第一篇：轮机工程操作与拆装实习报告

㈠．实习目

实习也就是实践和温习的结合体，实习的最终目的也就是实践和温习所学之理论，更进一步了解、巩固和深化知识，做到理论和实践的有效的结合，去深化理论知识和提高操作能力，用实践来检验真理，这才是我们学习和实习的目的。本次实习的目也是掌握设备正确的操作与拆装，以及能及时发现和处理问题的能力，熟悉设备的工作原理与构成，能更好的对机器进行维护与保养。通过学习，我们可以更加清楚的懂得机器的运行状况是否良好，才能有的放矢的去解决各种故障。同时，增强了团队合作意识，服从命令，船是一个整体，必须精诚团结，通过实习，去为我们将来的工作，为我们的人生留下宝贵的经验

㈡.实习内容（操作和拆装）

1.动力设备操作

动力设备操作包括主机和辅机。主机即船舶主推进动力装置。辅机包括锅炉，分油机，空调设备，船舶发电机组，舵机，空压机，造水机，油水分离器，舱底水系统，压载水系统，润滑油系统等等

━.操作 1.船用柴油机

◆启动前的检查

1.海水系统：

⑪检查海底阀是否开启，中间滤器是否堵塞； ⑫打开海水阀，再打开海水泵螺丝排气

2.淡水系统：

⑪打开淡水系统进口阀，再打开离心泵放气螺钉放气

（3）滑油系统：

⑪看滑油油位，⑫打开滑油截止阀

⑬检查双联滤器是否正常，⑭再检查废气涡轮增压器油位在红线以上，⑮检查尾轴齿轮箱油位，中间轴承油位和联轴器

（4）燃油系统：

⑪观察日用油柜的油位，油温，并放残，⑫打开日用油柜出口阀，到达燃油泵经双联滤器到达主机，⑬松高压油泵的螺丝放气，⑭再松高压油管螺丝放气

（5）启动系统：

⑪检查空压机是否启动，气瓶压力是否正常，进行排污

◆冲车启动

（1）备车回铃

（2）压油到0.1mpa左右即可（3）视功阀全打开，但最多开两圈（4）转动飞轮盘车720º

（5）开高压空气，打开气瓶出口阀，再打开主机进口阀

（6）冲车，顺时针转半圈，眼睛盯着视功阀的出口，看排出的脏物（①若冲出来是白色，则汽缸盖漏水，②冲出来是蓝色，则有润滑油，③如是黑色，则喷油器滴漏燃油）冲完马上转到停车位置。再关掉所有视功阀，再顺时针转一圈（7）主机启动，立即看滑油压力表

◆启动后检查

（1）看燃油油位，油温，放残（2）膨胀水箱水位，水温（3）滑油油位，油温（4）高压空气是否泄漏

（5）尾轴管进行压油，看黑油柜是否回油（6）增压器的油位

（7）主机本体检查：（①→⑩）

①用高压油壶向机体裸露面注润滑油（汽缸盖的摇臂部分）

②用手摸汽缸盖，汽缸套，曲轴箱的振动，噪声，温度（前后面摸得温度一样，则正常）

③摸高压油管脉动的情况，判断喷油器的工作状态（脉动大，则卡死在关闭位置；脉动小，则卡死在开启位置）

④摸海水泵，淡水泵，齿轮泵的温度，振动，再看润滑油油尺的油位 ⑤用手摸排水总管，分管水温。⑥看增压器的油位，摸其温度 ⑦看排烟颜色，排气管温度 ⑧再看冷却器温度

⑨空压机的检查（用手感觉温度，看压力，放残）检查空气瓶

⑩检查黑油柜是否回油，看中间轴承油位，齿轮箱油位，摸齿轮箱温度，振动。再看膨胀水箱水位。日用油柜的油位，油温，放残

◆技术参数的监测与调整

⑪燃油的多少，温度高低 ⑫膨胀水箱水位多少

⑬看海水，淡水的吸入真空表（开大或关小进口阀）

⑭滑油压力（调压力螺丝），油位，温度高低（调润滑油进口阀）⑮燃油压力高低（调压力螺丝）⑯水温高低 ⑰排烟温度

⑱空压机温度，压力 ⑲齿轮箱油位，油温，压力 ⑳中间轴承油位

◆完车

⑪完车回铃 ⑫脱开连接装置 ⑬打开视功阀冲车

⑭关海水阀，燃油阀（机器本身）

⑮启动内部循环淡水泵（1-2h）和滑油循环泵（1-2h）暖缸

（1）热水井水温升温达70-80℃，走淡水循环路线(一直不停)（2）还可以利用辅机暖缸（把膨胀水箱的水抽到主机暖缸）（3）润滑油暖缸（把滑油加热再暖缸）

2.制淡水系统

◆启动前的检查

(1)检查离心水泵，控制电箱的电源是否正确，造水机周围有无障碍物。检查真空破坏阀，底部泄水阀，给水阀是否关闭。

◆抽空和给水

(1)打开海水给水阀，启动海水泵为水喷射泵供入工作水给蒸发器进行抽空，开启给水阀，调节阀的开度开启在适度的给水量。

◆供入热水

(1)当蒸馏器内的真空度达到要求时供入缸套冷却水对给水进行加热。

◆排除凝水

(1)当产生的凝水达到冷凝器水位计半高时，即可排水至淡水舱。

◆造水机的停用

（1）停止加热，关闭热水阀。

（2）关闭盐度计，停止凝水泵工作，关闭凝水排出阀。

（3）打开真空破坏阀。

（4）停止海水泵。

3.空压机

◆启动前的检查

（1）检查空压机周围有没有障碍物，检查地脚螺钉是否松动，检查汽缸盖螺钉和接头是否有异常现象。

（2）检查曲轴箱的油位（油尺上有螺纹，因为空压机曲轴箱里边的压力在工

作时大于大气压，另外，工作中不可以检查）

（3）拉动皮带检查皮带松动程度，使活塞转过上止点，看是否有卡阻，（4）打开排出阀，开启手动释放阀以减轻空压机的启动负荷，检查中间散热片是堵塞

（5）启动压缩机注意转向是否正确，转速达到额定时关闭手动释放阀。

◆运行中的检查

(1)空压机启动后，注意观察压力表读数以判断气路是否畅通，压力表是否损坏。

（2）检查汽缸盖的温度，（用手背感受）检查曲轴箱的温度，振动，噪音。

（3）检查整个设备接头是否泄漏，并对气液分离器进行放残。

◆正常停机

⑪停机前应手动打开释放阀和气液分离器释放阀进行卸载和放气 ⑫然后切断电源，停电动机。

4.分油机

◆启动前的检查

（1）检查周围有无障碍物

（2）打开日用油柜进口阀和分油机出口阀（3）再看地脚螺钉是否紧固

（4）曲轴箱油位是否在规定范围内（高低中间2/3）（5）检查制动器，止动器是否退出（6）检查自来水供应管路，阀件是否正常（7）检查待分油油柜的油位，油温是否正常（8）检查控制箱电源接线是否牢固

◆分油机的启动

（1）启动电动机，观察有无卡组达到额定转速（7000r/min）（2）开水封水，看到污水口有大量水流出，关水封水（3）缓慢开污油阀，目视净油视镜，不过1/3

◆分油机的运行管理

(1)检查机体的振动，噪声，温度有无异常

（2）观察污水口是否跑油，溢油（若溢油，则①排出阀没开②输出泵损坏③分离筒内部太脏④立轴安装得太高。若跑油，则①污水阀瞬时开得太快②水封水未加足③重力环选择不当④立轴安装得太低）◆分油机的停机操作

（1）先关污油阀

（2）过几十秒或一分钟后，开一点水封水，挤出机体内剩余的油（3）再关出口阀和日用油柜进口阀（4）停电源

5.锅炉

◆启动前的准备

（1）清楚锅炉周围的障碍物

（2）供水系统：检查热水井水位是否正常，打开出水阀，看旋涡泵（排量小，压头高），接线是否牢固。截止阀，截止止回阀是否开启

（3）供油系统：打开日用油柜油阀。看油位，油温，并放残，再打开锅炉进油阀，看管路是否泄漏

（4）排污系统：检查上下排污是否关死

（5）蒸汽系统：主蒸汽阀先关死，再打开1/4的开度(不是高度)。检查水位计，各阀通断是否正常，打开水位计通水阀，冲洗阀是否有水流出

(6)安全系统：拉安全阀是否灵活（当压力达到0.3mpa后拉安全阀是测密封性）

（7）供风系统：检查鼓风机接线是否牢固，风门是否灵活

◆锅炉点火，生汽

（1）叫水，观察热水井水位是否正常，按下启动按钮，叫水大于水位计的2/3，再上排污

（2）扫气，开大风门。时间大于20s，点火成功，调节风门，直至火焰颜色呈现明亮的白光(锅炉控制箱要点动)

（3）缓慢加热，直至通气阀有蒸汽出来后，关通气阀，开仪表阀，冲洗水位计2-3次

（4）当气压达到0.2-0.3mpa时，手拉安全阀，测其密封性

（5）打开主蒸汽阀，缓慢打开蒸汽暖管10-15min，全开主蒸汽阀后，应回半圈，防止气阀因受热膨胀卡死

◆锅炉的运行管理

（1）检查燃油燃油油柜油位，油温，并放残，查看管路是否泄漏，及时处理（2）检查锅炉燃烧器点火电极接线是否松动，风门是否灵活，检查炉体周围有无漏水，漏油，漏烟，漏气

（3）检查锅炉蒸汽系统，发现及时处理（4）检查给水系统是否泄漏，及时处理

（5）允许填料处可以滴漏，但不能过大。若轴套处泄漏磨损过大，应检修轴套（6）保持水位在2/3处，水位低是可以叫水，水位过高，要求停止燃烧，再上排污，直至水位正常，才能恢复燃烧。冲洗水位计2-3次（7）注意锅炉的定期排污和经常性吹灰工作

（8）观察火焰及排烟颜色，燃烧良好的火焰是橙黄色，排烟为淡灰色（9）注意观察热水井的补水，若水面有油，及时处理

◆锅炉的停止操作

（1）停炉之前，自动控制改为手动控制。按下燃烧停止按钮，关闭燃油阀，主蒸汽阀

（2）待压力从0.6降到0.3mpa时，叫水至最高水位，冷却，再上排污（3）待到0.1mpa以下，打开下排污放残，再叫水至3/4，直至0.05mpa以下，开通气阀，扫气2-3次

（4）若是短暂停用，则将水位上至最高工作水位，保持气压为工作气压的50%；若是长时间不用，先缓缓升气以驱逐炉内空气，然后停止燃烧，将炉水加满，（PH=10-20）

6.压载水系统

◆启动前检查

（1）检查有无障碍物（2）察看地脚螺钉是否紧固（3）电动机接线是否牢固（4）转动联轴器是否灵活

（5）打开海水吸入阀，打开放气考克放气，观察轴封填料处泄漏量不超过7－8滴/min ◆压载水运行管理

（1）点动电机2—3次（2）观察轴封填料处的泄漏量

（3）听泵的振动，噪声，观察吸，排压力是否正常

◆压载水系统停泵

（1）先关排出阀（防液体回流）（2）按停止按钮，停泵

（3）关闭相关阀件，如长期不用，应将泵内积水放空，防止冷冻

7.中央空调设备

◆步骤

（1）冷凝器，蒸发器加水至中间管齐平（2）打开冷凝器泵进口阀

（3）启动前关死锅炉下面的大阀，小的全开（4）打开储液器的安全阀（一般全开）（5）启动压缩机，确认其正常

（6）缓慢打开压缩机进口阀(大阀)最后全开（防止液击）（7）等温度降下来后，打开蒸发器下的制冷水泵（8）观察热力膨胀阀

◆运行管理

（1）观察压缩机的振动，噪声，温度，（2）观察热力膨胀阀的结霜情况（3）冷凝器，蒸发器的水温情况

◆停止

（1）关闭储液器的出口阀（2）看真空表读数

（3）关 小阀（截止阀）再启动压缩机系统，把制冷剂抽到储液器（4）把冷凝器，蒸发器的水放干（5）记下真空表的读数（6）关掉电源

8.容积式泵的启动

◆启动前的检查

（1）检查曲轴箱油位（2）打开截止阀

（3）检查泵的地脚螺钉是否松动，转动联轴器是否灵活

（4）先开吸入阀，再开排出阀（离心泵是启动后才打开排出阀）（5）再手动转动联轴器，让泵内充满液体（不允许干转，齿轮泵亦是）

◆运行当中管理

（1）检查机体的振动，噪声，温度有无异常（2）观察机体有无泄漏

（3）注意观察真空表，压力表的读数

◆停止

（1）先停电源

（2）关吸入阀，最后关排出阀

9.油水分离器

◆启动前的检查

（1）检查周围有无障碍物，并清除（2）打开舷外阀

（3）打开报警器电源，检查是否为零，打开报警器开关（打上去）冲洗传感器10来分钟，打下来

（4）打开海水阀，打开放气阀（5）检查地脚螺钉是否紧固

(6)启动分油机，用海水冲洗半个小时左右

(7)打开污水阀，关海水阀，再打开取样污水阀，让排出去的水通过报警器检测

◆油水分离器的运行管理

（1）观察视油镜有油，则排油系统故障

(2)检查噪声，振动，温度。观察压力表，若压力接近，则粗或细滤器破损；若压力差增大，则脏污太多，滤器堵塞，及时清洗（3）看报警器是否在正常范围内

◆油水分离器的停止

（1）打开海水阀，关污水阀

（2）运转半个小时以上，关取样污水阀，再用手动排油阀排油（3）停电源，关报警器，关排出阀，用用最下面的水龙头排水

10.液压甲板机械(以舵机系统为例)◆启动前的检查

（1）确认周围无任何障碍物，能正常工作

（2）检查各阀件是否处于正常工作位置，油泵变量机构是否在零位（3）检查系统密封情况，确保油泵，油马达无任何泄漏

（4）检查曲轴箱的油位，油温（低于10℃，要预热，为防止局部过热，应开启副泵使油循环）

（5）向各系统摩擦部件加注润滑油或润滑脂（6）检查电气设备是否完好

（7）夏季启动液压甲板机械前要先开启冷却水系统各阀，确保其正常供水

启动

（1）将操纵杆放在中位，手动启动电机（2）正确操纵甲板机械，以小负荷工作

◆运行当中的管理

(1)注意液压系统的泄漏情况

（2）注意听油泵，油缸，油马达运转是否正常

（3）注意油温，一般在30-35℃范围内，最高不过60℃(4)注意曲轴箱油位，防止油泵吸空，并定期清洗滤器（5）注意电气控制箱或连锁的换向阀工作是否灵敏可靠（6）注意热交换器的工作性能

（7）注意检查油泵的油压，应在正常范围内

◆停止操作

（1）切断电源，对机械设备，油泵机组和管路系统进行全面检查（2）用干净抹布擦拭油缸外露部位，除去污物，涂换新润滑油（3）检查各紧固件螺丝的紧固情况（4）注意电机受潮

（5）如长停用，应对精加工部位涂上润滑油

11.船舶发电机组

◆启动前的检查

1．海水系统

（1）检查海水进口阀是否全开，滤网是否堵塞（2）打开发电机组的海水进口阀（3）检查各个海水管路，阀件是否泄漏

2.淡水系统

（1）检查膨胀水箱水位，水位过低要及时补水（2）观察淡水冷却管路是否泄漏

3.滑油系统

（1）检查曲轴箱油位（启动前），凸轮轴油位（启动前）调速器油位（运行中），保证油位在规定范围

（2）检查所有人工加油部位，及时加注滑油（3）检查粗，细滤器

4.燃油系统

（1）打开日用油柜放残阀放残（直至有油流出）

（2）查看油位，油温，打开日用油柜出口阀，看管路是否泄漏（3）打开柴油机燃油阀，看管路是否泄漏

（4）用手泵向燃油系统压注燃油，并旋松放气螺钉放气，或旋松燃油滤器上的放气旋塞排除空气，再继续泵油，直至回油管路回油

5.启动系统

（1）检查柴油机接线是否牢固

（2）用螺丝刀转动飞轮盘车，看是否灵活（3）燃油手柄置于启动位置

（4）将电钥匙打开，按下启动按钮（手不松）成功之后，眼睛立即盯着滑油压力表，必须在15秒内显示读数（0.25－0.3mpa），如果未成功，应立即释放按钮，过两分钟后再启动，若连续三次不能启动，应排除故障后再启动

◆发电柴油机组的运行管理 1.海水，淡水系统检查

⑪ 检查海水系统有无泄漏 ⑫海水，淡水压力，温度是否正常

⑬膨胀水箱有无气泡（若有持续气泡，则汽缸套有裂纹；无气泡但有油膜，则汽缸盖有裂纹；无气泡，无油膜，但有烟灰，则汽缸盖裂纹严重）⑭保持膨胀水箱水位保持在2/3处 2.滑油系统检查 ⑪检查曲轴箱，凸轮轴油位

⑫滑油油压在0.25－0.3mpa，（压力调节打开滑油泵上的安全帽，调节调整螺钉，顺时针转则油压变小，逆时针转则油压变大）

⑬滑油温度在80℃左右（温度过高，其粘度降低，影响油膜建立；温度过低，粘度上升增加粘度阻力）

3.燃油系统检查

⑪检查日用油柜油位，油温，放残。⑫检查日用油柜管路是否泄漏

⑬摸各个缸高压油管脉动情况（脉动厉害，则喷射器卡死在关闭位置。无脉动，则喷射器卡死在开启位置）

⑭检查燃油滤器，压力低于正常值时，应清醒滤器

4.其他检查

⑪用手背触摸各缸曲轴箱导门温度，是否正常

⑫用螺丝刀接触汽缸盖或缸体，耳朵靠近手柄听声音，判断有无异常。⑬观察柴油机排烟颜色（正常为淡灰色，超负荷则浓重发黑，如烧机油则排烟发蓝，若冷水掺入燃油中，则排烟为白色）

◆发电柴油机组的停车操作

⑪若负载多应切除负载

⑫再观察排烟温度，排烟温度低于200℃再扳动停车手柄停车（待停死后再松手）

⑬对要停放长时间的柴油机，要放掉原油，换用封存油，再运转2min。⑭关闭燃油进，出口阀，（若要停放长时间）放掉膨胀水箱的水，防止结冰。⑮关闭启动电源，最后再检查各管路是否泄漏，曲轴箱油位，油质是否正常，必要时换新

二.拆装

1.柴油机活塞环的拆卸及检测

◆柴油机活塞环拆卸

⑪活塞环的拆卸应使用专用工具

⑫ 在没有专用工具时，一般可用麻绳或铁丝，做成环套套在拇指上，分别挂在活塞环开口两端，缓慢地用力使活塞环张开后进行拆装。

⑬拆下的活塞环应按次序放置好以备检查，不要弄乱次序或随意乱放。

◆活塞环搭口间隙的测量：

（1）清除气缸套内表面上的积炭、油污，用细油石打磨光滑，再用干净的棉纱擦拭干净。

（2）用手握住活塞环开口的对边，将活塞环放入气缸缸径磨损最小的部位，一般是在气缸下部1/3处，并且要放平。

（3）用塞尺插入环的开口间，松紧合适的塞尺厚度就是环的搭口间隙。当搭口间隙大于规定最大允许间隙时，该环不能再使用，必须更换。当间隙值小于规定最小装配间隙时，应进行修挫

◆柴油机活塞环与缸套密封性检验 ◆漏光检查

⑪将活塞环放入标准气缸套内，用活塞把环推平。

⑫在缸套中活塞环的下侧放一光源，上侧用比气缸外套内径小3～4mm的盖板将环盖住，检查环圆面与缸套壁面的漏光情况。

◆环平面挠曲度检查

⑪环挠曲将影响环在环槽中的运动，容易使环在环槽中卡住，影响环的密封性，检查方法为将环平放在平板上，观察环端面与平板的接触情况

2.柴油机曲轴拐档差的测量与轴线状态分析

◆拐档差的测量

⑪查拐档表的灵敏度。检查无误后，根据臂距的大小选择并调整拐档表测量杆的长度，使之比臂距大1－2mm。

（2）盘车至195°位置, 清洁两曲柄臂上的冲孔，将拐档表装入两曲柄臂的冲孔中。

（3）正车转动曲轴，曲柄销自195°位置开始，经270°，0°，90°及165°共五个位置,记录各位置拐档表读数。

（4）拐档差的记录方法：活塞连杆组件安装在曲轴上的拐档差测量记录图（5）拐档差的计算与轴线状态分析

◆销位法：Δ上下为：Δ上下＝L上－L下

拐档差Δ上下为正（＋），曲轴轴线呈下弧线弯曲，该曲柄两端的主轴承比其相邻的主轴承低；拐档差Δ上下为负（－），曲轴轴线呈向上弯，该曲柄两端的主，轴比相邻轴的压力高。

。3.齿轮泵啮合间隙测量

（1）装配好主动齿轮；

（2）沿从动齿轮一只轮齿的齿宽方向将三段软铅丝等距离粘贴在该轮齿上，使粘贴软铅丝的轮齿处于排出腔，装配好从动齿轮；（3）在联轴节上作标记，装配好轴套和泵盖；

（4）用手逆时针转动联轴节，使粘贴软铅丝的轮齿转动吸入腔位，拆卸泵盖及轴套；

（5）拆卸从动齿轮，取下软铅丝片并清洁之；

（6）用外径千分尺测量每段软铅丝片在轮齿啮合处的厚度并做好记录。

◆测量数据分析：

（1）将每段软铅丝片在轮齿啮合处的厚度相加即为啮合间隙（若一侧已被压断，则另一侧啮合处软铅丝的厚度即为啮合间隙）；

（2）结论：依据所测间隙最大值与正常的间隙范围（一般为0.04~0.08mm）相比较,作为零件可继续使用或换新的结论。

◆齿轮泵端面间隙测量

（1）装配好主、从动齿轮；

（2）用油脂将三段软铅丝分别粘贴于主、从动齿轮的节圆上；（3）装上泵盖（包括垫片及轴套），分2~3遍对称均匀地拧紧螺母；（4）对称均匀地拧下泵盖螺母，取下泵盖，取下软铅丝片并清洁；

(5）在每根铅丝片上选取4个测量点，用外径千分尺测量软铅丝片厚度并作测量记录；

◆数据分析

（1）计算出8个测量值的平均值，即为轴向间隙；

（2）根据所测轴向间隙数值与正常值范围（一般为0.06~0.10mm，低压齿轮泵允许到0.10~0.25mm）相比较，作出可继续使用或者需要维修的结论

4、柴油机缸套磨损测量及圆柱度、圆度计算

◆气缸套磨损的检测通常在以下四个位置进行：

（1）当活塞在上止点时第一道活塞环对应的气缸套位置；（2）第一道活塞环在行程中点时所对应的气缸套位置；（3）最后一道刮油环在行程中点时所对应的气缸套位置；（4）当活塞在下止点时最后一道刮油环所对应的气缸套位置。

◆量缸表的使用

（1）按所要测量的缸径选用合适的可换量头。

（2）将百分表装到表杆上，将固定百分表壳的紧固螺栓适当拧紧。（3）用内径量表测量调好缸径值的外径千分尺，转动百分表面使大指针对“0”，记下百分表小指针的读数

◆测量步骤

（1）用右手握住内径量表表杆，左手两指使表的定心架压在缸套壁面，使可换量头进入缸内。

（2）将定心架放在要测量的部位，右手握住表杆，观察表杆摆动时表面大指针的偏转

⑬到表针刚要反转时，表杆立即停止摆动，这时百分表的读数为内径的相应尺寸。记下百分表上的读数

⑭根据同一缸套不同部位的测量结果

◆缸套内径圆度、圆柱度的计算

(1）圆度： 同一测量环带上不同方向，取三个环带中最大的差值为最大圆度。

(2）圆柱度：不同环带同一方向，取其中的最大差值为最大圆柱度。

最后，将测量结果记录并计算。

5．柴油机气阀拆卸，研磨及密封性检验

◆柴油机气阀拆卸：

⑪将气缸盖用木板垫稳放平，先拆下摇臂

⑫再将气阀拆卸工具一端钩住摇臂销，中间套在气阀弹簧座上

⑬用力压下拆卸工具另一端，压缩气阀弹簧，从上弹簧座中取出两半的气阀锁块⑭依次取下弹簧座，气阀弹簧，然后将缸盖翻转，由气阀座中抽出气阀。注意识别进、排气阀

◆气阀与阀座互研

⑪进行研磨之前，将气缸盖清洗干净，特别是排气通道、气阀导套、阀座处的积炭要刮洗干净

⑫再将气缸盖底面朝上放于适当高的工作架上。

⑬在气阀密封锥面涂一层用机油调和的粗金刚砂，用橡皮碗吸住阀盘底平面，以拍打与转动结合的动作进行研磨。

⑭涂在阀密封面的金刚砂量要求适当，不能太多，以免流到阀杆与导套之间增加磨损。

⑮将密封面上的麻点磨掉以后，用细纱进行研磨。

⑯磨到密封面完全接触后，再用机油进行研磨，直到阀和阀座上出现灰色光亮完整而均匀的阀线为止

⑰阀线宽度要适当，进气阀应在1.5～2mm内，排气阀应为2～3mm。阀线过宽密封性不好，过窄则工作寿命不长。

◆气阀密封性的检查

⑪在气阀锥面上用铅笔每隔3mm～5mm画一条线，然后将阀装入阀座，压住并转动90〫取下气阀观察其上的铅笔线。若全部被擦掉，表明密封性良好。研磨质量高。

(2）将气阀及气阀弹簧等装复，然后在进气道和排气道内注入煤油，历时3～5min无渗漏现象，则表明密封良好。

(3）将气阀装入阀座，在阀座坑内阀盘底面上倒入煤油，5min后擦净煤油并迅速提起气阀，观察配合面上有无渗入煤油。没有煤油渗漏，表明密封良好。

6.喷油泵的拆装与间隙调整

◆喷油泵的解体

⑪将泵体外部清洁干净置于台虎钳上加紧，旋出出油阀紧座，取出弹簧，并用专用工具取出出油阀

⑫松开台虎钳，将泵体倒立在平台上，压下柱塞导程筒，取出卡簧，再取出导程筒和弹簧下座及弹簧

⑬抽出柱塞及控制套筒，弹簧上座

⑭将泵体正置，拧出齿条限位螺钉，取出齿条拉杆再取出柱塞套筒

◆出油阀偶件的检查与研磨

⑪外观检查：有无裂纹，腐蚀，明显缺陷

⑫卡阻检查：紧握出油阀座上下拖动出油阀，检查有无卡阻

⑬密封性检查：用手指堵住出油阀座底的孔，用手拉出一半，松手，能被吸回去，则密封良好（柱塞套筒检查亦是）

◆喷油器的装配

⑪ 将柱塞套筒从上装入泵本体的套筒孔内，对准定位槽和定位螺钉孔 ⑫将出油阀装入泵体，装上弹簧，旋上出油阀紧座拧紧

⑬装供油齿条，再将套筒缓慢套入孔中央柱塞套筒上，注意装配记号 ⑭装柱塞弹簧上座，再安柱塞弹簧下座，对准控制槽 ⑮装导程筒，用力压下导程筒，装卡簧 ⑯装放气螺钉

◆喷油泵供油定时的检查与调整

⑪检查燃油供给系统，打开油柜出口阀

⑫松开油泵放气螺钉，用手动泵泵油驱气，直至排出的燃油无气泡 ⑬旋开第一缸的高压油管紧座处的接头，手动泵油，至出油口满油，吹掉 ⑭顺工作转向转动飞轮盘车，注意观察出油阀口的油，有波动，立即停车 ⑮波动停车后，看读数，若大于28，则脱开连接装置，自己接盘到28，再连接起来：若小于28，则脱开装置，先把数据盘大，再回转到28，再连接 ⑯检查一下，若还是不对，则继续进行该步骤，直至结果在28〫加减1即可

◆气阀间隙的调整

⑪顺工作转向盘车，若第六缸气阀同时上下移动，则第一缸处于压缩上止点附

近

⑫则按进排，进，排，进，排的顺序调整间隙（一缸→六缸）⑬将飞轮旋转360〫则按排进，进，排（六缸→一缸）

7.分油机的拆卸与装配

◆分油机的拆卸

⑪先关电源 ⑫挂检修牌

⑬松掉三颗锁紧螺丝

⑭再打开锁紧装置，箭头对准，再用止动器固定 ⑮再用特定工具拆比重环（顺时针松）⑯再把小螺母上紧，扳手不取下来

⑰再取分离筒，分离筒井盖，再用工具把盘架取下来 ⑱上顶松螺丝，用拉具拉到底盘松动就可把底盘取出来 ⑲用拉具再取活塞

◆分油机的装配

⑪遵循后拆的先装、先拆的后装的原则，但要记住对准装配记号 ⑫上好后，要转动分油机看是否灵活。

8.锅炉给水阀的拆卸或装配

◆给水阀的拆卸：

(1)拆除阀盖螺丝。(2)将阀盖与阀体脱开。

(3)松开填料压盖螺帽和手轮螺帽。(4)将阀杆从阀盖中旋出。

(5)对于截止阀，由于阀杆端部与阀盘之间采用螺纹联接，要板平防松垫片，松

开固定螺母，才可旋出阀盘。对于止回阀，可直接将阀盘从阀体中取出。(6)取出填料函中填料。所有拆下的零部件要认真仔细清洗。

◆给水阀的装配：

(1)密封垫床必须换新。

(2)更换新填料时，尺寸和质量要符合要求。(3)填料压盖上紧要适宜，一般手能转动手轮。

(4)在阀盘处于开启状态下，将阀盖和阀杆的组合件装入阀体中(5)螺栓应对角逐次均匀上

（6）阀的装复按拆卸解体相反顺序进行，即后拆的先装、先拆的后装。

（三）总结与体会

经过五周的实习，我们将成功的完成了我们的实习，其中的经历可谓有喜有悲，有欢亦有累，但总的来说，一切顺畅，在此说句，老师，谢谢你们不懈的教诲，你们辛苦了。

实习也就是实践和温习的结合体，实践和温习所学的理论，更一步了解和巩固所学知识。实践、所以动手时必须的，否则就跟是没去一样。温习，所以必须深入回忆所学知识，很好的有机结合。通过动力装置的操作与拆装，我们体会到只有自己多动手，度自己多思考，才能学到更多的知识，更容易去理解和吸收所学的知识，更容易开拓我们的视野，加深感性的知识，也培养了我们的艰苦奋斗的工作作风和坚定果断，沉着冷静，机智顽强的意志品格。团结协作，遵纪守法，使自己逐步成为既有轮机工程相关的科学知识和技能，又有高度的社会责任感，有良好素质的航运人才，这不仅激发了我们学习的热情，也对我们今后的工作产生积极的影响。

其中最大的体会是，自己不是小孩了，是成人了，是该面向社会的人了，是该步入这个人才济济的社会，你用什么去征服自己，征服社会，所以得有个好的技能，去适应社会，好的技能既是必须的，也是必要的。否则，你便是这社会的一颗尘埃，风一来，就找不着北了。

通过实习，我更明白得脚踏实地，踏踏实实的走好每一步，着眼现在，放眼未来。

2013.5.6

第二篇：轮机实习报告

篇一：轮机工程实习报告

实习报 告

专 业: 轮机工程

班

级: 一班

学 生 姓 名: 佟宝诚

实习起止时间: 1 00余吨钢结构件。公司以“以船为主、多种经营、依托国内、迈向国际”为发展战略目标，以特种船舶产品为核心，兼顾大型钢结构、变压器配件、大型机械加工及铸造、码头物流等产业，打造长江上游特种船舶修造中心和装备制造业重要生产基地

带着一种兴奋的心情我们来到这个慕名已久的重庆东港船舶产业公司。

实习期间一个月，我想这一个月的生活会给我带来不一样的感觉，我的工作之旅从这个地方已经步入了轨道。

初到公司，公司领导便召集大家开一个关于安全教育及欢迎新职工的小型会议。主要内容有几点

一：氧气及可燃气体检测要求

1、该轮在厂修理期间，必须每隔4小时对所有能检测空间的可燃性气 体检测一次，并出具证书。

2、所有需施工的管系在打开阀门进行气体检测以后，施工之前，阀门必须关闭。

3、舱柜的气体检测都必须先测氧后测爆。

4、测氧测爆必须2人同时进行，严禁单人作业。

5、舱、柜施工前的气体浓度标准：

① 氧气浓度18%~21%；

② 可燃气体浓度在其爆炸下限的0.5%以下方可进行明火作业，可燃气体浓度在其爆炸下限的1%以下可进行其他一般性作业

二：设备设施及人员劳护用品的防火防爆要求

1、所有上船电焊机、风机等设备必须用橡皮或木板在下方衬垫，在护拦等与舱室、管系不相临的部位接地。所有上船电气设备的开关箱要处在良好状态。

2、所有进入货油舱的工具、设备都必须得到总管小组的确认。

3、管系拆卸必须使用防爆的铜质工具。

3、人员严禁穿戴丝光、化纤衣料或铁钉鞋等，做好劳护用品防静电要求。

4、严禁在货舱上方甲板下料、割料等。

5、上船使用的所有氧乙乙炔软管、电焊皮带均不得有任何破损，不得发生气体泄漏或金属丝裸露，接头处可用胶布进行包扎。

6、所有管线必须架空，不得堵塞安全通道，不得贴近甲板、气罐或管系。架空支架必须用钢管脚手现场架设，不得以电焊的方式在甲板等处固定。脚手管架在货舱甲板处底部用橡皮包扎。

三：明火作业要求

1、所有动火申请单当日有效（包括船方）。

2、工程主管开具动火申请单之前必须到现场进行安全确认。

3、货油舱及隔舱施工时，施工人员必须佩戴防防毒面罩，并保持有效通风。

4、船体换板工程或动火前，防爆风机必须到位，电焊皮带必须走向正确，必须由安全主管对动火部位相临的未知空间和火星散落时可能触及的区域进行可燃性气体检测，气体合格后方可动火。动火过程中，必须确保持续有效通风。

5、机电管系动火前，必须手工拆除，必须关闭与之相通的所有阀门，电焊皮带必须走向正确，必须由安全主管对相临的开启管系及空间进行可燃性气体检测，气体检测合格后方可动火。动火过程中，必须保持持续有效通风。

6、任何管系阀门的开启，都必须征得总管小组的同意。

7、凡是有明火作业的部门必须派安全员上船协助安全部安全主管对本部门的安全生产进行管理。所有的动火点必须有专人监护。甲板、舱壁上进行明火作业时，另一面需有人监护。

8、所有明火作业点，安全监督员必须放置1只灭火器。

四：涂装作业

1、涂装工区将油漆部位用红白黄三色旗划定禁火区域，并挂涂装作业的布告于甲板明显处。

2、涂装区域内严禁烟火，施工队应设专人监护。进入舱室的设备必须符合防爆要求，人员穿防静电服装。

五：安全通道

1、所有上船设备、材料必须按照定置图摆放整齐。

2、安全通道上不得堆放任何材料、设备阻碍道路畅通。

3、经过通道的管线必须架空，有效高度不得低于1.8米。

4、其他事项参照总管小组要求。

六：其他安全要求及文明生产工作

严禁携带香烟上船。

非工程需要严禁进入货油舱、隔舱等舱柜内。

篇二：轮机实习报告

大管轮实习报告

经过一段时间在船上的实习，在船领导的指导下学习了公司有关的安全管理体系和岗位职责，使自己逐渐增强了业务水平，提高了安全意识。

在实习过程中，虚心求教，不懂就问，将书本上的理论联系到实际中去。不放过船上设备每一次出现的故障，把它当作很好的学习机会去把握。对大管轮分管的设备参考说明书与操作规程都尽量做到心中有数，大管轮负责主机，齿轮箱，轴系（可调浆装置），侧推装置，舵机，冰机，滑油净油机及关联的电器设备，报警装置及应急设备。结合我所实习船的工作特点，主要为pl19-3提油执行拖带靠离任务，我们要重点管理好关键设备，确保其正常使用，特别是对主机，拖缆机及船侧推等设备做好维护保养检查工作。

1船舶动力推进装置及运行工况的管理

⑴ 动力推进装置是满足船舶航行，各种作业，人员生活和安全需要设置的全部机械设备和系统的总称。任务是给船舶提供各种形式的能量并转换和使用这些能量。

根据作用不同，动力装置分类：a推进装置，保证航行

速度而设置的所有设备的总称。包括：主机，传动设备，轴系和推进器。b辅助装置，产生除推进装置所需能量以外的其他各能量的设备。包括：船舶电站，辅助锅炉和压缩空气系统。他们分别产生电能，蒸汽，热水和压缩空气供全船使用。c管路系统，指为某一专门用途而设置的输送流体（液体和气

船舶动力装置的好坏取决于它在各种应运条件下能否

可靠地和不间断地运转。因此要求船舶动力装置具有很高的可靠性，经济性，机动性和续航力。

影响船舶动力装置可靠性的因素有设计，工艺，使用方面

的因素。轮机管理人员在平时努力提高管理水平，航行中认真值班做好工作，这也是可靠性的有力保证。本船瓦锡兰wn12v25日常监测参数如下：

⑵ 置按传输功率的方式不同可分为：①直接传动②间接传动③z型传动。本公司船舶多采用间接传动，该方式又分为带齿轮减速器，带滑差离合器，同时具有齿轮减速器与离合器等三种。其主要优点：①主机转速可以不受螺旋桨要求低转速的限制②轴系布置比较自由③在带有顺倒车离合器的装置

中主机不用换向，使主机结构简单，管理方便，整个装置操纵灵活，机动性能提高④有利于采用多机并车运行及设置轴带发电机。

安全管理是管理中永恒的话题，只有平时加强安全管理，提高安全意识，做到事事讲安全，处处讲安全，人人讲安全才能有效保障船舶安全。轮机员应做到：1）正确熟练操作机舱应急设备，避免临界误操作2）按pms对设备进行维护保养，对有缺陷的设备及时修理，确保各设备处于随时可用状态3）加

强部门日常安全教育，培训工作，提高安全管理，杜绝麻痹，侥幸心理的存在4）正确，规范使用操作机舱设备，如：电气焊操作，高空作业，设备的拆装作业，车钳作业等5）针对机舱的危险隐患和可能发生的险情制定出详细的措施和应急预案。如：机舱巡回检查路线及重点检查部位，机舱发生火灾或进水时的应急预案。3船舶防污染

船舶的检验一般分三种，即法定检验，入级检验和公正检验。船级检验是船舶所有人为使船舶获得某种船级自愿申请的一种技术检验。船级社根据船舶用途，技术状况和航行区域等，篇三：轮机实习报告yy 船院轮机实习报告

专业班级：轮机1102班

学生姓名： yyy 学号： u201112175 时间：2014.7

一、实习目的与意义

实习也就是实践和温习的结合体，实习的最终目的也就是做到理论和实践的有效的结合统一，使我们更进一步了解、巩固和深化所学知识，同时提高操作能力与动手能力，用实践来检验真理，这才是我们学习和实习的目的。

实习是我们学习轮机工程专业的一项重要的实践性教学环节,旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。通过亲自动手实习不仅可以加深对知识的理解，还可以让我们获得船舶动力设备构造的基础知识，了解了拆装的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实践，提高了工程实践能力，培养了工程素质。

二．实习地点 武汉船舶职业技术学院

武汉船舶职业技术学院创建于1950年，是一所中央与地方共建、由湖北省人民政府管理的全日制普通高等学校。

院、特色创优” 以内涵建设为主的治校方针；坚持培养高素质技能型专门人才办学类型定位，形成了以“与船同行、融学于做”为典型特征的工学结合人才培养模式；坚持军工特色的文化定位，形成了以 “国家利益至上”为核心价值观，军工文化、企业文化、大学文化有机融合的校园文化。

学院建有轮机中心、现代制造中心、电气自动化中心、计算机信息网络中心、商务中心等18个校内综合训练基地。拥有船舶建造、船舶机舱仿真、数控加工、plc及自动控制、计算机网络技术、酒店服务等106个设施先进、功能完善的实训室。其中，国家财政部重点建设的实训室6个。学院还拥有一具中型企业规模的实习工厂，工厂技术力量雄厚，加工手段完备，是船舶工业生产柴油机配套产品的定点厂家和美国石油学会（api）在国内独家认可的厂家，为培养学生的实际动手能力提供了得天独厚的条件。

三．实习内容（轮机动力设备拆装与操作）

轮机动力设备的拆装

1．柴油机气阀研磨及密封性检验

（1）、气阀与阀座互研

进行研磨之前，将气缸盖清洗干净，特别是排气通道、气阀导套、阀座处的积炭要刮洗干净，后将气缸盖底面朝上放于适当高的工作架上。在气阀密封锥面涂一层用机油调和的200目粗金刚砂，用橡皮碗

吸住阀盘底平面，以拍打与转动结合的动作进行研磨。如不用橡皮碗，也可在阀壳与阀杆之间放进一根稍强的弹簧，使阀杆抬起4～6mm，然后用手按住边转边轻轻敲击进行研磨。涂在阀密封面的金刚砂量要求适当，不能太多，以免流到阀杆与导套之间增加磨损。将密封面上的麻点磨掉以后，用600目的细纱进行研磨。磨到密封面完全接触后，再用机油进行研磨，直到阀和阀座上出现灰色光亮完整而均匀的阀线为止，但阀线宽度要适当，进气阀应在1.5～2mm内，排气阀应为2～3mm。阀线过宽密封性不好，过窄则工作寿命不长。

（2）、气阀密封性的检查

气阀与阀座互研后检查密封性的方法有以下几种：

1）在气阀锥面上用铅笔每隔3mm～5mm画一条线，然后将阀装入阀座，压住并转动90?。取下气阀观察其上的铅笔线。若全部被擦掉，表明密封性良好。研磨质量高。2）将气阀及气阀弹簧等装复，然后在进气道和排气道内注入煤油，历时3～5min无渗漏现象，则表明密封良好。3）将气阀装入阀座，在阀座坑内阀盘底面上倒入煤油，5min后擦净煤油并迅速提起气阀，观察配合面上有无渗入煤油。没有煤油渗漏，表明密封良好。

2．柴油机气阀拆卸

进、排气阀的拆卸：

将气缸盖用木板垫稳放平，先拆下摇臂，后将气阀拆卸工具一端钩住摇臂销，中间套在气阀弹簧座上，用力压下拆卸工具另一端，压缩气阀弹簧，从上弹簧座中取出两半的气阀锁块，便可依次取下弹簧座，气阀弹簧，然后将缸盖翻转，由气阀座中抽出气阀。注意识别进、排气阀，例如6160a柴油机进气阀阀杆上部有一道环槽。

3、柴油机活塞环

活塞环分为气环和油环两种。通过搭口间隙测量可检查环的外表面磨损，通过天地间隙测量可检查环的端面磨损。

（1）、活塞环搭口间隙的测量：

1）清除气缸套内表面上的积炭、油污，必要时用刮刀修刮缸口，并用细油石打磨光滑，再

用干净的棉纱擦拭干净。

2）用手握住活塞环开口的对边，将活塞环放入气缸缸径磨损最小的部位，一般是在气缸下

部1/3处，并且要放平。

3）用塞尺插入环的开口间，松紧合适的塞尺厚度就是环的搭口间隙。当搭口间隙大于规定最大允许间隙时，该环不能再使用，必须更换。当间隙值小于规定最小装配间隙时，应进行修挫。

柴油机活塞环拆卸

拆卸活塞环：

活塞环的拆卸应使用专用工具。

在没有专用工具时，一般可用麻绳或铁丝，做成环套套在拇指上，分别挂在活塞环开口两端，缓慢地用力使活塞环张开后进行拆装。张开活塞环时，应尽量使它的开口在能拆卸的条件下张开得小些，否则很易折断或使活塞环受到内伤，使之很快疲劳断裂。

拆下的活塞环应按次序放置好以备检查，不要弄乱次序或随意乱放。

4、柴油机缸套磨损测量及圆柱度、圆度计算 篇四：轮机工程实习报告(毕业实习)实习报 告

专 业: __轮机工程___________ 班 级: _ 08级 __________ 学 生 姓 名: __xxx___________ 实习起止时间: 2012-2-22—2012-4-27_____ 目 录

概

况...............................................................................................................................................................1 第1部分 化学品船安全知识培训（化安）...............................................................................................2 1.1 散装化学品船概述及分类.............................................................................................................2 1.1.2 化学品船发展简史和趋势.................................................................................................2 1.1.3 化学品船的分类.................................................................................................................3 1.1.4 化学品船运输有关的技术术语.........................................................................................4 1.2 液体化学品的理化性质.................................................................................................................5 1.2.1 化学品船常运输物质的组成.............................................................................................5 1.2.2 货品的基本物理性质.........................................................................................................6 1.2.3 货品的化学性质.................................................................................................................6 1.3 化学品的危害性.............................................................................................................................6 1.3.1 关于毒性有关概念.............................................................................................................6 1.3.2 化学品危害人体的表现和症状.........................................................................................7 1.3.3 毒性分级.............................................................................................................................8 1.3.4 ics货物数据手册，健康危害性数据..............................................................................8 1.3.5化学品反应的危害性..........................................................................................................9 1.4 散化船消防和测量仪器设备.........................................................................................................9 1.4.1 散化船灭火的基本原则.....................................................................................................9 1.4.2 散货船灭火剂的适用性.....................................................................................................9 1.4.3 灭火系统的设备...............................................................................................................10 1.4.4 专用检测器材...................................................................................................................10 1.5 化学品物质中毒、灼伤的急救...................................................................................................10 1.5.1急性中毒的现场急救处理原则........................................................................................10 1.5.2化学灼伤的现场急救........................................................................................................11 1.6 小结...............................................................................................................................................11 第2部分 化学品船安全操作（化操）.....................................................................................................13 2.1 化学品船上常运货品的基本简介...............................................................................................13 2.2 货物系统.......................................................................................................................................17 2.2.1 货物装卸系统...................................................................................................................17 2.2.1 液货舱透气系统...............................................................................................................18 2.2.3 惰性气体系统...................................................................................................................18 2.2.4 货物温度控制系统...........................................................................................................18 2.2.5 货物控制系统...................................................................................................................19 2.2.6 散化船的洗舱系统...........................................................................................................19 2.3 机房模拟管路连接.......................................................................................................................19 2.4 小 结.............................................................................................................................................20 第3部分 油船安全知识（油安）.............................................................................................................22 3.1 油船的基本知识...........................................................................................................................22 3.1.1油船的发展史....................................................................................................................22 3.1.2 油船的类型.......................................................................................................................23 3.2 货油的特性...................................................................................................................................23 3.2.1 原油的分类和理化性质...................................................................................................23 3.3.2 石油和石油产品的特性...................................................................................................24 3.3.1 爆炸和燃烧的危害...........................................................................................................24 3.3.2 石油及石油产品危及人身健康的毒性...........................................................................25 3.4 油船静电基本知识.......................................................................................................................25 3.4.1 静电产生原理...................................................................................................................25 3.4.2 货油产生静电...................................................................................................................26 3.4.3 静电放电形式...................................................................................................................26 3.5 小 结.............................................................................................................................................27 第4部分 油船安全操作（油操）.............................................................................................................28 4.1 油船的货油系统及附属设备.......................................................................................................28 4.1.1 货油管系...........................................................................................................................28 4.1.2 附属设备...........................................................................................................................28 4.2 惰气系统.......................................................................................................................................29 4.3 电脑房管路连接...........................................................................................................................31 4.5 小结...............................................................................................................................................33 第5部分 原油洗舱cow..............................................................................................................................35 5．1 原油洗舱理论...........................................................................................................................35 5．1．1 原油洗舱的含义...........................................................................................................35 5．1．2 原油洗舱的特点...........................................................................................................35 5．1．3原油洗舱设备................................................................................................................35 5．1．4 原油洗舱作业...............................................................................................................35 5．2 管路连接.....................................................................................................................................36 5．3 小结.............................................................................................................................................36 1 2 篇五：轮机毕业实习报告

主 题：主机的润滑油系统

专 业：轮机工程

学

号：0901020311 姓 名：沈建新

指导老师：庄树超 目录

主机润滑系统„„„„„„„„„„..„...3

一、润滑系统的组成„„„„„„„„„„„„„..4（1）湿油底壳式润油系统......................................................4（2）干油底壳式滑油系统......................................................4

二、润滑系统的主要设备„„„„„„„„„„„...5

（1）滑油冷却器....................................................................5（2）滤器„„„„„„„„„„„„„„„„„„„...5（3）滑油泵...........................................................................5

三、润滑的作用、滑油的性能指标„„„„„„„„6

一、润滑的作用„„„„„„„„„„„„„„„„„.6

二、润滑油的性能指标„„„„„„„„„„„„„„.6（1）黏度与黏度指数.............................................................6（2）酸值和水溶性酸或碱„„„„„„„„„„„„„.7（3）抗乳化度„„„„„„„„„„„„„„„„„„.7（4）热氧化安定性与抗氧化安定性„„„„„„„„„.7（5）腐蚀度„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.8（6）总碱值„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.8

四、润滑油系统的维护管理„„„„„„„„„„„8（1）正确选用润滑油„„„„„„„„„„„„„„„.8（2）确保滑油的工作压力„„„„„„„„„„„„„.8（3）确保滑油的工作温度„„„„„„„„„„„„„.9（4）保持正常的工作油位„„„„„„„„„„„„„.9（5）备车和停车时的管理„„„„„„„„„„„„„.9（6）定期检查和清洗滑油滤器和冷却器„„„„„„„10

五、常见故障..................................................................10（1）润滑油压力不正常„„„„„„„„„„„„„„...10（2）润滑油油温不正常„„„„„„„„„„„„„„...11（3）润滑油变质过快„„„„„„„„„„„„„„„„11（4）润滑油消耗过快„„„„„„„„„„„„„„„„12（5）油水混合„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13

六、总结„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 主机的润滑油系统

柴油机的润滑系统通常有曲轴箱强制润滑系统、气缸润滑系统和废气涡轮增压器润滑系统等系统组成。

柴油机润滑系统的作用是为了保证供给柴油机动力装置各运动部件的润滑和冷却所需并符合质量要求的润滑油。

一、润滑系统的组成

曲轴箱油强制润滑系统组成依柴油机结构的不同分为湿油底壳式和干油底壳式润油系统。1）湿油底壳式润油系统

湿油底壳式滑油系统滑油存放在柴油机的油底壳中，柴油机正常运转时，由其所带的滑油泵抽吸油底壳滑油，经滑油冷却器送至各润滑部位，润滑后流回油底壳，构成独立的润滑系统。此种滑油系统的特点是结构简单，柴油机带滑油泵，管路依附于机体上，油底壳存油量少。但该系统的缺点是油底壳中的滑油将经常受到燃烧室泄漏的高温燃气的污染，容易变质，故滑油的使用寿命短。这种系统经常用于小型柴油机动力装置。

2）干油底壳式滑油系统

干油底壳式滑油系统的滑油存放在单独设置的滑油循环舱（柜）中。有以下两种形式：

①单泵系统：滑油循环舱（柜）设置于柴油机油底壳之下，滑油自其内吸油，经滑油冷却器冷却后送至各润滑部件，润滑后借助重力流回柴油机底部，最后流回滑油循环柜中。②双泵系统：该系统有两台滑油泵，其一台具有单泵系统中的吸油和泵送功能；另一台则专门用于抽吸柴油机油底壳中的滑油，将油泵至循环舱（柜）中。该系统的循环舱（柜）与管路布置不受柴油机位置限制，滑油不存于油底壳中，改善了滑油工作条件，延长了使用寿命，但需增加一台滑油泵。

二、滑油系统的主要设备

1.滑油冷却器

滑油冷却器通常采用管壳式或板式热交换器。

管壳式热交换器：

以管道与壳体形成换热空间

的热交换器称为管壳式热交换

器，如图所示。管群装在两端管

板之间，管两端与管板相连接之

处均有良好的密封。在这种热交

换器中，一种流体在管内流过，另一种流体在管外（壳内）流过。在壳内这些管子可以做成单流程、双流程或多流程。图示壳内流体为单流程，管内流体为双流程。为了提高换热效果，壳内常设有挡板使壳内流体来回地横向流过管束。

2.滤器

滑油泵的进口端和出口端分别设有粗、细滤器，滤器一般为双联式或多联式。装在进口端的一般为粗滤器（有时还用磁性粗滤器），装在泵出口端的为细滤器，其前后装有压力表。

第三篇：拆装实习报告

广西工学院鹿山学院

实 训 报 告

实训课程题目： 汽车底盘构造拆装实训

实训单位： 柳州一职校 实训时间：2012年06月04日至2012年06月08日 指导教师： 班 级：

姓 名：

学 号：

成绩评定： 指导教师签字：

2012 年 06 月 13 日

一、实训目的

（1）.变速器整车拆装

1.熟悉变速器动力传递路线

2.熟悉自锁、互锁、倒挡锁止装置的结构及其工作过程 3.掌握变速器整车拆装要领

（2）.制动蹄片拆装

1.熟悉制动器的构造和拆装过程 2.掌握制动器的原理

（3）主减速器差速器的拆装

1.了解主减速器及差速器的构造及工作原理 2.熟悉主减速器及差速器的拆装顺序 3.掌握主减速器的调整部位及调整方法

（4）.变速器拆装 1.熟悉变速器构造

2.熟悉各档位及其工作过程 3.掌握变速器的拆装要领

二、实训内容

1）.变速器整车拆装 2）.制动蹄片拆装

3）.主减速器差速器的拆装 4）.变速器拆装

三、实训设备要求

1）.整车一辆，专用工具箱，起降机

2）.整车一辆，气动螺丝刀，专用工具箱，起降机，千斤顶 3）.主减速器，差速器，专用工具箱，4）.变速器，专用工具箱

四、实训操作步骤

1）.变速器整车拆装：

1.拆下离合器分离轴承、轴承套和分离叉，以及倒车灯开关和速度计从动齿轮。2.拆下变速器壳盖，拆卸延伸壳时，可用木锤小心地轻敲壳体，再把延伸壳从变速器壳上拉出来。

3.用尖嘴钳把速度计驱动齿轮的开口环拆下，再卸下速度计驱动齿轮及锁紧滚珠。4.从整车上分离出变速器。

2）.制动蹄片拆装：

拆卸：1.松开轮毂螺母,拆下防尘罩和开口销,拧松轮毂槽螺母。2.用千斤顶顶起后桥,并用安全架支好车辆，拆下车轮。

3.拆下开口销,槽螺母和垫圈。4.检查驻车制动杆是否末拉起。

5.拆下装在制动底板背面的底板塞子,以便调整增大制动蹄与制动鼓之间的间隙。6.插入起子,直到起子顶端插入支承板1和调整杠杆2的缝隙内为止。将起子向顺时针方向略转一点,以使制动蹄调整杠杆2移动。这样就能增大制动蹄与制动鼓间的间隙。

7.用专用工具拔出制动鼓。

8.转动制动蹄压簧拉杆,取下制动蹄压紧簧。

9.从驻车制动蹄杠杆上拆下驻车制动拉索,并取下制动蹄。

10.用类似吸管的工具吸出制动液,从制动轮缸拆下制动管喇叭口螺母。

11.拆下制动轮缸安装螺栓,并将车轮制动轮缸排气螺塞盖装在制动管上,以防止制动液流出,取下轮缸。l2.制动轮缸的分解。

l3.拆下驻车制动拉索紧固卡,从制动底板拆开制动拉索。14.从后桥拆下制动底板。

安装：l.在制动底板和后轴的接触面涂防水密封胶,然后将制动底板装在后轴上。螺栓紧固力矩为17N.m，2.在制动底板和驻车制动拉索接触处涂防水密封胶,将拉索穿过制动底板,装上固定卡。

3.组装轮缸。在轮缸活塞和密封圈上涂清洁制动液。把密封圈安装在活塞上,并注意密封圈的安装方向。将活塞、弹簧装入轮缸内。将防尘罩装于轮缸壳体上。4.安装轮缸。更换新的轮缸安装衬垫。用两个螺栓把轮缸安装到制动底板上。5.把制动油管与轮缸连接起来,将力矩拧紧油管接头螺母

6.按拆卸的相反顺序组装制动蹄摩擦片、调整机构、回位弹簧、驻车制动拉索摇臂、压簧、拉杆等制动器零件。

7.将驻车制动拉索与驻车制动摇臂连接起来。

8.用一字旋具调整制动鼓两蹄片之间的距离,使两蹄片收缩,便于安装制动鼓。9.检查制动鼓和制动蹄内有无脏物,清洁后装上制动鼓。

l0.装垫圈和后轴螺母,并按规定力矩紧固槽螺母。然后装好开口销

11.装后车轮,装防尘罩,在几处用锤轻轻地敲防尘罩凸缘,直到凸缘紧紧与制动鼓接触为止,并按规定力矩拧紧车轮螺母。12.排除制动系统内的空气。13.在完成所有工作后,用约294N的力踩动制动踏板4～5次,以使制动鼓与蹄片间的间隙正确。

3）.主减速器差速器拆装：

1.拆卸主减速器凸缘：用锤子和冲子将固定主减速器凸缘螺母的锁紧垫片撬开，然后用专用工具固定凸缘，拧下螺母，用另一专用工具即可将主减速器凸缘拆下。2.拆卸油封和甩油圈：，用专用工具从主减速器壳前端拆下油封，然后拆下甩油圈。

3.拆卸前轴承隔套：用专用工具从主减速器壳内拆出前轴承，然后拆出轴承隔套。如果前轴承损坏或磨损，应予以更换。

4.拆差速器和主减速器从动锥齿轮：

①在差速器壳轴承盖和主减速器亮相应位置上做好装配记号。

②拆下两侧轴承调整螺母的锁片，然后拆下两个轴承盖和调整螺母，以及轴承外圈。

③将差速器和主减速器从动锥齿轮一起从主减速器壳中拆出。

④从主减速器壳中拆出主动锥齿轮。

5.拆卸差速器壳轴承：用专用工具将差速器壳轴承拆下。

6.拆下从动锥齿轮：撬开从动锥齿轮与差速器壳连接螺栓的锁紧垫片，在从动锥齿轮与差速器壳上做好装配记号，用塑料或铜锤敲下从动锥齿轮。

7.差速器的分解：用锤子和冲子将行星齿轮轴锁销敲出，然后拆下行星齿轮轴、两个行星齿轮和垫片、两个半轴齿轮和垫片。

8.擦净外部油污，用汽油清洗各零件。

1.将从动锥齿轮装上差速器壳

2.装好主动锥齿轮、前轴承，调整好主、从动锥齿轮啮合印迹后再装轴承隔套、甩油圈和油封。

3.用专用工具装好主减速器凸缘，固定螺母的螺纹上应涂多用途的润滑油。

4.用专用工具固定主减速器凸缘拧紧固定凸缘的螺母。由于没有轴承隔套，每次只允许拧紧一点，并且不能拧得过紧。

5用扭力计测量主动锥齿轮的轴承预紧度 6.差速器装上主减速器壳

7.调整差速器壳轴承预紧度

8.装轴承隔套、甩油圈和油封是

9.调整主动锥齿轮轴承预紧度

装配内侧联轴节

1．对准拆卸前划好的配合记号；

2．使保持架和内座圈朝一侧翘起，将钢球逐一放到保持架上。

3.暂时装上防护罩和新的夹箍

4.安装内侧联轴节 5.将防护罩装到外侧联轴节上

6.将防护罩装到内侧联轴节上

7.在每只防护罩上装上新的防护罩夹箍

8.安装端盖

4）.变速器拆装：

1、先卸下万向节螺钉，使变速器和传动轴的万向节分离；再卸下离合器罩螺钉，使变速器和离合器分离；如果是远程操纵的变速器，则将操纵机构与变速器本体分离最后将变速器从汽车上拆卸下来。

2、清洗变速器外部的油泥和污物，注意保护前后的轴头。

3、拧下放油螺塞，放净变速器中的润滑油，再拧好油螺塞。

4、找一个干净无灰尘的场地，利用拆卸工具和铜棒，开始拆卸变速器。拆卸顺序一般是：变速器盖、第一轴、第二轴、中间轴、倒挡轴。

5、拆卸零件时，先看好零件原始的方向和位置后再拆卸，必要时，做好记录；拆下的零件按拆卸先后顺序，分部位排放整齐，必要时可用线或铁丝将各零件按顺序串在一起；齿轮可按原方向和位置套在轴上，以防装错或漏装。

6、拆卸的所有零件都应该清洗干净，并做相应检查，不能继续使用的应该予以更换；拆卸过的油封、密封垫一般不应该继续使用，应该更换。

7、装配前各轴承、油封、轴上的键槽、齿轮的内孔以及变速器箱体的轴承孔涂上齿轮油或机油，并将要更换的纸垫浸透机油。

8、装配顺序与拆卸顺序相反，即后拆下的零件先装，使全部零件都安装到原来的位置上，安装过程中要常转动配合件，注意油封的方向且不得有破损。

9、在安装变速器盖前，应检查场地有无漏装的零件，各轴及固定齿轮是否有轴向窜动，各处纸垫是否完好，各对啮合齿轮是否在全部齿宽内啮合；用手拨动滑动齿轮，看能否轴向移动到全齿宽啮合；用手转动第一轴，分别试一下各挡，都应能灵活平稳转动，无卡涩现象。按规定在变速箱体内加入适量的润滑油。

10、将拨叉装入并固定到相应的拨叉轴上，再将该拨叉轴装入变速器盖相应的孔中。安装拨叉轴时要注意将自锁机构和互锁机构装入相应的孔中，拨叉轴有三个槽的一侧应对正自锁机构钢球的方向，拨叉轴上有一个槽的一侧对正互锁机构。各拨叉轴都安装到位以后，将其置于空挡位置，变速传动机构中的滑动齿轮也都置于空挡位置，将变速器盖装到变速器箱体上，此时，各拨叉正好安装到相应齿轮的拨槽中，装上连接螺栓，并按规定的次序和规定的力矩拧紧螺栓，用变速杆挂入不同的挡，依次检查能否顺利挂挡，若挂不上，可用手轻轻来回转动第一轴，若仍挂不上应拆下箱盖检查。

11、装好后，要进行试运转，各挡应能灵活转动，无渗油、漏油和卡涩现象，在任何挡位下不允许有跳挡、乱挡现象，换挡时应轻便自如，不得有不正常响声和过热现象。

五、总结及心得体会

本次拆装实习进行了四个项目，分别是.变速器整车拆装，制动蹄片拆装，主减速器差速器的拆装，变速器拆装，为期5天，前四天每天2天进行一个项目的实习，在最后一天，进行了总结。

还是和上次的发动机拆装实习一样，依旧是来到了柳州一职校实训。

当天下车后，我们就是进行了一个小会议，用来分配人员及每天的实训安排，而我被分到了第三小组，成了其中的一员。而实训安排也下来了，前四天的实训顺序是制动蹄片拆装，主减速器差速器的拆装，变速器拆装，变速器整车拆装。

接着，我们就各自前往实验室，跟着带队老师，进行实训内容。

在经验丰富的老师们指导下，虽然时间有点紧，但我们依然是很好的完成了本次的拆装实习。

通过这次拆装实习，让我深刻的体会到做任何事情都必须认真对待，都必须付出汗水和努力。当然这次实习也到了我预先的目的，让我对发动机及变速器等汽车大型组件有了一个很深的认识，以前只有在课本上的感观性的认识，这次则是实践中的深入性的认识。通过这次实习使我们学到很多书本上学不到的东西，多多少少的使我们加深了对课本知识的了解。这次拆装实习不仅把理论和实践紧密的结合起来，而且还加深了对汽车组成、结构、部件的工作原理的了解，也初步掌握了拆装的基本要求和一般的工艺线路，同时也加深了对工具的使用和了解。由于平时是难得有自己动手的机会，因此这方面的动手能力差，这次实习正好锻炼了我们的这个能力提高自己的动手能力。虽然在实习中经常遇到很多棘手的问题，但是通过老师的讲解和同学的帮忙这些问题都得到了解决。实习期间提高了我们的动手能力，而且也增进了我们团队中的合作意识，因为发动机不是一个人就能随便能够拆卸得下来的，这就需要我们的配合与相互间的学习，通过这次实习我们收获颇丰，不仅是知识方面，而且在我们未来的工作之路上，它让我们学会了如何正确面对未来工作中的困难与挫折，是一次非常有意义的经历。

5天时间，真的很短，我们都很有自觉，在老师身后很认真的听着，争取一遍过。事实证明，在经验老到的老师手下，一切都不是问题，在全方面的解说下，我们基本上是一路无阻，所有的阻碍都会被一一扫除，可以说是得到了很多的宝贵经验。

第四篇：拆装实习报告

柴油机拆装

实习报告

目录

一、实习内容和要求……………………………………………………………

二、实习情况总结………………………………………………………………

一、实习内容和要求

实习内容：

1)发动机的分解：结合剖视图和挂图巩固所学发动机各机构、各系统的组成及相互关系和工作情况。熟悉发动机的安装情况，各零部件总成从发动机上的拆装顺序。（含柴油机拆装、转子发动机的拆装）。

2)曲柄连杆机构的拆装：熟悉机构中各零件的拆、装及装配要点。3)配气机构的拆装：熟悉机构中各零件的拆、装及装配要点。

4)燃料系主要部件的拆装：至少含三种类型化油器的拆装，汽油泵、滤清器、消音器、喷油器、喷油泵、调速器等的拆装及装配要点。

5)冷却系、润滑系的拆装：结合挂图进行主要零部件的拆装，注意装配要点。发动机的整体装配：进行各零部件的清洗，掌握发动机组装顺序，结合装配进一步熟悉各零部件的相互关系，以及发动机组装时的注意事项。

实习要求：

1、掌握柴油机各总成、各零部件的结构及其相互之间的关系，拆装方法和步骤及注意事项。

2、验证和巩固课堂教学所学的理论知识，进一步熟悉各机构工作过程及调整方法和步骤。

3、懂得并能正确地使用常用机、工、量具和专用工具。

4、熟悉和掌握安全操作常识，零部件拆装后的正确放置，分类及清洗方法，培养文明生产的良好习惯。

1、安全注意事项：

（1）注意人身和机件的安全，不了解的先了解后动手，特别注意车间内运动设备运动时的人身安全。

（2）未经许可，不准搬动机件和乱动电器按扭开关。（3）注意防火，防腐蚀。

（4）认真接受实习前的安全教育。

2、操作注意事项：

（1）注意机、工、量、具的正确使用。

（2）严格按技术规范、操作工艺要求进行拆装。

（3）在拆装机件时，应弄清是否可拆部位，不能强行拆卸，拆下的零件应按一定顺序放置。

（4）装配时应先将零部件用规定的清洗液清洗干净、吹干并按规定对需加润滑油零件加注润滑油。

（5）保证实习场地的清洁整齐。

在实习教学中，应以学生为主体，充分调动学生的主动性、积极性。实习过程中记好笔记，实习完成后认真写出实习报告。进行实习考核。实习过程中严格遵守有关规章制度、遵守实习纪律，安全第一。

二、实习情况总结

一）、拆卸：按以下顺序依次拆卸。

1、油路及其相关元件

第一步，放完油箱及油管中的柴油，然后关闭油箱下面的油管阀门。第二步，依次卸载油管螺母、油管、滤油器、油箱和水箱，并将其放到指定的地点。注意：油路元件务必做好保洁工作，不能让其受到污染！

2、电启动装置 第一步，断开电源。

第二步，依次卸载电源、启动开关和电动机，并将其放到指定的地点。注意：放置电源时务必确保电源正负极断开！

3、进、排气装置

依次卸载排气筒、空气滤清器，并将其放到指定的位置。注意：排气筒、空气滤清器都较重，拆卸时应注意安全！

4、气门室罩、汽缸盖及其相关元件、喷油器

第一步，待气门室罩卸载后，依次拆卸摇臂、推杆。第二步，卸载喷油器。第三步，卸载汽缸盖。

注意：卸载汽缸盖螺母须用扭力扳手！

5、飞轮和线圈

第一步，用工具将飞轮外大螺母的止动垫圈打平。

第二步，将飞轮转用扳手套在其螺母上，用锤子敲打扳手，卸载螺母。第 3

三步，用飞轮拉力器将飞轮拉出，并卸下线圈。

注意：飞轮较重，卸载困难，应用其专用工具卸载，且应特别注意安全！

6、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及挺柱 第一步，卸载齿轮盖边缘螺母，并取下齿轮盖。第二步，依次卸载各齿轮、调速器、凸轮轴及挺柱。

注意：调速器上有六颗钢球及相关元件，确保其不掉落丢失；先取下凸轮轴，然后再取出挺柱！

7、活塞和曲轴

第一步，转动曲轴，让活塞连杆螺栓处于易于拆卸的位置，然后用扭力扳手卸载螺栓。

第二步，待两颗活塞连杆螺栓都拆卸后，分别取下连杆盖、轴瓦。第三步，转动曲轴，以方便用铜棒敲打连杆大端，取出活塞，接着取出曲轴。注意：用铜棒敲打连杆大端时，应避免敲打在连杆大端安装轴瓦处！

8、机油缸及其设备

第一步，应拧开放油螺塞放尽机油。

第二步，放倒发动机，拆下油底壳以及其它相关设备。

注意：拆下油底壳后，应注意观察机油泵的安装位置、曲轴的支承形式等。二）、清洗与润滑

1、取适量清洗液于清洗器中，按照先油管及油路元件，后精密或小元件，最后大元件的顺序依次清洗。

2、清洗壳体。

3、用吹风逐次吹干各元件上的油污，之后将其放到指定的地点。

4、待清洗液干后，用适当的润滑液润滑需要润滑的地方（包括机体）。

注意：清洗各零部件，清洗时注意观察各零部件具体结构，然后按拆卸时的顺序将零部件堆放整齐，准备安装。某些零件棱角尖锐，应注意安全，应将清洗后的元件放置在清洁的地方，并确保其不受污染 四冲程柴油机工作原理

柴油机的工作是由进气、压缩、燃烧膨胀和排气这四个过程来完成的，这四个过程构成了一个工作循环。活塞走四个过程才能完成一个工作循环。

一.进气冲程

第一冲程——进气，它的任务是使气缸内充满新鲜空气。当曲轴旋转肘，连杆使活塞由上止点向下止点移动，同时，利用与曲轴相联的传动机构使进气阀打开，外面空气充入气缸。

二.压缩冲程

第二冲程——压缩。压缩时活塞从下止点间上止点运动，这个冲程的功用有二，一是提高空气的温度，为燃料自行发火作准备：二是为气体膨胀作功创造条件。三.燃烧膨胀冲程

第三冲程——燃烧膨胀。在这个冲程开始时，大部分喷入燃烧室内的燃料都燃烧了。燃烧时放出大量的热量，因此气体的压力和温度便急剧升高，活塞在高温高压气体作用下向下运动，并通过连秆使曲轴转动，对外作功。所以这一冲程又叫作功或工作冲程。

随着活塞的下行，气缸的容积增大，气体的压力下降，工作冲程在活塞行至下止点，排气阀打开时结束。四.排气冲程

第四冲程——排气。排气冲程的功用是把膨胀后的废气排出去，以便充填新鲜空气，为下一个循环的进气作准备。

当工作冲程活塞运动到下止点附近时，排气阀开起，活塞在曲轴和连杆的带动下，由下止点向上止点运动，并把废气排出气缸外排气冲程结束之后，又开始了进气冲程，于是整个工作循环就依照上述过程重复进行。由于这种柴油机的工作循环由四个活塞冲程即曲轴旋转两转完成的，故称四冲程柴油机。

由于进、排气阀都是早开晚关的；所以在排气冲程之末和进气冲程之初，活塞处于上止点附近时，有一段时间进、排

气阀同时开起，这段时间用曲轴转角来表示，称为气阀重迭角 12柴油机拆装心得

首先，我非常感谢系里及其教研室的各位老师提供给我们这么一个难得的机会——柴油机的拆装实习，在平时的教学中我们很少接触到实物，虽然这次难度不高，但是也算是从理论走向实际的一步了，因此这次的拆装实习对我们来说来之不易。从柴油机的拆卸、装配、测绘、建模的过程中，我了解了柴油机的工作原理、工作过程及测绘、建模的知识。我们是以小组为单位进行拆装实习，我们组被分到箱体部分的测绘与建模工作。我们在组长的指导与带领之下顺利地完成了各项工作。

在拆卸与装配过程中，我深刻地意识到了团队的作用，必须协调一致才能完成拆卸工作，而且对拆卸的零件必须有序排放，以便装配。虽然拆卸过程很苦很累，难免还会粘到柴油，但是我们的组员都积极地投入到拆装实习中，将学到的理论知识充分应用于实践中，达到了学以致用的目的。

在测绘与建模过程中，先画出草图，再将测绘的尺寸标注在草图上，我画的是法兰盘，主要完成法兰盘的二维图及其三维图。法兰上有孔眼，螺栓孔及其各种凹凸的形状，看似简单，但去做的时候也遇到了很多问题，因此任何问题只有自己动手去做，才可获知难易。通过本次的拆装实习，我受益匪浅，具体有以下收获：

1.安全第一，任何时候，不管我们干什么，都要注意安全。本次发动机的拆装实习中，发动机本身很重，因此在工作中始终安全第一。

2.对待工作要有科学严谨的态度。就本次实习来说，要按部就班地按照的拆装顺序，拆有拆的顺序，装有装的顺序，拆装的方法也不同，都包含一定的科学道理。不遵循就不能完成任务。

3.扎实的专业知识是学习的坚实基础。本次拆装实习中，如果预先明白柴油机，那么在拆卸的过程中将会很容易理解柴油机各部分的结构，从而提高学习效率。

4.动手能力的重要性。柴油机的拆装与装配时刻需要用扳手等不同的工具，因此动手能力显得尤为重要，通过动手操作，可以激发学习兴趣、培养合作意识、促进思维的创新、解决实际问题，因此更应该加强动手能力的培养。

5.团队合作的重要性。由于柴油机本身的一些特点，因此在对柴油机拆装过程中，经常会需要几个人协同拆卸，而且团队合作往往能激发出团体不可思议的潜力，集体协作干出的成果往往能超过成员个人业绩的总和。这次实习虽然短暂，但也给我留下了不少感悟和眼界，通过拆装实习能把理论和实践紧密结合起来，也加深了了解内燃机的组成。各部分的结构及

所用的材料，工作原理，调试的原理和方法。也初步掌握了拆装的基本要求和一般的工艺路线。同时也加深了对专用工具和测量工具的使用。

第五篇：拆装实习报告

拆装实习报告

热能与动力工程3班 覃贝娥 20091376

学校为了让我们学生对以后相关的专业学习有一个良好的对实际应用的认识，方便我们更好地理解，安排了我们于本学期第一个星期进行了拆装实习。本专业这次拆装实习的主要内容是参观和观摩各种应用条件下的制冷（供暖）装置和学会使用各种相关的安装和维修工具。让我们对制冷设备的工作原理和结构有了一个大体的现实认知和了解。

下面是本次拆装实习的具体内容。

第一天（2月13日），我们首先参观了汽车空调系统。汽车空调系统的主要目的是调节汽车内部环境，动力来源为汽车发动机（实验动力为电动机），压缩机和冷凝器外置，蒸发器内置。（所参观系统的冷却器为空冷，据我了解现代部分汽车制冷剂冷凝和发动机共用水冷系统）。其次我们参观了实验用的模拟大型制冷空调系统。老师为我们一一介绍了制冷剂循环路线和相关设备（压缩机，冷凝器，膨胀阀，蒸发器），冷却水循环系统还有冷媒水循环系统。接着老师为我们介绍了其他各种实验装置和研究内容。

通过第一天的学习，我对制冷系统的基本工作原理和相关设备有了一定的了解。

第二天（2月14日），主要由唐老师大体的为我们讲解了制冷原理与设备。主要内容为：1,单级蒸汽压缩式制冷循环。

2、制冷剂与

载冷剂（新旧制冷剂，冷却剂与冷媒剂）。

3、双级蒸汽压缩式和复叠式制冷循环。

4、其他制冷方法（吸收式制冷、蒸汽喷射式制冷、吸附式制冷、热电制冷、空气膨胀制冷等）。5活塞式制冷压缩机。

6、螺杆式制冷压缩机。

7、其他类型的制冷压缩机（离心式、滚动转子式、涡旋式）。

8、蒸发器与冷凝器。

9、节流装置。

10、制冷系统辅助设备。

11、冷媒水与冷却水系统设备。

12、输送设备。

通过老师的讲解，是我对制冷原理与设备还有发展方向有了一个系统的认识。

第三天（2月16日），这一天主要是对各种安装和维修工具使用的认识。比如扩孔器，氩弧焊，套筒，弯管器等。还进行了实际操作——拆装压缩机。

第四天（2月17日），周日一天我们到校外参观了宏图大厦的中央空调系统。这一天的参观使我对制冷专业在实际生活中的应用有了更具体认识，也加深了对中央空调系统工作原理的认识和理解。

下面是宏图大厦中央空调系统部分机组设备的型号。

螺杆机组控制台

型号 20LF2TS-2

额定电压 220V额定电流 10A频率50Hz

质量 40Kg

压缩机：

KF220C螺杆氟压缩机

标准制冷量 548KW

转速 2960rpm

轴功率 159KW

质量 950Kg

压缩机电机：

三相异步电动机UK124-2

功率 275KW

转速 2960rpm

额定电压 380V额定电流 480A 频率 50Hz

质量 1240Kg

绝缘等级 B级△接法

冷凝器

卧式冷凝器 LSN-64

折流板间距 120mm

质量 1320Kg

压力容器类别 Em-2

设计温度℃ ： 管程 常温壳程 150

设计压力Mpa：管程 0.4壳程 1.9

最高工作压力Mpa ；管程 0.4壳程1.7

蒸发器

干式蒸发器 LSZ-90

质量 1810Kg

折流板间距 180mm

设计温度℃： 管程 38壳程 常温

设计压力Mpa：管程 1.4壳程 1.4

最高工作压力Mpa：管程 2.5壳程 1.4冷水机组

LSKF2200C氟冷水机组

名义制冷量 1030RW

工质R22

电动机功率 275RW

冷水出口温度 7℃冷却水进口温度 32℃

质量 8600Kg

制成 94.1油冷却器

LSY-L20 偏R93225

质量 780Kg

折流板间距 180mm

设计温度℃：管程 常温壳程 150

设计压力Mpa ：管程 0.4壳程1.9

最高工作压力Mpa：管程 0.4壳程 1.7

油分离器

型号：125

设计温度 150℃

设计压力 1.9Mpa

最高工作压力 1.7Mpa

净重 570Kg

压力容器类别 Sm-7

大连冷冻机厂

油冷电机

三相异步电动机 B35Y100L2-4

功率 3.0KW

额定电压380V额定电流 6.8A

频率50Hz

转速 1420rpm

绝缘等级 B级

Y型接法

总结：经过一个星期实习，我学到了很多东西，也收获很多。从汽车空调、家用空调、冰箱、模块机组的认识，到压缩机的拆装、中央空调的布置实地参观学习过程中。我把我学到的知识和实际的生产、工作、生活结合了起来。发现自己好友很多方面是很薄弱的，需要加强自己实际学习、运用和操作能力，只有这样才能活学活用，理论和实际结合起来，达到学以致用的目的，为自己今后走向工作岗位奠定基础。

最后在此感谢唐老师和倪老师这一星期实习过程中对我们各方面的指导。谢谢你们！