下载文档第一篇：商品混凝土生产过程常见问题的处理方法
商品砼在生产和浇筑过程中常见问题的处理方法
1、原材料检验过程
1.1 砂子中含有鹅卵石过多应怎么控制？
原因分析：这是由于在河道内反复抽砂所致，细砂少，鹅卵石多，抽砂人放大了筛孔，致使鹅卵石增多。
处理方法：抽取砂样，用9.5㎜的筛子把鹅卵石筛出，计算出筛余率，只要筛余率不大于10 %就可以，超出者当即退回。把超出的鹅卵石筛余率加到砂率内。
1.2 在泵送剂检验时，做完坍落度后就在拌合物边缘出现泌浆该如何处理？
原因分析: 这是因为泵送剂掺量较大所致。若稀浆淌出边缘30㎜以内，属于轻微离析，若稀浆淌出边缘100㎜以上，属于严重离析。
处理方法: 当严重离析时应降低泵送剂掺量0.2～0.3%后再重做。若属于轻微或中等离析时要看半小时的坍损情况，若半小时后经拌合坍损较大，离析泌浆就会自然消失；若半小时后坍损较小，但泌浆很轻微时，再看1小时的坍损及和易性情况，若效果较好，说明此掺量可用。
1.3 在泵送剂检验时，砼拌合物表面出现部分石子不沾浆，并且石子外露较多，流动性也较差是什么原因，该如何处理？
原因分析：主要有两方面的原因，一是泵送剂自身质量差，缺少增粘保塑的成分；二是水泥与泵送剂不适应。
处理方法：请外加剂厂调整配方再试，或找其他厂家的泵送剂样品再试。若是水泥与泵送剂不适应，可调换水泥或泵送剂再试直至合适。
2、生产过程
2.1 在砼拌合物的搅拌过程中已按生产配合比配料搅拌，但发现搅拌电流偏大，拌合物稠度偏干，达不到需方要求该怎样调整？
原因分析：一是砂子的含水率偏小，生产用水量偏少；二是新近水泥的混合材有变化，对泵送剂的需要量增加；三是粉煤灰的细度过粗，导致需水量增大；四是新进泵送剂的减水率偏小；五是石子中页岩含量或含泥量增大。处理方法：（1）察看砂子含水率情况，若是偏小，可增加5㎏/m3用水量；若是过小，可增加10㎏/m3用水量。（2）若砂子含水率正常，那就是水泥或粉煤灰的原因，应增加泵送剂掺量0.2～0.4%。（3）经试验确定是泵送剂减水率偏小时，应适当增加泵送剂的掺量。（4）当确定是石子的页岩或含泥量过大问题时，也应适当增加泵送剂的掺量（增加掺量要通过试验确定）。
3、交付过程
3.1 当工地反映泵斗内石子偏多，不易泵送时该如何调整？ 原因分析：主要是水泥与泵送剂适应性变差。
处理方法：把砼提高一个强度等级，降低泵送剂掺量0.4%，增加15㎏/m3用水量，即可改善砼拌合物的性能。如果是泵送性能稍差，可增加30㎏/m3粉煤灰，减30㎏/m3石子，原泵送剂量不变。
3.2 有时把料送到工地，而需方因种种原因不能浇筑，只好拉回,该怎样处置? 这要分几种情况：（1）：日平均温度为20℃以上 ：
（1a）重新发料的砼强度等级低于退回的强度等级，退料自出厂不超过2小时，可重开运输单发往新工地。若退料自出厂超过2小时，而重新发料的砼强度等级只比退料低一个等级时，每方应增加30㎏水泥和15㎏水，然后视坍落度情况加入适量的泵送剂经快速旋转罐筒3分钟，检验砼坍落度合格后方可发出。若退料自出厂超过5小时，则只能用于垫层等不重要的部位。
（1b）重新发料的砼强度等级与退料的砼强度等级相同，退料自出厂不超过1小时，可重开运输单发往新工地；若超过1小时，应根据超出的时间短长而增加30～70㎏/m3水泥和按原水灰比计算的水及适量泵送剂。退料自出厂超过4小时后，经加水泥等材料调整后也得降级用于不重要的部位。
（1c）重新发料的砼强度等级高于退料的砼强度等级，若退料自出厂不超过1小时，可按两配合比的水泥和泵送剂之差再加5%进行调整；若退料自出厂超过1小时，可按两配合比的水泥和泵送剂之差再加10～30%进行调整。（C40以上不适用此法，因胶凝材料过多会造成砼的性能劣化）。若退料自出厂超过3小时，C35以上等级不适用此法。
（2）日平均温度为5～20℃范围内，可按（1）的情况增加0.5小时处置。（3）日平均温度小于5℃时，可按（1）的情况增加1小时处置。3.3 砼拌合物在交付时，坍落度过小该怎样调整？ 原因分析：这主要是泵送剂的保坍性能太差所致，也可能是使用了新进的水泥（水泥温度达70～80℃），与水泥的适应性不好所造成。
处理方法:向罐筒内掺加适量的泵送剂即可达到需方要求。请进入163网易博客圈的“商品混凝土技术交流园地”圈子，详细阅读“出厂混凝土二次掺加泵送剂的说明”。
3.4 砼拌合物在交付时，坍落度过大（即拌合物太稀）该怎样调整？
原因分析：主要有两个原因（1）装载机上料时铲用了刚拉来的湿砂，含水率过大所造成；（2）砼运输车罐筒内没有排净污水所造成。
处理方法：（1）严禁使用刚拉来的湿砂；（2）运输车在进站装料前必须反转罐筒排净污水（若罐内有污水，出厂检验时都不易发现）。
3.5 有的工地把料要多了，最后剩了几方签了字就不要了，这几方剩料应如何处理？ 原因分析：这主要是需方材料员没有在砼快要浇筑完成时计算准所需方量。
纠正措施：提醒需方材料员在砼将近浇筑完成时的最后一车要算准所需方量，防止不够或剩余。
处理方法：当有剩料返回时，应先过磅，确定剩料有几方，然后再参照本文的3.2条的原则把剩料调成新需要的强度等级的砼，按新等级的配合比生产补足所缺方量，经检验合格后再出厂。
3.6 有的工地在浇筑完砼后反映亏方是什么原因造成的? 原因分析：造成亏方的原因很多，主要有以下几方面：
（1）生产配合比的设定密度与实际密度相同，没留富裕数。因为每一车所粘的砂浆就达150～200㎏。
（2）工地技术人员在计算砼方量时有错误，计划不准所造成。
（3）可能有的构件出现鼓模或涨模，也有的现浇板打厚了（超过设计厚度3㎜以上）。有的工地浪费严重，撒落，漏浆，泵斗及管道内的砼没用完。
（4）有个别驾驶员在半路上把砼给卖了一部分。
处理方法：（1）生产配合比的设定密度要比实测密度增加30～40㎏/ m3。（2）请技术人员到工地详细计算亏方部位的设计方量。（3）到工地浇筑部位察看是否有鼓模或涨模，是否有浪费现象；测量现浇板是否打厚了，若砼还没初凝，可用细钢筋插入板内测量若干点；若砼已经终凝，可抽查预留孔处；若没有预留孔，就得待现浇板拆模后用水准仪测量板底和板顶的平均标高，算出板厚。
（4）安装GPS卫星定位系统，从调度室就可监督每台车辆的运行路线和位置，防止下道偷卖砼。
4、凝结硬化过程
4.1 有的工地浇筑完的砼待两天还不终凝该如何处理？ 原因分析：主要有以下几种情况可导致缓凝：（1）错把矿粉或粉煤灰当成水泥使用；
（2）泵送剂掺量过大，超过正常用量的一倍以上。
处理方法：经查实若属于（1）种情况，要立即向需方说明，马上返工并承担需方由此引起的一切损失。若属于（2）种情况，就要向需方说明，等几天后砼会终凝；此时不要拆模，也不要揭起构件表面的覆盖物；因为有的工地出现了砼缓凝，为了使砼加快凝结，把现浇板表面的塑料薄膜揭了起来，其结果导致砼终凝了，而现浇板出现了裂缝。
本人在近期曾参与处理了一起砼缓凝事故。那是在202_年的8月（平均温度为25℃），有一个工地浇筑了C30二层框架梁板，24小时后砼还没有终凝，需方通知供方到现场察看，分析原因。供方技术人员到浇筑现场察看后，大多数砼都已终凝，只有100㎡左右的现浇板确实还没有初凝，这可以确定是砼的原因。供方技术人员回到本公司查找原因，当检查生产记录时，发现有3方没有掺泵送剂，追究其原因才知道是抽泵送剂的水泵失灵，不能自动断开，致使前9方砼的泵送剂掺多了，这3方才没有加。具体多掺了多少也不清楚，也没有及时向领导报告，就把这一车砼发到工地，泵进了模板。当该公司实验室主任向我咨询时，我根据砼7天终凝，后期强度还能达到设计强度的经验，就让他先等几天看看，如果7天还不终凝就得返工。该主任向建设单位领导写了保证书，并征得其同意暂不返工。施工单位为了赶工期，就在第三天砼还没终凝的情况下进行了下道工序的施工。板上薄膜没有揭，并在其上铺上了两层胶合木模板，其上又铺了钢架板，架设了钢顶柱等。实验室主任每天去观察，第六整天时才初凝，第七整天时才完全终凝。到20天时，施工单位提出要拆模板。该公司实验室主任又请我去回弹。在第21天时我们对该缓凝的梁板进行了回弹，强度已达到30MPa，符合设计要求，可以拆模。拆模后发现梁侧面和板底局部有麻面，基本完好。
后来该实验室主任做了超量掺加泵送剂的试验，比正常量超一倍的出现泌浆抓底，而超两倍及以上者确和易性良好。当超掺四倍时，终凝时间就达到了7天，因为泵送剂内有缓凝成分，掺的越多就越缓凝。4.2 有的工地在结构回弹时，砼强度达不到设计要求该如何处理？ 原因分析：结构砼强度达不到设计要求有多种原因，主要的有以下几方面：(1)砼的早期养护太差或振捣不密实；
(2)砼配合比的富裕强度偏低，标养28天强度达不到配合比设计强度值；
(3)砼拌合物的坍损快，到达施工现场后不易浇筑，造成二次加水，降低了砼强度；(4)当浇筑小型构件（如构造柱等）时，一次要料过多（5方及以上），导致五个小时还卸不完料，后期浇筑的砼会降低强度；
(5)生产砼的原材料质量下降，如砂石含泥量过大、石子的页岩颗粒过多、粉煤灰过粗、泵送剂的减水率降低了而没有增加掺量、水泥的强度偏低等；
(6)回弹推定的砼强度一般比实际低10～25%，检测质量不符合要求。
处理方法：（1）如果砼的龄期在半年内碳化深度超过2㎜，半年以上砼的碳化深度超过3㎜，这就说明砼的早期养护太差或振捣不密实，属于施工单位责任。冬期施工的混凝土多数碳化值都很大。
（2）提高砼配合比的富裕强度，标养28天强度必须达到配合比设计强度值（即：设计强度＋1.645标准差）。
（3）每进一车泵送剂都要进行检测，经时坍损必须合格。
（4）当浇筑柱子等小型构件，浇筑速度较慢时，每车的发货量应保持在3～5方，不得装满车。
（5）找出是那种原材料的质量问题，立即改正。
（6）若对检测质量有怀疑，可申请改用钻芯法重新检测该批砼的强度。但在办理检测申请时要注明见证试压，因为有个别的检测单位图省事，对芯样切割完成后没有磨平试压面即进行试压，这种检测会对砼强度降低很多。如果检测单位不同意见证试压，可另找一家委托。在见证试压时要带一把150㎜的游标卡尺和一把0.02～1㎜的不锈钢塞尺及一个标准绘图三角板，用此检查芯样受压面的平整度等。用卡尺背紧贴受压面并转动卡尺，用塞尺检查其最大缝隙。芯样直径为75㎜时：受压面的不平度≤0.05㎜，芯样端面与轴线的不垂直度≤0.5°（或≤0.65㎜）。芯样直径为100㎜时：受压面的不平度≤0.1㎜，芯样端面与轴线的不垂直度≤1°（或≤1.75㎜）。检查芯样端面与轴线的不垂直度时，可把芯样放在一个平面上，用三角板的一边贴紧平面，另一边紧靠芯样侧面，芯样顶面边缘与三角板间的距离不超过要求为合格；当芯样两侧高差大于0.65㎜或1.75㎜时亦为芯样端面与轴线的不垂直度超差。
本人在202_年曾见到一家省级交通科研所的实验室是用两手抱着芯样在电动砂轮上磨平受压面的，这种加工法根本就不符合“钻芯法检测混凝土抗压强度技术规程”的要求（受压面是很难磨平的）。如此检测，怎能令人信服。如果受压面的不平度超差，超差越大，强度降低越多；若超差一定，则砼强度等级越高，强度降低的影响越大，反之越小。
4.3 有的工地反映试块强度不合格是什么原因，该如何应对? 原因分析：砼试块强度不合格主要有以下几方面的原因：
（1）砼试模不合格，主要是试模内侧面的平整度超差，会造成试块受压面中部凸起(150×150×150塑料试模会造成试块受压面中部凹心)，降低了试压强度。
（2）浇筑方法不正确，插捣不实，有的工地用小车取样后推至浇筑试块处，直接在小车里铲拌合物打试块，这样会先铲的浆多，后铲的石子多，试块在试压时会出现离散性大，一组内的最大值和最小值与中间值的差值都超过15%，造成该组试块无效（也就是多数人说的不合格）。
（3）养护差，特别是在11月至3月期间，养护温度低于18℃，28天强度不合格。（4）检测人员素质低，不能严格按操作规程检测，如果在压试块时试块不居中，就会形成偏心受压，降低砼的强度。
（5）出厂砼的强度低，达不到设计强度。
处理方法：（1）检验砼试模是否合格，若不合格要立即更换。（当前施工单位所使用的150×150×150塑料试模多数是内侧面中部凸起，而铸铁试模多数是内测面凹心）。可参照作者在网易博客圈中创立的“商品混凝土技术交流园地”中的日志“计量器具校验方法”。
（2）如果取的试样较稀，必须把砼拌合物倒在铁盘上，翻拌均匀后再装入试模，并要插捣密实。
（3）在工地制作的试块进入11月至3月期间可送入有标准养护室的单位进行养护。（4）要监视抗压过程，试块必须放在压板的中心位置。
（5）提高砼配合比的富裕强度，标养28天强度必须达到配合比设计强度值。
第二篇：商品混凝土的生产过程质量控制
商品混凝土的生产过程质量控制
一、商品混凝土的质量要求
商品混凝土的质量主要受原材料性能和质量设计和生产水平以及施工质量三个方面的因素制约。对于商品混凝土生产企业而言，对原材料的性能和质量认真试验和检测、选择质量合格的原材料，综合各种要求和因素进行混凝土配合比设计并在试验室严格的试验的基础上产生基准配合比，生产和质检人员具有良好专业知识和业务技能、认真负责地执行相关标准、准确无误地完成各个工序、依据适宜的生产工艺进行生产，是获得质时合格的出厂商品混凝土的不可缺的保证。同时，还应该对于出厂的混凝土进行跟踪控制，及时反馈混凝土在施工现场的性能和质量，同便进行生产调整控制。对于商品混凝土用户而言，施工方应严格按照施工规范和标准进行混凝土浇注、振捣和养护，以获得满意的施工质量。同时，施工应该按照规定的条件和要求取样和制作混凝土试样，保证获得合格的现场的混凝土试样，减少以致避免由现场混凝土试样不合格而经常导致的施工和商品混凝土生产商之间的分岐和矛盾。
商品混凝土的一个显著优势是能够大幅度提高混凝土的强度保证率。混凝土的强度是混凝土质量的一个重要指标，混凝土强度必须满足设计要求。商品混凝土由于采用工厂化集中生产，从原料、配合比设计、生产、运输、浇注等各环节按照相应标准和规范严格控制，因此能够尽可能地保证混凝土的强度要求。
除应满足强度要求外，混凝土还应具有足够的在建筑物所处的环境及使用条件下抵抗内外因素侵蚀破坏和变形的性能，即耐久性，以保证建筑物的服务寿命，减少维修维护工作和费用。实际上工程人员常常过度关注混凝土的强度却忽略了耐久性，由此带来了很多问题。很多钢筋混凝土结构过早发生破坏，其原因不是强度不够，而是耐久性不足。在这方面国内外的教训比比皆是，而且付出了惨重的代价。
作为一种工厂化生产的商品，商品混凝土还必须满足用户的使用要求。现代的施工技术往往要求混凝土采用泵送浇注施工工艺，因此商品混凝土的拌合物需要具有良好的工作性能（或称和易性）通常是大坍落度、较小的坍落度损失配以良好的粘聚性能和保水性能，以保证混凝土泵送施工的顺利进行。
企业界的主要目的是经济效益最大化，追求最大的利润空间同样是商品混凝土生产商的主要目的。因此，在保证商品混凝土各项质量和性能的基础上，商品混凝土生产商要不断提高技术和管理水平，节约成本，保证企业的生产利润。
总之，合格的商品混凝土必须是力学性能、耐久性能、工作性能满足结构设计和施工使用要求并且在经济上有利可图的混凝土。这几个方面是一个有机的整体，相互影响、缺一不可。商品混凝土生产商需要综合考虑这几个方面，保证性能，兼顾成本，做到综合平衡。
二、生产过程质量控制
商品混凝土采用工厂化集中生产，其生产过程具有配合比基本稳定、计量准确、生产量大、生产快捷、机械化和自动化程度高的特点。商品混凝土的生产由原材料的进料和堆存、原材料的计量、混凝土的搅拌、出厂质量检测、运输和浇注等一些环节组成，每个环节都必须认真做好。
但是，由于原材料种类多，质量和性能的波动较大，常常造成混凝土的不稳定，因此生产过程的质量控制十分重要。在生产中必须严格按照试验室出具的生产配合比计量各种原材料，依据技术部门制订的生产方案搅拌生产，现场质检员还应随时观察混凝土拌合物的工作性能，并根据原材料的实际情况及时有效地调整，以保证混凝土的质量。
在冬季和夏季高温生产期内，必须按照相应生产规范和技术方案执行。
2．1原材料的进料、堆丰和使用 生产商品混凝土的原材料包括水泥、矿物掺合料、砂、石、外加剂和水六类。除水（一般为自来水）不需要专门检验外，商品混凝土搅拌站必须对进场的其它五类原材料进行检验和试验。原材料供应商必须提供产品说明、出厂合格证和性能质量检测报告。搅拌站的试验室负责对进场原材料进行质量检验和性能试验，为采购部门提供接收或柜收依据，为生产和质检部门提供生产过程质量控制和调整依据。不合格的原材料不得用于生产。
商品混凝土搅拌站的砂、石类原材料采用堆场形式堆放。为了保证砂石材料性能的稳定，堆场要有可靠的排水功能，防止积水、积雪，最好采用封闭的材料存入厂房。对于不同规格的砂、石料应该分别堆放，并有醒目的标志，标明品种和规格，防止混料。砂石材料的堆存和使用要有序进行，做到先进先用，以使一段时间内的砂石料性能基本稳定。同时在生产中要密切关注砂石材料的波动情况，尤其要注意砂的细度模数、含水率和含石率等的变动。生产控制中要及时对变化情况作出反应。
水泥、矿物掺合料和膨胀剂等粉状原材料储存于筒仓应保证密封性能良好，防止雨、雪进入，使用权原材料受潮。应根据生产情况密切注意原材料的消耗，防止出现原材料短缺的情况。商品混凝土搅拌站应尽量使用同一大厂的同品种的旋窑水泥，以保证可靠的强度和稳定性。粉煤灰应使用权用II或I级灰，严格检测粉煤灰的细度、活性指标和需水量比。选用适宜的符合国家标准膨胀剂，经过试验确定膨胀剂与水泥和粉煤灰的相容性以及适宜掺量。
液体泵送剂和水储存在密闭的罐中。要选用符合国家标准、并且与水泥、矿物掺合料和膨胀剂具有很好相容性泵送剂或减水剂，保证混凝土的工作性。2．2原材料的计量和搅拌
计量和搅拌系统是商品混凝土生产的核心部分，计量精度直接影响混凝土的质量，计量和搅拌速度直接影响混凝土的生效率。
混凝土的计量系统的误差必须满足相应国家标准的规定要求。为了保证计量系统的精确性，每年不少天一次上法定的计量部门进行检查，并取得计量部门签发的检定合格证书，同时在生产过程中应定期自检和校验，密切注意计量系统的误差范围。
商品混凝土搅拌站采用成套的自动化混凝土生产线，上计算机进行生产控制，生产控制系统的操作人员只需根据生产任务单和配合比通知单调用生产配合比，原材料的上料、计量、搅拌、卸料完全由计算机控制操作。操作人员必须严格按照生产任务单和配合比通知进行生产，保证混凝土的质量以及生产的混凝土与需求相一致辞。由技术部门规定混凝土的搅拌时间和上料顺序，在使用粉状膨胀剂、引气剂或阻锈剂时应适当延长搅拌时间。在这一过程中，由现场质检员实施监督检查，同时需要密切观察生产过程的情况，及时、有效地发现问题并进行相应处理。2．3混凝土出厂检验
为了保证商品混凝土的质量，应由质检员对出厂的混凝土进行检验。出厂检验工作包括送货单检验、混凝土工作性检验、混凝土强度试件的取样和制作、开盘鉴定以及检验记录填写等项。应首先对送货单进行检验，防止出现交货错误。对出厂混凝土的质量进行目测和试验，检测其坍落度是否满足要求，粘聚性和保水性是否良好，是否适宜泵送施工等。特别是对于每一批次的前几盘混凝土应密切关注。发现质量波动或混凝土工作性不满足要求时应对生产配合比进行调整，调整时应保持水灰比/水胶比不变，根据生产时的砂石计量数量，如果砂的细度模数和含石率有明显变化，还需要降低或增大砂率。
混凝土的拌合物的质量应每车目测，同时按照规定要进行取样检测，主要检验混凝土的坍落度是否满足要求，拌合物是否均匀，粘聚性和保水性如何，并将检验结果反馈到生产控制中。必要时应当每车均检测工作性。同时，按照标准和规范的要求取样制作强度检验的试件。按照要求，进行强度检验的试件取样时，每拌制100m3的同一配合比的混凝土，取样次数不得少于一次，当一个工作班生产的同一配合比的混凝土不足100m3的，其取样次数也不得少于一次。取样后要在规定的环境中、按照规定的制作方法成型进行标准养护。2．4运输和浇注
通常情况下，商品混凝土生产商负责混凝土从搅拌站到施工现场的运输。采用泵送浇注工艺时，还常常由生产商提供汽车泵或地泵，并且负责将混凝土泵送至施工部位。在这种情况下，商品混凝土生产商须负责混凝土的运输和浇注质量。
商品混凝土的生产、运输和使用是一个连续过程中的几个环节，必须保证混凝土质量在这一系列环节中始终处于受控状态。不同的工程部位、施工方式以及施工方的技术水平和准备情况，对混凝土的需求量是不同的。因此，商品混凝土生产企业应根据施工方的施工方案编制相应的生产和运输方案，必要时派出驻施工现场的高度人员，随时掌握工地情况，合理安排车辆，以合适的供应速度为工地提供混凝土。车辆发出过多会造成施工现场车辆等待时间过长，导致混凝土的工作性损失过大，车辆发出过少会造成施工现场缺料，导致混凝土不能连续浇注，这都会影响混凝土的质量。
此外，商品混凝土生产商还应做好对罐车、泵车和高度人员的业务培训工作，保证混凝土的运输和浇注按照相应的规范和标准进行。
2．5施工现场的工作
商品混凝土生产过程的控制不了但包括搅拌生产和运输工作，还包括施工现场的工作，后者主要分为两个方面：施工现场信息反馈和对施工方协助和监督。这一点是不容忽视的。2．5．1施工现场信息反馈
商品混凝土生产企业派出的施工现场高度员应该根据施工情况，保持与搅拌站生产和车辆高度人员联系，及时调整供料速度，使供料速度与施工速度相平衡。同时，还要及时反映用户对混凝土的需求数量的变化，以便搅拌站及时调整生产计划，防止混凝土的浪费。
原材料的波动、施工进度和天气变化以及运输距离的变化都会造成混凝土的质量和性能波动，常常导致施工现场混凝土的工作性不良，影响混凝土的浇注施工。商品混凝土生产企业派出的施工现场高度员应当将混凝土的质量情况及时反馈至搅拌站，以便做出相应的技术调整，保证混凝土的质量。
当商品混凝土生产企业没有施工现场高度员时，应当事先与施工方沟通，要求施工方做好上述的信息反馈工作。2．5．2对施工方协助和监督
施工方是商品混凝土的用户，负责混凝土的入模、振捣和养护等施工以及施工现场混凝土的取样检验。为了保证混凝土质量，避免纠纷，商品混凝土生产企业需要协助和监督施工方做好下列工作：督促施工方做好施工准备工作，为混凝土进场交货提供必要条件；要求施工方保证施工速度，防止混凝土过振或漏振；督促施工方及时地反馈质量要求，进行现场施工检查；未经混凝土生产商允许，不得在混凝土里面加入外加剂和水等材料；协助并监督施工方按照标准和规范取样进行现场检验、制作和留臵试件并进行标准养护，以避免纠纷，保证成型试件强度合格。2．6质量控制体系 2．6．1建立质量保证体系
建立关系明确的质量管理和保证体系，统一协调材料、技术、质检、生产等各部门的职责和工作，全面提高和强化人员的质量意识，各负其责，责任至人。2．6．2制订混凝土质量控制计划
根据质量管理和保证体系，制订明确、可操作的质量控制目标，分解至企业各部门，各部门再细化分解至各岗位。依据质量控制目标，制订一定时间段内的质量控制计划，并且建立合理适宜的考核和激励措施。2．6．3贯彻落实生产方案
对于重要工程和有特殊要求的混凝土工程，制订详细的生产方案和审批手续。生产前认真进行生产方案的技术交底工作，对从原材料至现场浇筑的每个环节都严格要求，保证生产方案的贯彻落实。
2．6．4建立技术资料档案
保证各项技术资料齐全合格，及时为施工方提供相应的开盘鉴定等技术资料，并形成和种生产书面记录。主要的书面记录包括商品混凝土生产日志、质量检查表、混凝土安全运输交底、混凝土泵送记录和混凝土试件制作记录。
商品混凝土的良好质量是商品混凝土能够不断得以发展和应用的基础。因此，商品混凝土的质量控制具有十分重要的意义。商品混凝土生产企业必须全面提高和强化质量意识，严格按照相应的标准和规范进行生产和质量控制，从生产过程的各个方面做好工作，保证出厂混凝土的质量。同时，商品混凝土生产企业需要协助和监督施工单位按照标准和规范进行施工，保证混凝土的使用质量。
第三篇：混凝土生产过程控制
混凝土生产过程控制
混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，任何新配方的实施，必须有1周至1个月的试产期，试产配方只能用于次要工程，次要部位，或考虑降级使用。另外在混凝土试产期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。
1、试拌
试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比, 进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。
2、计量
（1）、调度长(调度员)必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。
(2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向QC主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。
(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。
（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、矿渣、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。
3、生产配料
（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；
（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。
（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次, 特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。
（4）、在生产过程中，QC员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。
4、搅拌车装料与卸料
（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。
（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，应向中控室报车号，若司机不报车号，中控室有权指令该车离开，重新轮候入位或拒绝装料，造成的后果由该司机承担。
（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与中控室重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。
（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。
（5）、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈回中控室。
5、混凝土出厂外观质量检查或抽查
（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度, 每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。
（2）、混凝土出厂质量主要由当班QC员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。如因QC员失职而造成的混凝土质量问题, 应追究当班QC员和QC主管责任。如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。
6、混凝土的运输
（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；
（2）、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。到达目的地后, 要在签收单上注明到达时间。当搅拌车卸完砼后，要求用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核实数量；
（3）、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，减水剂塑料罐装满司机专用后掺减水剂，以备调整坍落度用，如司机不带后掺减水剂，导致坍落度无法调整而退料，由司机负全责；
（4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。若施工人员擅自加水，司机应在签收单上注明原因，并向中控室汇报。当混凝土在运输过程中,如发生交通事故、遇到塞车或搅拌运输车出现故障及因工地原因造成搅拌车在施工现场停留时间过长而引起混凝土坍落度损失过大，难于满足施工要求时，必须及时通知中控室，由中控室对整车料做出处理
指令。这时可根据混凝土停留时间长短,考虑采取多次添加减水剂的办法来提高混凝土的坍落度,即在现场搅拌车中加入适量高效减水剂。同时必须在QC员监督下进行而不得擅自加水处理。如果还达不到施工要求,或混凝土已接近初凝时间,则应对整车料作报废处理,以确保混凝土的施工质量。
(5)、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。
（6）、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。
（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～3.0h内完成，运输时间不宜超过2h。
7、混凝土质量跟踪与技术服务
(1)、现场QC员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向QC主管反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。
(2)、在混凝土施工过程中,现场QC员必须注意检查混凝土拌合物质量。当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场QC员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理, 同时及时向站经理反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。
(3)、QC员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。
8、售后服务
各分站销售人员或客户部人员必须定期向客户征询出厂混凝土的质量、生产配送、服务等方面意见，并填写相应记录表格，把信息及时反馈回所属分站有关部门，有关部门应作出合理分析以及及时给予客户合理的答复，不断改进工作，以更好地满足用户的施工要求，为公司树立良好服务形象和质量信誉。
第四篇：混凝土生产过程控制
混凝土生产过程控制
混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，对进厂原材料做好进厂检测工作，另外在生产混凝土期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。
1、试拌
试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比, 进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。再出具有效的配合比通知单。
2、计量
（1）、检修人员必须负责定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。(2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。
(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。
（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。
3、生产配料
（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；
（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。
（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次, 特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。
（4）、在生产过程中，试验员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。
4、搅拌车装料与卸料
（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。
（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，应向拌楼配料员报车号。
（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与拌楼配料员重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。
（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。（5）、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈。
5、混凝土出厂外观质量检查或抽查
（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度, 每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。
（2）、混凝土出厂质量主要由当班试验员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。如因试验员失职而造成的混凝土质量问题, 应追究当班试验员和试验室主管责任。如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。
6、混凝土的运输
（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；
（2）、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。到达目的地后, 要在签收单上注明到达时间。当搅拌车卸完砼后，要求用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核实数量；
（3）、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，以备调整坍落度用。（4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。若施工人员擅自加水，司机应在签收单上注明原因。
(5)、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。
（6）、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。
（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～3.0h内完成，运输时间不宜超过2h。
7、混凝土质量跟踪与技术服务
(1)、现场试验员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向试验室主管反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。
(2)、在混凝土施工过程中,现场试验员必须注意检查混凝土拌合物质量。当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场试验员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理, 同时及时向站经理反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。
(3)、试验员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。
8、售后服务
各分站销售人员或客户部人员必须定期向客户征询出厂混凝土的质量、生产配送、服务等方面意见，并填写相应记录表格，把信息及时反馈回所属分站有关部门，有关部门应作出合理分析以及及时给予客户合理的答复，不断改进工作，以更好地满足用户的施工要求，为公司树立良好服务形象和质量信誉。
第五篇：混凝土缺陷及处理方法
202_.10.07
混凝土缺陷及处理办法
1、麻面
麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土表面无钢筋外露现象。
原因：（1）范本表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；（2）范本未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；（3）范本拼缝不严，局部漏浆；（4）范本隔离刑涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与范本粘结造成麻面；（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在范本表面形成麻点。
处理措施：先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在表面，此过程应反复进行，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。待24 h凝固后用镘刀将凸出于衬砌面的水泥灰清除，然后按照涂抹水泥灰方法进行细部的修复，保证混凝土表面平顺、密实。
用水泥灰修复的具体操作过程如下：①首先是调配水泥灰。一般情况下，黑、白水泥的配比采用5:2的比例，可掺入石粉或双飞粉。用喷壶对调制好配比的水泥灰进行层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。②用水把需要修补的部分充分湿润，待两个小时后即可修复。戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面进行涂抹填充。填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面进行揉搓，反复进行，直至麻面内填充密实。密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不出现深度的凹陷。③处理完一处面积后，用手背(不能用手指)对修复过的混凝土表面进行拂扫，抚平应按从上而下的方向进行，其目的一是清除粘在混凝土表面多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。④另外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用镘刀铲平。
2、蜂窝
蜂窝就是混凝土结构局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。
原因：（1）混凝土拌和不均，骨料与砂浆分离；（2）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多；（3）卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；（4）模板破损或模板缝隙未堵严，造成漏浆；（5）混凝土未分层下料，振捣不充分，或漏振，或振捣时间不够，未达到返浆的程度。处理措施：（1）对于小蜂窝：用镘刀将调好的砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。（2）对于大一点的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土（粒径l0～20 mm）仔细强力填塞捣实，并认真养护。对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时可进行水泥灌浆处理。
3、露筋
钢筋混凝土结构的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。
原因：（1）浇注混凝土时，钢筋垫块位移，或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴范本面外露；（2）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或范本严重露浆；（3）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；（4）木范本未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋；（5）骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土于钢筋处架空造成钢筋与范本间无混凝土。
处理措施：避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在混凝土振捣中操作细致。如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响混凝土结构的强度和正常使用。
露筋的修补一般都是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松混凝土进行清除。(1)对表面露，刷洗干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整并认真养护。(2)如露筋较深应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，或采用喷射混凝土工艺或压力灌浆技术进行修补，认真养护。
4、孔洞
钢筋混凝土结构中有较大的孔洞，或蜂窝较大，钢筋局部或全部裸露。
原因：（1）振捣不充分或未振捣而使混凝土架空，特别是在仓面的边角和拉模筋、架立筋较多的部位容易发生；（2）混凝土中包有水或泥土。
处理措施：孔洞修补办法：（1）先将孔洞凿去松散部分，使其形成规则形状；（2）用钢丝刷将破损处的尘土、碎屑清除；（3）用压缩空气吹干净修补面；（4）用水冲洗修补面，使修补面周边混凝土充分湿润；（5）填上所选择的修补材料，振捣、压实、抹平。推荐可选择的材料有：HGM高强无收缩灌浆料、HGM100无收缩环氧灌浆料等；（6）按所用材料的要求进行养护。
5、裂缝
钢筋混凝土结构的裂缝包括干缩裂缝、温度裂缝和外力作用下产生的裂缝。
原因：（1）混凝土温控措施不力；（2）所浇混凝土养护不善；（3）有外力作用于混凝土结构，如所浇混凝土过早承荷或受到爆破震动，混凝土结构基础不均匀沉陷等。
处理措施：混凝土表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的混凝土表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为混凝土硬化时水化热使混凝土产生内外温差而引起。
刚刚浇筑完成的混凝土，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在混凝土浇筑时保护好混凝土浇筑面，避免风吹日晒，混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在混凝土中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。
对于较深层的混凝土，在上层混凝土浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者范本的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当范本表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，范本的摩擦力阻止这种沉降，会在混凝土的垂直表面产生裂缝。在混凝土初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。
混凝土在硬化过程中，会释放大量的水化热，使混凝土内部温度不断上升，在混凝土表面与内部之间形成温度差。表层混凝土收缩时受到阻碍，混凝土将受拉，一旦超过混凝土的应变能力，将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使混凝土能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制混凝土内部升温速率。在混凝土中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在混凝土结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。
值得特别一提的是不同品牌水泥的混用也会使混凝土产生裂缝。不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在兼容性问题。在混凝土施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。
碱骨料反应也会使混凝土产生开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），因此，混凝土内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使混凝土开裂。
对于浅层裂缝的修补，通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；对于较深或较宽的裂缝，就必须采用压力灌浆技术进行修补。
6、混凝土表面颜色不均匀
施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能、拆模时人为造成的颜色变化等等。
处理措施：所浇筑混泥土拆模后表面颜色不均匀，可以通过人工抹面使其颜色变得均匀。
混凝土缺陷的预防措施
1、通过控制钢筋施工质量预防
钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。
2、通过控制模板制作安装质量预防
混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若范本不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，范本跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证范本具有足够的强度、刚度。范本在安装前，应均匀涂刷脱模剂。范本支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。
3、通过控制混凝土工艺品质预防
混凝土搅拌运输与浇筑 原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂缝在拆模24d内必须修复完成。
4、混凝土配合比
（1）水泥用量。延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。若混凝土浇筑完毕24小时左右或3天后，或当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模，可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（加大坍落度）来增大水泥用量。
（2）含砂率。砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量。
（3）坍落度。对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常略减少1～2厘米，使混凝土拌和物粘稠一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。
5、混凝土搅拌
混凝土搅拌必须达到3个基本要求：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀现象，给混凝土带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等不良现象。
6、混凝土浇筑与振捣
（1）分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。
（2）浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。
为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。
（3）快插慢提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。
7、养护
根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于5℃时，不得浇水养护。
8、拆模和成品保护
控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。
