第一篇：仓库管理规划[推荐]

仓库管理规划报告

一、仓储规划：

1.1.仓储规划分为以下几个仓位： 电子仓（PCB板，电子材料），五金、线材仓（线材，USB，螺丝）,包材仓(外壳，贴纸，纸箱)，化学品仓（胶水，锡条，酒精等），耗材仓，虚拟仓（只有帐目，实物在SMT车间），成品仓

1.2.物料要分区放置，分类放置，明确标识，使物料易进仓，易出仓，易搬运，易盘点，易识别和检查，有扩充的弹性和潜能。

1.3.仓储物料应遵循先进先出的原则，以确保在库存物料品质。1.4．对环保和非环保材料有明显的标识，绝对避免两类物质的混杂。1.5.库存物料应进行循环盘点。

二、物料申购: 2.1.公司所有生产用原材料由PMC依工单数量开具申购单，按单申购物料。同时申购单注明物料需求到货日期。

2.2.办公用品及常用耗材由使用部门在每月25日预算并填写下月需求物品的申购单。2.3.生产辅料由仓库依安全库存及材料采购前置时间填写申购单。2.4.申购的物料超交期，仓库或PMC须及时跟催采购。

三、物料入库: 3.1.物料收料：

3.1.1．原则上按采购单要求的交货日期收货（特殊情况除外）

3.1.2．要求供应商将所有物料按季度在外箱的标识按季度以不同颜色进行区分（可贴一个有颜色的标签，或物料标签用不同的背景颜色。

3.1.3．由于我们是按单申购物料，所以所有物料的标签除标明品名规格外，增加标注工单号。

3.1.4．收料时核对符合上述要求方可收料。若无异常则在送货单上签名确认，同时开具《材料入库单》，并签名确认，盖上《收货未验专用章》登记后将送货单交与品管，通知品管检验。于每天实时将收料情况录入相关电脑文档中。3.2.物料入库：

3.2.1．仓管员在接到品管检验结果后，若品管判定不合格拒收，则依据判定将物料放入不合格区做退货处理，并及时跟催采购进行退料补货；若判定接收或特采，则将待检区对应物料归类放置，并将收料数量登录于对应“物料卡”上，并做好进销存帐目。特采物料需有明显的特采标识。

3.2.2．若供应商来料属现金付款物料，则需品检会同生产部门检验合格后仓管方可签收送货单。

3.2.3．非仓管人员不得以任何理由签收供应商送货单。特殊情况下，也只能打收条，事后让仓管补签送货单，且须和仓管做好交接工作。

3.2.4．生产辅料如胶水，锡线，锡条等入库时需在单品外包装依入库次序编号后登记好再入仓。

3.2.5．供应商所送备品依实数入帐并备注清楚是备品入库。3.2.6．成品入库依工单号点收，做到日清日结。

四、备料：

4.1.依据PMC生产排程，实行提前备料作业，有欠料的及时跟催采购。4.2.AI、插件，组装车间及工单实数备料（同物料外箱标识工单号一致），SMT二极管、三极管、IC类依工单ONE BY ONE备料，SMT贴片电阻、贴片电容实行发整盘料倒扣帐方式，查虚拟仓车间实物不够工单数时发一整盘物料。（依车间实际情况可备双套料）

4.3.备好的物料需标识清楚工单，数量及领料部门等。4.4.仓库备料依照先进先出原则。

五、物料出库

5.1．仓库实行仓管员将物料送到产线的发料方式，生产部门应固定人员与仓库员进行物料交接，并在发料单签名确认。（固定发料时间：上午8：-10：00；下午13：30-15：30；晚上18：30-19：30）

5.2.若是委外加工，须有PMC提供的《外发加工单》，仓管按外发加工流程作业。5.3.用料部门由于某种因素，造成损耗，不良高于规定标准，前往仓库要求补料，需填写书面的补料申请单经相关人员批准后方可到领仓库补料。

5.4.生产辅料发料，生产部门需以旧换新，如烙铁头等，如是锡、胶水等有编号的物品时仓管员需登记好旧物品的编号和对换的新物品编号。

5.5.其他类辅料如清洁用品、办公用品等，依各部门月底填写的申购单数量，当物品入仓时即时通知各部门领出，仓库只走帐目，不进行仓储。实行定期定额发放。5.6.不良品退料补货: 5.6.1.退料汇总：生产部门将不良物料分类汇总后，填写《退料单》，注明所退物料品名、规格、数量，签字确认后，送至品管部IQC。（固定退料时间：一周一次）5.6.2.品质鉴定：品管检验后，将不良品按厂商和不良原因分类，在《退料单》上注明应退厂商物料品名、规格、数量和不良原因，然后签字确认。

5.6.3.退料：生产部门将分类好的物料连同《退料单》送至仓库，仓管根据《退料单》上所注明的分类数量，经清点无误后，分别放置于不良品区，在《退料单》上签字确 认，及时写出需退物料明细，注明签退厂商、品名、规格、数量及不良原因给采购，通知采购安排退货，并补回相应数量的退货物料。

5.6.4.补货：生产部门因为不良品退料需要补货，应补开《领料单》，注明退料补货及物料名称、规格、数量，经部门主管签核后领取物料。

5.7.报废物料处理

5.7.1．物料报废须生产部门填写报废申请，注明申请报废物料品名、规格、数量、报废原因等，送至品检部确认，报批准，经厂长签核，依签核后之报废明细对物料进行处理。

5.7.2.对于可变卖的报废品，在变卖时需有行政，财务，仓管三方在场方可售卖。5.8.成品出库

5.8.1.仓库根据业务部的《发货通知单》发货，发货时填写《货品销售清单》； 5.8.2.仓库根据《生产计划》的规定时间要求，对未能按时入库的货品及时通知生产部主管和业务部，以便相关部门针对问题及时进行生产调整；

5.8.3.仓库根据业务部的要求，对需要收取现金的货品，在《货品销售清单》上分别加盖“现金支付”和“货到付款”印章。（“现金支付”印章用于本公司人员送货单据，“货到付款”用于货运公司代送货单据）。

六、盘点 6.1每月的25日（遇假期则提前到最后一个工作日），仓库对库存货品进行一次彻底的清盘，核对仓库帐目与实际货品是否相符，并填写《盘点表》； 6.2仓库对盘点数据与帐目数据有差异的物料填写《损益表》，财务部编制《纠正与预防措施要求书》。找出损益原则，提出解决方案； 6.3财务部负责对仓库盘点过程的监督、核查。

报告人：熊务生

2015年3月21日

第二篇：仓库管理规划

仓库管理规划

仓库管理工作计划的内容与应注意的环节、仓库保管员必须合理设置各类物资和产品的明细账簿和台账。原材料仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分明别类建立相应的明细账、卡片;半成品、产成品应按照类型及规格型号设立明细账、卡片;财务部门与仓库所建账簿及顺序编号必须互相统一，相互一致。合格品、逾期品、失效品、废料、应分别建账反映。、必须严格按照仓库管理规程进行日常操作，仓库保管员对当日发生的业务必须及时逐笔登记台帐，做到日清日结，确保物料进出及结存数据的正确无误。及时登记台帐,保证帐物一致.3、做好各类物料和产品的日常核查工作，仓库保管员必须对各类库存物资定期进行检查盘点，并做到账、物、卡三者一致。必须定期对每种铸件材料的单重进行核对并记录，如有变动及时向领导反映，以便及时调整。4、生产车间必须根椐生产计划及仓库库存情况合理确定采购数量，并严格控制各类物资的库存量;仓库保管员必须定期进行各类存货的分类整理，对存放期限较长，逾期失效等不良存货，要按月编制报表，报送领导及财务人员.二、入库管理、物料进库时，仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续;拒绝不合格或手续不齐全的物资入库，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。、入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。未经办理入库手续的物资一律作待检物资处理放在待检区域内，经检验不合格的物资一律退回，放在暂放区域，同时必须在短期内通知经办人员负责处理。3、收料单的填开必须正确完整，供应单位名称应填写全称并与送货单一致,铸件收料单上还应注明单重和总重。收料单上必须有仓库保管员及经手人签字，并且字迹清楚。每批材料入库合计金额必须与发票上的金额一致。

三、出库管理、各类材料的发出，原则上采用先进先出法。物料(包括原材料、半成品)出库时必须办理出库手续，并做到限额领料，车间领用的物料必须由车间主任

(或其指定人员)统一领取，领料人员凭车间主任或计划员开具的流程单或相关凭证向仓库领料，领料员和仓管员应核对物品的名称、规格、数量、质量状况，核对正确后方可发料;仓管员应开具领料单，经领料人签字，登记入卡、入帐。、成品发出必须由各销售部开具销售发货单据，仓库管理人员凭盖有财务发货印章和销售部门负责人签字的发货单仓库联发货 , 并登记。3、仓管员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。4、库存物资清查盘点中发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。如属短缺及需报废处理的，必须按审批程序经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。发现物料失少或质量上的问题(如超期、受潮、生锈、或损坏等)，应及时的用书面的形式向有关部门汇报。

四、车间及工具管理、在仓库领用的工具要做好登记，用毕及时归还并登记工具使用情况。生产车间内常用工具应妥善保管以免发生遗失。车间领导有责任和义务进行管理。2、对以损毁工具应上报库管员填报损坏单注明损毁原因分清责任进行处理。3、生产车间内所有物品摆放应按照以划分的区域进行摆放，其区域不得出现与之不符的部品。对废品要及时清理保持车间内的整洁。

五、仓库管理员应责任心强，监守岗位，无故不能离岗。对突发事件能及时处理和协调，保证生产的顺利进行，严防以外事故发生。

仓库管理工作流程

一、成品进仓管理流程

1、仓库根据已审核《采购订单》内容准备成品收货。

2、厂家送货到达后，厂家提供《送货清单》给收货仓管员，《送货清单》应清晰显示送货单位名称、送货单位印章或经手人签名、货品的名称、规格、数量、采购订单号。收货仓管员将《送货清单》和对应的《采购订单》相核对。相核不符者拒收。相符者仓管员以《送货清单》和《采购订单》验收货品，收货量大于定购量时，仓库主管要通过营销部同意和取得营销部有权人的书面通知后才能超量收货。

3、仓管员收货无误后，在《送货清单》上签收，并加盖收货专用章，一联自留，一联交对方。

4、仓管员在电脑上开具《采购单》，并由仓库主管审核生效。将《采购单》打印一式三联，经仓库主管和仓管员签字加盖收货专用章后，第一联存根自留，第二联财务联连同送货单位的《送货清单》交财务，第三联对方联同时交财务。

5、返修品回仓，以对应的《采购退货单》为依据收货，仓管员核实货单无误后在电脑上开具《采购退返单》，注明原《采购退货单》号，并经仓库主管审核生效。

二、成品出仓管理流程

1、仓库主管根据营销部传来的《销售订单》备货并作好记载，将配好之货品清单交质检部验货。质检部将合格成品装箱并在电脑上填制《装箱单》，审核装箱单。在每个包装箱内放置一张装箱单。包装好的成品分类放到相应的仓库存放区域。

2、质检部将《装箱单》汇总导出为未审核《销售单》，等待营销部总监审核发货。

3、仓管员根据客户持有的已盖章《销售单》和电脑里对应的《出仓单》(对于批发商)或《转仓单》(对于加盟商)发货。打印《出仓单》或《转仓单》一式二份，由仓管员、仓库主管和客户签字，一份交客户，一份仓库自留。营销部业务流程

1、营销部将客户传真来的《销售订单》输入电脑，并由营销部总监审核。查询当前仓库库存情况。若需要向厂家订货的，将《销售订单》导出为《采购订单》并审核。若仓库有货不需要向厂家订货，就将《销售订单》传给仓库，由仓库捡货装箱。

2、收到仓库传来的未审核《销售单》后(由《装箱单》汇总而成)，由营销部总监确认客户货款余额的状况。若客户有足够的货款余额，则审核此《销售单》(已审核《销售单》会自动生成《出仓单》(对于批发客户)或《转仓单》(对于加盟商)传给仓库，仓库凭此《出仓单》或《转仓单》发货。)。若客户货款余额不足，则等待客户货款到帐后再审核《销售单》。

3、已审核《销售单》打印一式三联，并签名盖章。第一联存根自留，第二联财务联交财务，第三联对方联交客户。

4、营销部分析加盟商及其专卖店的库存状况，并向加盟商提出补货、调拨等建议。

5、分析分公司和自营专卖店的库存和销售情况，若需要补货，则开具《转仓单》，将总公司仓库的货品调拨到分公司和专卖店。若需要在分公司或专卖店之间调拨货品，开具《调拨单》。营销部总监审核《调拨单》。经审核后的《调拨单》自动生成一张《进仓单》和一张《出仓单》并传给相关仓库。由相关仓库收货、发货。

6、营销部审核分公司和专卖店传回的销售单，冲减相应的库存和增加应收款。

7、营销部审核加盟商传回的销售《出仓单》，冲减加盟商库存。

8、营销部审核分公司和加盟商传回的《转仓单》，调整分公司和加盟商的仓库库存。

9、营销部审核分公司和加盟商传回的《盘点单》，调整分公司和加盟商的仓库库存。

10、营销部将货品资料传给各个分公司和加盟商。

三、仓库盘点流程

1、盘点准备

仓库主管将还未有自编码的存货通知支援中心补编编码，并通知有关部门填制相关单据处理帐外物资。

营销部、鞋业部和服装部通知厂家和客户在盘点日期间停止送收货品。财务部将盘点日前已经审核生效的单据记帐。

仓库主管组织仓库人员对货品进行分区摆放，存货以成品区、辅料区、成品待检区、次品区、台面辅料区、样板鞋区分成六大区域分别得出存货实存情况。

2、盘点进行

仓库主管组织仓库人员初盘存货，对存货六大区域各指派1人担任组长，2人配合。以盘点表记录初盘结果。仓库主管连同另外4名员工组成复盘小组，对初盘结果进行复盘，出现差异仓库自查原因。仓库主管将初盘数据输入电脑，将《盘点单》打印提供给财务部，财务部组织公司人员组成抽盘小组，以2人为1 组对各大区域进行抽盘工作。抽盘人员从实物中抽取20%复核初盘资料，从初盘资料中抽取30%对实物进行抽盘。抽盘量要求占总库存的50%。发现差异由仓库主管重新盘点更正初盘资料。差错率高于1%，仓库主管对该区域货品进行重新全盘。经复盘通过的《盘点单》由财务部审核，并打印一式二份，由仓库主管、财务主管签字，各持1份。

3、盘点后期工作

仓库主管将已审核《盘点单》导出为进、出仓单，电脑自动生成《盘盈单》和《盘亏单》。仓库主管查找盘盈盘亏的原因，并将《库存盘点汇总表》和差异原因查找报告交财务主管复核上交总经理审批后。财务部据审批结果审核《盘盈单》和《盘亏单》调整库存帐。

4、盘点其他规定

盘点工作规定每月进行一次，时间为月末最后2天。头天晚上8时开始至次日中午完成初盘和复盘工作，下午进行抽盘工作。

参加盘点工作的人员必须认真负责，货品磅码、单位必须规范统一;名称、货号、规格必须明确;数量一定是实物数量，真实准确;绝对不允许重盘和漏盘。由于人为过失造成盘点数据不真实，责任人要负过失责任。对于盘点结果发现属于实物责任人不按货品要求收发及保管财物造成损失，实物责任人要承担经济赔偿责任。

库管员岗位职责

一、熟悉各种材料及机具、用具、工具的用途及使用方法。

二、对入库材料做到三不入:

1、劣质材料不入库;

2、数量不清，质量不足不入库;

3、不能使用的机具、用具不入库。

三、对市场采购材料，做到依实物入库，不得以票据入库，并对入库材料分类堆放，悬挂标志，做到一目了然、堆放整齐、帐物相符。

四、每月月底对库房进行盘查，对上月的所有机械、机具、工具用具、办公用品及材料分类汇总，制表一式三份，分别上报项目部经理、材料科长处。

五、各种消耗材料的发放，必须要有项目经理批签后的领料单方可发放，部分消耗材料收回原旧物方可发放、收旧领新。

六、各班组及个人领用的一切财物，若损坏或丢失，按其材料价列表、造册予以扣除，上报项目经理及财务，财务扣回。

七、树立安全第一和思想，坚持“预防为主，防消结合”的原则，杜绝火种，火源进入库房。禁止闲杂人员进入库房，确保公司财产安全完整。

八、常用消耗材料不足时，要提早以书面形式向项目经理汇报、及时购进不能影响正常生产。

九、认真协助收料员搞好各种材料的收量工作。

十、经常保持库内、库外的环境卫生。

十一、对未经料库的项目互调材料、机具用具等，必须使用调拔单进行调运，并将当月调拔单随当月报表上报。

库房保管员记帐规则办法

1、认真审核原始入库凭证、出库凭证。(包括领料单、料具物品损坏丢失赔偿单及报废单，各项内容填写是否正确。)

2、审核无误的入库凭证、出库凭证，(包括领料单，料具物品损坏丢失赔偿单以及报废单)按照各分类帐的明细帐户编号，并按品名、产地、单位、规格型号、数量、单价分别记入各明细帐户，并填写清年、月、日，凭证编号，摘要(摘要栏内写清经办人)，按增减记帐法，借方当作增加，贷方当作减少，余额为结存。

3、若一个凭证上同时开具几个工具材料名称，必须每记一笔帐，在料单上用笔勾一下标记，(表示已记帐)然后再记下一个名称。

4、当记帐出现串户，必须在该帐户内记增加方的在增加方用原数字并在前面加上“一”号，予以冲帐，记减少方的在减少方用原数字并在前面加上“一”号，予以冲帐，并写清摘要。(纠正×年×月×日帐串户，转记×××帐户)。

5、当记帐方向出现错误如应该在增加方记入的，却记在减少方，或应该在减少方记入的却记在增加方，纠正时，必须在错误的一方用原数字并在前面加上“一”号，予以冲销，然后在另一行用正确的方向记帐。(并在摘要栏内说明)

6、当记帐出现漏记，补记时，必须按原始凭证编号时间正确的记入该帐户内。认真负责 严格把关 合理摆放

第三篇：仓库规划

第三章 第二节仓库区域规划

1、总体布局的基本原则:

1.1利于作业优化。仓库作业优化是指提高作业的连续性，实现一次性作业，减少装卸次数，缩短搬运距离，最短的搬运距离；最少的搬运环节；使仓库完成一定的任务所发生的装卸搬运量最少。同时还要注意各作业场所和科室之间的业务联系和信息传递。保证仓库安全。

1.2单一的物流流向；强调唯一的物流出口和唯一的物流入口，便于监控和管理；

1.3最大限度的利用平面和空间

1.4节省建设投资。仓库中的延伸型设施——供电、供水、供暖、通讯等设施对基建投资和运行费用的影响都很大，所以应该尽可能集中布置。

1.5便于储存保管。提高物品保管质量；

1.6保管在同一区域的货物必须具有互容性，当货物的性质互相有影响或相互有抵触时，不能在相同的库房内保存。

1.7保管条件不同的货物不能混存。如温湿度等保管条件不同，不宜将它们放在一起，因为在同一个保管空间内，同时满足两个或多个保管条件的成本是非常高的，是不实际的。

1.8作业手段不同的货物不能混存。当在同一保管空间内，物体的体积和重量相差悬殊时，将严重影响该区域作业所配置的设备利用率，同时也增加了作业的复杂性和作业难度。

1.9灭火措施不同的货物不能混存。当火方法不同的货物放在一起，不仅会使安全隐患增加，也增加了火灾控制和扑救的难度和危险性。

2、区域规划的方法

2.1按照仓储的功能不同进行分区。各功能区的规划和布局是否合理，将对仓库作业的效率、质量、成本和赢利目标的实现产生很大的影响。

2.1.1通道。通道畅通；物流入口和物流出口要挂牌；将通道和功能区域用油漆在地面规划出来。分为主通道、副通道、检查通道。

2.1.2办公区。为了增加保管面积，仓储办公室尽可能设置在仓库内的二楼，便于沟通交流和快速反应；

2.1.3生活区。更衣室、卫生间、休息区。

2.1.4工具区。集中管理，便于维修、养护；规定消防设施存放的位置；

2.1.5保管区。保管区内功能的规划。

2.1.5.1验收区。接待供应商的区域。

2.1.5.2整货区。主要的仓储区域。

2.1.5.3散货区。规模大的企业可以将拆包的整件货单独设置区域，货位与整货区相对应，便于分拣备货管理。

2.1.5.4备货区。提前按定单备货。

2.1.5.5复核区。对出入库的最后把关，与客户交接区域。

2.1.5.6退货区。接受顾客退货。

2.1.5.7废品区。等待报废核销。

2.1.5.8次品区。有修复或退货给供应商的可能。

2.2按照库存商品理化性质不同进行分区，确定存入同一库房的物资品种理化性质相同，便于采取养护措施；如：金属区、塑料区、纺织区、冷藏区、危险品区等。

2.3按照库存商品使用方向不同进行分区，如专用品：中药、西药、保健品；

2.4 按照库存商品供应商不同进行分区，便于项目管理。

3、《仓库平面图》，显示仓库内的通道和区域、门窗、楼梯、电梯的位置，显示消防设施位置，显示仓库所在的地理位置，所处的外界周边环境；

4、货位规划

4.1货位摆放原则

4.1.1最接近物流出口原则。在规定固定货位和机动货位的基础上，要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。

4.1.2以库存周转率为排序的依据的原则。经常性的出入库频次高且出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上；当然，随着产品的生命周期、季节等因素的变化，库存周转率也会变化，同时货位也在重新排序。

4.1.3关联原则。由于bom表或习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动距离，提高工作效率。

4.1.4唯一原则。（合格的）同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货；当然，自动化立体仓库不用严格遵守这个原则。

4.1.5系列原则。同一系列的物料，设置一个大的区域，如油品区、半轴区、轴承区、晨新（供应商）区、富奥区、标准件区、橡胶件区、易损件区等。

4.1.6隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔2个以上的货位，防止混在一起，难以区分。

4.1.7批号管理原则。适用于食品、药品、化妆品等对有效期比较敏感的商品，一个批号的商品必须单独放在一个货位上；通过先进先出，进行严格管理，同一批号的商品如果检验不合格或者早产不允许放行，要设立红牌警示，避免混出工厂，产生质量事故；

4.1.8面对通道原则。即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵。

4.1.9合理搭配原则。要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间；避免空间不足多货位放货，避免空间太大使用不充分。

4.1.10上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。

4.1.11化学品、易燃易爆危险品单独区域存放原则。重点管理维护，避免影响其它物料的安全。

4.1.12目视化看板原则。绘制《货位平面图》，标明商品明确的货位，即使是临时人员，也能准确无误的分拣出正确的商品。

4.1.13“五距”——顶距：距离楼顶或横梁50厘米，灯距：防爆灯头距离货物50厘米，墙距：外墙50厘米，内墙30厘米，柱距：留10-20厘米，垛距：留10厘米。易燃物品还应留出防火距离。

5、货位的存货方式

5.1类型

5.1.1固定型。是一种利用信息系统实现将货架进行分类、编号，并贴上货架代码，各货架内存储的货物事先加以确定货位的存货方式。要注意设定每一个货位的容量都应该大于在该货位储存货物的最大库存量，否则将会出现货位不足，货物不能及时入库的现象；通过设置一定数量的周转货位来解决，及时调整到其他临时货位上。适用于非季节性货物的管理，适用于固定的重点客户和种类多性质差异大的库存。具有准确性和便利性的特点。

5.1.2流动型。是一种不事先确定货位的存货方式，所有货物按到货顺序摆放在空的货架中。由于货物和货位是不断变化的，当频繁变更登陆管理信息系统时，出现差错的机会就比较高。适用于出入库频繁、周转量大、物流量变化剧烈的货物，如一些季节性商品。

5.2货位编码管理

货位唯一性：每一个货位编码。只能代表唯一的货位；

编码顺序：库位、区位、架位、层位、（格位）；

系统检索时，能跟踪每一批货物的来源、去向、批号、保质期等各个方面的特点。

货位盘点：参看盘点方法。

5.3堆码方式：

n就地堆码—大批量、单一品种的货物；

n货架存放—小批量、多品种的货物；

n平台堆码—当库房净空较高时，可搭建平台，提高空间利用率；

5.4基本要求：

5.4.1合理。是指性质、品种、规格、批次不同的货物和不同客户的货物，应该分开堆放。取保先入先出。

5.4.2牢固。是指堆放稳定结识，不偏不斜。货垛较高时，上部适当收小，防止倒垛。不稳定的货物要使用绳索捆绑固定。

5.4.3定量。是指每一垛的数量保持一致，底数和层高一致。长宽高的数量最好是整数，便于过目成数。

5.4.4整齐。是指垛型整齐，标准化统一化管理，横平竖直，不压线，不出肚。

5.4.5节约。是指在规定允许的范围内尽可能加高，节省货位，提高仓容利用率；一次性作业，避免重复劳动；

5.4.6方便。是指堆码方便出入库、装卸搬运、盘点作业。

6、规划的“6不”改善法

6.1不让等。使员工和设备闲置时间为零。通过正确的安排作业流程和作业量，使其连续工作。

6.2不让碰。员工与物品的接触机会为零。利用机械化和自动化的物流设备，减轻劳动强度。

6.3不让动。缩短移动距离和次数。科学规划，优化物品设备的位置，减少物品和人员的移动；或者物品移动人员不动。

6.4不让想。操作简便。按照专业化、简单化和标准化的原则，分解作业活动和作业流程；大量应用计算机和自动化控制设备等现代化手段。

6.5不让找。通过现场“5S”管理，使工具、物品、文件等放置的位置一目了然或通过简单的查询记录马上能够找到

第四篇：辅料仓库管理新规划报告

辅料仓库管理新规划报告

尊敬的M总：

您好！

通过将近一个月来的观察及仓管员的信息反馈，就目前的仓库管理及改善，现作如下分析及总结：

一、三月份来辅料仓晚班的领料情况：

五金仓：晚班几乎无领料情况出现。

隔热木纹仓：晚班时仍有两、三次的领料（主要出现在交接班时段）。

包装仓：由于日班没有对晚班作准确的领料计划，造成晚班出现领料现象。

粉末化工仓：刚发出‘晚班不发料通知’的前几天，领用量远大于耗用量，造成大量的回收粉退回仓库。后来经多次沟通，到目前已有所改善，但晚上仍有不定期的领粉及退粉，加上目前散单多，甚至在晚上也要领用几十种型号的粉末。

二、库存有可能增大的原因分析

1、五金仓：大部分的物料是用于机械设备安装及维修，还有建材用品及办公用品，作为备用材料。

2、隔热木纹仓：随着产量的增大，需求量相应增多，而领料是分批进行，所以在某一时间段可能会出现库存增大。

3、包装仓：包装车间出现一种“备仓式”领料。月末进行假退仓，月头再重新领用，这过程给仓库造成一种假象，也就是给最低库存量提供了一个错误信息，从而影响了月计划的备仓量。（以后会加强相互间的沟通）

4、粉末仓：订单增多，自然订粉量也相应加大。如果散单多，粉末品种相对增多。但，按生产计划单所订的粉末回来了，假如生产线还未到喷涂车间的话，粉末就不能及时的发出去，仓存量自然就增大。（目前粉末仓内还有部分过期粉及废粉未得到处理，造成积压库存，占用了有效库存量）

5、化工仓：化工材料基本上是大批量进货，因为大部分材料用量大且使用快，关键是截数的时间性问题。

三、异常情况分析（属个人观点）

虽然说计划赶不上变化，但没有计划根本上就谈不上管理及程序的规范化。综观各仓库的领料情况，我认为还必须从计划出发，进而就是数据的跟踪要到位及信息反馈要及时，一环扣一环。就从以往每周的生产例会，听取了各领导们发表的工作报告及个人观点和建议，生产线之间缺乏一种数据的相互传递及核对的手续，这对下工序的跟踪，产生一定的影响，计划又何以准确呢？就别说轮到领料的程序了。自上周生产周例会上，亢总下达了要求及改善的步骤和方案后，希望日后确有改善，如果不是各车间、部门一起努力的话，很难收到效果，严重的变成无效劳动。

四、仓库管理自我检讨

由于我是新接触铝材，所涉及的用料及辅料还有部分不懂其用途，有时候造成异常情况不能及时有效处理，预防措施还是做得不足。从计划、申购、收料、入库、发出到结存这条“数据线”还未能清晰、准确的理顺出来，跟踪不到位，造成部分材料还未能得到有效控制。

五、改善计划及效果预测

1、五金仓、隔热木纹仓及包装仓取消晚班领料，其中一位值班人员延迟半个小时上下班，让生产车间有充足的时间做好交接班的领料手续。三位仓管人员集中精力在各自的日常仓库管理、数据跟踪及做好日常计划工作。

2、为便于管理，计划把包装仓（目前包装仓的仓库、材料太分散了，不好管理），搬到门窗厂（在靠后的卷闸门附近挪一块地方出来），与五金仓、隔热木纹仓集中管理，这样会节省领料时间，提高工作效率。

3、粉末仓恢复以往的两班倒，车间按照生产线的实际数据领用粉，这样会减少退粉现象并保证粉末质量。仓管员的工作量分散了，日常的数据跟踪及仓库管理一定会有所提高。

4、原则性晚班不发料，但考虑到特殊（异常）情况的发生，如果车间确实要领料的话，就由粉末仓管员代为处理。（建议把晚上领料作为领料车间的考核，晚班不能随意领料）

六、工作计划进行中

1、各仓库物料做好标识，让合格品及待处理品进行目视化管理。（四月份完成）

2、对待处理品进行统计分析，并跟踪其发出情况，过程中与相关领料部门沟通，尽量使用，减少不必要的浪费。

3、三个月后，对极少使用及不再作用的物料进行数据整理，提出处理意见。（希望得到领导重视），不希望在ERp系统及仓库里存在不合格的物料及其数据，因为这是数据的真实反映，也是帐物相符的前提。

七、目标

体现出仓库程序的规范化，物料的可视化，数据的清晰化及可索性。

八、补充

由于粉末仓管难招，现希望尽快补充收料仓管员一名。仓库管理不能麻痹大意，我是希望每个仓管员能各就其位、各施其职，把本职工作做好，这样物料的控制会得到更有效的跟踪，望各领导多多支持。

以上安排妥否？请领导批示！谢谢！

第五篇：蒙牛仓库规划

蒙牛乳业自动化立体仓库案例

2011-10-07 22:35:38 来源:互联网 作者:物流智库 【大 中 小】 浏览:132次 评论:0条

内蒙古蒙牛乳业泰安有限公司乳制品自动化立体仓库，是蒙牛乳业公司委托太原刚玉物流工程有限公司设计制造的第三座自动化立体仓库。该库后端与泰安公司乳制品生产线相衔接，与出库区相联接，库内主要存放成品纯鲜奶和成品瓶酸奶。库区面积8323平方米，货架最大高度21米，托盘尺寸1200×1000毫米，库内货位总数19632个。其中，常温区货位数14964个；低温区货位46687年。入库能力150盘/小时，出库能力300盘/小时。出入库采用联机自动。

一、工艺流程及库区布置

根据用户存储温度的不同要求，该库划分为常温和低温两个区域。常温区保存鲜奶成品，低温区配置制冷设备，恒温4℃，存储瓶酸奶。按照生产――存储――配送的工艺及奶制品的工艺要求，经方案模拟仿真优化，最终确定库区划分为入库区、储存区、托盘（外调）回流区、出库区、维修区和计算机管理控制室6个区域。

入库区由66台链式输送机、3台双工位高速梭车组成。负责将生产线码垛区完成的整盘货物转入各入库口。双工位穿梭车则负责生产线端输送机输出的货物向各巷道入库口的分配、转动及空托盘回送。

储存区包括高层货架和17台巷道堆垛机。高层货架采用双托盘货位，完成货物的存储功能。巷道堆垛机则按照指令完成从入库输送机到目标的取货、搬运、存货及从目标货位到出货输送机的取货、搬运、出货任务。

托盘（外调）回流区分别设在常温储存区和低温储存区内部，由12台出库口输送机、14台入库口输送机、巷道堆垛机和货架组成。分别完成空托盘回收、存储、回送、外调货物入库、剩余产品，退库产品入库、回送等工作。

出库区设置在出库口外端，分为货物暂存区和装车区，由34台出库较输送机、叉车和运输车辆组成。叉车司机通过电子看板、RF终端扫描来叉车完成装车作业，反馈发送信息。

维修区设在穿梭车轨道外一侧，在某台空梭车更换配件或处理故障时，其他穿梭车仍旧可以正常工作。计算机控制室设在二楼，用于出入库登记、出入库高度、管理和联机控制。

二、设备选型及配置

（一）货架

1、货架主材。

主柱：常温区选用刚玉公司自选轧制的126型异型材，低温区采用120型异型材。横梁：常温区选用刚玉公司自轧制异型材55BB区采用5BB型异型材。天、地轨：地轨采用30公斤/米钢轨；天要采用16＃工字钢。

2、采用的标准、规范。JB/T5323－1991立体仓库焊接式钢结构货架技术条件；JB/T9018－1999有轨巷道式高层货架仓库设计规范；CECS 23：90钢货架结构设计规范和Q/140100GYCC001－1999货架用异型钢材。

3、基础及土建要求。

仓库地面平整度允许念头：仓库980长谈主，允许偏差±10毫米；在最大载荷下，货架区域基础地坪的沉降变形应小于1/1000。

4、消防空间。

货架北部有400毫米空间，200毫米安装背拉杆，200毫米安装消防管道。

（二）有轨巷道堆垛机

1、设备配置。

有要巷道堆垛超重机主要由多发结构、超升机构、货叉取货机构、载货台、断绳案例保护装置、限速装置、过载与松绳保护装置以及电器控制装置等组成。

驱动装置：采用德国德马格公司产品，性能优良、体积小、噪音低、维护保养方便。变频调整：驱动单元采用变频调速，可满足堆垛机出入库平衡操作和高速运行，具有起动性能好、调速范围宽、速度变化平衡、运行稳定并有完善的过压、过流保护功能。堆垛机控制系统：先用分解式控制、控制单元采用模块式结构，当某个模块发生故障时，在几分钟内便可更换备用模块，使系统重新投入工作。案例保护装置：堆垛机超升松绳和过载、娄绳安全保护装置；载货台上、下极限位装置；运行及超升强制换速形状和紧急限位器；货叉伸缩机械限位挡块；位虚实探测、货物高度及歪斜控制；电器联锁装置；各运行端部极限设缓冲器；堆垛机设作业报警电铃和警示灯。

2、控制方式。

手动控制：戴盆望天垛机的手动控制是由操作人员，通过操作板的按钮和万能转换形状，直接操作机械运作行，包括水平运行、载货台升降、货叉伸缩三种动作。

单机自动：单机自动控制是操作人员在出入库端通过堆垛机电控柜上的操作板，输入入（出）库指令，堆垛机将自动完成入（出）库作业，并返回入（出）库端待令。

在线全自动控制：操作人员在计算机中心控制室，通过操作终端输入入（出）库任务或入（出）库指令，计算机与堆垛机通过远红外通讯连接将入（出）库指令下达到堆垛机，再由堆垛机自动完成入（出）库作业。

（三）输送机。

整个输送系统由2套PLC控制系统控制，与上位监控机相联，接收监控机发出的作业命令，返回命令的执行情况和子系统的状态等。

（四）双工位穿梭车

系统完成小车的高度，其中一工位完成成品货物的接送功能，另一工位负责执行委员会的拆卸分配。主要技术参数有：安定载荷：1300公斤；接送货物规格：1200毫米×1000毫米×1470毫米（含托盘）；拆最大空托盘数：8个；空托盘最大高度：1400毫米；运行速度：5－160米/分（变频调速）；输送速度：12.4米/分。

（五）计算机管理与控制系统

依据蒙牛业泰安立库招标的具体需求，考虑企业长远目标及业务发展需求，针对立库的业务实际和管理模式，为本项目定制开了一套适合用户需求的仓储物流管理系统。

主要包括仓储物流信息管理系统和仓储物流控制与监控系统两部分。仓储物流信息管理系统实现上层战略信息流、中层管理信息流的管理；自动化立体仓库控制与监控系统实现下层信息流与物流作业的管理。

1、仓储物流信息管理系统。

（1）入库管理。实现入库信息采集、入库信息维护、脱机入库、条形码管理、入库交接班管理、入库作业管理、入库单查询等。

（2）出库管理。实现出库单据管理、出库货位分配、脱机出库、发货确认、出库交接班管理、出库作业管理。

（3）库存管理。对货物、库区、货位等进行管理，实现仓库调拨、仓库盘点、存货调价、库存变动、托盘管理、在库物品管理、库存物流断档分析、积压分析、质保期预警、库存报表、可出库报表等功能。

（4）系统管理。实现对系统基础资料的管理，主要包括系统初始设置，系统安全管理，基础资料管理，物料管理模块，业务资料等模块。

（5）配送管理。实现车辆管理、派车、装车、运费结算等功能。

（6）质量控制。实现出入库物品、库存物品的质量控制管理。包括抽检管理、复检管理、质量查询、质量控制等。

（7）批次管理。实现入库批次数字化、库存批次查询、出库发货批次追踪。

（8）配送装车辅助。通过电子看板、RF终端提示来指导叉车进行物流作业。

（9）RF信息管理系统。通过RF实现入库信息采集、出库发货数据采集、盘点数据采集等。

2、仓储物流控制监控系统。

自动化立体仓库控制与监控系统是实现仓储作业自动化、智能化的核心系统，它负责管理高度仓储物流信息系统的作业队列，并把作业队列解析自动化仓储设备的指令队列，根据设备的运行状况指挥协调设备的运行。同时，本系统以动态仿真人机交互界面监控自动化仓储设备的运行状况。

系统包括作业管理、作业高度、作业跟踪、自动联机入库、设备监控、设备组态、设备管理等几个功能模块。