第一篇：物料控制管理制度

物料控制管理制度

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物料控制管理制度

一、目的

规范公司物料申购、材料领用，合理控制物料库存，提升在库资金周转率，缩短交货周期，改善生产组织系统应变能力。

二、适用范围

适用于我司原材料、附件、工装夹具、劳保用品（除行政综合部负责采购并管理的）、半成品、成品（机加工事业部劳保用品、半成品除外）。

三、物料控制总则

1、在满足市场需求的前提下，基本保证有序生产，保持最低限量物料、半成品、成品、附件库存。

2、结合物料采购周期、经济采购批量、经济库存批量、往年同期及前三月平均需求，实行合理存量控制。

3、利用公司现有信息系统，综合掌握需求、库存、在途物料、半成品、成品、附件信息，实行月度主计划与订单计划相结合的集团公司与事业部两级计划编制、监控体系。

4、实行按功能（计划编制、申购、采购、领用、存储）分工协作管理。

四、职责 1．计划物流部：

1.1、原材料、附件、新工装的请购。

1.2、A、B、C类物料的分类，A、B、C类物料采购周期、采购批量、最小包装单位的提供。1.3、库存成品及A、B、C类物料合理存量的编制和监控。1.4、各事业部领料和各事业部在岗物料存量的监控。

1.5、ERP系统物料及成品合理存量的维护，领料方式的确定，物料属性的确定。1.6、根据请购单抛转为采购单，下达物料采购订单并保证及时交付。1.7、库存产品、材料的合理存放与保管。1.8、库存成本、采购成本控制。2．各事业部：

2.1、部门生产需求物料按规定领用。

2.2、部门物料暂存量、岗位在制品合理分布的控制与上报、反馈。

2.3、工装夹具（非首次使用）、劳保用品、BOM无显示低值物料及本部门专用无计划物料的请购。2.4、物料使用异常的反馈。2.5、在制品、在岗物料的妥善保管。

3、研发中心： 物料控制管理制度

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3.1、物料、成品、附件、工装夹具技术标准的制定与修改。3.2、BOM的建立和维护，BOM更改的通知。3.3、自主研发物料申购。

4、品管中心：

4.1、物料、产品、附件、工装夹具检验标准的建立。4.2、本部门试验性物料的请购。4.3、替代物料应用的通知。

5、客户中心（进出口公司）：

5.1、需求发货产品、附件、物料的品种、数量、时间输入。

6、财务审计部：物料、附件、成品合理存量的监控和考核。

五、合理存量的编制、监控

1、合理存量的分类：

1.1、原材料、附件合理存量。1.1.1、非标钢材合理存量。

1.1.2、A类物料合理存量——月采购金额大于（等于）6万元的原材料或附件。

1.1.3、B类物料合理存量——月采购金额大于（等于）2万元小于6万元的原材料或附件。1.1.4、C类物料合理存量：月采购金额小于2万元的原材料或附件。1.1.5、物料的分类由计划物流部物料计划人员按分类原则进行分类。1.2、半成品合理存量（含数字模块）。1.3、成品合理存量。

2、合理存量制订的依据

2.1、前三个月的平均生产、销售情况，重点参照上一个月的生产、销售量。2.2、月的生产、销售计划。

2.3、采购周期、生产周期、经济采购批量、包装规格。2.4、当月、后续已明确的销售订单。

2.5、各事业部产能、供应商产能与供应链保证能力。2.6、物料的资金占用量，库存成本，库存容量。

3、合理存量的编制

3.1、合理存量包括最低存量和最高存量，最低存量用以满足发货需求，最高存量用于控制流程、成品成本兼顾实际产能调节，对相互可替代的产品应考虑可替代产品合理存量总量的合理性。物料控制管理制度

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3.2、合理存量表单由以下内容组成：序号、类别、品号、品名、规格、前置时间、安全时间、日均用量、最低存量、最高存量、计量单位。

3.3、合理存量编制原则公式：最低存量＝日均用量×前置时间，最高存量＝最低存量＋日均用量×安全时间。

3.4、原材料日均用量每月20日根据次月生产计划需耗用量推算（并参考上月物料领用量），如批次最小订量大于月消耗量，按批次最小订量确定最低存量。附件的日均用量按前一月的实际发生量推算。3.5、原材料、附件（含模块、底座，除非标钢材）合理存量由计划物流部物料计划人员编制，前置时间、安全时间由计划物流部采购员提供，A、B类由采购主管、部门主管经理、部门经理、财务经理、相关事业部经理审核，总经理审批，C类由采购主管、部门主管经理审核，部门经理审批。

3.6、仪表类物料除按3.5执行外，主导仪表的关键元器件、零部件例如：Pcb板、AD芯片以及其他重要的芯片、精密电阻、薄膜开关、变压器、显示单元、外壳及外壳配套物料的合理存量，由计划物流部物料计划员编制，计划物流部（采购主管、部门主管经理、部门经理）、仪表事业部经理、财务审计部主管经理等审核，总经理审批，每月10日前完成。

3.7、非标钢材、半成品（含数字模块）、成品（含仪表）合理存量由计划物流部主管计划副理编制，计划物流部经理、客户中心主任助理、进出口公司主管业务副理、相关事业部经理审核，总经理审批。3.8、原材料、附件（除模块、底座）的合理存量每月10日前（C类20日前）调整、新增、删减，模块、底座、半成品、产成品的合理存量每逢单月的10日前调整，非标钢材的合理存量每逢单月的10日前调整。3.9、一般情况下QS系列产品的在制品加成品库合理存量为当月发货量的五分之一倍，在制品与成品库的比例为7：3。

3.10、合理存量每次调整都需按编制流程执行审核、审批手续。

4、合理存量的监控

4.1、计划物流部物料计划员（主管经理）应将经批准的物料合理存量（非标钢材合理存量）及时拷贝（下发）相关仓库、事业部、采购员、采购主管。

4.2、各事业部统计、仓库管理员负责每两天更新、汇总统计在制品及库存（含仪表）成品状况，于双号上午报计划物流部统计，计划物流部统计审核、汇总后形成集团公司流程日报，逢双号下午以电子档上报、抄送相关经理、调度、内勤。

4.3、流程报表实时反映半成品及成品（含仪表）合理存量，并用红色表示存量欠缺，急需补入的，用黄色表示存量超标，需控制生产的，超出合理存量范围的产品于报表最后部分汇总。

4.4、对于公司生产的常规QS、SB、SQB系列产品，各事业部、仓库管理员每日更新、汇总统计在制品及库存成品状况，于15：00报计划物流部统计，计划物流部统计审核、汇总后形成集团公司重点产品流程一览物料控制管理制度

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表，于17：00前印发相关调度和主管经理。

4.5、原材料库、弹性体库、成品库相关负责人应于每日9：00前分别汇总生成原材料、弹性体、附件、包材库存、在途及需请购报表（电子档表内反映合理存量）报计划物流部物料计划员。

4.6、物料计划员应于每日10：30前查看各仓库报表，并结合需求进行分析后，编制物料需求计划并下达物料请购单。各责任采购员、物料计划员需随时关注库存物料情况和入库情况。

4.7、每月3日前成品仓库、原材料仓库将期末库存与合理存量作比对表报计划物流部物料计划员和财务审计部应付会计，财务审计部对计划物流部依合理存量考核。

4.8、计划物流部责任调度、主管经理应随时监察流程日报，对于产成品合理存量欠缺而各事业部流程量充足的，安排各事业部及时流转补入，成品+流程存量不足成品+流程合理存量的，有弹性体的及时安排贴片，无弹性体的安排金加工或外购尽快补进；有Pcb板的及时安排焊接，并立即组织机壳、结构件及后续Pcb板和其他器件的采购。成品合理存量超标的，控制流程入库量，成品+流程存量超出成品+流程合理存量的控制贴片生产量，成品+流程+弹性体库存总量超出三者合理存量之和的控制弹性体入库量。前述处理需兼顾可替代产品存量。对于补充存量安排生产产品对应的物料在下达生产任务时应检查库存，请购并采购欠缺的物料。

4.9、在《调度周报》上反映合理存量的控制计划。对不合理的合理存量在下一期修订时作调整。修订时间按

五、3.3。

4.10、应付会计每月5日提供上月《合理存量考核表》给计划物流部采购员、物料计划员、主管经理会签，计划物流部经理审核，财务审计经理批准，列入上月BSC考核。对于采购难度大市场紧俏或将涨价的常用物料，经部门经理审核确认，超标的免于考核。订单需求附件和物料不列入合理存量考核。

六、物料计划管理

1、集团公司根据物料需求、合理存量及采购周期实行月度和订单计划管理。

2、ERP系统数据维护

2.1、在产品构成物料发生变更时，研发中心需及时变更BOM清单。为防止BOM在录入过程中出现错误，研发中心需增加ERP审核。仪表产品的BOM清单，由相关产品的设计工程师编制器件清单，交仪表事业部工艺助理录入（不发布），由事业部工艺主管校对，事业部经理审核后书面移交产品工程师，审核无误后报公司技术总监发布实施。

2.2、物料计划人员在每月22日前将次月A、B、C类合理存量变动部分在ERP系统进行维护。

2.3、各仓库管理员必须在报表编制前及物料发出和入库后的2小时内将ERP单据审核完成（成品库可于每日12：00前将前一日单据审核完成）。

3、物料需求计划编制管理 物料控制管理制度

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3.1、原材料、附件采购（生产）计划

3.1.1、由计划物流部物料计划人员于25日前在ERP系统编制次月原材料、附件采购（生产）计划（已编入集团公司月度生产计划的扣减），由采购主管、部门主管经理、经理审核，总经理批准。

3.1.2、原材料、附件计划计算公式：需求计划=次月度销售需求+成品合理存量需求+半成品合理存量需求+原材料合理存量需求+本月及次月后续已定订单销售需求-成品库存物料-半成品库存物料-原材料存量-已购在途物料-已列入公司月度生产计划量（附件计划应结合前三个月的月平均发货量与次月销售计划的比例进行修正）。

3.1.3、月度成品（含仪表）生产计划调整时，计划物流部物料计划人员应于次日前将调整信息输入ERP系统，根据调整量对月度原材料、附件采购（生产）计划作相应调整，部门主管经理复核审批。3.2、工装夹具采购（生产）计划

3.2.1、对于以有库存品种由各事业部自行编制。

3.2.2、对于新制作产品需求的工装夹具由计划物流部物料计划人员根据交货期及生产量的实际需求编制，由计划物流部主管经理审批。

3.3、劳保用品（除行政部负责采购并管理的）采购计划

3.3.1、由各事业部（职能部门）责任计划人员（机加工事业部除外）根据岗位劳保定额和在编人数编制,各事业部主管经理审批。

3.3.2、各事业部（职能部门）责任计划人员应于28日前将经部门主管经理审批的部门次月劳保用品需求计划印发并拷贝至计划物流部原材料库和对口物料计划人员。

3．3．

3、计划物流部物料计划员应于月底前将各事业部劳保用品需求计划汇总生成集团公司次月劳保用品需求计划，报部门主管经理复核确定。3．

4、弹性体采购（生产）计划

3．4．

1、由计划物流部主管经理于20日前根据次月度销售需求计划结合实时成品、在制品状况、在途弹性体量、已定订单，结合成品、半成品、弹性体合理存量及机加工事业部和伙伴供应商产能编制，由各关联事业部、职能部门主管经理会签，总经理审批。（09年起在ERP系统编制）

3．4．

2、弹性体采购（生产）计划计算公式：需求计划=次月度销售需求+成品合理存量需求+半成品合理存量需求+弹性体合理存量需求+本月及次月后续已定订单销售需求-成品库存量-半成品库存量-弹性体存量-已购在途弹性体（含机加工）。

3．4．

3、月度传感器成品生产计划调整时，计划物流部主管经理应同时根据调整量对月度弹性体采购（生产）计划作相应调整，各关联事业部、职能部门主管经理会签，总经理审批。（09年起在ERP系统调整）3．

5、传感器贴片及成品（传感器、仪表、衡器）生产（采购）计划由计划物流部主管经理根据次月度销物料控制管理制度

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售需求计划单独编制成集团公司月度生产计划，由各事业部、关联职能部门会签，总经理审批。（详见生产计划管理制度）

3．6、订单需求原材料、附件、弹性体、成品计划参照上述各项计划及时制定，根据订单作业管理制度及公司部门经理职责权限审核、审批，对于主计划已有品种及数量而且未发生足量销售的优先置换未发生部分主计划需求量（订单需求原材料、附件、弹性体、成品计划可以请购单形式报批）。3．

7、计划物流部物料计划人员应及时更新ERP系统需求信息。

七、物料申、采购管理

1、物料请购

1．1、集团公司生产用物料请购由计划物流部物料计划人员根据经审批的月度物料及订单物料需求计划及时请购，责任采购员在4工作小时内确认，采购主管审核，部门主管经理审批，对于需求的新物料，研发中心应制定公司标准并提供相关供应商信息。

1．2、对于体积小，月需求稳定，价值低的物料或采购周期达到一月以上的物料，按月请购。1．

3、对于用量较大，生产需求稳定，体积较大，价值较高，采购周期在一周以内的物料，按周请购。1．

4、除前述两条允许情况外有合理存量的物料按合理存量请购需求及订单需求适时请购（以ERP系统运行结果确定）。

1．5、劳保用品按月请购，无合理存量物料根据需求结合经济采购批量、库存成本按月或半月或旬灵活应变请购。

1．6、每逢双日计划物流部物料计划人员应在ERP系统运行一次实时物料需求验证表和附件需求验证表，并根据运行结果及时申购。

1．7、所有原材料、附件、弹性体请购及审核、审批必须通过ERP系统操作。当日需求必须当日17：00前请购完成并交采购人员确认，次日17：00前审批下发完成。

1．8、所有已请购物料对应责任采购员必须及时回复确认落实情况交采购主管并及时在ERP系统抛转成采购单（请购单生成后不超过24小时），采购单规格和数量必须与请购单规格和数量保持一致，如不合经济采购批量或实际交货能力（时间、量、品质）需更改，应及时向物料计划人员或部门主管经理反馈协调，并按协调结果执行。如更改应由物料计划员更改请购单。ERP请购单一式四联：白联由物料计划员保存，红联交采购人员，绿联交仓库，黄联交采购主管。

1．9、物料请购时，应该优先考虑可替代料库量和退货维修品可利用物料、呆滞品物料的情况，执行先进先出原则。

1．10、“五单”产品特殊专用物料请购时应在请购单备注栏“专用物料”，为防止物料计划人员在请购时遗漏物料，在请购单审核时，附相对应的“五单”，审核人员需逐一对应“五单”要求审核。物料控制管理制度

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1．11、已生产过的老产品物料变更的，由变更部门开具《内部联系单》通知计划物流部和传感器开发部，由计划物流部物料计划填写《物料变更申请单》明确变更后新物料到位时间、老物料的处理、新工艺开始执行时间、BOM更该时间，经过相关部门会签后执行。

1．12、公司其他部门（含客户中心、柯力进出口公司、研发中心等）依据实际需求或市场需求而产生的临时、非特殊物料需求由部门内勤人员申购（易货贸易除外），必要时由需求部门提供采购信息。

1．13、对于公司自主研发、实验需求的新物料，有研发中心或品管中心请购、采购，通过评审定型后，如有需求，转计划物流部按

七、1.1执行。

1．14、工装和未进ERP系统的物料由计划物流部物料计划人员手工填写《原材料采购申请单》，由计划物流部主管以上人员审核，交采购人员采购。无品号和未核价的物料先用手工单请购，品号建立、核价完成后再补ERP请购单。

1.15、客户供料制作的由相应业务部门责任内勤申购客供料。

1．16、申购单或ERP请购单，要求明确以下内容：A、申购时间

B、材料名称规格、品号、品名、请购人、采购员

C、申购数量

D、现有库存（含退货维修品可利用物料和可替代品数量）

E、要求到货时间F、合理存量G、经济采购批量。

1.17、请购单优先按物料品种、对应采购人员分开生成、打印。

2、采购跟踪管理

2．1、物料计划员每天下午17：00点前将后需隔两天到货品种物料汇总统计张贴于部门看板。

2．2、采购员对责任采购物料分两次（提前三天和到货日）跟踪确认，如有异常及时在跟踪表上记录并口头反馈物料计划员和采购主管，共同寻求补救措施，对不能按时到货的材料或外协件以《差异反馈单》及时反馈相关申购人，对预计断档现象必须反馈部门经理。

2.3、物料计划员每天下午14：00检查物料跟踪表确认情况，对跟踪确认不及时的监督、跟催，及时回收、存档已全部到位物料跟踪表。

2.4、各采购员须要求相关供应商每周一10：00前书面或电子档反馈已订购物料、附件、弹性体生产及预计交货进度，采购主管负责每周二检查。

2.5、对于供应商每周反馈异常情况处理方法同

七、2.2。

2.6、工装在下达申、采购单后由计划物流部采购内勤制作《工装夹具跟踪表》电子档，并负责在交货前三天和交货日跟催确认，责任采购员负责供应商关系处理。

2.7、计划物流部外协采购员对于委外协作加工之螺栓、底座、附件、订单弹性体如不能按正常委外时间保质保量完工，需及时以《差异反馈单》形式反馈对口物料计划员、调度员并提出纠正措施，同时反馈预计完工时间，相应物料计划员、调度员对后续制作计划及时作相应调整。物料控制管理制度

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2.8、机加工事业部应根据公司弹性体、附件制作需求计划，分别于每月25日和每周六前将次月度和下周弹性体制作入库计划报计划物流部主管经理审批并确保重点计划品种落实到位。（详见生产计划管理制度）2.9、物料计划员应在劳保用品请购批准后，交传感器事业部采购员负责于三天内采购到位，否则应及时反馈对口物料计划员。

2.10、相应业务部门责任内勤负责客户供料的采购跟踪，须于计划到货日将实际落实情况反馈计划物流部物料计划人员。

2.11、责任采购员应对物料到位异常情况分类汇总，由品管中心进料检人员判定并形成书面文件，由计划物流部品管工程师和责任采购员及时协作处理。

2.12、如采购到货超出请购数量3%以内的需提交部门经理审批，超出请购数量3%-5%的由分管经理审批，超出请购数量5%（含）以上的不允许入库超出部分，“四单”需求专用物料不允许超交，在各月末，如果超交部分超出最高存量的不允许超交。如果可以超交由物料计划员在ERP补请购单，责任采购员抛转采购单入库，如果不允许超交，则不能入库，由采购员及时处理不可超入的物料。（在《入库单》上审批）2.13、采购员在交外检的检验单上需注明物料紧急程度和需求检验完成时间，检验人员和入库人员按物料紧急程度办理检验、入库手续。

八、物料入库、存储管理详见《仓库管理制度》和《采购管理制度》。

九、物料领用、反馈管理

1、领用单据分类及用途

1.1单据分类：核对领料单、调拨领料单、杂项领料单、销货单、手工领料单。

1.2、核对领料单领料品种：应变计、线路板、套筒、QS螺杆、QS底座、弹性体、模块组装附件、仪表物料、数字模块（所列品种如需其它单据领用必须经部门经理以上人员审批）。1.3、调拨单领料品种：BOM清单内除核对工单领料品种外所有生产需求原材料。1.4、杂项领料单领料品种： BOM清单内没有但生产需求领用的辅料品种。1.5、手工领料单领料品种：劳保用品、设备机物料、工装夹具。1.6、销货单领料品种：发货附件、成品。

2、领用、退库、存量反馈、监控管理 2.1、领用审批权限：

2.1.1、生产工单根据生产线的不同分单别下达，每条线领料必须使用自己对应的工单。核对领料单由班组长根据生产工单需求审批。

2.1.2、手工领料单、调拨单、杂项领料单由车间副主任以上人员（或凭各事业部提供的审批权限清单）审批。物料控制管理制度

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2.1.3、销货单由生产调度审核批准。

2.1.4、每月26日后A、B类物料按岗位次日生产计划及最小包装量领用（在岗物料不得超过1天使用量），且必须由各车间主任以上人员审批方可领料。

2.2、各事业部按需领用，原则上单次领用量必须小于或等于3日使用量，不允许图方便而整包装领用。2.3、劳保用品领用按各部门申报预算及岗位定额发放，领料单由车间主任以上人员审批。

2.4、工单核对领料品种如需退料仍核对退料,所有岗位多余物料（三天用量）应及时办理退料手续。不合格物料退库，由品管中心进料检验人员（数字模块由相应事业部品管）审核和各事业部相应车间主任审批。各仓库管理人员不得拒收，对于批量不合格退料，品管中心进料检应以IQC反馈单反馈计划物流部品管工程师。

2.5、各事业部必须及时清退当日岗位遗留不生产的各类套筒（除HSX）、膜片（10片以上量）。

2.6、各事业部必须每日下午14：00前安排专人提供专用表格反馈截止当日上午8：00前应变计、镍片电阻（22欧姆、40欧姆、60欧姆、80欧姆）、胶水（PR-

6、TSE3062）、防爆导线、高温石棉网导线、黑色聚氨脂导线、桔红色聚氨脂导线、双屏蔽导线、HSX套筒存量。

2.7、各事业部必须每周安排专人提供专用表格向计划物流部对口物料计划员、调度员反馈生产、检测用工装夹具存量。

2.8、各事业部以《调拨单》领用物料，在库存不足时，需要考虑不同生产线、班组之间的物料调配，确保生产需要。

2.9、原材料（成品、弹性体）仓库管理员对于当日物料领用时出现断档或大幅低于合理存量的A、B类物料须立即电话通知计物部物料计划人员，并于当日下班前书面告达，物料计划人员应及时跨部门协调调拨需用物料。

2.10、物料计划员接到物料断档反馈协调调拨无果后，物料计划员需要在2个小时内确认物料到位时间（如有替代料或可利用维修品替代需在反馈单明确），并负责跟踪物料到位时间，如有异常原因不能按时到位的，提前通知用料部门。

2.11、各事业部对于当月无主计划（或计划调整后无主计划）及订单入库任务品种的在制品不得领用或利用在岗物料制作入库，计划调度人员必须按照四单产品贴片计划数量安排贴片，不得多贴。仪表事业部需提前一周将周制作计划、提前二天将焊接计划报计物部物料计划员（计物部应根据销售计划、合理存量及时调整贴片量，详见《生产计划管理制度》）。

2.12、对于客户提供料检验或使用过程发现的质量问题，进料检或各对口物料计划员应及时反馈责任业务内勤，由责任内勤负责沟通处理。

2.13、由各事业部或职能中心申购需求的专用物料，相应部门应及时足量领出并使用。物料控制管理制度

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2.14、计划物流部物料计划员应不定时对各事业部岗位暂放物料检查（每月不少于2次），对于超出三天耗用量的责令及时退库处理。

2.15、计划物流部订单跟踪调度应将后续需重点关注的有发货要求和订单的产品、附件在《调度周报》上作提示说明。2.16、导线余料管理

2.16.1、各事业部对于批量使用后遗留的导线余料需每日汇总并分别在每根余料上做好标识分类退原材料库，退库时需按导线品种和数量打调拨退料单。

2.16.2、原材料库对退库余料导线单独分区分类（区别于未使用新导线）标识摆放、管理。

2.16.3、各事业部制作5M长以下导线时必须至原材料库领用余料导线制作，当库存余料导线不足时方可使用完好导线制作。

2.16.4各事业部领用导线用于制作55M长以下导线时必须于领料单备注栏注明用于制作导线长度，原材料仓管员核对后对于制作5M长以下导线的领料必须利用库存合适长度余料导线发料。

2.16.5、各事业部领用余料导线库存不足时，由仓管人员在领料单签字证明欠缺数量，各事业部打单员将领料单保存备查后在ERP系统作废，重新打印合适数量的余料导线或新导线领料单领料。2.16.6、余料导线的领用、发放、保存与制作合理性由财务审计部监管。

2.17、各事业部每月末对在岗物料、夹具进行盘点，并于每月6日前上报计划物流部对口物料计划员，同时提报返工物料消耗汇总表。

2.18、各事业部每月末对在制品进行盘点，并于每月5日前上报公司财务审计部，财务审计部负责于8日前核算出各事业部在制品已耗物料品种、数量，并将清单提报计物部物料计划人员（如ERP可改善解决则不需财务核算）。

2.19、对原材料、弹性体仓库每月末随机抽盘20%品种，成品库成品全盘，附件除标准件外全盘，每月6日前上报上月盘点报表，各仓库根据盘点结果及时调整次月期初存量。

2.20、未尽事宜参照各事业部相关物料领用规定。各事业部相关物料领用规定与本规定有冲突的按本规定执行。

十、呆滞物料、成品管理详见《呆滞存货管理制度》。

十一、质量分析室库存物料、成品按《质量分析室管理制度》执行，计划物流部物料计划员负责监管。

十二、考核

1、A、B、C类物料全部纳入考核范围，大于（等于）最低存量且小于（等于）最高存量之间的区间值即合理存量，最高存量低于批次最小订量的按批次最小订量加最低存量考核，财务盘点时间作为考核时间点。

2、考核对象：计划物流部采购员、仓库管理员、部门主管、经理，物料计划员。考核主体财务审计部。物料控制管理制度

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3、大于最高存量金额的，对计划物流部采购员：A类物料每项扣0.3分，B类物料每项扣0.2分，C类物料每项扣0.1分，采购主管和主管经理汇总减半考核。

4、大于最高存量的，对物料计划员、仓库管理员：A类物料每项扣0.2分，B类物料每项扣0.1分，C类物料每项扣0.05分；物料计划主管和主管经理汇总减半考核。

5、小于最低存量并影响生产的参照《生产计划管理制度》考核条款执行。

6、当月A类、B类物料都控制在合理存量范围的，奖相应采购员2分，相应仓库管理员和物料计划员各1分，C类物料≥95﹪都控制在合理存量范围的，奖相应采购员1分，相应仓库管理员和物料计划员各0.5分.7、A类、B类物料高于95﹪,C类物料≥90﹪的品种符合合理存量范围的，计划物流部部门主管、经理，物料计划员、采购员、仓管员，每增加一品种加0.5分,C类物料加0.2分。

8、如因各事业部退料原因造成库存存量超标的，可责任转移（事业部于当月26日前执行未使用物料退库）。

9、、各事业部导线仓总量超最高存量总和,扣相应车间计划调度2分，部门计划主管1分，按月底财务盘点时间、数量考核。

10、因采购和请购原因影响生产计划正常执行的，扣1分每次，造成发货延迟的根据《订单作业管理办法》考核。

11、各种报表未按时完成的扣相关人员1分/次，责任主管0.5分/次。

12、因业务部门原因造成销售计划或生产计划变更，导致库存量超出合理存量或造成呆滞料的按照《订单作业管理办法》和《呆滞存货管理制度》考核，考核计划物流部时需扣除变更造成物料超标部分。

13、、在《调度周报》上未反映对产成品合理存量控制计划的。扣计划物流部主管计划的副经理1分/次。

14、低于最低存量且影响发货的按发货差异考核。

15、高于最高存量的按存货周转率指标，由财务审计部考核。

16、未按《调度周报》控制计划完成存量下降，除无发货的，扣计划物流部主管计划副经理1分/次。按计划及时完成的奖1分/次。由财务审计部考核。

17、机加工事业部未按非标钢材合理存量备库的扣0.5分/项。

18、机加工事业部弹性体、附件周入库计划重点品种，计划物流部周请购计划完成不及时的扣责任人1-2分，主管扣0.5-1分。

19、物料计划员和各部门责任申购人员申购不及时影响生产和发货的按不同程度每次扣1-5分，主管0.5-3分，对申购、订购后材料的反馈和跟踪不及时的每次扣1分，如影响发货每次扣1-3分，涉及四单产品按《订单作业管理办法》执行。

20、物料计划员申购不严谨每次扣1分，物料主管审核不严每次扣0.5分，跟踪落实不到位每次扣物料计划物料控制管理制度

IST-WL-001-A/0

员0.5-2分，由计划物流部经理执行。

21、特定物料在公司相关生产线充足，但因协调不到位造成个别生产线断料影响生产的，扣责任人1-2分，主管0.5-1分。

22、采购人员没通知物料计划人员的情况下改动采购数量，造成请购数量与采购数量不一致或漏采购的，扣相关采购人员1-2分，主管0.5-1分。影响订单发货的按《订单作业管理办法》执行。

23、采购人员未按规定时间抛转请购单并下达采购单的扣责任人1-2分，主管0.5-1分，影响订单发货的按《订单作业管理办法》执行。

24、各部门经理审核不严每次扣0.5分，主管副总经理核准不严每次扣0.5分，由计划物流部经理具体执行。

25、发现其它部门错误，并及时通知相关人员进行更正，避免产生物料积压和呆滞料的奖0.5-2分/次。

26、因BOM未修改或修改后未及时通知计划物流部，而造成漏请购或请购不及时，影响“四单”发货的按照《订单作业管理办法》考核，影响常规产品发货的扣相关责任人1-5分/次，主管0.5-3分。

27、在回复反馈单时，未明确物料入库时间或未明确处理结果的扣责任人1-2分/次，在回复物料到位日期未能到位，且没有反馈的扣责任人1-2分/次。

28、四单信息输入模糊或错误导致物料短缺的每次扣1-3分，造成呆滞的按《呆滞存货管理制度》处理。

29、对于未按规定办理领料、退料手续的相关责任人，扣1分/次。对于符合物料退库规定，但仓库管理人员不予办理退库手续的，扣责任仓管人员1分/次。

30、对于盘点核实后的差异按公司《存货成本奖罚制度》对相关责任人考核。

31、对于各部门未按规定上报相关报表的，每次扣责任人1分，直接上级0.5分。

32、对各事业部实行物料消耗总额考核，扣除经审批返工耗料或经公司领导审批允许的其它原因所造成的耗料仍超过理论物料消耗0.1%的材料费用由各事业部承担超耗金额的50%（如ERP支持核算理论耗料，数据由计划物流部提供，如不能支持，数据由财务审计部提供）。

十三、本制度自发布之日起实施，监管部门为计划物流部。

第二篇：物料控制

1.目的

1.1保证物料按计划供应生产，保障生产计划顺利实施；

1.2严格控制生产过程物料耗用，合理降低物料成本；

2.范围

2.1本公司所用生产性物料、工器具、总务用品及机务用料等的采购、库存、发料及使用控制。

3.权责

3.1开发部

3.1.1负责产品BOM的制定、提供；

3.1.2负责物料各项技术标准的制定；

3.1.3负责零料标准的制定；

3.2物控部

3.2.1负责订单需求物料数量的核算；

3.2.2负责物料需求计划的制定、审核； www.sgwk.info

3.2.3负责物料采购；

3.2.4负责到料跟催，及物料供应异常信息反馈；

3.2.5负责来料数量的验收、储存管理；

3.2.6负责按物料需求计划控制发料；

3.2.7负责安全库存量的制定与执行；

3.2.8负责物料损耗定额标准的制定、执行、修订；

3.2.9负责物料使用指导与使用过程监督、控制；

3.2.10负责物料统计、分析及物料耗用绩效评估工作； 3.3品控部

3.3.1负责物料品质标准的制定、提供，按标准检验来料质量，并负责判定来料等级；

3.3.2负责生产补料等异常用料的原因分析与责任判定；

3.3.3负责物料使用过程品质控制，避免造成更大材料浪费；

3.4生产部

3.4.1负责生产计划的制定与提供；

3.4.2负责物料使用过程的控制，减少和杜绝不合理的用料及浪费；

3.4.3负责车间用料记录，制定并执行车间物料使用规章制度；

3.4.4负责及时上报用料异常和物料不配套隐患；

3.5销售部

3.5.1负责木工、油漆生产排产单的制定、提供；

4.定义

4.1物料需求计划：是确定计划期内为保证生产正常进行所需各种物料的计划；

4.2BOM：即物料清单，指生产某种最终物品或产品所需的物料、辅助材料或材料的目录；

生管物控论坛

5.相关文件 5.1《仓储管理程序》 ；

5.2《采购管理程序》 ；

5.3《进料检验管制程序》 ；

5.4《生产计划管理程序》 ；

5.5《过程管制程序》 ；

5.6《不合格品管制程序》 ； 6.作业内容

6.1物料需求计划制定、执行

6.1.1物控部接木工、油漆排产单后，物料计划员根据产品BOM、物料损耗定额，在半个工作日内核算出物料需求用量；

6.1.2生产部接排产单后半个工作日内制定出生产计划，经生产副总审批后，提供物控部一份；

6.1.3物料计划员根据生产计划，于接单一个工作日内制定出物料需求计划，报部门主管审核、总经理批准；并发放至生产部、原料仓库、采购员等相关部门或人员；

6.1.4采购员接物料需求计划半个工作日内，制定出订制物料采购订货单，报部门主管审核后实施采购；如采购批量、金额较大，须报总经理审批后方可实施采购；并负责跟催到料，保证物料提前3~5天到厂；

6.1.5物控员根据物料需求计划对物料采购到料进行跟催，保证物料按需求计划提前3~5天（视物料种类不同）到料； 内容来自www.sgwk.info

6.1.6原料仓接到物料需求计划后，须提前按计划备料，并严格按需求计划所规定的时间与数量发料；如库存量不足或低于安全存量，需于半个工作日内开出物料请购单，报部门主管批准，总经理核准后交采购员进行采购，并将信息及时反馈至物控员，由物控员负责到料跟催；

6.2验收入库

6.2.1物料到厂后，原料仓收料员需核对采购订货单中物料名称、数量，对供应商来料进行确认，并于2小时内通知IQC检验；

6.2.2 IQC人员须对来料质量进行了确认，并于半个工作日内将结果提供到收料员；如有需付现款的物料，须经IQC人员确认品质后，再报财务付款；

6.2.3经IQC检验合格后，每日15：00前所到物料，收料员须于当日将所收物料办理相关手续入库，并作好账务登记； 6.4库存管理

6.4.1原料仓收到物料后，需将物料放置于相应的储位，并做好“5S”工作；

6.4.2原料仓管每日需将低于安全库存量的物料清单及库存数提报至物控员，由物控员追踪采购员安排采购、到料；

6.4.3仓库需定期对库存呆滞物料进行整理、提报，经物控部会同开发部、品控部及生产部等部门共同确认呆滞料处理方案，报总经理审批，并由物控员负责追踪处理；

6.4.4仓库发料作业须严格遵循“先入先出”原则；

6.4.5原料仓每月30日需对库存进行全面实物盘点，保证账、物相符；

6.5发料、使用监督与控制 www.sgwk.info

6.5.1原材料仓库按物料需求计划所要求时间、数量提前1~3天（视物料种类不同）备料；

6.5.2原料仓发料员须严格按物料需求计划所规定的时间与数量控制发料，不得超量或提前发料；如生产需提前领用物料，须经物控员或物控主管同意，仓库方可发料；

6.5.3生产部须严格按物料需求计划领用物料，控制生产损耗，并作相关数据记录；

6.5.4生产如有超计划领料，需开补料单，并写明补料原因，经生产车间主管确认，物控员审核后，仓库方可发料，物控员须按期对补料进行统计、分析，统计结果纳入生产部物料使用绩效考核；

6.5.5生产用易耗品、劳防用品、机务用料、工器具及总务用品领用，由生产部各车间（或使用部门）按期（月或周）统一领用，然后分发到相关人员，并做好发放记录；

6.5.6生产用易耗品、劳防用品等使用控制以定额控制，定额由物控员负责制定，并报部门主管审核、总经理批准后主可执行；

6.5.7机务用料、工器具及总务用品等用料，因其用量无法确定，如能以旧换新之物料，须以旧换新领用；

6.5.8物控部物控员、物料计划员、物控主管定时或不定时对物料发料、使用现场进行稽核，并对错误的、不合理的物料使用或发放及时纠正，并现场指导正确使用物料；

6.6绩效评估

6.6.1物控员对生产部物料使用状况进行统计、分析，并根据定额标准对生产各部门物料使用控制绩效进行评估；

7.附件

7.1《物料需求计划表》；

7.2《采购订货单》；

7.3《到料跟催表》；

7.4《库存跟踪表》；

7.5《领料单》；

7.6《补料单》；

7.7《物料用量统计分析表》；

7.8《辅材用量统计分析表》；

7.9《异常用料统计分析表》；

内容来自生管物控网来源：

1.0目的：为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保只有经过检验合格的物料或半成品才能入库，流入生产线，从而保证品质； 2.0范围：本程序适用于本公司进料检验作业； 3.0定义：无

4.0权责：

4.1品管部负责按要求执行进料的检验作业，进料产品的状态标识，不良进料的信息反馈，不良进料的跟催处理，特采物料的限度样品制作和确认，协同采购对供应商进行评估／考核／辅导等；4.2采购部负责主导对供应商的评估／考核／辅导，联络供应商对不良进料的跟踪处理，不良进料信息反馈供应商并跟催回复等；

4.3仓库部负责进料的暂收送检，合格品的及时入库，不合格品的及时退料等；

4.4工程部负责品管部IQC进料检验的测试夹具／治具等工具的制作，为生产部门提供特采进料的加工方法／挑选方法等；4.5计划部负责不良进料特采申请作业，组织不良物料会签作业，及时将最终会签结果反馈

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www.6sq.net 品质论坛B S E ^1x&a 给采购和品管等；4.6生产部负责组织特采进料加工／挑选作业，并统计加工／挑选工时给采购和财务； 5.0进料检验作业流程： 6.0作业内容及步骤：

6.1IQC检验员每天接到仓库的进料通知（«交货验收入库单»）时，必须检查单据的料号／品名／规格是否和实物相符，如不相符，品管部IQC检验员则拒绝检验并要求送检部门做出更正后再执行检验；若发现进料为第一次来料时必须经过品管部主管核准后方可执行检验；

6.2检查确认该料的供应商是否为合格供应商；若非合格供应商则不执行物料的检验并同时知会采购部作相应处理，待品管部主管通知；

6.3检查确认该料是否为免检物料；若为免检物料则核对标识后贴上免检标签直接置于合格区；若非免检物料则按6.4执行； 6.4依进料通知（«交货验收入库单»）调出物料«抽样标准»«进料检验标准»等资料，准备必要的设备仪器，调出«供应商品质履历表»，以了解过去的交货品质情况；6.5执行检验．执行检验时必须注意 ①抽样必须注意随机和分层原理； ②检验完毕的抽样样品必须归回原位；

③参考规格图样，承认书，样品等，正确使用仪器工具进行检验； 6.6检验结果判定．依据«抽样检验标准»对检验结果主／次缺陷均未达拒收数的，则此批 www.6sq.net 品质论坛V-D六西格玛品质论坛www.6sq.net 品质论坛l7]:a%s&B n&Y ? z 质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA www.6sq.net 品质论坛(e V D%q+u'V J!Z'Pwww.6sq.net 品质论坛1j _ wh%f H%?*S9B;K

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六西格玛品质论坛www.6sq.net 品质论坛J/~ d b;@ L A为允收批，否则为拒收批；未经承认的和不合格供应商的进料也视为拒收；6.7检验完成后及时填写质量记录«进料检验报告»，允收（合格）批则贴上合格标识，拒收（不合格）批则放置＂处理中＂标识牌后依6.8执行； 6.8进料检验品质异常处理6.8.1不合格进料的«进料检验报告»开出后，须填写«供应商品质异常处理单»给采购部发

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www.6sq.net 品质论坛.J+~&})C 给供应商要求在规定时间内提出改善对策；同时将不合格进料的«进料检验报告»分发给采购部和计划部，采购部将不良情况反馈给供应商联络相关处理方案，计划部根据用料需求状况，决定是否召开物料特采会议或直接开具«特急用料特采申请单»给相关部门会签，由副总最终裁决生效；

6.8.2计划部将签核完的«特急用料特采申请单»分发给采购部和品管部； 6.8.3采购部根据«特急用料特采申请单»结果执行采购作业； 6.8.4品管部根据«特急用料特采申请单»结果将同意特采的进料贴上特采标识，同时签定好限度样品给生产部，将不同意特采的进料贴上不合格标识；并将«特急用料特采申请单»附在相应的«进料检验报告»后面；6.9填写«交货验收入库单»

①允收（合格）批：在入库单上填写＂OK＂； ②拒收（不合格）批：在入库单上填写＂NG＂；

③特采批：在入库单上填写＂OK＂并注明＂特采＂字样；④取出品管联后将其余«交货验收入库单»给仓库，仓管员根据«交货验收入库单»将允收（合格）批，特采批置于合格区，拒收（不合格）批置于不合格区，以避免误用，特采品应优先使用，以利管制；

⑤将进料检验状况记入«供应商品质履历表»中；

7.0附件：

表单名称

保存单位

保存期限 www.6sq.net 品质论坛 @ } m W Y [ C

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附件一：进料检验报告

品管部

18个月

附件二：供应商品质履历表

品管部

18个月

附件三：供应商品质异常处理单

品管部

18个月

附件四：特急用料特采申请单

品管部

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第三篇：物料控制管理办法

物料控制管理方法

为提高原材料配套，降低存货，减少物资积压，加速资金周转，实现对工厂重大物资、通用、零星采购物资的有效控制，明确各部门职责和流程，特制定本管理方法。

一、物料控制管理的主要范围

1、单台采购材料：变压器材料中特殊主材，需要每台单独采购，如开关、套管、在线检测仪等材料；

2、大宗通用原材料：变压器制造的必备重大通用原材料，主要包括硅钢片、变压器油、电磁线、纸板。

3、通用原材料：构成变压器产品实体的一般材料，不作为单台采购的通用材料。

4、办公用品、机物料和辅助材料：不构成变压器实体的材料，在变压器产品制造过程中使用的辅助材料，例如：办公用品、劳保用品、焊条等。

二、物料控制管理涉及的主要部门、人员岗位、主要职责

1、企管处：

综合方案员：编制产品排产方案，重点控制产品生产均衡性，防止产品延迟交货。

物料控制员：动态研究分析工厂物资采购形势变化，及时调整各类原材料采购策略和采购政策，在保证生产平安运行的前提下，最大程度降低各类物资库存，建立积压物资动态及时处理策略。

根据产品排产主方案，结合各类材料采购周期和采购策略，对材料采购时间进行控制，对通用材料采购量进行控制，定期向采购部门下发材料采购及到位时间方案，不定期对材料采购执行情况进行跟踪、落实。

物料控制体系建立完善后负责物料信息化建设和维护，保证物料管理高效、及时、科学。

2、设计处：

负责按照产品的容量、电压等级编制主材单上列示的?常用物料清单?和?非常用材料清单?。

负责编制35千伏及以下级油浸式电力变产品的?常规产品标准物料清单?

各类物料清单所列材料均为构成变压实体的材料，不包括制造过程的辅助材料。

负责原材料标准化工作，减少材料规格型号，提高材料通用性。

3、供给公司：

编制下发?关键主材采购名录和采购周期表?、?通用主材采购名录和采购周期表?。

按企管处综合方案下发审批后的备料方案组织采购工作，确保各类材料采购按时到位，做到材料采购准确性到达100%。

4、工艺处：

工艺处根据设计处提供的?通用主材采购名录和采购周期表?，编制不同型号产品使用的通用物资的标准定额，由物料中心根据产品型号进行统计申报。

5、物流中心：

负责根据企管处综合方案员下发的备料方案对关键大宗物资的到货日期、数量进行审核控制，对不按日期提前到货和滞后到货的原材料进行分析控制；

负责根据?通用主材采购名录和周期表?、35千伏及以下级油浸式电力变产品的?常规产品标准物料清单?，对通用材料、零星材料的库存数量、库存预警数量进行控制。动态准确的反应各类原材料库存数量，根据采购周期和采购政策进行通用材料申购申请。

三、物资采购流程

1、产品中标并签订合同之后，企管处综合方案员根据工厂产品排产的硬性条件进行排产〔重大长期用户除外，其他用户30%预付款、确认兜底时间、特殊用户特殊审批〕；

2、企管处综合方案员将产品排产方案、备料方案下发到设计处、供给公司各一份，备料方案详细记录各类材料到厂日期，同时记录产品主方案和备料方案下发日期；

3、设计处根据产品生产方案和备料方案，依据?非通用材料清单?和?通用材料清单?，制定产品?单台采购主材?和?通用物资主材清单?，经过工艺处会签后，设计处将?单台采购主材?和?通用物资主材清单?下发给企管处、物料中心、供给公司；

4、企管处物控员根据排产方案和备料方案制定细致的原材料采购方案，方案细化到具体的采购日期和到位日期，具体操作如下：

单台配套材料：企管处物料控制员结合物料采购期量表和生产排产方案，针对每台产品都下发物料采购到位时间方案，供给公司按照下发的采购方案规定的时间进行采购，材料到厂后由物料中心办理完相关手续后，将材料直接配送到生产车间，物料中心详细记录材料到位时间和周期，材料整体到位时间必须控制在前后2天偏差范围内；

大宗通用材料：大宗通用材料主要是硅钢片、变压器油、铜材、绝缘纸板战略性物资，企管处物料控制员和供给公司及时了解原材料供给状况，结合工厂生产排产情况共同制定采购方案，统计分析工厂季度、月度需求方案，共同制定采购方案，报厂领导审批通过后下发供给公司组织采购，货到后由物料中心入库管理；

通用材料：物料中心按照设计处下发的通用物资主材清单，统计后期通用材料需求量与警戒库存量间差异，当通用材料实际库存量临近策略规划方案要求警戒库存时，物料中心立即向企管处提出采购申请，经过企管处物料控制员审批通过后，下发供给公司组织采购，材料到货后物料中心办理入库手续，并记录材料到货时间和相关信息。

油漆类、固化剂类通用材料〔乌特电同时使用材料〕直接由使用部门提出申请经由生产处审批后，直接向乌特电采购配送入库。

5、单台配套材料、大宗通用材料和通用材料采购到货之后，物流中心按照物料管控制度办理入库手续，并制定物料接收入库台帐。同时根据企管处下发的产品备料方案核对并记录到位时间，核实设计处下发的产品单台采购主材和通用物资主材清单，提前做好各类材料生产前到位排查；

6、物料中心根据各类物料到货情况，对应设计处下发物料清单，定期向生产车间反应每台产品物料到位状况，保证生产车间随时掌握物料到位状况，以便更好组织生产；

7、材料到位后供给公司按照规定?原材料采购业务期量表?将采购物资发票进行入账，入账前必须经过物料控制员确认是否存在提前入账现象。

8、企管处定期对原材料采购到位时间、发票挂账等细节进行检查，落实采购方案与实际间差异，对违规采购进行严格考核；

9、企管处物料控制员实时跟踪各类原材料采购形势变化，定期对工厂原材料采购策略中采购点、采购前置期、警戒库存等关键指标进行调整，保证工厂各类物料供给平安及时，同时原材料得到有效控制。

四、辅助材料管理控制

办公用品：由各部门按照预算自行控制，办公用品每周三申报一次采购方案，由部门预算员提出申请，部门领导审批后报企管处进行采购，采购到货后直接配送到各部门，财务处预算员根据预算进行控制；

劳保：由各部门按照预算自行控制，使用部门每月25日申报一次采购方案，采购方案报物料控制员按照预算进行控制，物控员审批后，审批通过报供给公司组织采购，预算外劳保或超预算劳保需要厂领导审批，采购到位货后直接配送到各部门。

工装、工具、机物料：由各部门按照预算自行控制，使用部门每月25日申报一次采购方案，采购方案报物料控制员按照预算进行控制，审核通过报厂领导审批，审批通过报供给公司组织采购，采购到位货后直接配送到各部门。

五、物料采购审批审核流程

审批部门

类

别

使用部门

生产处

设计处

物料中心

物控员

主管厂领导

供给公司

大宗通用材料

①根据后期使用量与供给公司沟通制定采购方案

②审批

③采购

单台配套材料

①下发主材

②制定采购方案

③采购

通用材料

①下发主材

②提出采购方案

③按照物料控制策略审批

④采购

办公用品

①申请

②采购/企管处

劳保

①使用申请

②审核

③采购申请审批

④按照预算控制

⑤采购

工装、工具、机物料

①申请

②审核

③审批

④审批

⑤采购

六、物料库存管理

为保证各类物资标准管理和信息真实准确传达，单台采购材料、通用材料、办公用品、机物料等分类配送管理。

单台采购材料：到货检验合格后物料中心办理完入库手续直接配送到使用车间，假设生产方案发生变化到货物料可以暂时存放着库房，按照调整后生产方案组织配送；

大宗通用材料：到货检验合格后物料中心办理完入库手续后直接入库，大宗通用材料领用坚持随用随领原那么，原那么上大宗通用材料根据生产车间实际需求进行领用；

通用材料：到货检验合格后物料中心办理完入库手续后直接入库，通用材料领用坚持随用随领原那么，严禁通用材料长期积压在车间，原那么上通用材料使用部门最多领用一周材料，出现生产方案变更造成原材料使用调整，材料使用部门应该立即将已领用材料进行退库，物料中心及时办理退库手续；

办公用品、机物料、工装工具：到货检验合格后物料中心办理完入库手续直接配送到使用部门，库房不再单独存储此类物料。

七、考核方法

1、企管处物料控制员每月25日前对上月原材料采购控制情况进行检查，检查从生产方案下发到物料到货各个环节各部门是否存在差异，核实是否超越备料方案实施采购材料，形成检查记录反应人力资源部每月进行绩效考核，每出现一起由于工作失误造成材料采购错误部门季度绩效降一级。

2、物料中心在大宗物资和单台产品特殊组配件的验收入库中，按?关键特殊主材采购名录和采购周期表?规定，凡在备料方案要求的到货时间内，提前采购时间不超过20天，超过30天的，每出现一批次产品，供给公司季度绩效薪下降一级。排除设计主材延迟下发造成供给公司不能按时下发采购指令之外，每出现一次延误到货期超过15天以上的，供给公司季度绩效薪下降一级。

3、企管处物料控制员，每月对物流中心的通用物资库存情况进行核查，凡超过通用物资库存的最高限量、缩短采购周期和采购批次，造成通用物资限量超标，每出现一批次产品，物料中心季度绩效等级下降一级。由于通用材料库存数量紧缺而影响生产的，每出现一次，物料中心季度绩效等级下降一级。

八、本流程自下发之日起开始执行，由企管处负责解释。

附件?物料库存策略表?

第四篇：物料管理制度

生产车间物料管理制度

1.目的为完善公司的物料管理，控制生产成本，减少损失，实现生产物料效益最大化，提高公司经济效益。

2.适用范围

本制度适用于公司车间生产过程所需的所有原材料、半成品、成品退货产品等物料的管理控制。

3.职责

生产部

生产原辅料需求计划，物料使用，产品生产

质检部

物料质量监控，产品质量监控

仓储部

物料库存信息、物料保管、物料出入库管理

财务部

物料预算，成本控制

4.术语及定义

物料是指企业为维持和满足公司正常运营需要，在生产过程中直接或间接消耗的物资、物品和包装材料以及其他消耗品的统称。

5.工作流程

物料领用流程

物料退库流程

生产计划

统计退库数量

填写物料申请单

进行物料原包装

核算员开具领料单

是否为次品物料

是

仓库根据领料单发出物料

否

填写物料不合格证

确认物料并填写货物卡

粘贴物料标签

提交退料单

6.内容

退回仓库

1.物料领用

1.1车间领料人必须根据第二天生产计划量和现有的库存量，确定物料名称、规格、数量后正确填写物料申领单。

1.2领料人应提前一天填写生产物料申领单，并于当天早上9:00上交各车间核算员在ERP系统下工单并打印出工单领料单，若超时上交，则物料申领单由本人在11点前送至原辅料仓库仓管员处。

1.3生产车间领用物料时,仓库管理员凭由车间负责人(或统计员)签发的领料单发放,库管员和领料人均须在领料单上签名。

1.4领料单一式三份,一联退回车间作为其物资消耗的核算依据,一联交核算员作成本核算依据,一联由仓库作为登记实物账的依据。

1.5车间人员应对当天领用的物料及时复核，如若出现数量、物料名称、规格不一致的情况及时与车间核算员和仓官员沟通反馈。

1.6领料原则以每一天或每一次的用量为限，用完后再领，不可一次领料过多，以免造成不必要的浪费或退料。

1.7洁净服、洁净鞋等劳保用品需在每月15号当天找劳保用品管理员领用，特殊工具用具和物料需以旧换新，如过渡鞋、拖把。

2.物料存放

2.1物料的储存保管原则:以物品的属性、特点和用途规划设置仓库。

2.2物料的堆放原则:在堆放合理安全可靠的前提下，根据物品的特点，必须做到查点方便，成行成列，排列整齐。

2.2仓管员应按规定对贮存物料进行盘点，要求帐、物、卡一致，如有不符应仔细查找原因, 对临近复验期的物料仓管员应及时申请复检。

2.3仓管员对库存、待验物料以及设备、工具等负有经济责任，仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时上报主管。

2.4保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，同类物资堆放要考虑先进先出、发货方便、留有回旋余地。

2.5仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入库，仓库严禁烟火，仓管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。

2.6库房地面干净无积水，墙壁完好无脱落，库房内应有必要的通风、照明、防虫、防鼠，避日光直射等设施，并配备足够的消防器材;

2.7对储存无特殊要求的产品可存放在一般库，根据产品特性设定合适的温湿度范围，一般温度控制在35C以下，湿度控在85%以下;

2.8有特殊储存条件的产品，划分独立区域和设定符合产品特性的储存条件，定期记录监测数据。

2.9产品存储要统一规划、合理布局、分类保管、编号定位，并应离墙离地摆放，具体数值无明确的法规要求，但一般遵循墙距≥30cm、地距≥10cm、跺距≥30cm、顶距≥30cm的原则。

2.物料使用

3.1车间内原辅料使用前各工序操作人员均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料，并填写称料记录，称料人、复核人均需签名。

3.2凡必须于车间启封的整装原辅料，操作人员每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库。再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。

3.3根据产品的不同要求，制订生产前小样试制制度。对制剂成品质量有影响的原辅料应进行必要的生产前小样试制，由质量部进行检验，确认符合要求后附上合格报告单，经有关部门审批后，才能投入生产。

3.4车间包装班在使用包装材料时，必须严格检查包装材料的外观质量，发现印刷不清、字迹模煳、歪斜、有污迹、破损等质量问题的包材，必须挑出，集中放置，按不合包装材料管理规定办理退库。

4.物料交接

4.1物料交接应掌握先进先出原则。

4.2物料需经检验合格后方可向下工序移交。

4.3各工序领料人员依据批生产指令领取待加工的中间产品，检查是否具中间产品合格证，并核对品名、规格、数量、批号等;

4.4领料人员检查无误后，在交接记录上签字

4.5中间产品交接后，及时填好各种记录，做到帐、物、卡相符。

二．

物料退库

5.1超过7天无生产计划的物料需填写退料申请单，通知QA审核批准。

5.2

QA审核内容：

5.2.1未开包的物料是否包装完整，封口是否严密，数量是否准确。

5.2.2已开封的物料数量是否准确，有无被污染。如对剩余生产物料的质量产生怀疑，则通知QC到车间取样检验。

5.2.3当质量管理部QA监督员认为剩余生产物料的数量不符时，则应核对批生产记录，查找差错原因，填写原因，填写偏差记录。并通知车间管理人员查找原因，直至得到满意结果。

5.3

QA审核无误后，在退料申请单上签字，交回退料人。

5.3.1车间收到批准的退料申请单后，清点退料，由车间退料员将退料送到仓库，办理退料手续。

5.4退料入库

5.4.1

仓库保管员凭退料申请单核对退料的品名、规格、退料数量、批号及封条上退料日期，复检称重，确定无误后，给这些物料贴上退料标记。车间退料员与仓库保管员分别在退料单上签名，并分别填写退料台帐。

5.4.2

退料送入库房内，放置在原货位或单独的货位，码齐，在原货位卡后重新填写记录。注明品名、退货时间、检验日期，保证物料下次出库时先出退料。

5.4.3

退料入库完毕，仓库保管员填写物料收发管理台帐，存档备查。

5.4.4

在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，实物暂存车间，待下批生产领料时，由车间领料人从账面上扣除。退库物料在下一批产品生产时优先发放。

7.相关文件

《生产物料申领单》

《中间产品交接单》

《岗位物资交接记录》

—

END

—

第五篇：物料管理制度

物料管理制度

物料管理制度第一章总则

第一条物料由生产部核算、计划。

第二条物料由采购科订购。

第三条物料由仓库人员管理与控制。

第四条物料管理由厂长办公室直接监督。

第五条物料管理部门必须以公司的经营目标和生产任务为中心，指导和推动物料的供应工作。

第六条物料管理部门必须保障生产的正常运

转，不可中途断缺物料，怠误生产。

第七条要做到物料的平衡、订购、分配工作，做到经济、合理、及时、齐全地供应各种物料。

第八条物料管理部门要做到统一计划、统一订购、统一分配、统一调度、统一管理。

第九条要尽量减少呆滞物料的产生，尽量降低物料的成本，提高物料的利用率。

第十条要保证物料的质量、数量。

第二章物料的分类、核算与订购

第十一条根据本公司生产物料的实际情况，可分为三大类：1）布料类；2）辅料类；3）包装物品类。

第十二条物料分类结构图。

第十三条物料的核算与计划，应该注意以下山几个问题：

1．什么款式

2．多少数量

3．用哪种布料

4．用什么辅料

5．单位用布料

6．单位辅料用量

7．交货时间

8．生产所需时间预算

9．物料进货所需时间

第十四条生产部根据第十三条所提供的信息，核算物料，编制好物料订购计划，通知采购科订购。

第十五条在物料核算中，要本着务实，准确的精神，做好物料的预算工作。

第十六条采购科一定要配合生产部，确保物料的供应，否则如果怠误生产经营，将要追究当事人的责任。

第十七条物料的采购，要坚持“货真价实”的原则，要有高度的成本观念。

第三章仓库管理条例

（一）仓库的规划

第十八条仓库物料放置的规划及规划图。

第十九条库位标识、库位编号，依下列原则办理，并于适当位置作明显标识。

1．层次别，依下列原则办理，并于适当位置作明显标识。

2．库位流水编号。

3．通道别，依ABC顺序编订。

4．仓库别，依ABC顺序编订。

第二十条物料管理部门要依库位配置情况、绘制“库位标识图”悬挂于仓库明显处。

第二十一条仓库管理人员要掌握各库位，各产品规格的进出动态。

（二）仓库的物料验收

第二十二条物料的验收由仓管负责。

第二十三条物料验收人员要亲自同交货人办理交接手续，核对、清点物料名称、数量、颜色是否一致。并在货物单上签字。

第二十四条在验收过程中，验收人员必须按照公司的有关检验文件，进行检验，要严格执法，不可徇私舞弊。

第二十五条在物料验收中，如果后质量不合格，数量短缺，立即通知采购科和有关领导等候处理。

第二十六条物料验收合格后立即：1）填好“物料入厂检验表”；2）来料汇报单；3）编号入帐；4）归入库位。

（三）仓库领料、发料规则

第二十七条领料单的设置，分三联。1）领料部门存根；2）仓库记帐凭证；3）办公室备查。

第二十八条领料的控制，车间用料一定要认真核算，不能超额领料，车间不能积压物料，仓管与车间各级管理人员共同控制，一定要有成本观念、物控意识。

第二十九条领料单，由各部门组长签发，由车间主管审核，再到仓库领料，否则，仓管有权拒绝发料。

第三十条裁床部领料，必须由生产部调度签发领料单，写明款式、布料规格、颜色、数量，否则仓库不给发料。

第三十一条各部门主管在审核领料时，要注意以下几个问题：

1．审核领料单上的物料是否需要。

2．审核领料单上的数量与实际需要是否相等。

3．审核领料单上和内容是否正确。

第三十二条各部门所需物料必须根据裁床数量来开领料单如果不按规定开领料单造成物料积压车间，要追究主管的责任。

第三十三条仓管在职发料时一定要凭领料单发料以作记帐凭证，不可没单发料否则要追究当事人的责任。

第三十四条领料人在进入仓库时，严禁烟火。

第三十五条领料人员领好料，清点数目之后，马上离开仓库不可在仓库内面闲聊、说笑、逗留。

第三十六条仓库管理人员要根据裁床单的数量发货，控制好物料的发放数量。

第三十七条对仓管人员贪图方便，违反发料原则，造成物料失效、积压，大料小用，优材劣用，以及差错，要追究事人的经济责任。

第三十八条仓管人员要做到：一盘底、二核对、三发料、四减数。

第三十九条对所有发料凭证，仓库管理员要妥善保管，不得丢失。

第四十条料发好后，要马上入帐，做到帐目进出平衡，不可多进少出，也不少进多出。

（四）仓库责任管理条例

第四十一条仓管人员要严格遵守本条例及公司制定的各项管理制度。

第四十