第一篇：焊装工厂设计

汽车工厂焊装车间工程总承包应以设计、制造、安装汽车焊装工艺设备为主线进行项目管理。工程设计好坏是项目质量好坏的前提条件，也是决定项目是否合理化和经济化的关键。概述

我国建设项目管理体制的深化改革促进了工程总承包在汽车行业的发展，许多汽车工厂的新建分厂或新建生产线都采用设计采购施工(EPC)/交钥匙总承包方式。由于发达国家依靠市场来合理有效地配置资源，社会分工细致合理，强调专业化的作用。因此，汽车工厂在企业内部组织和人员配置上，侧重在汽车生产方面。与国内的汽车工厂不同，在工厂建设方面，国内工厂有常设的基建办等类似的部门和人员，而发达国家的汽车公司除了配备一些专业的工艺规划人员外，其他专业技术工作大多依靠社会上专业化的力量。

国内合资企业一般把新建工程分为土建和公用系统工程(B&U)、设备和电控工程(M& E)两部分。由于汽车工厂是以制造、安装工艺设备为主导的工程项目，在汽车主机厂冲压、焊装、涂装、总装四大工艺中，只有冲压和焊装工艺，是影响车身精度的重要工艺，因此主机厂对焊装工程的质量要求也就非常高。

工程建设项目总承包可以合理配置资源，提高工程建设实施与管理水平，提高投资效益、环境效益和社会效益。

建设项目的建设周期一般分为决策阶段、实施准备阶段、实施阶段和投产竣工阶段。下面仅就项目的决策和实施准备阶段作具体阐述。

项目决策阶段

项目决策期最重要的工作内容之一就是项目定义和项目目标论证，即完成一个建设方案。这个工作一般不归在工程总承包的工作范围内。国外和合资的汽车企业，一般严格尊重知识产权和专有技术。有时招标文件的项目定义非常简单，只有产品方案或建设标准，有的有一个工艺流程方案。投标人可以按照自己的特长编制工艺技术方案进行投标。招标人对投标工艺技术方案进行比选，选定提供最佳的投标方案者作为优先供应商。然后业主与优先供应商组成一个团队，进行联合的初步设计。初步设计完成后再谈总承包合同，如果谈判顺利，业主与优先供应商签订总承包合同。国内的汽车企业，往往让各个供应商无偿的做一些方案，他们也在这些方案中加入一些自己的想法，然后拿着这些方案与各家讨论，最终在众多方案中选定一个方案，让各家以此方案为准投标，再确定中标的供应商，实际上等于总承包商也参与了项目的决策阶段。

总承包项目决策阶段应明确以下的基础目标。

1.质量目标：包括使用功能、生产能力、技术水平和产品等级的要求。使用功能即车间的用途；生产能力是指项目建成后的正常生产运营年份能达到的预期生产能力。一般生产能力越高，要求技术水平也越高。在焊装车间有时会有一个说法：焊点自动打点率达到多少，可以算作技术水平的一项指标。产品等级是指要明确白车身的尺寸精度，控制范围，焊点、焊缝质量要求等。

2.进度目标：在合理工期时限内，设定各个阶段的进度目标，完成建设项目的进度规划。

3.投资目标：完成建设任务，需要投入的人力、财力、物力。并初步提出总投资规划，讨论明确投资目标，再调整质量目标，进行投资控制。

项目实施准备阶段

项目实施准备阶段的主要工作是工程设计、分包采购和进场实施准备。

首先开始进行工艺设计，并与业主确定车间工艺平面布置图，然后进行厂房的设计，同时，土建设计还要注意整个工厂与其他车间的一致性和协调性。要确认循环冷却水供水点、供水量、水质要求、进出水温差要求，循环水塔的方式(开式还是闭式)、管道以及阀门等要求，然后开始给排水专业设计，合资企业的工厂大多还要有消防喷淋系统的要求。要确认冬季是否采暖、夏季采用空调还是风扇，通风除尘等要求后开始暖通专业设计。要确认压缩空气的供气点、耗气量和供气压力(一般是0.6MPa)，压缩空气的质量等级；确认CO2气体和氩气等特殊气体的供气方式、供气点、耗气量和供气压力等，然后开始动力专业设计。要确认车间供电点、安装容量、功率因数和暂载率、电压波动要求，特殊电压要求(如高压、直流单相等非低压三相380V要求)，采用插接母线还是电缆供电，母线高度位置，工位照度要求，较大的焊装车间一般都有单独的配电间等。在设计过程中各个专业之间还要互提资料，以保证设计完整准确。

在工艺设计中，最重要的是完成工艺平面布置图的设计，其中焊装工艺分析的好坏是工艺设计成败的关键，在工艺设计阶段要完成以下工作内容：

1.工艺研究，工位焊点分布、节拍研究、节拍时间表制作、焊钳的数量，规格的初步确认以及工位布局研究。

2.按照数模、产品零件树、焊点图和节拍要求，详细考虑车身的焊装工艺流程，确认工位数，编制工艺流程卡。

3.参与SE(同时工程)Simultaneo us Engineering，重点是生产性分析和作业性分析。

4.合理分区，先按照功能对车间进行大的分区，然后按照生产、物流的要求等对每个区的位置、大小等进行分块和调整。

5.进行详细工艺平面图的完善，确认设备的详细坐标位置，设备的外形和尺寸，按实际大小和位置放置地面各类电气控制柜、料箱、料架以及工艺平台等，提出最终设备清单。

6.根据工艺要求，同时汇总钢结构供应商所提的资料，提出钢结构需求资料。

7.根据最终设备清单，汇总提出水电气等公用耗量资料。

8.汇总设备供应商所提的设备基础资料，提交设备基础等特构资料。

9.按照工艺要求，提出夹具式样书。

10.按照工艺要求，对输送装置进行概念细化，提出输送装置的式样书。

为了做好工艺平面布置图的设计，还要尽快对关键标准和非标准设备进行分包招标采购，如机器人系统、生产输送系统、焊装夹具、门盖包边系统、空气净化系统和三座标测量机系统，再确定供应商。然后由这些供应商进行细化设计和选型以后，由供应商提出设备基础等特构资料和公用要求，再交由结构专业和公用专业进行土建设计和公用系统设计。

工程设计的另一项主要内容是非标设备设计。主要包括焊装夹具的设计和各种工件输送设备的设计，以及电气控制系统的设计。

焊装夹具的设计是焊装车间非标设计的重点，焊装夹具是车身精度形成的关键保证因素。这里简单介绍一下设计流程。首先，按照生产工艺和节拍的要求，对照产品零件树进行数模分析，初步确定生产工位数和每个工位的零件组成和工艺内容，完成焊接流程图，确定焊装夹具清单。按照产品的定位信息要求，完成夹具的概念性设计及夹具式样书。按照夹具式样书，再进行详细的夹具设计，首先完成详细的三维设计。如果采用机器人焊接，还要进行机器人焊接模拟。三维设计完成后，要进行设计评审，邀请业主参加。按照评审意见，三维设计修改完成后，再开始二维工程图设计。夹具设计完成后，就可以根据最终的工艺流程，进行焊机、焊钳、螺柱焊机、CO2焊机和涂胶机等相关设备的采购；根据焊钳模拟的结果，由焊钳供应商进行焊钳详细设计后，完成焊钳、平衡器和焊机焊钳滑轨的采购。

对于焊装车间总承包项目，还要按照生产工艺要求，进行生产系统的其他非标设计，包括生产输送系统、车间IT系统、生产中控系统、生产物流系统以及工艺钢结构等设计。生产输送系统是指采用各种非标设备满足工件在生产工位之间的输送以及跨车间的输送。这些输送系统虽然不象夹具一样直接对车身的质量产生影响，但却是生产能否顺利进行的保证，是生产能否满足节拍要求的保证，更是整个工程能否成功的关键。合理、有效的工位间工件输送，可以大大减轻工人的劳动强度，提高工作效率，减少返修率，提升产品质量。

由于焊装车间往往采用间歇生产，而涂装车间往往采用连续生产，生产节拍不同，因此从焊装车间到涂装车间的白车身输送线，不仅具有转运的功能，还应具有储存的功能，因此大多采用积放式的输送线，储存量根据均衡生产的要求计算，一般不少于焊装车间半个班的产量。

在设备提出电控资料后，即可开始电气控制系统的设计。在汽车焊接生产过程中，由于焊钳产生的磁场较大，焊接飞溅较多，电气设计应充分考虑电流冲击及电磁干扰等特殊环境的要求，电气元件往往都采用耐强磁场和密封性较好的高防护等级的电气元件，一般防护等级为IP54，保证控制系统软、硬件运行稳定。

进场实施准备包括人员的准备，要配齐各类施工技术人员，要有上岗证，特种作业人员要有特种作业证。设备安装阶段焊装车间常用的特种施工人员有：起重工、叉车司机、电焊工以及电工。要配齐各类施工机具，如起升10m的液压升降车、叉车；场地、道路的准备，是否有施工和堆放材料的场地，是否修好了施工车辆进出的道路；施工水电的准备，设备安装阶段要在车间内部布置几处临时动力配电柜，每个配电柜的服务半径应为60m左右，如新建车间，有时还要考虑夜间临时照明；现场办公和生活设施的准备等。

项目部应指导分包方编制《施工组织设计》。要求内容全面并符合实际，具有可操作性和可检查性。项目部应重点检查分包方的安全预防措施是否有效、到位。

第二篇：焊装工艺

焊装工艺

一：焊装车间的主要产品以及工艺流程

1、产品：

a)焊装车间主要承担A11车型白车身总成、A12车型（加长车）白车身总成、A15车型白车身总成、A11前大灯横梁总成、A15前大灯横梁总成的焊装工作。b)最大件为白车身总成：4041×1662×1200mm（长×宽×高）c)最重件为白车身总成，重280公斤

2、主要工艺流程简图

A11车型白车身总成工艺流程：

前结构线下部线后结构线主焊线侧围线调整线涂装车间 前结构线主要产品：左/右前轮罩总成、左/右后轮罩总成、左/右前纵梁总成、前挡板总成、前大灯横梁总成；

后结构线主要产品：前底板总成、后底板总成、左/右后纵梁总成； 下部线主要产品： 车身下部总成； 主焊线主要产品： 白车身骨架总成； 调整线主要产品： 白车身总成；

门盖线主要产品： 左/右前门总成、左/右后门总成、行李箱盖总成、发动机罩总成、左/右前翼子板总成。

侧围线主要产品： 左右侧围总成、后围板总成

白车身总成的装焊工艺主要有三部分组成，即：白车身骨架总成的焊接，门盖焊接及翻边压合，白车身总成的装配调整。

A12车型白车身总成工艺流程

A12车型采用的是A11车型的左/右前轮罩总成、左/右后轮罩总成、左/右前纵梁总成、前挡板总成、后底板总成、左/右后纵梁总成、左/右前门总成、左/右后门总成、行李箱盖总成、发动机罩总成、左/右前翼子板总成。

在加长车班组首先生产出A12车型车身骨架总成，然后用小车运至A11生产线的调整班组进行四门两盖的装焊并进行调整和表面的修磨。

二、焊装车间现场的工艺文件

1、焊装车间的指导性工艺文件主要有《焊装作业指导书》、《设备操作、维护指导书》、《工装一极保养书》、《自检规程》、《×××工位的员工标准操作流程》（点焊工位、CO2气体保护焊工位、钣金工位、调整工位、压合工位）以上文件都是用来指导工作的、同时又是现场操作的标准！现场操作人员必须要严格按照文件的要求进行操作，不得违反上述规程。

2、焊装车间的自检、点检记录有《自检记录表》、《轿车厂焊装车间设备点检表》、《焊装车间夹具点检表》

以上文件是为了能更好的保证产品的质量，并能形成记录并且具有可追溯性。操作员工在填写过程中必须保证所填写的信息的及时性和准确性。不准根据回忆填写、更不允许弄虚作假。

三、焊接工艺简介

1、定义

焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；用或不用填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。

2、焊接的本质

金属等固体所以能保持固定的形状是因为其内部原子之间距（晶格）十分小，原子之间形成牢固的结合力。除非施加足够的外力破坏这些原子间结合力，否则，一块固体金属是不会变形或分离成两块的。要使两个分离的金属构件连接在一起，从物理本质上来看就是要使这两个构件的连接表面上的原子彼此接近到金属晶格距离。

2、焊接分类（按照形成晶格距离连接的途径）：

压力焊接（固相焊接）：电阻点（凸）焊；

熔化焊接 ：电弧焊、螺柱焊、CO2气体保护焊； 钎焊：火焰钎焊。

3、焊装车间的主要焊接方法有：点焊，凸焊，螺柱焊，铜钎焊，CO2气体保护焊

点（凸）焊简介

1、点焊的定义

点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。

凸焊：在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。

2、点焊的用途：主要用于板材的连接，并承受一定的应力

凸焊的用途：低碳钢和低合金钢的板件、螺帽、螺钉的连接，并承受一定的应力

3、点（凸）焊的原理

2主要利用在通电过程中电阻产生的热量熔化母材金属，其公式：Q=IRt

电极ewwcw被焊工件电极weR总 R总——焊接区总电阻

Rew——电极与焊件之间接触电阻 Rw——焊件内部电阻 Rc——焊件之间接触电阻

4、点（凸）焊的基本循环：预压，焊接，维持，休止。

一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序四个程序。在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压力也在逐渐减小，直至减小到零。

预压的作用：在电极的压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的键合作好准备。

焊接、维持的作用：其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。

休止的作用：其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。FwIFwFw预压程序Fw焊接程序

IFwFwFw维持程序Fw休止程序

5、点焊的主要工艺参数：焊接电流，焊接压力，电极端面直径，焊接时间。

焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压：0.4——0.6Mpa

电极的端面直径一般要求在ф6——8mm，超过8mm就需要及时进行修磨

6、焊接参数的确定 选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，无论采用哪种方法，所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。即只能给出一个大概的范围，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。

首先根据材料的性质和厚度选择焊接电流和焊接时间的配合。

硬规范：大电流，短时间。软规范：小电流，长时间。

其次，根据临界飞溅法（在焊接飞溅最小的情况下）选择合适的焊接电流和电极压力。

7、点（凸）焊的主要缺陷

虚焊、开焊、毛刺、飞溅、焊点扭曲、半点、焊点点距不均匀等

8、点焊工位的标准操作流程

⑴、开班前5分钟到达工作现场、劳保用品穿戴整齐、参加班前会，了解当天的工作内容和相关的信息；

⑵、在工作时穿戴所有必须穿戴的劳保用品、新员工还必须按照相关规定佩带袖标； ⑶、工作前必须按照《设备操作维护指导书》对设备进行点检； ⑷、设备点检结束后必须立即按照实际情况填写《设备点检表》，如有异常，不能自己处理的，应该立即上报给班长；

⑸、设备点检完毕后，按照《工装一级保养书》进行工装的点检； ⑹、工装点检结束后立即填写《工装点检表》，如有异常，不能自己处理的，应该立即上报给班长；

⑺、工装点检完毕后，要对工具（焊钳、电极帽、榔头、扁铲等）进行清点，检查；

⑻、按照《焊装作业指导书》的要求进行操作，如有异常，不能自己处理的，应该立即上报给班长；

⑼、按照《自检规程》的要求，对工作前的1——3件工件需要进行首检（当人、机、料、法、环这几种因素中的任一项发生变化时，都要首检）； 在正常的操作过程中需要进行抽检，频次为1/20； 在每天的工作结束前的最后一个件必须要进行末检；

发现不合格品要立即处理，不能自己处理的立即上报班长； ⑽、自检完毕后，立即根据实际的自检情况在自检的工件上作好标识（“首检”、“抽检”、“中检、”“末检”）；

⑾、在标识工件后，应该立即按照《自检规程》在《自检记录表》上填写相应的记录； ⑿、在工作过程中要时刻注意电极帽的使用情况，根据实际使用情况进行电极帽的修磨或更换；

⒀、工作结束后，根据《工装一级保养书》对工装进行清擦、保养； ⒁、根据《设备操作维护指导书》对焊钳和工具等进行清擦、保养； ⒂、根据《设备操作维护指导书》对设备等进行清擦、保养；

⒃、在下班前，打扫现场，按照要求保证工位器具的清洁度、并保持工位器具的整齐； ⒄、下班前，要检查电器的使用情况，并切断各种电源；

⒅、下班前，要检查各种气动设备是否关闭，并切断各种气源。

CO2气体保护焊方法简介

1、CO2气体保护焊方法的原理

CO2气体保护焊是采用CO2气体作为保护介质，焊接时，CO2气体通过焊枪的喷嘴，沿焊丝的周围喷射出来，在电弧周围形成气体保护层，机械地将焊接电弧与空气隔离开来，从而避免了有害气体的侵入，保证焊接过程的稳定以获得优质的焊缝。其工作原理如图：

12346571、焊丝；

2、喷嘴；

3、电弧；

4、气体保护层；

5、溶池；

6、焊缝；

7、焊件

2、CO2气体保护焊的主要用途

CO2气体保护焊主要用于车身的补焊和点焊不能焊接到的部位，其接头承受一定的应力。

3、CO2气体保护焊的焊接设备

组成部分有：焊接电源、送丝机构、焊枪、供气系统和控制系统

焊接电源：能提供CO2气体保护焊所需要的电源：直流、具有平硬外特性； 送丝机构：能以一定的速度提供焊接所需要的焊丝； 有三类送丝机构：推丝失、拉丝式、推拉式

焊枪：主要作用是向熔池和电弧区输送保护气流和稳定可靠地向焊丝导电；

供气系统：主要作用是将保存在钢瓶中呈液态的CO2在需要时变成一定流量的气态CO2气体；

控制系统；主要作用对送丝系统、供气系统和焊接电源转变机头行走的控制。

4、CO2气体保护焊的焊接参数

CO2气体保护焊的焊接参数主要有：焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、电源极性、CO2气体流量和支流回路电感值

5、CO2气体保护焊的主要缺陷

焊缝成形不良、飞溅、气孔、裂纹、咬边、烧穿、未焊透

6、CO2气体保护焊工位的标准操作流程

参考点焊工位的标准操作流程

钎焊方法简介

1.钎焊的定义: 钎焊是采用比母材熔点低的金属材料做钎料，将焊件（母材）与钎料加热到高于钎料熔点，但低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材互相扩散而实现连接焊接的方法。下图表示钎焊示意图。钎料间隙abc a、放置钎料，并对钎料和母材加热； b、钎料熔化，并开始流入接头间隙； c、钎料填满间隙，凝固后形成钎焊接头。

1、钎焊的主要用途

钎焊主要用于细小间隙的填充和连接，其接头一般不承受太大的应力。2.焊接设备: 氧气瓶: 正常的氧气瓶压力为15MPa，容量为40公升。使用时不得将氧气全部用完，最少保留0.1~0.2MPa压力。

乙炔瓶: 正常满瓶压力为1.5MPa，使用时不得全部用完，最少保留0.1~0.2MPa压力。

减压器: 其作用是把贮存在气瓶内的高压气体减压到所需的工作压力，并保持稳定。

焊炬: 焊炬用来使可燃气体与氧气以一定比例混合，并产生适合焊接要求燃烧稳定的火焰，焊炬在使用中应能方便地调节氧气与可燃气体的比例和热量大小。

助焊剂混合器: 用来把助焊剂均匀地混合到可燃气体中，以使焊缝成形良好，保证焊接质量，工作前要检查混合器中助焊剂的保有量是否在1公斤以上，如不够，要添加满。

3、钎焊的主要缺陷

未焊透、夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、焊件变形、气孔和烧穿等

螺柱焊方法简介

1、焊接原理和焊接过程

开始时先将螺柱放入焊枪的夹头里并套上套圈，使螺柱端与工件（母材）接触（图1）按下开关接通电源，枪体中的电磁线圈通电而将螺柱从工件拉起，随即起弧（图2）。电弧热使柱端和母材熔化，由时间控制器自动控制燃弧时间。在断弧的同时，线圈也断电，靠压紧弹簧把螺柱压入母材熔池即完成焊接（图3）。最后形成焊接接头（图4）。螺柱套圈母材焊接接头图1图2图3图

42、螺柱焊的主要用途

螺柱焊主要用于螺柱、螺钉的焊接，其焊接螺钉、焊接螺柱承受一定的应力。

3、螺柱焊的重要参数

螺柱焊的主要参数有：螺柱提升高度、螺柱外伸长度和套圈夹头的同轴度、焊接电流、电弧电压、焊接时间等。

4、螺柱焊的主要缺陷有：

虚焊、开焊、焊偏等。

第三篇：焊装车间基础知识

焊装车间基础知识

l、汽车是由发动机、底盘、车身、及电气设备四大部分组成。

2、卡车厂焊装工艺开始于1955年，焊装工艺至今以点焊、弧焊工艺为主，辅以涂胶工艺。

3、点焊机器人一般由三个相互关联的部分组成，分别是机械手、、控制系统、和示教系统。

4、工频交流点焊在点焊中应用最广，其中主要规范参数有焊接电流、焊接时间、电极压力及电极头端面尺寸。

5、焊接强度检验可通过试片剥离试验或用扁铲对焊接工件进行剔试抽验。

6、电焊点焊压痕深度不仅影响接头强度，而且影响外观质量，所以一般压痕深度不应超过板后厚的15％．20％。

7、焊枪发生回火的主要原因是混合气体的流速小于燃烧速度。

’

8、解放新基地的年设计产能为12万辆。

9、乙炔瓶不得靠近电源、热源和火源，与明火距离一般不小于5米。

lO、配电箱l米以内不得存放产品及杂物。

11、焊接质量是外观质量，强度质量和装配质量的总和。

12、车身焊接中，螺母的焊接工艺方式主要采用凸焊。

13点焊过程中常见的焊接缺陷有：

焊点凹陷过深、焊核偏向一侧、飞溅内／外毛刺、裂纹、电极与焊件黏附、未焊透等。

14、点焊过程中产生飞溅的因素有：

焊接压力、焊接电流、操作者的操作手法、电极“错

牙"、零件间的装配间隙等。

15、点焊机主要有：

机体、控制箱、焊接辅具、加压机、冷却水路几部分构成。

16、点焊焊接工艺中，焊点强度主要由电流决定。

17、焊件表面常见的不利于点焊的缺陷有：油污、锈蚀、杂质、氧化皮等。

18、常见的焊点质量检验方法有：外观判断和段开及钻孔检验。

19、C02焊机主要由：

焊接电源、焊枪、供气系统、控制系统等几部分构成。

20、C02焊接电源接法有反接法和正接法两种。

2l、气动三连件作用是调压、过滤和润滑。

22、产生飞溅有初期飞溅和末期飞溅。

23、产生裂纹的因有压力不足和规范太强。

24、电动高频的打磨方法要避开人。

25、修模工在上线前必须带好眼镜、防尘口罩等劳动保护用品。

26、工作中和上班前四小时内不准喝酒。

27、焊接压力一般为4~6bar。

28、焊点直径应为4-6MM。

29、缺陷种类有功能缺陷、外观缺陷、强度缺陷。30、焊接过程分预压、焊接、维持、休止四个循环。

3l、在焊装车间中不同管路分别有各自的颜色，蓝色代表6bar气管、黑色代表12bar气管、绿色代表进水水管、红色代表回水水管。

32、点焊的分类可分为双面单点、单面双点、单面单点、双面双点、多点。

33、点焊的规范参数包括焊接电流、电极压力、焊接时间及电极工作端面形状和尺寸。

34、点焊前制件的清理主要分为机械清理和化学清理。

35、修锉电极的根本目的是为了提高电流密度。

37、焊丝长度过长将引起飞溅增大、电弧不稳现象。

38、C02焊焊接速度过快，将引起咬边；过慢将引起烧穿缺陷。

40、定位销磨损的原因有工件磨切及分流电弧灼损。

4l、焊接夹具夹紧器松动的常规原因有轴销及运动部件磨损、夹紧部件刚性不足。

42、气缸压紧力不足的原因有漏气、密封圈磨损串气、压头磨损松动。

43、固定点焊机的机臂与夹持器配合不好将引起机臂发热现象。

44、设备不经常润滑保养，将引起部件非正常磨损。

45、钎焊主要分为烙铁钎焊、火焰钎焊、电阻钎焊、感应钎焊、盐浴钎焊和炉中钎焊。

46、电葫芦烧坏了，应该找机械部门修理。

47、润滑五定：定人：定人加油；定时：定时换油；定点：定点给油；定质：定质选油；定量：定量用油。

48、气动三联件：在气动技术中，将空气过滤器、减压阀和油雾器三种气源处理元件组装在一起称为气动三联件。

49、四不放过：事故原因未查明不放过；当事人未受到教育不放过；整改措施未落实不放过；责任人未受到处理不放过。

50、四防：防火、防盗、防破坏、防治安灾害事故。

51、设备维修体制演变的过程：故障维修到预防性维修到全面效率维修。

52、焊钳焊枪工作中发热产生的原因没给水、电缆堵、电极内水芯太长、电极装进管接头部分太长堵了回水。

53、焊装车间使用的焊枪有手动焊枪、气动焊枪、液压焊枪。

54、TPS提到的七种浪费中最大的浪费是过量生产的浪费。

55、TPS中将人的作业分为有附加价值的作业、无附加价值的作业和浪贯。

56、多技能工是平准化生产的一个保证条件。

57、班前会制度是一种非常好的班组管理方式，通常采用5分钟时间。

58、为了缩短等待时间，最好首先实现生产线的同步化。

59、手工作业时间和自动运送时间都可以用秒表来测定。60、标准作业的三要素是生产节拍、作业顺序和标准手持。

6l、电阻焊的优点是生产率高、焊接质量好、焊接成本低、劳动条件好。

62、长头焊装线投产于1986年，设计生产能力6万辆：平头驾驶室焊装线投产于1995年，设计生产能力8万辆；换代驾驶室焊装线投产于2006，2007年7月1 5日J6卡车正式下线。

63、解放公司卡车厂焊装车间三大生产工段最后生产工艺的工序班组为调整线。

。64、凸焊搭接接头的设计与点焊相似。通常凸焊接头的搭接量比点焊的小凸点间的间距没有严格限制。

65、焊钳的打点角度相对于打点面垂直90度打点为最宜。

66、缝焊工艺参数有焊接电流、电极压力、焊接时间、休止时间、焊接速度、滚轮直径宽度等。

67、换代卡车全线设备设计开工率大于93％。工艺水平与平焊相比有显著提高’达到国内卡车先进水平，国际中等水平。68、一个流生产是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不

堆积、不超越，按节拍一个一个流动的生产方法。

69、产品质量的“五不流”原则是指进厂原材料、协件产品不合格不投产；毛坯不合格不加工；

零件不合格不装配；总成不合格不装车；整车不合格不入库。

70、第一辆解放卡车于1956年7月15日下线。

7l、解放平头系列卡车主要分为FK、FM、FP三大系列。

72、解放公司卡车厂由七大主要生产车间组成。

73、班组是企业的细胞，企业的安全生产目标和生产、经营任务的完成，最终要通过各班组的努力才能最终实现。

74、CO2气体纯度要求大于99.5%,含水量小于0.05%。

75、解放公司卡车厂焊装车间生产工段是由焊一工段、焊二工段、焊三工段组成。

76、解放公司卡车厂焊装车间焊三工段是生产解放J6系列卡车白车身驾驶室的生产单位。

77、解放公司历经五十多年的发展共生产了六代解放系列卡车。

78、焊接时间是指在点焊过程中，电极通过的时间，是焊接过程中的重要环节。

79、等离子弧切割原理、特点？

（1）切割原理：熔化。

1切割速度快；2切口质量好；3适应性好：

（2）特点：○○○可切割高熔点非金属材料。

80、电阻焊的定义是什么？

是将被焊工件压紧于两电极之间，并通过电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑化状态，形成金属结合的一种方法。8l、解放J6卡车驾驶室由哪几大总成组成?

解放J6卡车由顶盖总成、左右车门总成、下部总成、后围总成、左右侧围总成组成。82、简述点焊的缺陷产生的原因?(1)未熔透；(2)飞溅：(3)焊件表面熔化或烧穿；(4)电极压痕过深；(5)裂纹；(6)疏松和缩孔。

83、熔焊(熔化焊)将待焊处的母材金属熔化以形成焊缝的焊接方法。84、焊波 焊缝表面上的鱼鳞状波纹。85、焊接工艺的优点、缺点是什么?(1)优点：经济效益好、生产效率高、结构强度高、接头密封性好、为结构设计提供很大 的灵活性；

(2)缺点：热变形、内部质量缺陷、接头性能不均匀、弧光、飞溅的伤害、有害气体对操 作者身体的影响口

86、焊接方法分类：熔化焊接、压力焊接、钎焊。87、电阻焊的分类：点焊、凸焊、缝焊、对焊。88、点焊循环；预压 通电 维持 休止。

89、C02焊主要规范参数有：气体、焊丝、干伸长度、焊接电流、焊接电压、焊接速度、极性。

90:、焊丝的分类：实芯焊丝、药芯焊丝、药芯和实芯焊丝兼容。91、焊枪形式分为半自动焊枪、自动焊枪。92、对于点焊的质量要求有哪些？？

（1）焊点数——不应少于工艺规定的95%；

（2）焊点间距——满足产品要求；

（3）焊点直径——一般为6MM；

（4）焊点凹陷——一般不应超过点焊零件板厚的20%。

点焊应牢固，未焊透点数不应超过该制件焊点数的5%，不允许连续两点开焊和关键部位开焊，未焊牢焊点要补焊。

93、简述焊装夹具应满足那些要求：

（1）保证焊件焊接后几何形状和尺寸精度符合图纸和技术；（2）使用安全可靠：(3)便于施工和操作；(4)容易制造和便于维修；(5)降低夹具的制造成本；

(6)对电阻焊夹具，尽量少用磁性物质材料。

94、焊枪的基本功能：疏导焊丝、传导电流、传导气体。95、选择和确定焊接工艺参数的原则。(1)保证焊接过程稳定，焊接飞溅要小；(2)保证焊后焊缝成型良好；(3)保证焊缝内外无缺陷；(4)焊缝要保证一定的溶深；(5)要保证焊接生产率的提高：(6)焊接规范应容易掌握使用。

96、结合焊装车间的实际情况，请提出一些提高焊接质量，减少焊接总成缺陷的可行性办法?(1)制定合理的焊接工艺，确定合理的焊接参数；（2）焊前清除表面油污，水，尘土，氧化皮等杂质；

(3)在夹具上安装和取走焊件时要注意磕碰伤及微小划伤等；

(4)焊接过程中操作人员要时刻检查各分总成是否有漏焊，错焊等现象，及时发现，及早解决，以免给后续的操作带来麻烦及损失。

97、在大批量生产中，装焊生产线焊接夹具夹紧力的主要方式是气动式。

98，焊接夹具：

在焊接生产中，为提高产品质量和产效率，经常使用一些工具或装置来完成装配和焊接工作，我们把其中夹持并并确定工件位置的工具和装置通称为焊接夹具。99、简述采用点焊机器人的主要优点：

机器人动作是可编程序的，改型生产的适应性好；

不仅代替了人工操作，而且解决了一些人工不易操作的部位的焊接，节省人力，提高自动化程度；

焊点质量稳定，焊点点距规则。

100、简述点焊过程中产生飞溅的主要因素：（1）焊接参数选择不当；（2）操作者的操作手法；（3）电极“错牙”；

（4）零件间的装配间隙；（5）零件表面质量。

第四篇：2015工作总结(焊装工艺)

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2015试制车间总结报告

报 告 人： 刘飞 入司日期： 2014.07.15 所在部门：技术中心—试制部 工作岗位： 焊装工艺 报告时间： 2015.12.08 第一部分 2015年工作情况

1、任务完成情况

 样车投入前准备工作：熟悉车辆配置、了解车辆用途、了解样车变化点等，然后根据样车基本情况做前期准备工作（图纸核查，通知单图纸打印下发及消化，样车变化点及大件物料识别及控制计划，提醒项录入，样车成本核算表等），前期准备工作质量和及时率比去年都有所提高；

 样车投入过程跟踪：前期对于处理问题的流程不是很熟悉，只能处理些小问题；通过师傅的指导和自我学习，现在已经可以处理些复杂的问题；截止到2015/12/03，现场问题共录入系统234条，处理问题效率比去年提高很多；

 样车完成后：需要编制样车交付文档、样车总体工艺方案和样车成本核算统计{样车成本核算焊装总共做了

1台车，前期

5台车（15DJ3000115DTP005415DF5000215DLS000115BAD0103）是我做的，后续车辆由新来大学生做，但是审核还是由我来做}；通过学习，目前编制报告的质量和效率都有很大的提高；

 通知单核查：每天按时核查车间未入库车辆，并及时下发，通知单发放的及时率有所提高；

 车间考勤：主要负责部门日常请假、外出、刷卡异常单的维护和月底考勤异常汇总。从今年6月份至今，没有出现异常，车间员工关于考勤和工资的疑问能及时处理，让他们能安心工作；

 临时任务：培训专员安排的培训任务（焊装员工CAD简单操作技能培训和总拼作业指

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导书培训），按时完成并检测学习情况；准时参加车间组织的培训，并及时认真地完成作业（PROE培训，绩效培训等）；以及领导安排的其他临时任务，亦及时完成。

2、不足之处

 提醒项录入的质量和数量都有待提高，投车前要仔细消化图纸和通知单；  提前发现问题占比太少，这方面还需提高，要多总结，积累工作经验；  对员工技能培训不够，还需加强培训力度；

 通知单前期发放不够规范，发放日期没有填写，且存在晚发、漏发各一次的情况，以后要加强核查力度并完善发放签收单；

 采购、领料方面的流程不是很熟悉，这方面还需提高；

3、存在的困难和需要协调的资源

 车辆投入较多且问题集中爆发时，会出现混乱（张冠李戴），分不清主次，不能有效地处理问题；

 车身投入前需要打印很多图纸（截止12月3号共打印13289张，平均每台车至少要打印309张），打印图纸需要投入很大的精力，前期其他的准备工作可能会有遗漏；  设计下发正式通知单更改图纸，一定要把更改的地方在图中标示出来，这样方便我们核图（有的图纸上有很多零件，而设计只改了其中的一小部分，我们要核查很久才能找到更改的部分，有时还要和原图比较才能发现），希望领导和技术中心说一下（毕竟现在有很多新员工，他们对于作图的规范不是很了解）；  部门报告最好都使用统一模板，便于汇总者汇总，提高工作效率。

第二部分 对车间的一些建议

1、关于通知单下发的一些建议

 分科室下发，比如焊装只负责车身室、总装只负责附件室和空暖室、电器只负责电气室和新能源室、底盘负责剩余科室的（如附件室下发关于舱门的通知单，通知单仍由总装工艺下发，提醒下焊装工艺即可）；这样做的好处是，职责分工明确，应该可以很好地杜绝漏发，重发（几个专业同时发一份通知单）的问题，还能减少每天核查通知单的数量，提高工作效率；

 凡是车辆投入后下发和改制车的通知单，设计要发消息通知相关工艺员，这样也可以减少漏发通知单的几率；

 设计在下发正式通知单时，最好在“在制车及库存车处理方式”中，写清楚哪些车要改？设计已经提前通知现场改过的也要写清楚，这样能提高我们核查通知单的效率；

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2、关于团队建设的建议

 车间应该多组织些团体活动，这样不仅能提高员工的工作积极性，还能提高车间凝聚力，工作起来事半功倍；

 技术组也应该多组织些活动，同事之间只有工作可谈，太枯燥乏味了；

 目前车辆大多数都集中在电器调试，建议安排个有经验的电器工位长（把前期工作做好，能有效避免后期问题放大）。

3、关于新人培养的建议

 目前的现状是：临时安排任务，随便交代两句怎么做，这样怎么能保证任务完成的质量呢！

 有效地培养方式：给新人安排新任务前，要做下培训。比如，从下个月开始要新人做样车交付文档，可以在这之前抽个时间给新人统一培训下，要让他们了解什么是交付文档？做交付文档的目的？交付文档该如何做？做的过程中，需要注意哪些问题？等等，这样做才能保证我们任务的完成质量。

第三部分 2016年工作计划

 按车型梳理，制定各车型常见问题汇总表，将常见问题在车投入之前就给解决，避免后续问题放大化，保证生产进度；

 前段工作做精做细，中期注意把控、收集异常，后期做好总结和报告（并把总结的经验运用到以后的车上）；

 在焊装空闲时间，试着学下底盘和电器方面的知识；  Cad和PROE还需勤加练习；

 工作方法还需优化，要养成良好的工作习惯。

第四部分 附录

附：试制焊装工艺工作流程图

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第五篇：焊装实习总结

焊装车间实习总结

李** 2013.11.20

时间飞逝，不知不觉来焊装车间已经半个月了。按照人力资源部的实习培养计划，我们很快就要离开焊装车间，在这半个月里，我在工作和思想上都收获很多。

焊装车间让我们了解了制造一辆完整的汽车车身骨架的完整工艺。从左右侧围、前后地板、四门两盖、调整班等工艺流程的了解，到各个工位焊接的实地实践，我们看到师傅手里的焊枪、锉刀、打磨机等工具的高效运用，这是长期岗位操作与经验的积累，也是管理岗位耐以提高生产效率指标的有力保障，值得我们学习和提倡。

在车间实习期间，很苦很累，劳动强度和劳动时间都很长。幸亏有师傅和绩效员的悉心关怀；在实习总结汇报期间管理科各部门及指导老师都给与了我们极大的鼓励和帮助。同时，班组及管理科勤恳扎实、激流勇进的作风和态度，也指引我们在今后的工作学习中，谦虚谨慎、勤奋务实、精益求精。