第一篇：物料退库管理制度

物料退库管理制度

目的：明确物料从生产区退库管理。范围：所有从生产区退回库房的物料。责任人：生产部长，车间主任，车间核算员。内容：

1.车间在生产中发现的不合格原辅材料，包装材料可退回库房。

2.当一品种生产结束，在调换品种前，可将剩余的原辅材料，包装材料交库房保管，亦按此程序处理。

3.1，2项下物料须包装严密，由中间站保管员与核算员认真核对品名，规格批号，使用数量及剩余数量与领用数量相符后，经QA检验员复核后，用原外包装桶原样包装好，袋装辅料需退库时，应在原外包装袋外增加一层口袋，填写物料交接单，并注明品名，规格，批号，生产商加工情况，退料毛重，净重，使用者及退库日期，管理员及QA检查员分别签字后退库，并与仓库管理员当面逐一清点交接。

4.剩余的包装物由车间与包装组长核对使用数，残损数及剩余数，与领用数相符的，用原包装袋或箱（纸）包装好，填写物料交接单退库，核算员与QA检查员分别签字后退库，并与仓库管理员当面逐一清点交接。5.物料退库程序

5.1由车间用红笔填写《物料退库单》，说明退库原因，交供销部仓库保管员。

5.2仓库保管员接《物料退库单》后，应检查物料状态及包装情况并记录。6．4.1项下物料退库后，按不合格原材料，包装材料处理程序进行处理。7.4.2项下物料交库房保管时，按合格品处理，待该产品重新生产时优先使用。

第二篇：物料退库标准程序

物料退库标准程序

1.目 的：建立物料退库的程序，以规范物料退库行为。2.范 围：适用于所有需从生产区退回仓库的物料。

3.责

任：物料退库人员、仓库管理员及质量监督员对本规程实施负责。4．内

容：

4.1车间暂存、剩余的原料、辅料及包装材料，如遇停产、更换品种等情况时应及时办理退库。

4.2车间主任指定专人填写《物料退库申请单》（RECWL02），注明退库物料的品名、批号、规格、退料量及退料原因，交质量监督员核查确认。4.3质量监督员核查下列内容：

4.3.1剩余原辅料、内包装材料是否尚未开封，其内包装是否完整，封口是否严密。

4.3.2若上述物料内包装已开启，其开封、暂存的环境是否与生产使用是的洁净级别要求相一致，是否可能受到污染。4.3.3外包装材料是否污损，是否影响使用。4.4质量监督员根据核查结果签署处理意见

4.4.1确认所余物料未受污染、不影响使用时，同意退库，按合格物料处理。4.4.2确认所余物料已受污染或污损、影响质量，无法使用时，应按不合格品处理。

4.4.3如对剩余生产物料的质量产生怀疑，应向质管部部长汇报，必要时安排相关检验。

4.5车间凭质量监督员的签署处理意见的《物料退库申请单》进行处理 4.5.1对于允许退库的合格物料

4.5.1.1已敞开的原辅料、内包装材料，退库前需用塑料袋重新包装好，封口严密。外包装材料要整理、捆扎好。

4.5.1.2在退库物料外贴上标签，注明退库物料品名、规格、退料数量及退料日期。4.5.1.3车间退料人用红笔填写《领料单》，写明退库物料品名、规格、数量等，凭《物料退库申请单》与仓库保管员交接。

4.5.1.4仓库保管员根据《物料退库申请单》及红笔填写的《领料单》，核对退库物料的品名、规格、批号、数量及包装是否完好。核对无误后，将退库物料按其贮存要求放回原货位，在其外包装上注明“退库”字样，并用红笔在货位卡、分类账及总账上记录。4.5.1.5退库物料应优先发放。4.5.2确认为不合格的物料

4.5.2.1由车间按不合格品处理程序，在质量监督员的监督下销毁。

4.5.2.2对于因特殊原因不能立即销毁的，可入不合格品库暂存，日后集中处理。仓库保管员核对品名、规格、批号、数量后接收并在《不合格品管理台帐》上记录。

4.5.3对于需要检验后确定是否合格的物料，可由仓库保管员核对品名、规格、批号、数量后按待验物料暂时接管，根据检验结果按4.5.1或4.5.2处理。

第三篇：剩余物料退库操作程序

剩余物料退库操作程序

目的：规范剩余物料退库的操作程序。范围：适用于生产车间剩余物料退库的操作。责任：仓管员、生产车间领料员负责实施。内容：

1.因为生产计划发生变化，使得剩余物料需退库时，应填写剩余物料退库单，并由车间主任签字后，办理入库手续。

2.由于仓库不具备分装条件，仓库发料需发一件整包装时，车间领料员在车间生产结束后，有车间主任签字后，对多领的物料办理退库手续。

3.退库单应写明退库日期、物料名称、批号、物料数量、重量、退库人及收件人签字，送回仓库。

4.仓库对车间退回的物料应做好验收进库手续，做好剩余物料退库记录，并在指定地点分类存放，对散装原辅料要检查是否包扎完好，是否有物料状态卡标明内容。

5.退库物料，由检查员现场检查，检查封口是否严密、有无破损及污染情况，在退库记录上填写（继续使用、限期使用、检验后使用）的意见，仓管员根据此意见办理。

6．退库物料再次发放前，仓管员应重新检查，如其包装完好、标志明确、未经不妥当贮存，可按正常程序发料，但在领料单上注明“退库品”字样，否则重新检验。

第四篇：车间物料领用、存放、退库标准操作规程 文档

车间物料领用、存放、退库标准操作规程

目的： 建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，以保证物料流转的有序性。

范围： 车间物料的领用、结存、退库的全过程。

职责： 生产岗位操作人员及物料员对本规程的实施负责，生产管理人员及质量部QA人员对本规程的实施进行监督。

内容：

1.车间物料包括：原辅料、玻璃瓶、胶塞、铝盖、空心胶囊、铝箔、复合膜、PVC等内包装材料，外包装材料。

2.领料

2.1.车间物料员根据批指令和车间暂存物料量填写车间领料单，向仓库领用原辅料、包装材料。

2.2.仓库保管员根据“车间领料单”发料。

2.3.车间物料员核对仓库保管员发放的物料，应根据质量部的合格证、报告单核对原辅料、包装材料的品名、规格、批号、数量，不合格的物料严禁领用。

2.4.核对无误后将物料转移至物料暂存间。按要求各自放置在车间不同的存放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。填写“中间站物料进出台帐R-P-G002”。5.2.4.1.进入洁净区的原辅料应整包装领用，不得拆零。5.2.4.2.标签、说明书及与标签内容相同的包装物必须计数领用，整件按照标识数量计数，零头由车间物料员与仓库管理员计数。5.3.存放：物料存放在指定地点，放入中间站的物料要符合中间站的要求。5.4.使用：物料使用人员按批指令的规定领用。5.5.结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。5.6.退料： 5.6.1.退料前，生产人员应将物料密封，如属于袋装物料则需外加一层包装，每层包装要分别密封，便于下次进入洁净区时脱掉最外层包装。如属于桶装物料，则需将桶进行密封。5.6.2.退料前，车间物料员开具退料单，退料单及物料需QA人员复核检查。品名、数量、规格正确、包装合格后方可退料。5.6.3.退料时由物料员负责交给仓库，仓库管理员核对物料品名、数量、规格确认无误。5.6.4.标签、说明书及与标签内容相同的包装物必须记数核对。5.7.连续生产的产品，该批生产结束，物料平衡无异常后，剩余物料可结存到下一批次使用，不必退料。不连续生产的产品，生产结束后需退料。

第五篇：物料管理制度

生产车间物料管理制度

1.目的为完善公司的物料管理，控制生产成本，减少损失，实现生产物料效益最大化，提高公司经济效益。

2.适用范围

本制度适用于公司车间生产过程所需的所有原材料、半成品、成品退货产品等物料的管理控制。

3.职责

生产部

生产原辅料需求计划，物料使用，产品生产

质检部

物料质量监控，产品质量监控

仓储部

物料库存信息、物料保管、物料出入库管理

财务部

物料预算，成本控制

4.术语及定义

物料是指企业为维持和满足公司正常运营需要，在生产过程中直接或间接消耗的物资、物品和包装材料以及其他消耗品的统称。

5.工作流程

物料领用流程

物料退库流程

生产计划

统计退库数量

填写物料申请单

进行物料原包装

核算员开具领料单

是否为次品物料

是

仓库根据领料单发出物料

否

填写物料不合格证

确认物料并填写货物卡

粘贴物料标签

提交退料单

6.内容

退回仓库

1.物料领用

1.1车间领料人必须根据第二天生产计划量和现有的库存量，确定物料名称、规格、数量后正确填写物料申领单。

1.2领料人应提前一天填写生产物料申领单，并于当天早上9:00上交各车间核算员在ERP系统下工单并打印出工单领料单，若超时上交，则物料申领单由本人在11点前送至原辅料仓库仓管员处。

1.3生产车间领用物料时,仓库管理员凭由车间负责人(或统计员)签发的领料单发放,库管员和领料人均须在领料单上签名。

1.4领料单一式三份,一联退回车间作为其物资消耗的核算依据,一联交核算员作成本核算依据,一联由仓库作为登记实物账的依据。

1.5车间人员应对当天领用的物料及时复核，如若出现数量、物料名称、规格不一致的情况及时与车间核算员和仓官员沟通反馈。

1.6领料原则以每一天或每一次的用量为限，用完后再领，不可一次领料过多，以免造成不必要的浪费或退料。

1.7洁净服、洁净鞋等劳保用品需在每月15号当天找劳保用品管理员领用，特殊工具用具和物料需以旧换新，如过渡鞋、拖把。

2.物料存放

2.1物料的储存保管原则:以物品的属性、特点和用途规划设置仓库。

2.2物料的堆放原则:在堆放合理安全可靠的前提下，根据物品的特点，必须做到查点方便，成行成列，排列整齐。

2.2仓管员应按规定对贮存物料进行盘点，要求帐、物、卡一致，如有不符应仔细查找原因, 对临近复验期的物料仓管员应及时申请复检。

2.3仓管员对库存、待验物料以及设备、工具等负有经济责任，仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时上报主管。

2.4保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，同类物资堆放要考虑先进先出、发货方便、留有回旋余地。

2.5仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入库，仓库严禁烟火，仓管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。

2.6库房地面干净无积水，墙壁完好无脱落，库房内应有必要的通风、照明、防虫、防鼠，避日光直射等设施，并配备足够的消防器材;

2.7对储存无特殊要求的产品可存放在一般库，根据产品特性设定合适的温湿度范围，一般温度控制在35C以下，湿度控在85%以下;

2.8有特殊储存条件的产品，划分独立区域和设定符合产品特性的储存条件，定期记录监测数据。

2.9产品存储要统一规划、合理布局、分类保管、编号定位，并应离墙离地摆放，具体数值无明确的法规要求，但一般遵循墙距≥30cm、地距≥10cm、跺距≥30cm、顶距≥30cm的原则。

2.物料使用

3.1车间内原辅料使用前各工序操作人员均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料，并填写称料记录，称料人、复核人均需签名。

3.2凡必须于车间启封的整装原辅料，操作人员每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库。再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。

3.3根据产品的不同要求，制订生产前小样试制制度。对制剂成品质量有影响的原辅料应进行必要的生产前小样试制，由质量部进行检验，确认符合要求后附上合格报告单，经有关部门审批后，才能投入生产。

3.4车间包装班在使用包装材料时，必须严格检查包装材料的外观质量，发现印刷不清、字迹模煳、歪斜、有污迹、破损等质量问题的包材，必须挑出，集中放置，按不合包装材料管理规定办理退库。

4.物料交接

4.1物料交接应掌握先进先出原则。

4.2物料需经检验合格后方可向下工序移交。

4.3各工序领料人员依据批生产指令领取待加工的中间产品，检查是否具中间产品合格证，并核对品名、规格、数量、批号等;

4.4领料人员检查无误后，在交接记录上签字

4.5中间产品交接后，及时填好各种记录，做到帐、物、卡相符。

二．

物料退库

5.1超过7天无生产计划的物料需填写退料申请单，通知QA审核批准。

5.2

QA审核内容：

5.2.1未开包的物料是否包装完整，封口是否严密，数量是否准确。

5.2.2已开封的物料数量是否准确，有无被污染。如对剩余生产物料的质量产生怀疑，则通知QC到车间取样检验。

5.2.3当质量管理部QA监督员认为剩余生产物料的数量不符时，则应核对批生产记录，查找差错原因，填写原因，填写偏差记录。并通知车间管理人员查找原因，直至得到满意结果。

5.3

QA审核无误后，在退料申请单上签字，交回退料人。

5.3.1车间收到批准的退料申请单后，清点退料，由车间退料员将退料送到仓库，办理退料手续。

5.4退料入库

5.4.1

仓库保管员凭退料申请单核对退料的品名、规格、退料数量、批号及封条上退料日期，复检称重，确定无误后，给这些物料贴上退料标记。车间退料员与仓库保管员分别在退料单上签名，并分别填写退料台帐。

5.4.2

退料送入库房内，放置在原货位或单独的货位，码齐，在原货位卡后重新填写记录。注明品名、退货时间、检验日期，保证物料下次出库时先出退料。

5.4.3

退料入库完毕，仓库保管员填写物料收发管理台帐，存档备查。

5.4.4

在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，实物暂存车间，待下批生产领料时，由车间领料人从账面上扣除。退库物料在下一批产品生产时优先发放。

7.相关文件

《生产物料申领单》

《中间产品交接单》

《岗位物资交接记录》

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END

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