下载文档第一篇：常减压车间安全月活动征文
常减压车间安全月活动征文
安全之殇
当新闻媒体报道某化工厂出现触目惊心的事故的时候，作为石油化工一名操作工，会有如何感想？安全的话题对于化工厂而言属于老生常谈的话题，并把它纳入规定章程。可惜，我们都能按照操作规程操作？我不敢苟同。安全生产关乎个人和整个化工厂的利益。其重要性可见一斑。
化工生产无小事，此言非虚。面对用生命换来的教训。我们能否从中学到什么,并在实际生产中得到应用，防患于未然。避免化工事故的发生。从大量的化工事故中往往看到这样一种现象：事故常常都是操作工在生产工作中，抱有大意不在乎的心态，或者被所谓的经验主义麻痹了自己。觉得有些小事无所谓。事故就是在这种心态下最容易发生。所以我们可以看出，无论做什么工作，干那种岗位，必须要有强烈的责任感。干一行，爱一行，全身心的投入工作当中。把工作当成自己的事业来做，这样才能更快的进入角色。
如果一个操作工缺乏责任感，做工作旧缺乏主动性，没有激情。粗心大意。这种心态做事情很容易出差错。事故出现的概率就大的多。我们要想抹杀事故，远离事故，从事化工生产必须要有强烈的责任感。
俗语有言“小心使得万年船”。这给我们这样一种启示：做工作一定细心，谨慎。比如小到我们改一个流程，我们都要三级确认。这样才不容易出错，把生产事故提前扼杀于摇篮之中。其他我不一一赘
述。
最后我想说合格的一名操作工要有耐心。怎么讲？大家总是有一种坏毛病。做事情缺乏耐心。化工生产有很多参数的控制需要微调。不能为了省时间，或者自己的浮躁，而快速调整。这样也容易出错。
只要我们把安全放到心中，做事具有责任心，细心，并且有耐心。事故就会远离我们，给我们一个和谐的生产环境。
工艺一班盛世杰
常减压车间
202_年6月22日
第二篇：常减压车间202_年工作总结（共）
常减压车间202_年工作总结
202_年是我公司新项目的攻坚年、跨越年，充满了挑战与考验，在各级领导的带领下战胜了种种困难，是一个崭新的石化配套设备屹立在石化公司.常减压车间才项目建设与生产中首当其冲,在领导的统一指挥下,一面积极组织新设备的建设;一面精心组织安全生产,通过全车间干部员工的共同努力、奋斗,双双圆满完成了各项任务。
一、202_年工作的回顾
202_年对常减压车间来说，更具有挑战性，全年开停车共4次，这也是生产史上次数较多的一年，加工原油108133.788吨、完成轻油产品47331.596吨、沥青产品60042.194吨、轻油产品出率为43.8%、综合收率为99.3%、燃料油消耗16.1kg/吨。原油加工量创石化公司历史较好水平，轻油产出率比公司下达的指标高出2.3个百分点，并轻油、沥青产品合格率达100%，各项指标的完成均达到或超过历年。
在设备运行和设备检修方面，车间多次组织会议研究讨论，对设备几次拉网式检查、排查，发现问题及时处理，生产中加强巡检、严格要求，定时检查、巡查，全年生产均无出现任何影响生产的设备事故和人为的操作事故，按时完成了领导交给的任务。在节能降耗方面，通过对加热炉排管的更新加大直径同时解决了原油含水的问题，提高了日加工量，对燃烧系统的改造也取得了显著的效果，特别是克服了燃料油中存在杂质多、黏度大、雾化效果不好等困难因素，是燃料油消耗稳步控制在公司规定的指标以下，可以说202_年是常减压车间的安全年、效益年、双利年，受到公司领导的好评和认可。
二、精心、细心完成新项目建设
项目建设是常减压车间202_年工作的重中之重，我们的工作坚持高标准、严要求、自我加压，经过班子组织筛选，组成了一支业务水平高，能吃苦受累、素质全面、经验丰富的过硬队伍，在建设中学习、锻炼、实践。以主任为首的班子，身先士卒，带领员工干在现场、拼在现场、住在场内，一边学习、一边建设、一边做好与施工单位的协调工作，为施工单位提供一切便利条件，急施工单位之所急，同时，监督施工质量、督促施工进度，对安装不合理的工艺流程，及时沟通改进，以简而精为公司节约开资，项目建设鼓舞人心，我车间全体员工豪情满怀，为新项目的早日投产做好了一切准备。
三、搞好员工培训、提高员工素质
在4次开停车过程中，我们重点从安全入手，加强了员工的安全学习与培训，及设备工艺的现场指导，特别是对新员工上岗安全教育放到首位，对新员工上岗、定岗做到一丝不苟，注重了以老带新，从各岗位上确定了师徒关系，促进了相互的团结、曾进了感情、带动了工作为安全生产打下基础。
202_年我车间面临，面广、点多、人员少的现实情况，原有为一套装置所配备的人员，再不增员的情形下保障两套设备安全高效的运行，就必须提高领导的管理力度和员工的整体素质，我车间新员工虽然具备一定的理论基础，但实际操作经验和能力不足，加强培训、提高整体战斗力为当务之急。
总结202_年的工作，所取得的成绩是有目共睹的，但为了202_年工作的更好、更出色，我们常减压车间在量化管理、文明生产上还存在着不足之处。
一、加强管理
202_年是我们公司效益腾飞年，为了更好的完成领导交给的任务，充分体现员工的积极性，我们车间内部进一步制定安全管理、量化管理制度与实施办法，对班组与个人进行考核纳入工资分配中去，对班组考核以安全、日加工量、综合收率、出油率、质量、文明生产进行分量化考核。对个人以安全岗位职责、政治素质、业务能力、卫生、巡检进行全面考核，实行奖勤罚懒、公平公正、能上能下，确保车间内部管理提高。
二、文明生产
为了创造一流的生产环境，进一步提高员工政治素质，加强员工学习培训，从跑、冒、滴、漏的一点一滴抓起。
202_年我们全车间将掀起爱厂敬业、企业是家的比、学、赶的积极氛围，努力促使常减压车间的文明生产走在公司前列，争取202_年文明生产、安全生产先进单位。
常减压车间
202_年1月16日
第三篇：常减压装置
常减压装置
1.生产装置
1.1责任区生产装置概况 1.1.1一联合
一联合工区共有生产装置6套，具体为：常减压装置、减粘裂化装置、溶剂脱沥青装置、催化裂化装置、双脱装置、气体分馏装置组成。
1.2生产装置基本情况 1.2.1常减压装置
（1）位置。常减压装置位于石化公司生产区域中南部，距石化消防大队约1500米。
（2）生产规模。华北石化分公司，常减压装置年生产能力为500万吨，是原油加工的第一道工序。
（3）原料。常减压装置的原料为原油。
（4）产品。常压塔切割出汽油、溶剂油、柴油；减压蒸馏出汽油、重柴、蜡油。
（5）中间产品。汽油、重柴送入加氢装置进行精制、减渣作为原料进入催化进行深加工。
（6）生产工艺。油品车间输送来的原油，首先经过电脱盐处理，脱除原油中含有的大量盐类和水，然后依次进入初馏塔、常压炉和常压塔，进行初步精馏，切割出初常顶汽油、溶剂油、柴油等目的产品，剩余的常压渣油作为减压工序的原料进一步减压蒸馏，产品为减压汽油、重柴油、蜡油和减压渣油。减压渣油作为催化、加氢的原料，分别送至催化装置、加氢装置和油品工区。
（7）工艺流程。
（8）重点及关键设备。
常减压装置的重点及关键设备为塔底泵、加热炉、常（减）压塔、电脱盐罐、换热器。
塔底泵
塔底泵是将常压塔或减压塔分馏出的高温介质，输送到下一个工作环节。在输送过程中，塔底泵的法兰垫片易受高温腐蚀，发生险情。塔底泵所输送的渣油中因催化剂的存在，介质有很高的磨蚀性。塔底泵最高工作温度为345℃，由于渣油温度高,且含有硫、环烷酸等,所以泵体及其他零件会被腐蚀损坏。
加热炉
加热炉的是将液体燃料在加热炉辐射室中燃烧，产生高温烟气并以它作为热载体，流向对流室，从烟囱排出。在加热过程中，炉膛内炉管穿孔会引发火灾。加热炉炉膛内有可燃气体，其浓度达到爆炸极限范围，点炉时会发生爆炸。
常（减）压塔
原油是不同沸点的复杂组分组成的混合物，常减压蒸馏就是指在常压状态下和真空状态下，根据原油中各组分的沸点不同，将原油切割成不同馏出物的过程。常减压装置由于原油会对装备造成腐蚀。常减压装置的腐蚀介质主要有三类：盐类腐蚀、环烷酸腐蚀、硫腐蚀。盐类腐蚀主要是水解出来的氯离子与金属反应而造成的管线减薄。环烷酸腐蚀主要是环烷酸是存在于石油中的含饱和环状结构的有机酸。在石油加工过程中，环烷酸随石油一起被加热、蒸馏，并随之与沸点相同的油品冷凝，且溶于其中，从而造成馏分对设备材料的腐蚀。硫腐蚀主要是原油中很少有游离的硫，石油馏分中的硫和硫化氢多是其他硫化合物的分解产物，常温下硫不活泼，无腐蚀性，但是当温度在350~400℃时硫很活泼，很容易和普通钢反应生成硫化亚铁，形成一种金属表面的保护膜，但其结构较松散，受高速流体冲击之后，腐蚀层状破坏脱落，新的金属表面又暴露在腐蚀介质中继续腐蚀。腐蚀区域主要是低温塔顶部位——盐类腐蚀；高温重油腐蚀——环烷酸腐蚀和硫腐蚀。
减压塔会产生硫化氢气体进入塔顶的回流罐。氨气注入水中形成氨水进入氨水管放置在塔顶，氨水对装置进行保护作用.但硫化氢和氨气都是有毒气体，会使人员中毒。
电脱盐罐
原油中的盐大部分溶于所含水中，故脱盐脱水是同时进行的。为了脱除悬浮在原油中的盐粒，在原油中注入一定量的新鲜水(注入量一般为5%)，充分混合，然后在破乳剂和高压电场的作用下，使微小水滴逐步聚集成较大水滴，借重力从油中沉降分离，达到脱盐脱水的目的。由于电场强度是影响电脱盐效率的一个主要的工艺参数，电场强度过强会导致高压电器绝缘不良，电场强度超过2kV／cm会使绝缘击穿，从而导致爆炸火灾。脱盐脱水罐内未充满原油或存在有空气就启动高压电源同样会引发爆炸。
换热器
换热器是为了达到加热或冷却的目的设备。换热管是换热器中的细长弹性元件，流体流过会引发震动，当震动引起结构和材料的共振时，会引发管子彼此撞击或撞击壳体，造成磨损和损坏，导致泄漏从而引发火灾。
（9）固定消防设施。常减压装置地上消火栓3个，箱式消火栓3个，炮4门，消防竖管4套。另外，共配置8kg灭火器118个，35kg76个
1.2.2风险识别 1.2.2.1塔底泵
（1）火灾时的薄弱环节。1）如果塔底泵发生火灾，塔底泵输送高温轻质油品压力大，一旦泄漏会迅速形成大面积的泵体及地面流淌火灾。2）泵体密封裂开后油品外溢，如果不注意及时控制或扑救，使输油管线及法兰部位燃烧过长，会导致管线爆裂。
（2）确定优先保护的部位。1）受火势威胁的塔底泵和换热器。2）周边的承重框架结构。
（3）战术措施及方法。1）塔底泵房发生火灾，应先采取有效措施控制火势，阻止其蔓延，冷却邻近设备，防止火势蔓延。2）在采取工艺处置的同时，应用蒸汽、干粉消灭初期火灾。3）如果泵体爆裂，输油管线断裂，大量油品外泄，形成大面积燃烧，一时难以用干粉进行大强度的扑救火灾，可进行设堵、导流，分片消灭。4）在断料、停泵后，用干粉、泡沫、喷雾水组织包围，内外夹击，消灭火灾。
（4）次生灾害识别与评估。1）如果高温介质泄漏，不及时进行封堵，会造成火灾和爆炸。2）可燃气体、可燃液体泄漏如果不及时封堵，会引发火灾爆炸。3）装置内有毒物料泄漏（包括：含油污水、油气、粉尘等）如果处置不当会造成人员伤亡。
（5）个人安全防护措施。1）进入灾害现场必须经侦检人员检测符合要求后方可进入。2）根据现场情况穿戴相应的个人防护装备。3）安全员需佩戴侦检器材。
1.2.2.2加热炉
（1）火灾时的薄弱环节。1）炉管破裂着火。2）炉管弯头漏油着火。3）加热炉炉膛内有可燃气体，其浓度达到爆炸极限范围，点炉时会发生爆炸。
（2）确定优先保护的部位。1）受火势威胁的部位。2）周边的承重框架结构。
（3）战术措施及方法。1)灭火前应切断原料油的来源，停炉和停火，防止灭火后发生复燃或复爆。2)扑救火灾时，可使用固定蒸汽灭火装置或半固定蒸汽灭火装置喷射蒸汽，将火灾消灭。3）根据火场的实际情况，也可以使用消防喷雾水枪喷射雾化水流进行灭火，但要注意“回火”烧伤射水人员，还要注意雾状水射入高温炉膛内瞬间汽化所产的压力破坏炉膛的问题。
（4）次生灾害识别与评估。1）火灾引发装置温度过高，超温会导致物料分解和设备增压导致装备爆炸。2）设备管线在高温下烧穿，如果不及时进行封堵导致物料泄漏，会形成更大的火灾。3）火灾会引发炉膛或烟道爆炸，如果不能及时进行冷却，会造成多个火点出现。
（5）个人安全防护措施。1）进入灾害现场必须经侦检人员检测符合要求后方可进入。2）根据现场情况穿戴相应的个人防护装备。3）安全员需佩戴侦检器材。
1.2.2.3常（减）压塔
（1）火灾时的薄弱环节。1）常压、减压蒸馏从原料到成品以及副产品都属易燃液体、可燃气体，闪点都在28℃以下，泄漏后遇明火、静电等发生燃烧或爆炸。2）原油含腐蚀性，会对装备造成腐蚀，从而引发泄漏和火灾。（2）确定优先保护的部位。1）受火势威胁的电脱盐罐、常压炉、减压炉、机泵和管线。2）周边的承重框架结构。
（3）战术措施及方法。1)停止供热，关闭减压炉炉阀和加热阀门，降低减压蒸馏塔内的温度。2)关闭凝缩油及水的阀门，防止回流扩大燃烧。3)利用固定水喷淋设施或消防水枪、水炮等对附近的生产装置汽提塔以及管道进行适当的冷却降温。4)在确认已经排除复燃、复爆的前提下，可使用干粉、卤代烷灭火剂或用强力水流切封等灭火方法，一举将火灾消灭。如有蒸汽灭火设施时，也可以向塔内诵入蒸汽灭火。
（4）次生灾害识别与评估。1）由于焦化原料含硫较高，含硫的增加会对设备中的高温、高压部位腐蚀加快，从而引发泄漏，导致火灾和爆炸的发生。如果不及时进行有效控制，会造成更大的火灾。特别是加热炉进料线、焦炭塔大瓦斯线、分馏塔底抽出线、部分高温重油线。2）减压塔的油气温度达到380℃以上，生产中减压炉管穿孔、设备腐蚀等使大量空气吸入减压塔内，可能发生火灾，如果不及时进行有效控制，减压塔会发生爆炸。3）装备的高温、高压可能会发生各种脆性破坏，引发爆炸，如果不采取有效的控制，会造成火灾面积扩大和爆炸。4）火灾会引发高温、高压设备及法兰密封泄露，如果不及时进行封堵，会造成大面积的流淌火形成。（5）个人安全防护措施。1）进入灾害现场必须经侦检人员检测符合要求后方可进入。2）根据现场情况穿戴相应的个人防护装备。3）安全员需佩戴侦检器材。
1.2.2.4电脱盐罐
（1）火灾时的薄弱环节。1)如果脱盐脱水罐内未充满原油或存在有空气就启动高压电源；或者高压电器绝缘不良或电场强度超过2kV／cm会使绝缘击穿，会导致爆炸火灾
（2）确定优先保护的部位。1）受火势威胁电气装置和变压器。2）周边的承重框架结构。
（3）战术措施及方法。1）首先切断电源。2）关闭进油出油阀门，以防止火势蔓延扩大。3）如果造成地面流淌火，按照先地面后脱盐管的顺序进行火灾扑救。4）冷却着火罐和邻近罐，防止油罐爆炸。5）可用水流切封或干粉扑救罐顶火灾。6）灭火后继续冷却。
（4）次生灾害识别与评估。1）电场强度超高会击穿绝缘体，如果处置不当，会引起人员触电。
（5）个人安全防护措施。1）进入灾害现场必须经侦检人员检测符合要求后方可进入。2）根据现场情况穿戴相应的个人防护装备。3）安全员需佩戴侦检器材。
1.2.2.5换热器
（1）火灾时的薄弱环节。1）原料管线泄漏易导致原料泄漏，形成流淌火，增加扑救难度。2）换热器内管路破裂，会使两种液体窜流，或油品跑入蒸汽管线内，从而引发爆炸事故。
（2）确定优先保护的部位。1）受火势威胁的U形管、法兰和承重部位。2）周边的承重框架结构。（3）战术措施及方法。1）使用固定水炮对受地面流淌火威胁的设备、管线和承重构建进行冷却，防止发生爆炸燃烧和垮塌。2）使用移动消防设施扑灭地面流淌火。3）对于不宜用泡沫和水扑救的泄漏着火部位使用干粉扑救，同时配合车间人员采取工艺措施切断燃烧物料来源。
（4）次生灾害识别与评估。1）物料泄漏而引发的流淌火，如果不及时进行控制，会发生二次火灾。2）起火是如果不及时进行冷却会导致承重构建发生断裂垮塌，造成人员伤亡。
（5）个人安全防护措施。1）进入灾害现场必须经侦检人员检测符合要求后方可进入。2）根据现场情况穿戴相应的个人防护装备。3）安全员需佩戴侦检器材。
第四篇：常减压装置
常减压装置 简介
常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。基本原理
电脱盐基本原理：
为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。
在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。
常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点的不同，从塔顶到塔底分成沸点不同的油品，即为馏分，这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多是作为二次加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又称为原油的一次加工。主要设备
1、电脱盐罐 其主要部件为原油分配器与电级板。
原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目的一般采用低速槽型分配器。
电极板一般有水平和垂直两种形式。交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。水平电极板往往为两至三层。
2、防爆高阻抗变压器 变压器是电脱盐设备的关键设备。
3、混合设施。油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。一般来说，分散细，脱盐率高；但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。
工艺流程：炼油厂多采用二级脱盐工艺，图：1-1 所在地址
常压蒸馏原理：
精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。
原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。
在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。
减压蒸馏原理：
液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。
降低外界压力就相当于降低液体的沸点。压力愈小，沸点降的愈低。如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏。
常减压装置的主要设备为： 塔 和 炉。
塔是整个装置的工艺过程的核心，原油在分馏塔中通过传质传热实现分馏作用，最终将原油分离成不同组分的产品。最常见的常减压装置流程为三段气化流程或称为“两炉三塔流程”，常减压中的塔包括：初馏塔或闪蒸塔、常压塔、减压塔。
a、蒸馏塔的结构：
塔体：塔体是由直圆柱型桶体，高度在35～40米左右，材质一般为A3R或16MnR，对于处理高含硫原油的装置，塔内壁还有不锈钢衬里。
塔体封头：一般为椭圆形或半圆形。
塔底支座：塔底支座要求有一定高度，以保证塔底泵有足够的灌注压头。
塔板或填料：是塔内介质接触的载体，传质过程的三大要素之一。
开口及管嘴：是将塔体和其它部件连接起来的部件，一般由不同口径的无缝钢管加上法兰和塔体焊接而成。
人孔：是进入塔内安装检修和检查塔内设备状况之用，一般为直径450～500的圆型或椭圆型孔。
进料口：由于进料气速高，流体的冲刷很大，为减小塔体内所受损伤。同时为使气、液分布和缓冲的作用。进料处一般有较大的空间，以利于气液充分分离。
液体分布器：使回流液体在填料上方均匀分布，常减压装置应用较多的是管孔式液体分布器和喷淋型液体分布器。
气体分布器：气体分布器一般应用在汽提蒸汽入塔处，目的是使蒸汽均匀分布。
破沫网：在减压塔进料上方，一般都装有破沫网，破沫网由丝网或其它材料组成，当带液滴的气体经过破沫网时，液滴与破沫网相撞，附着在破沫网上的液滴不断积聚，达到一定体积时下落
集油箱：主要作用是收集液体供抽出或再分配。集油箱将填料分成若干个气相连续液相分开的简单塔，它靠外部打入液体建立塔的回流。
塔底防漏器：为防止塔底液体流出时，产生旋涡将油气卷入，使泵抽空。塔底装有防漏器。它还可以阻挡塔内杂质，防止其阻塞管线和进入泵体内。
外部保温层：一般用集温温砖砌成，并用螺丝固定，外包薄铁皮或铝皮，保温层起隔热和保温作用。
b、加热炉：一般为管式加热炉，其作用为：是利用燃料在炉膛内燃烧时产生的高温火焰与烟气作为热源，加热炉中高速流动的物料，使其达到后续工艺过程所要求的温度。
管式加热炉一般由辐射室、对流室、余热回收系统、燃烧及通风系统五部分组成。
通常包括钢结构、炉管、炉墙、燃烧器、孔类配件等。
辐射室：辐射室是加热炉进行热交换的主要场所，其热负荷占全炉的70～80%。
辐射室内的炉管，通过火焰或高温烟气进行传热，以辐射为主，故又称辐射管。它直接受火焰辐射冲刷，温度高，所以其材料要具有足够的高温强度和高温化学稳定性。
对流室：对流室是辐射室排出的高温烟气进行对流传热来加热物料。烟气以较高的速度冲刷炉管管壁，进行有效的对流传热其热负荷占全炉的20～30%。对流室一般布置在辐射室之上，有的单独放在地面。为了提高传热效果，多采用钉头管和翅片管。
余热回收系统：余热回收系统用以回收加热炉的排烟余热。
以靠预热燃烧空气来回收，使回收的热量再次返回到炉中
是采用另外的系统回收热量。前者称为空气预热方式，后者通用水回收称为废热锅炉方式。
燃烧及通风系统：通风系统的作用是把燃烧用空气导入燃烧器，将废烟气引出炉子。
它分为自然通风和强制通风两种方式。前者依靠烟囱本身的抽力，后者使用风机。
过去，绝大多数炉子都采用自然通风方式，烟囱安装在炉顶。
近年来，随着炉子的结构复杂化，炉内烟气侧阻力增大，加之提高加热炉的热效率的需要，采用强制通风方式日趋普。
如图：
第五篇：常减压总结
202_常减压装置工艺技术管理总结
常减压装置在公司领导的关心、各处室的支持及兄弟单位的帮助配合下，围绕公司的利润目标和车间的生产方针目标积极开展了各项工作，取得了生产安全平稳、各项经济技术指标达到要求的成绩，现就全年装置在工艺技术管理方面的工作做一总结： 一.围绕装置达标，做好车间生产工作
202_年常减压装置的工艺管理工作重点是围绕装置达标而展开的，在生产中我们遇到的困难主要有设备腐蚀状况加重（主要是常顶空冷器入口管束的腐蚀穿孔）、原油加工品种多样化且性质较差等困难（掺炼高酸值的杜里和奎都原油），常减压装置全体干部职工积极工作、迎接挑战，找出解决困难的办法，保证了全年的安全平稳生产，完成了公司下达的各项经济技术指标。
经济技术指标完成情况
序号
项目
单位
方针指标
202_年
202_.10
202_年1－10月累计
加工天数
天
≥36
5339
304 2
原油加工量
万吨
375
3483988
321020
3132356 3
能耗
公司
Kg标油/吨
≤9.90
10.21
9.70
9.71
总公司
≤10.80
加工损失
%
≤0.15
0.15
0.14
0.14 5
馏出口合格
%
≥98
99.17
99.72 6
脱盐合格
%
≥96
98.31
96.81
98.17 7
排污污水
合格率
%
≥95
8
非计划停工
次/年
0
0
0
0 9
轻油收率
％
47.5
47.32
46.25
48.62 达 标 率
从今年经济技术指标完成情况来看，我们已较好地完成了公司下达的各项生产指标，下面就装置生产指标作一分析： 1.加工原油
202_年1～10月份，常减压装置累计加工原油313.2356万吨，日平均10303吨，负荷率为85.86%。期间处理量为9000～10600吨/天，达到历年较佳装置负荷率。常减压装置严格按照公司总调的指令，及时调整原油加工量，配合公司平衡全厂生产物料，努力实现最佳经济效益。
今年以来共加工原油18种（马西拉、阿曼、辛塔、西江、贝兰克、查蒂巴朗、阿朱纳、杜里、文昌、克盟克、萨里尔、维杜里、黑狮、爱斯克兰特、番禺、沙哈林、涠洲、尼罗河），其中马希拉和阿曼原油为常见品种；克盟克、萨里尔、沙哈林原油为今年首次加工品种。2.轻油收率 202_年1～10月份，常减压装置累计生产轻油1522921吨，轻油收率为48.62％,高于全年计划指标（47.5%），同时也高于实际加工原油的理论轻收（350℃含量），其中每个月的实际轻收均高于理论值的1.5%左右。
202_年以来，常减压车间继续采用各种措施，努力提高装置轻油收率：①减二线做封油，减一线作柴油或船用燃料油。②常四线油进减压塔分馏，再自减一线产出柴油。③控制操作平稳，提高常压塔分馏效果，减少常渣（催化料）中350℃含量。④科学使用柴油抗乳化剂，消除或减轻油碱乳化，到达减少碱渣外排带油和因此带来的加工损失。⑤优化产品结构，合理分配常三线、减一线油品质。今年大部分时间，常减压装置积极配合公司，将常三线生产质量较好的柴油，其365℃含量控制在≮95%；减一线生产重质柴油，其365℃含量仍维持控制在≮85%～90%。通过减一线深拔，既可优化常减压产品资源配置，又可保持整个装置能在一定程度上多拔柴油。⑥常减压装置同时注重日常工艺技术管理工作，技术人员深入中控室，认真指导操作人员优化操作调节，并根据常三线、减一线油365℃含量指标的随时改变，实现卡边控制。今年，常减压装置在克服实际加工原油性质较重和加工原油品种复杂带来的不利因素的条件下，较好地完成任务了公司的轻收指标。3.能耗
202_年1～10月份，装置综合能耗为9.71万大卡/吨原油，低于公司达标要求。装置在控制能耗方面做了以下工作：
根据原油性质及时调整操作，提高原油换热终温、适当调节加热炉的操作，降低燃料消耗；
调节好各冷却器冷却水用量，降低装置水的单耗；新鲜水增加量：①常二、三线柴油电精制投用，用水量（进行水洗）为6～7吨/时；②气分装置来的回用水不足量，电脱盐的注水需间断的补充新鲜水来保证注水量的稳定；循环水用量较高的原因：①气温升高空冷效果变差，增加了冷却器的水消耗量；②9月份焦化停工，减渣改走冷出料，17日－31投用减渣冷却器，多耗循环水。
8月份燃料气单耗较高的原因：①本月加工量较低；②本月8日9:10两炉改自然通风，停用加热炉空气预热器，工程公司对空气预热器进行检修，清理被堵塞的烟道，经过测算预热器被停后，燃料单耗增加0.45 Kg标油/吨原油左右。21日检修完毕正常投用，两炉改为强制通风。
夏季电耗上升的主要原因：①气温升高，增开空冷风机的电机；
在3月－8月份由于原油性质较好，及时对电脱盐系统操作做了调节，达到节电节水和节剂的目的，效果较为理想。
根据气温变化情况，及时对部分空冷风机进行停、运调节，节约电耗。
根据所加工原油酸值的高低，及时调节柴油精制操作，尽量不开或少开常二线柴油电精制，进一步节约装置的电耗和新鲜水的耗量。
加强对蒸汽的日常管理，减少浪费。
积极做好减渣、蜡油和常重外输热措施正常投用工作。
做好装置内计量仪表的准确性工作。每月与生产处和计量站进行核对相关数据，经过努力使得装置统计的各项单耗指标和生产处报表基本上保持一致，准确的数据才能得出准确的分析结果，因此为我装置的节能降耗工作打下了必要的基础。使装置06年能耗指标达标起到关键作用。
4.馏出口合格率：1-10月份馏出口合格率为99.72％，高于达标指标98％，同时高于去年全年的馏出口合格率99.17％。主要原因是要求常三线90％点馏出温度控制在5℃范围内，进行卡边操作，在操作上有一定的难度。车间针对操作人员对常三线90％馏出温度控制在5℃范围内有很大的心理压力这一情况，作了一些细致的工作，首先鼓励操作人员大胆搞好生产；经过不断的摸索，再则排除一些客观因素，由松至紧地对操作人员进行考核。常三线90％点馏出温度基本能控制在5°的指标范围内。
3月份根据本月加工原油性质、常三线油的酸度较低等情况，以及按照《直馏煤、柴油精制优化运行方案》的要求，决定开、停柴油电精制，保证常二、三线柴油加权酸度满足指标要求和公司出厂产品质量要求。另外在重整、加氢装置8月份停工检修期间以及掺炼高酸值原油（9月份开始掺炼杜里原油、10月份掺炼奎都原油），常三线柴油电精制和常二线精制同时开工运行，由于精制前的柴油酸度比较高，给电精制罐的操作造成一定的影响，虽然柴油精制乳化较为严重（使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化剂效果不理想），但是经过车间的精心调整操作（并及时联系更换使用OA-4型柴油抗乳化剂，效果比较理想）能够保证柴油的产品质量合格。
5.电脱盐合格率：1-10月份电脱盐合格率为98.17％，高于达标指标96％，影响脱后原油含盐合格率的主要原因：①加工贝莱纳克原油，盐的脱除难度较大；②气分装置过来的回用水供给不稳定，使得本装置不得不调整电脱盐罐的注水操作，回用水量偏低时，有时为了节约新鲜水而降低了电脱盐罐的注水量，而频繁补充新鲜水，也会造成电脱盐罐的注水温度比较低；同时由于同时掺炼杜里原油和阿曼原油，掺炼比例较高（10％）的杜里原油，这样对原油脱盐的效果影响也较大。
6.含油污水合格率： 1-10月份装置含油污水合格率为100％，高于达标指标95％。车间组织专人负责装置环保事宜，根据影响含油污水合格率的因素，及早作好工作，保证了装置含油污水合格率达标。如做好采样口油品进行回收工作；维护好机泵，特别是加强重油泵的维护，减少机泵维修率，同时要求钳工提高机泵维修水平，一次性修彻底，尽量避免重复修泵。；加强工艺技术管理，杜绝违章排放；在系统操作不稳的情况下，和总调取得联系，关闭初顶去催化轻烃线，减少系统反串轻油对装置生产造成的危害。
7.含盐污水合格率：今年含盐污水合格率为98.85％，高于达标指标95％。车间在生产中一是控制好电脱盐界位，和仪表经常进行联系，二是加强电脱盐操作，及时调整操作参数，保持电脱盐罐内界位油水分离较好，防止脱水带油。
8.操作平稳率：1-10月份操作平稳率为99.50％，高于达标指标98％，影响车间操作平稳率的主要因素是两炉炉出口温度。车间主要做了以下工作：
加强调节，平衡好炉进料各分支温度和流量；
联系相关部门和单位，稳定高压瓦斯压力，减少因高瓦波动造成的炉出口温度波动。
9.加工损失：1-10月份加工损失为0.14％，高于与达标指标0.15％。常减压装置的加工损失主要为原油含水所带来的“损失”，实际生产中，三顶（初、常、减）瓦斯按要求正常回收（去催化或做燃料），无排火炬、排空等情况发生，设备无泄漏、无外排损失；开好柴油电精制，减少乳化液的产生量，达到减少柴油损失的目的。
10.上报事故和非计划停工：今年在车间全体职工的共同努力下，未发生任何上报事故和非计划停工事件。加强对班组巡检挂牌的督查，保证装置运行安全生产。
二•加强工艺参数的控制，做好新油种的加工工作
根据统计今年装置共加工了18种原油，其中克盟克原油、萨里尔原油、沙哈林原油为首次掺炼加工，为此我们加强了工艺参数的控制，组织好新油种原油的加工工作。克盟克原油：
3月27日13:00首次加工克盟克原油，混合比例为克盟克19.6%、阿曼26%、马西拉54.5%。4月份掺炼克盟克油的比例在5～20％之间，共加工24000吨。新油加工期间，生产情况正常，操作平稳，产品质量控制良好。
克盟克原油的基本性质为：密度0.8234g/cm3，<350℃的馏分占原油重量的52.90%,凝点13℃，硫含量0.16%，盐含量18.9mgNaCl/l，酸值0.07mgKOH/g，重金属含量较低,属于低硫石蜡基原油，适合我公司加工。萨里尔原油：
４月5日15:40首次加工萨里尔原油，混合比例为萨里尔24.6%、阿曼40.8%、马西拉34.6%。4月份掺炼萨里尔油的比例在15～25％之间，共加工62000吨。新油加工期间，生产情况正常，操作平稳，产品质量控制良好。萨里尔原油的基本性质为：密度（暂缺）g/cm3，<350℃的馏分占原油重量的44.82%，蜡含量19.28%，凝点23℃，硫含量0.14%，盐含量4.0mgNaCl/l，酸值0.05mgKOH/g，重金属含量较低,属于低硫石蜡基原油，适合我公司加工。沙哈林原油：
7月29日0:15分，我厂首次加工沙哈林原油，掺炼比例15％。本月1－15日继续掺炼加工沙哈林原油，在加工沙哈林原油期间（沙哈林原油掺炼比例为13.8－15％），主要与阿曼原油进行混炼，阿曼原油掺炼比例在44.7－54％之间，由于沙哈林原油和阿曼原油酸值都比较高（酸值分别为0.40mgKOH/g和0.47mgKOH/g），造成精制前常三线柴油酸度高，为23.48－41.62mgKOH/100ml之间、减一线柴油酸度在28－54mgKOH/100ml之间，这样对常减压装置电精制罐的操作影响比较大，由于柴油精制前的柴油酸度较高，使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化剂效果不理想，使得精制柴油乳化较为严重，外排碱渣量增多而且带油量大，造成柴油损失量大，影响经济效益。
三•操作调整和问题处理
3.1
元月3日12:20发现常压炉第三路出口热偶漏油。为保安全，立即对操作进行相应的调整：炉－1出口温度降到340℃，炼量降到9300t/d，改柴油方案。当日17：00完全处理好后，恢复正常操作，即炉－1出口温度提到365℃，炼量提到10650t/d，改航煤方案。3.2
元月10日9:25分开始掺炼杜里原油，比例7.6％（期间杜里油的最高比例为9.9％），酸值高达0.32mgKOH/g,常三线酸度35 mgKOH/100ml、减一线酸度45 mgKOH/100ml左右。掺炼期间于9日投常三线电精制（Ｄ1018），11日投常二线电精制（Ｄ1029），当杜里油比例大于5％时，对Ｄ1018柴油电精制操作影响较大，乳化液增多，建议将杜里油比例控制在5％左右。
3.3
电脱盐D1001/3(3#罐)电极棒问题。元月31日5:30分，岗位巡检发现电脱盐3#罐的C相变压器有异常声音，其电流高达30A，联系电工检查判断是A相电极棒被击穿，停电退油处理后，于二月3日投用3#罐正常。9月2日22：45检查发现D-1001/2C相变压器漏油着火，及时处理，并联系消防对进行配合。4日9：30已将D-1001/2罐内油全部顶到D-1001/3罐内，9日电工对D-1001/2C相变压器进行检修，更换了电极棒后，对D-1001/2进行装油，12日装油完毕正常投用。
3.4
电精制D1017下罐问题。2月14日切换到D1017运行时，发现D1017下罐送电不正常，电压一直都在2kv左右，电流高达20A(正常值为3A)，联系电工检查，未能查出问题。20～21日，开罐清除D1017罐内的粘稠物，再用高压水冲洗干净，22日电工检查没问题后封罐，23日D1017进油，投用正常。
3.5
精制部分工艺流程的变动情况。为配合实施《直馏煤、柴油精制优化运行方案》，常减压装置的部分工艺流程做了必要的改动：①2月17日增加跨线，使减一线能直接进D-1017下罐。②2月24日增加一条常三线跨常二线的流程，其目的是，在只需精制处理少量的常三线柴油时，停开常三线精制，将这部分油改进入常二线一同精制处理。
3.6
塔顶三注：考虑到塔顶冷凝水碱性过高可能产生垢下腐蚀。于3月20日，将PH值实际控制值从8左右调至7左右，效果在观察中。9月27日根据实际操作情况，将减顶和塔顶注水改用软化水。
3.7
气分的回用水问题（1）
５月02日17:00，因回用水来量太大，造成电脱盐注水罐（D1016）冒罐，其中伴随着大量的污油。回用水带油，又导 致常顶油16:00分析不合格。发现回用水带油后，立即切断回 用水进装置，电脱盐注水改为新鲜水，塔顶注水改用D1025注 水。同时，初、常顶油改走不合格线出装置。
20:30分，常顶油加样合格后，初、常顶油恢复原来的正常流程出装置。气分回用水供应正常后，次日1:00，恢复使用回用水作为电脱盐注水和塔顶注水。5日15:40,气分装置的回用水再次出现严重带油（柴油），操作上将电脱盐注水改用新鲜水，三塔注水改用D-1025回水。3.8 气分的回用水问题（2）
为保证回用水在常减压装置的正常使用。15日，电脱盐罐D-1016引溢流线进地下污水井，解决了因D-1016满罐而将回用水溢流到地面，造成污染。同时，增加一条Ф50的补新鲜水线到D-1016液位控制阀后（原来补新鲜水线在控制阀组前），防止因回用水量不足补新鲜水时，回用水倒串进新鲜水系统内。
在操作上也作了具体规定：投回用水时，引至液位控制阀上游的新鲜水阀必须关闭；回用水不足时，开直接进D1016的新鲜水补水阀，来弥补不足量；当回用水停用时，必须关回用水阀，再开新鲜水阀，用D1016的液位控制来调节新鲜水的供应量。3.9 催化切断进料对常减压装置的影响
4月3日18:30因催化切断进料，原油处理量降到10000吨/天控制。系统瓦斯压力低，两炉增点油火，以稳定炉温。常重和蜡油即时改走冷出料，当日20:00恢复出热料出装置。19:00回用水停，改用新鲜水，23:20恢复正常供应。3.10 焦化停工对常减压装置的影响 8月17日因焦化停工停工，常减压装置原油加工量降低到9900吨/天控制；减压炉进料亦控制在110t/h，减压炉出口温度由393调低到388℃；将减渣改为冷料输出，减渣串入常渣的量为10t/h左右。当减渣串入常渣的量较大时，常渣（热料）出装置温度容易超过200℃。3.11 加热炉问题：
8月8日9:10两炉改自然通风，停用加热炉空气预热器，工程公司对空气预热器进行检修，清理被堵塞的烟道，经过测算预热器被停后，燃料单耗增加0.45 Kg标油/吨原油左右。21日检修完毕正常投用，两炉改为强制通风。
3.12 空冷问题：①8月25日18：30检查发现EC-1001/1入口管束漏，及时停用，找出漏点后，联系工程公司人员进行堵漏（共堵14根管束）。现正常投用。②9月25日对EC-10013入口管束进行堵漏，共堵了三根。③9月30日EC-10012.3漏点堵漏后正常投用。3.13 机泵问题：9月24日03：00检查发现P-10172大量漏油（承烧坏），及时进行切换到P-10171运行，联系钳工检修后，作为备用。10月6日2：00分P-1018/2突然跳闸，及时切换至P-1018/1运行，P-1018/2联系电工送电送不上电，钳工拆走检修，P-1018/1电机杂音大，由于没有备用泵，只能带病运行，10：00常压封油改用常三线，17：00分P-1018/2修好运行，P-1018/1停运电工检修，18：30修好，17：20封油改用减二线。为了防止两台封油泵无法运行常压停封油的被动情况，31日常三和减一至封油罐流程增设一条跨线至封油泵出口（SR1006/2过滤器入口），在两台封油泵均无法运行情况下可以投用该线，以保证机泵的正常运行。
四•积极使用新产品、新技术合理使用化工原材料
在实际生产过程中，加大科技力度积极合理的使用有关新技术和新产品，稳定安全生产，针对装置掺炼加工新油种和高酸值原油给生产带来的困难，及时的调整操作并合理的使用化工原材料，保证操作平稳，控制好产品质量。1－10月份化工三剂消耗统计见下表。化工三剂消耗统计表
使用单位
名称
型号及规格
1－10月份 实际耗量
吨
单价 万元/吨
消费成本万元
注入量ppm
备注
常减压
防腐剂
YF-97
28.82
2.04
初顶 50 常顶 60 减顶 150
破乳剂
202_（202_)
68.80
0.89
脱盐剂
NS-7
47.0
0.68
柴油抗乳化剂
WTH-Ⅲ
80-120
OA-4
2.12
80-120
炉管清灰剂
HY-5型
1.97
高温阻垢剂
NS-151A
23.66
2.26
烧碱
30%
0.16
分析：
目前在常减压装置使用的化工原材料有防腐剂、破乳剂、脱盐剂、渣油阻垢剂和柴油抗乳化剂。我们对各种试剂能够严格按照计划量进行调节并控制的比较理想：使用破乳剂后能有效的控制原油脱后的含盐量在3mmg/L以下，而脱盐剂的使用对原油中钙、镁的脱除率分别提高21.6%和14.4%，渣油阻垢剂的使用能够有效的提高渣油换热系统的传热系数提高原油换热终温，柴油抗乳化剂的使用基本上解决了柴油电精制的乳化问题，有效的减少了碱渣的排放量和减少柴油损失。符合生产实际情况。
五•做好技术措施改造工作
5.1
精制部分工艺流程的变动情况。为配合实施《直馏煤、柴油精制优化运行方案》，常减压装置的部分工艺流程做了必要的改动：①2月17日增加跨线，使减一线能直接进D-1017下罐。②2月24日增加一条常三线跨常二线的流程，其目的是，在只需精制处理少量的常三线柴油时，停开常三线精制，将这部分油改进入常二线一同精制处理。
5.2
封油罐加跨线：为了防止两台封油泵P-1018/1.2无法运行而造成常减压装置停封油的被动情况，于10月31日在常三和减一至封油罐流程处增设一条跨线至封油泵出口（SR1006/2过滤器入口），在两台封油泵均无法运行的情况下可以投用该线，以保证机泵的正常运行，稳定生产。
六•加强职工培训，提高职工的操作技能和事故应变能力
组织好职工参加公司人力资源处的职业技能等级工考试；
车间在生产许可的情况下，积极组织班组人员进行换岗学习，增加职工一岗多能和融会贯通的学习能力，结合生产实际情况，不定期对职工进行考试，提高职工对生产实际问题的处理能力；对新调入车间的职工进行一对一师傅带徒弟学习，基本达到三个月顶岗；
提高岗位练兵的效能，对出题内容和答题情况车间技术人员及时进行检查和评判，并把结果纳入奖金考核内容。
七•202_年工作打算
1.围绕202_年方针目标，努力工作，使各项经济技术指标比202_年更进一步，完成集团公司下达的利润目标；
2.贯标上等级，配合公司做好ISO10002的标准升级以及HSE体系的运行，提高车间工艺技术管理体系，规范车间生产管理运作过程。3.积极投用新产品、新技术，加大石油炼制行业的科技含量，提高职工技术创新意识； 4.以市场为导向，配合公司做好柴油升级工作，提高公司产品质量； 5.积极和各职能处室联系，争取全部投用车间202_年挖潜增效措施。6.搞好职工培训，提高操作技能，改变观念、增强竞争能力；
202_年的工作已经结束了，我们不断地总结经验、吸取教训，为更好地完成202_年的工作目标而努力，使车间在工艺管理和经济技术指标的完成达到更好的水平，为公司多创效益。
