过注气阀向气箱部件内注入燃气的方法。对厂址的安全要求

4.1一次性打火机生产企业、金属打火机和汽油打火机生产企业的厂址均应符合城镇或地区消防安全布局的要求。

4.2一次性打火机生产企业不宜设在城镇内，与其他工厂和仓库的防火间距应符合GBJ16的规定。

4.3金属打火机和汽油打火机生产企业可以设在城镇内，厂址与居民区和公共设施的防火间距应符合在关建筑设计防火规范的要求。

对厂区布置的安全要求

5.1行政技术办公区和生活服务区应与生产区隔离。不允许在生产厂房内设行政技术办公区与生活服务区。

5.2一次性打火机生产企业的燃料灌注车间和时效间应分别独立设置，并与其他车间采取隔离措施。

5.3一次性打火机生产企业的燃料仓库和成品仓库应与生产区隔离，并布置在厂区最小频率风向的上风侧和烟囱最小频率风向的下风侧的厂区边缘地区。

5.4金属打火机生产企业的充气车间、燃气库和成品库应分别独立设置，并与其他车间采取隔离措施。

5.5汽油打火机生产企业的组装车间、燃油库和棉花库应分别独立设置，并与其他车间采用隔离措施。

5.6厂区建筑物的防火间距应符合GBJ16的规定。

5.7厂区建筑物之间的通道应畅通无阻，通道的宽度应符合消防、疏散和运输的要求。

5.8厂区应有完善的消防给水系统，保障充足的消防给水量。厂区消防设施（包括消防器材）应符合消防法规的要求。对厂房的安全要求

6.1建筑物属性

厂区建筑物的耐火等级、生产的火灾危险性分类、厂房防爆、厂房的安全疏散均应符全GBJ16 的规定。厂区主要建筑物属性如表1所列。

表1主要建筑物属性

6.2一次性打火机燃料灌注车间与时效间

6.2.1一次性打火机的注气间、供气间和时效间均为防爆厂房，应符合GBJ16的规定。

6.2.2一次性打火机的注气间、供气间和时效间应设置排风系统。车间容积不大于1000m3或2000m3时，排风流量应不小于2000m3/h或3500m3/h。

6.2.3排风系统一般应由车间地面下的排风地沟、车间外面的防爆型风机和排风筒组成。排风地沟尺寸宜为0.4m×0.4m（宽度×深度）。排风地沟的平面布置宜为放射形，如山字形，总排风地沟应与防爆型通风机的吸气管连接。排风地沟上面应铺设有网格形排风孔和导电橡胶保护层的铁盖板。

6.2.4防爆型通风机的排气管与排风筒连接。排风筒高度应根据工艺要求、地形、气象条件、应控制的燃气大落地浓度等因素计算确定；排风筒的防雷措施应符合GB50057的要求。

6.2.5车间地面应铺设2mm～4mm厚的导电橡胶板。

6.2.6一次性打火机的注气间、供气间和时效间的电力装置应符合GB50058的要求。

6.2.7一次性打火机的注气间、供气间和时效间应设置可燃气体浓度自动探测报警系统和火灾自动报警系统，并应符合GB15322、GB16808、GB50116的要求。探测器放置位置和数量应符合消防规范的规定。当房间内可燃气体浓度达到爆炸下限的25％时应自动报警并联动关闭燃料灌注设备。

6.3一次性打火机组装车间

6.3.1组装车间应根据建筑面积设置不少于两个自然通风口、机械排风口。

6.3.2组装出气阀、注气阀和上盖部件的车间应清洁防尘。

6.3.3调火车间应设置空气调节系统，使车间温度控制在23℃±2℃范围内。调火车间与相邻车间应用防火墙隔开。调火车间应至少设置两个排风口。

6.3.4灌注燃料以后的组装工序车间应设置可燃气体浓度自动探测报警系统和火灾自动报警系统，并应符合GB15322、GB16808、GB50116的要求。

6.4金属打火机和汽油打火机组装车间

6.4.1金属打火机组装车间应清洁防尘，并应根据建筑面积设置不少于两个自然通风口。

6.4.2金属打火机充气车间和调火车间应配置符合GB15322、GB16808要求的可燃气体探测报警器，并应根据建筑面积设置不少于两个机械排风口。充气车间的电力装置应符合GB50058的要求。

6.4.3汽油打火机组装车间应配置符合GB50116要求的火灾自动报警系统，并应根据建筑面积设置不少于两个自然通风口。

6.5一次性打火机废次品回收车间

一次性打火机废次品回收车间应配置符合GB15322、GB16808要求的可燃气体浓度自动探测报警器，并应根据建筑面积设置不少于两个机械排风口。

6.6仓库

6.6.1一次性打火机燃料仓库应是独立设置的单层建筑，可以采用金属框架结构、轻质隔热非燃烧体屋顶和金属护栏围墙；也可以采用砖混结构、轻质隔热非燃烧体屋顶，并在围墙下部设置百叶窗或花格墙等常开孔口，以利自然通风；轻质隔热非燃烧体屋顶每平方米质量不宜超过120kg。

6.6.2一次性打火机成品库应设置符合GB15322、GB16808、GB50116要求的可燃气体探测报警系统和火灾报警系统，其电力装置应符合GB50058的要求，并应根据建筑面积设置机械排风口。

6.6.3金属打火机的燃气库和成品库应配置符合GB15322、GB16808要求的可燃气体探测报警器，其电力装置应符合GB50058的要求，并应根据建筑面积设置机械排风口。对供配电的安全要求

7.1对于TT系统低压配电网，应采用带有保护接地干线的三相五线制。

7.2对于TN系统低压配电网，应采用TN-S系统。对车间布置的安全要求

8.1一次性打火机燃料灌注车间

8.1.1敞开式注气焊接车间

8.1.1.1超声波注气焊接机、控制柜（包括高频电流发生器）、燃气制冷机、燃气供应系统应分别布置在注气间、控制室、制冷间、供气间内。

8.1.1.2超声波注气焊接机应纵向排列安装在排风地沟上面，排列间距应不小于2m，与墙壁间距应不小于1.5m。超声波注气焊接机工作场地应宽敞，便于操作和存放零部件。检漏水槽可布置在超声波注气焊接机出料口的下面，也可布在检验台上。注气间通道应畅通，主通道宽度应不小于2.5m。

8.1.1.3控制柜应纵向排列布置，排列间距应不小于1m，与墙壁间距应不小于0.8m。控制室应干燥通风。

8.1.1.4燃气制冷机应纵向排列安装，排列间距应不小于2m，与墙壁间距应不小于1.5m。制冷机工作场地应宽敞、便于操作，通风良好。制冷间通道应畅通，主通道宽度应不小于2.5m。

8.1.1.5燃气供应系统有三种方案可供选择：

a）瓶组供气系统：瓶组（常用50kg瓶）应均匀地排列在供气间的排风地沟上面。瓶组数量应保证24h连续生产的用气量。每个气瓶通过高压胶管与供气干管连接，供气干管经分水过滤器后与制冷机输入管连接。

b）小型贮罐供气系统

容量在2m3以下的贮罐应安装在供气间的排风地沟上面。由气瓶向贮罐泵入液化燃气。贮罐供气管经分水过滤器后与制冷机输入管连接。

c）大型贮罐供气系统

容量在10m3以上的贮罐应布置在靠近燃料灌注车间的厂区最小频率风向的上风侧和烟囱最小频率风向的下风侧的边缘地区。大型贮罐的结构、管路、附属设施应符合有关规范的规定。

8.1.2密闭式注气车间

8.1.2.1密闭式注气机与燃气供应系统应分别布置在注气间与供气间内。

8.1.2.2密闭式注气机应纵向排列安装在排风地沟上面，排列间距应不小于1.2m，与墙壁间距应不小于1m。注气机工作场地应宽敞，便于操作和存放零部件。检漏水槽布置在检验台上。注气间通道应畅通，主通道宽度应不小于2.5m。

8.2金属打火机充气车间

采用小型丁烷气瓶（如380mL气瓶）直接给金属打火机充气的工作台宜分散布置，工作场地应宽敞，通道应畅通，不留U型走道，主通道宽度应不小于2.5m。

8.3组装车间

8.3.1一次性打火机组装车间

8.3.1.1调火工序应与其他组装工序隔离，单独布置在调火车间内。

8.3.1.2出气阀；注气阀和上盖部件的组装流水线应单独布置在清洁、防尘的厂房内。

8.3.1.3不宜在多层生产厂房的上层布置调火工序和灌注燃料后部工序的组装流水线。

8.3.1.4组装车间通道应畅通、主通道宽度应不小于3m，工段之间通道宽度应不小于2.5m，流水线之间通道宽度应不小于2m，工艺设备之间通道宽度应不小于1.5m。

8.3.2金属打火机组装车间

8.3.2.1组装工作台宜分散布置，工作场地应宽敞，通道应畅通、不留U型走道，主通道宽度应不小于2.5m。

8.3.2.2调火工序应与其他组装工序隔离。调火工序布置的安全要求与8.3.2.1相同。

8.3.3汽油打火机组装车间

汽油打火机组装车间布置的安全要求与8.3.2.1相同。

8.4零件加工车间

8.4.1塑料注射成型车间

塑料注射成型车间的布置应符合QB1532的规定。

8.4.2有色金属压铸车间

8.4.2.1压铸机、辅机和其他工艺设备，最大工作范围的边缘距建筑物的墙壁和支柱至少为1m，这个工作范围不包括工位器具，模具，箱柜、挂物架和类似可移动的物体。

8.4.2.2压铸机组应纵向排列安装，排列间距应不小于2m，车间通道应畅通，主通道宽度应不小于2.5m。

8.4.2.3布置压铸机组时应留有充足的加料和取件空间，设备工作场地应宽敞和便于存放材料，成品和废料。

8.4.3冲压车间

冲压车间的布置应符合GB/T8176的规定。

8.4.4机械加工车间

8.4.4.1机械加工车间的布置应符合JBJ18的要求。

8.4.4.2布置机床时应设置防护挡板，并应防止操作工人受日光直射而产生目眩。

8.4.4.3机床工作场地应宽敞，便于搬运毛坯、半成品、成品及清理金属切屑。

8.4.4.4车间应设置安全通道，使人员及车辆行驶畅通无阻。

8.5消防设施

所有车间应根据消防法规的要求配置消防器材，并应根据GBJ140的规定配置灭火器。

对作业环境的安全要求

9.1一般要求

打火机的生产过程应符合GB12801的要求。企业应为劳动者创造和提供在生理和心理上的良好作业环境，即车间的温度，通风、照度、振动和噪声等应符合劳动卫生要求。

9.2温度

车间内作业地点空气温度应符合有关规范的要求，夏季不应超过32℃，冬季不应低于15℃。调火车间的温度应控制在23℃±2℃范围内。

9.3通风

室内作业地点应有良好的空气循环，应根据各车间实际情况采取不同措施，如：自然通风、局部送风、局部排风、全面换气。

9.4照度

车间工作空间应有良好的照度，照度值应符合GB/T13379的规定。组装流水线的工作地、超声波注气焊接机的旋转工作台、专用工艺设备的工作台、塑料注射成型机的模具分型面、压铸机的模具分型面、定量浇注机的工作面、取件机械手的工作空间、压力机的冲模工作面、金属切削机床的工作面，其照度值均不应低于500lx；所有设备控制按钮的照度值不应低于300lx；一般工作面不应低于150lx。

9.5振动与噪声

车间噪声级应符合GBJ87的要求，振动级应符合GB10434、GB/T13442和JB/T6056的要求。设备运转时的噪声值不应超过80dB。噪声级超过85 dB的工作场所应采取措施加以改造。

9.6人机工程

流水线的作业和设备的操作都应符合人机工程学和生理学的要求。操作者的工作空间应符合GB/T13547和JB/Z308的要求。操作者应舒适地坐或立或坐立交替地操作设备或进行组装作业。设备或流水线上的信息显示装置及其安装位置应符合JB/T5062的规定。

9.7工作地面

车间的工作地面和通道应平整、坚固、耐磨、防滑，并应符合GBJ37的要求。工作地面和通道应保持整洁，不允许有油液和水存在。经常有液体的地面，不应渗水，并坡向排泄系统。对打火机生产工艺的安全要求

10.1一次性打火机燃料灌注工艺

10.1.1敞开式注气焊接工艺

10.1.1.1燃气制冷温度应控制在-55℃～-60℃范围内。防止塑料气箱冷脆化，不宜低于-60℃。

10.1.1.2注气量应控制在气箱部件有效容积的80％～85％范围内。

10.1.1.3气箱在注气焊接之前，应进行预冷却处理，以降低气箱与液态燃气的温差，减少液态燃气的蒸发量。

10.1.2密闭式注气工艺

10.1.2.1液化燃气经分水过滤后应采用气动输送泵输送到密闭式注气机。

10.1.2.2应通过注气阀或专门注气结构向气箱部件注气。不宜用出气阀注气，以防损伤泡棉垫和注气时漏气。

10.1.2.3注气量应控制在气箱部件有效容积的80％～85％范围内。

10.2组装工艺

10.2.1所有铜零件均应倒纯、清洗后再组装。

10.2.2按工艺流程布置组装流水线时，应符合安全生产和作业环境良好的要求，并应尽量采用机械化装置，以减轻工人的劳动强度。

10.2.3一次性打火机一次调火不应使用长燃明火作为点火源，应采用脉冲点火器。

10.2.4使用电磁振动装料器时，应考虑减振、防噪措施。

10.2.5使用油压机、气压机压装零件时，应加装保护装置。

10.3零件加工工艺

10.3.1塑料注射成型工艺

10.3.1.1制定塑料注射成型工艺时，应包括：工艺流程、操作程序、工艺条件、安全保护措施。没有安全保护措施内容的注射工艺不允许使用。

10.3.1.2不允许使用高温低压注射成型工艺，以防塑料降解影响零件质量。

10.3.1.3下脚料、再生料应按工艺配方的规定使用。

10.3.1.4模具与注射机不匹配时，不允许配套使用。

10.3.1.5不允许使用有故障的注射机和报废的模具。

10.3.2有色金属压铸成型工艺

10.3.2.1不允许使用没有安全保护措施内容的有色金属压铸工艺。

10.3.2.2压铸模的冷却介质应在预热前及时通入，防止因激冷造成压铸模产生裂纹甚至破裂。

10.3.2.3不允许用高温金属液预热压室和压射冲头。

10.3.2.4采用喷涂工艺时应控制涂料浓度，并应注意清理压铸模排气道。

10.3.2.5高温时析出或分解出有害气体的涂料不允许使用。

10.3.2.6压铸机、压铸模和辅机不匹配时，不允许配套使用。

10.3.3冷冲压工艺

冷冲压工艺应符合GB/T8176和GB13887规定安全要求。

10.3.4机械加工工艺

机械加工工艺符合JB7741的要求。

10.3.5压铸件清理和后处理工艺

压铸件的清理工艺和后处理工艺应使用专用设备和工具，并应有安全防护措施。对设备、模具的安全要求

11.1一般要求

11.1.1企业采用的生产设备、模具和机械化装置应互相匹配，协调，在生产过程中应有机地融为一体，不得构成危险或不安全、不卫生的因素。

11.1.2选择生产设备、模具、机械化装置、工具时，应首先考虑安全、卫生和环境保护，并应符合GB/T4064、GB5083和GB12266的要求。

11.2设备

11.2.1专用设备

11.2.1.1专用设备本身使用的材料应符合安全卫生要求，不允许使用对人体有害的材料和未经安全卫生检验的材料。

11.2.1.2专用设备的外形应平整光滑、避免有尖锐的棱角。

11.2.1.3专用设备机械传动的外露部分应安装防护装置，旋压式的工作部分应安装安全装置。

11.2.1.4专用设备的控制机构应符合下列要求：

a）设有防止意外启动而造成危险的保护装置；

b）控制线路应保证线路损坏后也不发生危险；

c）自动或半自动控制系统，应在功能顺序上保证排除意外造成危险的可能性或设有可靠的保护装置；

d）当偶然断电时，制动、夹紧动作不应中断；供电恢复后，设备不得自动启动；

e）对危险性较大的专用设备应配置监控装置。

11.2.2燃气制冷机

11.2.2.1为满足敞开式注气焊接工艺的要求，将燃气冷却到-55℃～-60℃，燃气制冷机应采用两级压缩制冷系统。可以将蒸发器置于冷却箱中，通过制冷剂蒸发直接冷却燃气，也可以在冷却箱中注入载冷剂（甲醇或乙醇），通过载冷剂冷却燃气。

11.2.2.2企业采用的燃气制冷机应是专业厂家制造的合格产品。

11.2.2.3燃气制冷机应设置高，低压压力表。当压力表有下列情况时，不允许使用。

a）指示失灵；

b）逾期未校验；

c）无铅封印；

d）截断压力后，指针不能回到零点；

e）泄压后指针复位处对零点的偏差，超过压力表允许误差的一半；

f）刻度不清；

g）表面玻璃破碎。

11.2.2.4燃气制冷机应设置高，低压压力继电器（又称高、低压压力保护开关）。非专业技术人员不得调整压力继电器。

11.2.2.5燃气制冷机冷凝器和贮液器上应设置熔塞，以防止因火灾而出现爆炸事故。

11.2.2.6热力膨胀阀应正立式安装，不允许倒置；感温包应安装在蒸发器的出气管上，紧贴包缠在水平无积液的管段上，外加隔热材料缠包，或插入吸气管上的感温套管内，以确保感温包正确感温。

11.2.3超声波注气焊接机

11.2.3.1超声波注气焊接机应符合11.2.1的全部要求。

11.2.3.2超声波振荡器应设置空气过滤器、电流继电器、温度继电器、保险管等安全保护设备。

11.2.3.3超声波振荡器的控制面板上应设置电流表、频率调整钮、试验开关、输出调整钮、电源指示灯、电源开关等显示和控制装置。

11.2.3.4间歇式自动旋转工作台在高速间歇旋转时，应振动小、噪音小、分度精度高。冲压头应由汽缸带动。控制注气量的开关阀应是防爆型电磁阀或气动阀。

11.2.3.5将高频电能转换为高频机械能的换能器可以采用压电效应不对称晶体元件，也可采用磁致伸缩效应合金元件，但都应保证可靠度、故障率、累积故障率、平均故障间隔期、维修度等技术要求。

11.2.3.6将超声能传递给气箱的焊具（又称焊头）是用铝或钛合金车削成的圆锥体，焊具的顶端应电镀铬，或镶嵌碳化钨的振动头。

11.2.4超声波塑料焊接机

11.2.4.1超声波塑料焊接机应符合11.2.1、11.2.3.2、11.2.3.3.3、11.2.3.5、11.2.3.6的要求。

11.2.4.2冲压头可以采用气动或电动结构，不应采用手动结构。

11.2.5冷却循环水系统

11.2.5.1丁烷制冷机的冷凝器、塑料注射成型机与有色金属压铸机的油冷却器，塑料注射成型机的料缸冷却器、注射模和压铸模，都是由冷却循环水系统供给冷却水。冷却循环水泵房应采用砖混结构单层建筑，屋顶上架设逆流式圆形玻璃钢冷却塔，地面下并列设置容积相同的回水池和给水池。

11.2.5.2冷却塔上水泵和冷却循环水系统给水泵均应采用单级单吸悬臂式离心泵，并应设置两套。

11.2.5.3冷却循环给水管和回水管均应采用镀锌钢管。

11.2.5.4给水池内应装有水位控制器，当给水池内水位降至预定值时，自动开进水电磁阀向池内补充水；当水位升至预定值时，自动关闭进水电磁阀，停止供水。

11.2.6通用设备

11.2.6.1企业使用的塑料注射成型机、有色金属压铸机与辅机、压力机与机械化装置、空气压缩机和金属切削机床应符合GB/T4046、GB5083、GB12266、GB15760、JB/T7267以及其他有关标准、规范的要求。

11.2.6.2企业使用的通用设备应是专业厂家制造的合格产品，应有合格证和完整的设备使用说明书。企业应按照设备使用说明书的规定安装，并应根据使用说明书提供的技术参数和设备性能进行验收。

11.2.6.3不允许安装，使用已报废的、没有安全保护装置的和有危险隐患的通用设备。

11.3模具

11.3.1新模具应在试模并有企业安全技术部门参加验收合格后使用。

11.3.2劣质、有故障、已磨损、已报废的模具不允许使用。对贮存、包装、运输的安全要求

12.1打火机应单独地贮存在打火机仓库内，不允许与半成品、零部件和原材料贮存在一起。

12.2打火机应机头朝向一致地插放在塑料底托上，再将每托打火机整齐地码放在塑料周转箱内，只允许码放一层，不允许重叠码放，以防压坏打火机。塑料周转箱码放高度不宜超过2m。

12.3发货前应先将每托打火机小包装，再将小包装纸盒码放在五层瓦楞纸的外包装箱内，最后打包。外包装箱侧面应印有符合QB1140要求的标志。外包装箱码放高度不宜超过2m。打火机包装质量应符合GB12463、SN0324的要求。

12.4打火机的运输应符合GB12463的要求。打火机应装在集装箱内运输（包括公路运输、铁路运输、海运）。起运前应使用便携式可燃气体检测报警器进行检查，如发现可燃气体泄漏，应拆箱处理；在确保没有可燃气体泄漏的前提下，才允许起运。安全操作规程

13.1一次性打火机敞开式注气焊接工艺安全操作规程

13.1.1操作工人应穿防静电工作服和没有钉子的胶底鞋。

13.1.2不允许操作工人将打火机、点火器带进车间。

13.1.3上班前应排风0.5h，下班后应排风1h。注气焊接的同时应排风，不允许中途停止排风。

13.1.4开机前应检查电源、电气控制、机械传动、冷却水、燃气供应系统、可燃气浓度探测报警系统，如一切正常，再严格按操作规程开机。

13.1.5在注气焊接过程中，按规定检查和记录制冷机、超声波焊接机的工作参数。同时检查燃气供应系统的密封状况。

13.1.6气箱和上盖部件应清洁完好，如果气箱和上盖部件的焊接部位有油污、灰尘、杂质、不要进行注气焊接。

13.1.7按规定检查注气量、焊缝质量、焊接高度，发现问题及时调整。

13.1.8操作工人应按规定动作操作。防止低温冻伤，手勿接触冷冻液化燃气；同时要防止冲压头压伤手指。

13.1.9用水槽检查焊缝是否漏气时应戴手套。

13.1.10严格按操作规程停机。停机后将气箱部件运到时效间存放，注气间内不要存放零部件。

13.1.11燃气制冷机停机后，如使用甲醇或乙醇作载冷剂，应将载冷剂从冷却箱中取出妥善存放，以防室温条件下甲醇或乙醇蒸发引起火灾。

13.1.12不允许用水冲洗燃气制冷机和超声波注气焊接机。

13.2一次性打火机密闭式注气工艺安全操作规程

13.2.1注气前应检查注气机的注气嘴，操纵机构、汽缸、供气系统、分水过滤器、气动输送泵，如一切正常，再按操作规程开始工作。

13.2.2应注意调整注气量，防止注气过多或不足。

13.2.3操作注气机时手勿接触液化燃气，并应防止注气嘴压伤手指。

13.2.4不允许用水冲洗注气机，其余内容与13.1.1、13.1.2、13.1.3、13.1.9、13.1.10相同。

13.3超声波塑料焊接工艺安全操作规程

13.3.1操作工人应穿工作服，戴工作帽。

13.3.2开机前应检查电源、电气控制、机械传动、如一切正常，再严格按操作规程开机。

13.3.3在焊接过程中，按规定检查、记录超声波塑料焊接机的工作参数。

13.3.4操作工人应按规定动作操作，防止冲压头压伤手指，同时应遵守13.1.6的规定。

13.3.5按规定检查焊缝质量、焊接高度，发现问题及时调整。

13.3.6严格按操作规程停机。停机后将气箱部件运到中转库或零部件库存放。

13.3.7不允许用水冲洗超声波塑料焊接机。

13.4组装工艺安全操作规程

113.4.1组装工人应穿工作服，戴工作帽。不允许穿拖鞋进入车间，不允许将打火机、点火器带进车间。

13.4.2工作前应认真检查设备、电动工具、手动工具、工位器具、如一切正常，再开始工作。设备应先空运转1min~3min，再负荷运转。不允许使用有故障的设备。

13.4.3组装工人在组装工作开始之前，应对零部件进行检验，发现质量问题应退回上道工序。

13.4.4使用电磁振动装料机时，应在小电流状态下启动，启动后再调至工作电流值。

13.4.5使用油压机、气压机、组装模板压装部件时，不允许手进入压头移动空间。

13.4.6使用电动螺丝刀或其他电动工具组装部件时，不允许带手套，并应调整好限位装置。

13.4.7一次性打火机一次调火应使用脉冲点火器，不允许用长燃明火作点火源。操作工人观察火焰状态时，脸部应远离火焰。

13.4.8一次性打火机二次调火应使用特制的防风罩，每次调火时间不要超过5s；对于钢轮火石型一次性打火机，二次调火时操作工人应戴护指套。

13.4.9下班前应将成品入成品库、半成品和零部件入中转库；组装车间内不允许存放成品，半成品和零部件。

13.5通用设备安全操作规程

13.5.1通用设备的操作工人应经过严格培训，经技术部门考核批准后，方可独立操作。

13.5.2开机前应穿好工作服、戴好工作帽、准备好工具。

13.5.3开机前应检查电源动力系统、电气控制系统、液压系统、机械传动系统、安全防护装置、工作机构、模具，如一切正常，才允许开机。开机时应严格遵守操作规程。

13.5.4对于塑料注射成型机不允许低温开车。开车生产时应使用安全罩，合模时不允许探头、伸手到合模空间内；挤料时，不得有人站在料缸两侧，以防烫伤；喷嘴堵塞时，不能用增加压力的方法使其注出，以免料筒各紧固部位的螺钉松动，应拆下处理；如产品或料把卡住时，只能用铜棍冲打，冲打时应特别注意模具型腔部位，以防损坏。

13.5.5对于有色金属压铸机和塑料注射成型机的液压机械式合模装置，不能在撑直的情况下停车，防止连杆受较高合模力的时间过长而变形。

13.5.6冲床开机前应将工作台上的一切不必要的物件清理干净，以防工作时振落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故；冲压小零件时，应采用自动送料装置，或专用工具送料，不允许用手送料；如果工件卡在冲模里，应先将脚从脚踏开关上移开，再用专用工具取出，不允许用手拿。

13.5.7操作金属切削加工机床时不允许带手套；为防止切屑伤人，应在合适的位置上安装挡板；除机床上装有在运动中自动测量的量具外，均应停机测量工件，并将刀架或工作台移到安全位置。

13.5.8空气压缩机开机前应打开放气节门，使排气管处于无压力状态；开机后开启排气节门向储气管送气，并关闭放气节门；汽缸、气罐要小心保养、勿使汽油等易燃物进入里面；吸气口附近要经常保持清洁，以防止尘土吸入机内。

13.6设备、模具维修钳工安全操作规程

13.6.1修理设备时应停电、并在电闸上挂“不准合闸”的警告牌，必要时设专人监护。

13.6.2修理设备需局部照明时，不许使用超过24V的手柄灯。

13.6.3修理设备时所用工具应合乎标准，标准搬手不准套上钢管加长或加大扭矩使用；手锤的锤头不准松动，捶把不准开裂；錾子不许有毛刺、锐边、裂纹；刮刀和锉刀应装有木柄。

13.6.4使用手电钻或其他电动工具时，应检查是否漏电；接线要正确，使用时应戴绝缘手套，任何电动工具不允许在雨雾的露天使用。

13.6.5支撑拆下的设备部件使用千斤顶时，要放牢靠，且应与千斤顶底面平行放一木板，设备的重大部件应放台架或大枕木。调整千斤顶时不准直接用手拧，可用小棒操作。

13.6.6修理设备零件需使用钻床时，不允许戴手套，钻孔的零件要夹紧。

13.6.7使用砂轮机时，要站在砂轮前侧面，不许碰撞砂轮，并应戴防护镜。

13.6.8使用吊车时，注意检查吊具、吊位，上下要配合好。不允许斜吊、斜拉、和突然翻活。物件悬空时不允许头、手、脚伸入、更不许整个身体进入悬空物下工作，除非采用安全措施。物体悬空时不允许离开工作岗位。

13.6.9使用吊链起重时应检查吊链是否完好，固定吊链的三角架或横梁是否可靠，三郐脚架下部应用拉链拉紧，并要有专人指挥。

13.6.10设备修理好后试车前应检查电气系统、液压系统、气压系统、机械传动部分、安全装置、控制面板上的手柄和按钮等是否正常，如一切正常，才可以试车。开车后要注意压力表读数，应从低往高逐渐调压。不允许不检查突然开车，造成崩裂伤人。

13.6.11到机台检修模具时，如需机上修理应先停车并关掉主机，再修理。

13.6.12在更换芯子、顶杆、滑块等模具易损件时，应根据模具结构按顺序一件一件拆卸、清洗，然后再按顺序组装。不允许在不清楚模具结构的情况下生打硬拆。在组装模具时，尤其在合模研配时，注意操作手法，防止压伤手指。

13.7电气安全操作规程

13.7.1非电工作人员不得随意乱动一切电器设备，违者严加追究。

13.7.2尽量避免带电操作，如非带电操作不可时，应经电气部门负责人同意，操作时条件要符合《电业安全工作规程》中低压带电的要求。

13.7.3低压回路停电工作的安全措施：

a）把施工设备各方面的电源断开；

b）在断开的开关或隔离开关的操作把手上悬挂“禁止合闸、有人工作！”的标示牌；

c）工作前必须先验电。

13.7.4在使用钳形电流表时，手要干燥、干净。使用摇表时，线路上不准带电，并保证设备上无人工作时，方可进行测量。

13.7.5在敷设新的线路时，应先计算好负荷的电线容量，不允许使用不合格的电器材料，以免发生电器故障。

13.7.6在设备发生人身触电事故或起火时，应立即切断电源，并报告有关部门进行分析处理。

13.7.7随时注意严防明露电部分，以免电人，不准乱接临时线路，如确实需要，可请示有关领导批准并报技术部门同意方可进行。

13.7.8对于有防火防爆要求的场合或车间应严格实行防火防爆措施。

13.7.9全厂干线、支线应每月巡视检查一次，在必要时用摇表检查绝缘情况是否合格。

13.7.10经常检查保护接零干线或保护接地干线，绝对不许有断路现象。

13.7.11每年雨季前应检查避雷网、避雷针接地等是否良好，发现问题应及时修理。

13.7.12绝缘手套、绝缘靴、绝缘工具，拉闸杆等每年应检验一次，合格方可使用。安全管理、检查和教育

14.1安全管理

14.1.1企业应设置安全生产管理机构或专职安全管理人员。

14.1.2企业应制定事故应急救援预案，并定期演练。

14.1.3企业安全管理人员应进行专门培训，经考试合格后持证上岗。

14.1.4企业经理（厂长）、企业生产负责人、企业技术负责人应进行专门培训，并经考试合格后持证上岗。

14.2化学危险物品管理

14.2.1打火机专用燃气、打火机专用汽油、200#溶剂汽油，应专库专储、专人保管、专车运输。

14.2.2化学危险物品仓库应实行禁止烟火制度、安全检查制度、安全操作制度、出入库登记制度、清点帐物制度、“五双”制度、即双人保管、双把锁（匙）、双本帐、双人发货、双人领用。

14.2.3使用化学危险物品的车间应实行专人领用，专人保管、专人维护，专人检查的制度。

14.2.4安全管理人员应随时注意化学危险物品作业点的安全状况，发现违章操作及时制止，发现设备故意及时报告。

14.2.5化学危险物品管理工作由企业经理（厂长）主管。安全管理人员负责化学危险物品的管理工作。

14.3防火防爆管理

14.3.1企业应建立防火防爆管理制度。

14.3.2企业主管生产的领导，应同时主管防火防爆管理工作。

14.3.3安全生产管理机构应有1名安全管理人员负责监督执行防火防爆管理制度。

14.3.4车间、工段、班组的负责人，应具体负责本单位的防火防爆管理工作。

14.4安全标志

14.4.1企业应在化学危险品库、成品库、注气间、供气间、时效间、调火间、组装车间的醒目处设标志牌。标志牌应平整清楚，大小、比例和颜色应符合GB2894的规定。

14.4.2车间各区域（空间）和设备，凡可能危及人身安全时应按GB2894的规定，于醒目处设标志牌。

14.4.3不安全或禁止使用的设备，应在启动装置附近挂示标牌，并用醒目字体标注“危险，禁止启动”等字样。标牌的颜色应与设备基本色调有显著区别。

14.5安全检查

14.5.1企业应建立安全检查制度。

14.5.2安全管理人员应使用便携式可燃气体检测报警器“一日三查”化学危险品库、成品库、注气间、供气间、时效间、调火间和组装车间的可燃气体浓度值。

14.5.3安全管理人员应每周检查一次危险作业点的安全状况，重点查不规范操作行为和设备隐患。

14.5.4安全管理人员应每月检查一次厂区消防给水系统和消防设施、车间内消防器材和灭火器。

14.6安全教育与培训

14.6.1企业应建立三级安全教育制度，对新进厂的人员进行入厂教育、车间教育和班组教育。

14.6.2企业应根据企业职工安全教育大纲定期对全体职工进行卫生和安全教育。

14.6.3企业应依法对新工人进行培训。企业可以委托有关单位进行技术培训。新工人应持培训合格证上岗。

14.6.4企业每年至少应举办两次安全技术讲座。

第五篇：SMT安全生产规程

北京豫睿飞鸿科技有限公司

安全生产规程

202_年7月25日

丝印机安全操作规程

1、开机前查看印板平台上是否放置杂物，防止钢网刷板时顶坏钢网；

2、检查外部电压，气压是否正常，急停开关是否复位；

3、必须一个人操作，严禁二人同时操作设备，操作员在刷板时要确定机器范围内没有其它障碍物时方可开始运行；

4、机器在工作时钢网上除锡膏或贴片胶外不能放置其它物体；

5、操作时，操作人员应尽量避免皮肤接触焊锡膏，如果接触可用酒精及肥皂加清水洗净；

6、更换刮刀前，要先取下网板；

7、设备正常运行时，严禁将身体部位及其它物体进入机器内；

8、印刷头抬起时，必须安放支撑杆，方可进行相关操作；

9、出现异常情况，立即按下红色急停按钮，通知设备工程师； 贴片机安全操作规程 开机前确认电源和压缩机是否已打开，检查机器内是否有其它杂物，确认供料器前部压紧螺母是否压好，防护盖是否合好； 严禁在机器前后同时操作,严禁两位或两位以上人员同时操作机器；

3上料时检查供料器是否安装良好,中途更换物料时一定要把机器暂停后才能更换； 4 机器运行时，要关闭防护盖，严禁将手、头和其它物品放入机器中； 5 在拆卸、安放供料器时，要轻拿轻放，并将供料器清洁干净，放回原处； 6 生产过程中，出现异常情况，立即按下红色急停按钮，通知设备工程师； 回流炉安全操作规程

1回流焊接为高温设备，应注意防止接触高温区域，炉后捡板人员要配备防高温手套，避免烫伤；

2放板时要尽量放在输送带中间，不要放的和两边轨道太近，避免轨道卡到手或PCB而造成危险； 回流炉进出口周围不要放置与工作无关的物品，防止被卷入回流炉轨道或网链，引起事故； 设备正常运行时，要时刻观察走板情况，若有卡板或掉板提示，必须立即开盖，将PCB板取出，注意防止灼伤； 在机器运行时，手不能放入机器进出口30CM以外的地方，防止夹手，严禁将工件以外的东西放入机内；

6操作本机器时清注意衣物的衣角，请确实固定不可任其飘动，尤其衣袖和手套、有绳静电环更应该注意，避免被机器勾到卷入而造成危险； 炉后焊接良好的PCB板不能堆积在炉口，及时拣板，避免卡板；

8机器前后各配有两个红色紧急停止按钮，生产过程中，出现异常情况，立即按下红色急停按钮，通知设备工程师； 可调恒温烙铁安全操作使用规范

一、宗旨

为使生产部设备健康有效运行，提高设备使用寿命，降低因人为因数造成的设备故障，使其能有效的为生产服务，以提高生产效益，特制定本规范。

二、注意事项

(一)电烙铁在使用前，要用万用表R*1K挡检查一下插头之间的电阻值，阻值大约在2-3KΩ，再用万用表R*1K挡检查一下插头与金属外壳之间的电阻值，万用表指针应该不动，否则应该彻底检查维修；

(二)生产部的设备操作人员必须经过考核培训后才能操作该设备；(三)任何人管理人员不能随意调动未经培训的人员操作该设备；(四)设备操作员有责任和义务对设备进行日常维护和点检；

220V交流电源，电烙铁插头最好使用三线插头，要使外壳接地良好，使用前应认真检查电源插头和电源线有无破损，烙铁头是否松动；

(六)电烙铁在使用过程中严禁任意敲击，烙铁头上焊锡过多时，可以用润湿的海绵清洁；

(七)焊接过程中，电烙铁不能到处乱放，不焊接时应将电烙铁放在烙铁架上；(八)电源线不可搭在烙铁头上，以防烫坏绝缘层而发生事故；

(九)使用结束后，应及时切断电源，冷却后再将电烙铁收回工具房；

(十)焊接完成后，要用酒精把电路板上残留的助焊剂清洗干净，以防碳化后的助焊剂影响电路正常工作；

三、电烙铁结构及基本操作

(一)电烙铁组成：烙铁头、发热丝、手柄、电源线、温控器、温控调节器

1.电烙铁头：采用高传热特性的金属（铜）或合金做成，作用是将发热芯产生的热量传递出来使其头部的温度达到或超过熔化焊锡的温度；

2.外套：一般采用铁皮制成，作用是固定电烙铁头、发热芯及手柄使其成为一体，同时起到对发热芯的保护作用；

3.手柄：一般采用高温塑料、电焦木、木头等绝缘隔热材料制成，是手握的部分； 4.烙铁头固定螺丝/烙铁头外壳紧固螺丝：使烙铁头与发热芯成为一体，使热量充分传递出来，同时可以用来调节电烙铁头的温度。

(二)手工焊接基本操作手法（反握法、正握法、握笔法）(五)电烙铁要用

(三)焊锡丝操作方法（连续锡焊法、断续锡焊法）

(四)工具摆放

四、电烙铁的维护及保养

(一)烙铁嘴型号的选用：

根据焊接点焊盘大小、元件引脚大小、焊接操作的难易 程度选择合适的烙铁嘴。

(二)烙铁使用过程中温度调整及时间控制：

根据线路板的材质不同及焊接元件脚及焊盘的大小等，适当调整温度及焊接时间： 1.94HB（普通纸板）、94VO（阻燃纸板）T<280℃ S<2s 2.22F（单面半玻纤板）、CEM-3（双面半玻纤板）T<320℃ S<2s 3.CEM-1（单面玻纤板）、FR-4（双面玻纤板）T<350℃ S<3s 4.铝基板 T<380℃ S<5s(三)电烙铁检测与维护：

1.检测烙铁应在200-400℃可调范围，温度稳定，在无负荷状态在±1℃； 2.烙铁头对地电阻小于2欧姆；对地电压小于2毫伏； 3.烙铁握把或温控台的外壳可用沾有少量清洁剂的布清理； 4.禁止将温控台浸入水中或让水流入外壳；

5.定期对烙铁接地进行检测，确保对产品的安全，半年检修一次。

(四)烙铁头的使用：

在任何时候使用全新的烙铁头时，应依下列步骤操作，可以延长使用寿命： 1.将恒温度设定控制旋钮调至最低温度位置，打开电源开关；

2.旋转温度控制并升温至200℃后，在烙铁头沾锡面加含助焊剂的锡丝； 3.在200℃持续加温4分钟后，再将温度设定控制旋钮调至适当的使用位置； 4.到达适当的温度后，即可使用。

(五)烙铁头的维护：

1.关机停用前，一定在烙铁头沾锡面加适当的锡，只在焊接前用润湿的海绵擦拭； 2.不要让烙铁头长时间停留在过高温度，易使烙铁头表面电镀层断裂，操作者需离开不超过10分钟时间需将温度控制旋钮调至最低温度，如离开超过10分钟时间需直接关闭可调恒温烙铁；

3.在焊接时，禁止给烙铁头过大压力摩擦焊点，用力下压并不能改变导热性能，反而是烙铁头受损，缩短烙铁头的寿命； 4.禁止用粗糙的材料或锉刀清理烙铁头；

5.如果烙铁嘴表面已氧化不沾锡，视情况需要可用500-800金刚纱布小心摩擦，并用合适的溶液清理，加温至200℃立即沾锡以防沾锡面氧化。(六)烙铁头的更换及处理：

烙铁头可以旋松套筒取出更换，控温台电源一定要关掉，待烙铁头冷却下来后方可取下更换烙铁头，并清除在套筒固定处所形成的氧化物灰尘，操作过程中要小心并避免此灰尘进入眼睛，安装烙铁头禁止锁得过紧，否则会损坏发热体。

工艺部 202_-5-8