第一篇：炼钢厂化验员

炼钢厂化验员“三规一制”考试卷（A卷）

一、填空

1、开启易挥发的试剂（乙醚、丙酮、浓酸等），尤其在夏季或温度较高的情况下，应先经流水冷却后，盖上湿布再开启，且不可将瓶口对着自己或别人，以防试剂冲出伤人。

2、取下正在加热至沸的水或溶液时，应先用烧杯夹将其轻轻摇动后才能取下，防止爆沸，飞溅伤人。

3、高温物体，要放在耐火石棉板上，附近不得有易燃物，需称量的坩埚待冷却后，方可移到干燥皿中冷却。

4、一切放出有毒气体或其他腐蚀性气体的操作，都必须在通风厨内进行。

5、按规定的下班时间提前20分钟进行交班准备，如实填写岗位交接班记录和其它原始记录。

6、交班人员待接班人员到岗后，在岗位上向接班人员逐项交接，并对接班人员提出的问题解释清楚。

7、安全生产情况：本班和上班已未遂事故、不安全隐患、安全防护措施，警示信号、标志、照明及检修操作牌，重大事故保护现场。

8、严格遵守规定的交接班时间，不得迟到或早退。

二、选择

1、浓硫酸与水混合时，必须边搅拌边将浓硫酸徐徐注入冷水的耐热玻璃器皿中。

A、冷 水 浓硫酸 B浓硫酸 冷水

2、酸碱等有毒废液倒入水槽时，必须经稀释后再冲洗干净，不要到处乱泼。A、中和 B、稀释

3、化验室内使用易燃药品时附近不得有明火，更不可用明火或电炉加热。A、易燃 B、化学

4、剧毒药品（如氰化物、鉮化物铬酸盐等），要有专人统一保管，发放时按最低量发放使用，并进行登记。A、领导 B、专人

5、在交接班过程中发生的交接双方解决不了的异议、特殊问题，由双方领导协商解决或由上级领导裁决。当接班人有酒醉或精神反常时，交班人应拒绝其接班，并报告上级领导解决。A、调度长 B、交接双方 C、双方领导

6、发现交班人口述与现象不符时，经核定后由交班人如实更改，交接双方无异议在交接班日志上签全姓名。A、交班人 B、接班人 C、双方领导

7、按规定的下班时间提前20分钟进行交班准备，如实填写岗位交接班记录和其它原始记录。A、10 B、20 C、40

8、交安全包括：交本班和上班已未遂事故、不安全隐患、安全防护措施，警示信号、标志、照明及检修操作牌，重大事故保护现场。A、已未遂事故 B、发生事故 C、产量情况

三、判断

1、凡金属器皿不能直接放在电炉上加热，防止击穿器皿后引起触电事故。

（V）

2、氧气瓶要放在距热源较远的地方，氧气瓶身、瓶嘴部位严禁粘染油污，开启氧气时，人体要避开气嘴开口方向。（V）

3、交换碳硫仪瓷管时，换下来的热瓷管要待冷却后在放入垃圾池内。(v)

4、高温管式炉周围不要堆放易燃易爆物品。（V）

5、高温管式炉不用时，也应连通电源，防止耐火材料受潮潮气侵蚀而影响正常使用。

6、当眼睛里溅入药品时，应立即用干净毛巾擦拭，不得用流水冲洗。（X）

7、浓酸或浓碱溅在衣服上时，应立即用大量水冲洗并尽快脱下衣服处理。

（V）

8、交接班人员双方协商好后，接班人可以不参加班前会。（X）

9、现场安全隐患是安全管理人员检查事项，交班人员对作业现场出现的安全隐患可以不进行交接。（X）

10、在规定的时间接班人未到岗，或未在交接班记录上签字，交班人员向上级领导汇报的同时，可以先交班离岗。（X）

11、交接班完毕后时，由于接班人当时无法查清的问题，发生事故由接班人员负责。（X）

12、在交接班过程中发生的交接双方解决不了的异议、特殊问题，由双方领导协商解决或由上级领导裁决。（V）四简答

1、如何稀释浓硫酸？（5分）

答：浓硫酸与水混合时，必须边搅拌边将浓硫酸徐徐注入有冷水的耐热玻璃器皿中，不允许将水倒入浓硫酸中。配制强碱要在耐热的玻璃容器中配置并进行冷却。

2、交接班发生争议或接班人有精神反常等其他情形时如何处理？（5分）答：在交接班过程中发生的交接双方解决不了的异议、特殊问题，由双方领导协商解决或由上级领导裁决。当接班人有酒醉或精神反常时，交班人应拒绝其接班，并报告上级领导解决。

炼钢厂化验员“三规一制”考试卷（B卷）

一、填空

1、浓硫酸与水混合时，必须边搅拌边将浓硫酸徐徐注入冷水的耐热玻璃器皿中。

2、酸碱等有毒废液倒入水槽时，必须经稀释后再冲洗干净，不要到处乱泼。

3、化验室内使用易燃药品时附近不得有明火，更不可用明火或电炉加热。

4、剧毒药品（如氰化物、鉮化物铬酸盐等），要有专人统一保管，发放时按最低量发放使用，并进行登记。

5、在交接班过程中发生的交接双方解决不了的异议、特殊问题，由双方领导协商解决或由上级领导裁决。当接班人有酒醉或精神反常时，交班人应拒绝其接班，并报告上级领导解决。

6、发现交班人口述与现象不符时，经核定后由交班人如实更改，交接双方无异议在交接班日志上签全姓名。

7、按规定的下班时间提前20分钟进行交班准备，如实填写岗位交接班记录和其它原始记录。

8、交安全包括：交本班和上班已未遂事故、不安全隐患、安全防护措施，警示信号、标志、照明及检修操作牌，重大事故保护现场。

二、选择

1、开启装有易挥发的试剂容器时（乙醚、丙酮、浓酸等），尤其在夏季或温度较高的情况下，应先经流水冷却后，盖上湿布再开启，且不可将瓶口对着自己或别人，以防试剂冲出伤人。A、通风 B、流水

2、取下正在加热至沸的水或溶液时，应用烧杯夹将其轻轻摇动后才能取下，防止爆沸，飞溅伤人。

A、烧杯夹 B、搅拌棒

3、高温物体，要放在耐火石棉板上，附近不得有易燃物，需称量的坩埚待冷却后，方可移到干燥皿中冷却。

A、耐火石棉板 B、干燥的铁板上

4、一切放出有毒气体或其他腐蚀性气体的操作，都必须在通风厨内进行。A、无人处 B、通风橱内

5、发现交班人口述与现象不符时，经核定后由交班人如实更改，交接双方无异议在交接班日志上签全姓名。A、交班人 B、接班人 C、双方领导

6、在交接班过程中发生的交接双方解决不了的异议、特殊问题，由双方领导协商解决或由上级领导裁决。当接班人有酒醉或精神反常时，交班人应拒绝其接班，并报告上级领导解决。A、调度长 B、交接双方 C、双方领导

7、交班前发生的问题，由交班人负责，接班后发生的问题由接班人负责。A、交班人 B、接班人 C、双方领导

8、交技术操作情况包括：本班技术操作数据、质量指标。A、质量指标 B、检测工具 C、设备使用说明书

三、判断

1、凡金属器皿不能直接放在电炉上加热，防止击穿器皿后引起触电事故。

（V）

2、氧气瓶要放在距热源较远的地方，氧气瓶身、瓶嘴部位严禁粘染油污，开启氧气时，人体要避开气嘴开口方向。（V）

3、交换碳硫仪瓷管时，换下来的热瓷管要待冷却后在放入垃圾池内。(v)

4、高温管式炉周围不要堆放易燃易爆物品。（V）

5、高温管式炉不用时，也应连通电源，防止耐火材料受潮潮气侵蚀而影响正常使用。

6、当眼睛里溅入药品时，应立即用干净毛巾擦拭，不得用流水冲洗。（X）

7、浓酸或浓碱溅在衣服上时，应立即用大量水冲洗并尽快脱下衣服处理。

（V）

8、交接班人员双方协商好后，接班人可以不参加班前会。（X）

9、现场安全隐患是安全管理人员检查事项，交班人员对作业现场出现的安全隐患可以不进行交接。（X）

10、在规定的时间接班人未到岗，或未在交接班记录上签字，交班人员向上级领导汇报的同时，可以先交班离岗。（X）

11、交接班完毕后时，由于接班人当时无法查清的问题，发生事故由接班人员负责。（X）

12、在交接班过程中发生的交接双方解决不了的异议、特殊问题，由双方领导协商解决或由上级领导裁决。（V）

四、简答

1、开启装有易挥发的试剂容器时，应如何做？（5分）

答：开启装有易挥发的试剂容器时（乙醚、丙酮、浓酸等），尤其在夏季或温度较高的情况下，应先经流水冷却后，盖上湿布再开启，且不可将瓶口对着自己或别人，以防试剂冲出伤人。？（5分）

答：浓硫酸与水混合时，必须边搅拌边将浓硫酸徐徐注入有冷水的耐热玻璃器皿中，不允许将水倒入浓硫酸中。配制强碱要在耐热的玻璃容器中配置并进行冷却。

2、交班人向接班人交哪些内容？（5分）

答：

1、生产情况：本班生产、工作完成的数量、质量、有无异常情况，需要接班者特别注意或继续解决的问题；

2、技术操作情况：本班技术操作数据、质量指标；

3、设备情况：岗位设备运行和备用状况、设备存在缺陷、隐患、故障及处理情况；

4、安全生产情况：本班和上班已未遂事故、不安全隐患、安全防护措施，警示信号、标志、照明及检修操作牌，重大事故保护现场；

5、文明生产情况：作业现场、交接班室内外、设备清洁，无积灰、积油；

6、工具、材料、备件情况：按数量、种类在规定位置摆放整齐；

7、记录及台帐：填写规范、整洁、齐全、字迹清楚，在一张页面内，要使用同一颜色的笔，不得丢、撕、乱划；

8、准确传达上级领导有关指示、规定和临时交办的任务。

第二篇：炼钢厂

一、名词解释

1.跨距、柱距：确定建筑物主要的构件位置及标志尺寸的基准线成为定位轴线，平行于厂房长度方向的定位轴线称为纵向定位轴线，垂直于厂房长度的定位轴线称为横向定位轴线。纵向定位轴线间距称为跨度，横向定位轴线间距称为柱距。2.物料平衡：就是计算在炼钢过程中加入炉内并参与炼钢过程的全部物料和炼钢过程产生物之间的平衡关系。

3.热平衡：就是计算在炼钢过程中热量的收入与支出之间的平衡关系。4.炉容比（V/T）：指新炉时转炉的炉膛有效容积（V）与公称容量（T）的比值（m3/T）。5.转炉的高宽比 H/D：转炉的高宽比指炉子的高度与直径之比。

6.顶底复吹转炉炼钢法：就是利用底吹气流克服顶吹氧流对熔池搅拌能力不足(特别在碳低时)的弱点，可使炉内反应接近平衡，吹炼平稳，铁损失减少，同时又保留了顶吹法容易控制造渣过程的优点。

7.全正力矩原则：就是转炉在整个倾动过程中，合力矩M合全部位于正力矩区域内，不出现负力矩。

8.正负力矩原则：合力矩M合的极大(波峰)值和极小(波谷)值对等分布在正负力矩区域内。9.氧流量（Q）：指单位时间通过氧枪的氧量，一般以体积流量（m3/h）表示。10.供氧强度（B）：指单位时间转炉每公称吨位的供氧量（m3/t•min）。11.多孔喷头的喷孔夹角：是指喷孔中心线和喷头几何中心线之间的夹角。

12.喷孔的间距(A)：是指喷头断面上喷孔出口处喷孔中心线与喷头轴线之间的距离。13.汽化冷却烟道：一般是由无缝钢管排列围成的烟道。

14.脱水器：是湿法除尘系统中的一个重要设备，脱水过程即要去掉净化过程中形成的大量污水，又要去掉悬浮于烟气中的水雾。

15.TN法：该方法的喷射处理容器是带盖的钢包，喷吹管通过钢包盖顶孔插入钢水中，一直伸到钢包底部，以惰性气体作载体，把含有钙、碳化钙、铝等的特殊精炼粉剂吹入钢水中，有脱氧、脱硫、控制夹杂物形态等作用。

16.总图：钢铁厂内部各车间在位置上的相互关系构成联合企业(或电炉钢厂)的总平面布置图，简称总图。

17.炼钢厂的产品大纲：企业的产品计划（即钢材产品的产量、品种、产品规格等）确定了加工工序和加工设备类型，再依加工工序的要求来确定炼钢厂所应提供的铸坯或钢锭的质量与断面形状、尺寸，从而计算出按不同钢种所需供应的坯（或锭）的数量（吨）。这通常称为炼钢厂的产品大纲。

二、填空

1.转炉冶炼的收入项：开吹前首先要向炉内加入钢铁料：铁水和废钢，然后降枪吹氧，同时加入造渣料：石灰、萤石、白云石、铁皮或矿石等，以及吹炼过程中炉衬要受到侵蚀而剥落下来进入炉内。

2.转炉冶炼的支出项：开吹后首先从炉口冒出炉气，炉气中夹带着烟尘，吹炼过程中要产生一些喷溅，并且要产生炉渣，炉渣中夹带着铁珠，最后得到钢水。还有其它一些支出物。3.公称容量它的表示方法：①以平均金属装入量（t）表示；②以平均出钢量（t）表示；③以平均炉产良坯量（t）表示。通常以②表示公称容量。4.常用炉型：筒球形、锥球形、截锥形。

5.影响转炉炉容比大小的因素：① 炉子吨位本身的影响；② 铁水成分的影响；③ 铁水比的影响；④ 供氧强度（B）的影响；⑤ 冷却剂的影响。

6.出钢口参数包括：①出钢口位置，出钢口位置通常设在炉身与炉帽耐火材料的交界处；②出钢口倾角（β）；③出钢口直径；④出钢口长度。7.炉衬一般由永久层、填充层和工作层三层组成。

8.选择材质的原则是：耐火度（抵抗高温作用而不熔化的性能）高；高温下的机械强度高，耐急冷急热性能好；化学性能稳定；资源广泛，价格便宜。9.水冷炉口的结构形式有水箱式和铸铁埋管式。

10.底部供气元件有三种：①喷嘴型供气元件，②砖型供气元件，③细金属管多孔塞式 11.转炉倾动力矩由空炉力矩、铁水力矩、摩擦力矩三部分组成。12.转炉倾动机构的配置形式有落地式、半悬挂式、全悬挂式三种。13.氧枪是由喷头、枪身和尾部结构三部分所组成。

14.氧枪喷头材质：导热性能好的紫铜锻造或铸造成型。

15.氧枪枪身为三层同心圆无缝钢管套装组成，由内向外依次为中心氧管、中层套管和外层套管。

16.氧枪各操作点标高的确定原则：最低点、吹氧点、变速点、等候点、开氧点和停氧点、最高点和换枪点。

17.氧枪冷却水系统包括输水管路、软管、氧枪三部分组成

18.氧枪更换装置主要由横移小车、横移小车传动装置及氧枪升降装置(T形块)组成。

19.氧气转炉炼钢车间的供氧系统是由制氧机、加压机、中压储气罐、输氧管、控制闸阀、测量仪器、氧枪等主要设备组成。

20.转炉烟气净化及回收重要意义是（1）防止环境污染；（2）回收煤气 ；（3）回收蒸汽；（4）回收烟尘；（5）抽风机操作的需要。

21.控制烟气空气过剩系统值的方法有：氮幕法和炉口微压差控制法。22.未燃法烟气除尘操作工艺有全湿法、干湿结合法或全干法三种形式。23.脱水器有重力式、撞击式和离心式三种。

24.冷挂渣炉壁(简称水冷炉壁)，按其导热能力(即可通过的热流强度)可分为普通功率，高功率和超高功率三种类型，按其结构则可分为铸管式、板式与管式水冷挂渣炉壁。25.倾动机构有侧倾和底倾两种类型。

26.炉外精炼工艺能够完成的冶金功能有：脱气(脱氢、脱氮)，脱氧，脱硫，清洁钢液(减少非金属夹杂物，提高显微清洁度)，脱碳(冶炼低碳、超低碳钢种)，真空碳脱氧，调整钢液成分(微调与均匀最终化学成分)，调整钢液温度。

27.常用的具有电弧加热功能的精炼设备(精炼炉)有三种：ASEA-SKF钢包炉、LF型钢包炉和VAD真空加热脱气装置。

28.炉盖提升机构有电动和液压传动两种。

三、简答题

1.钢铁联合企业有哪些组成部分，大型企业具有哪些优势？

答：钢铁联合企业一般应包括炼铁、炼钢、轧钢三个主要生产部门，以及为它们服务的各种辅助生产部门和机构。

大型企业具有以下优点：

(1)生产能力大，效率高，各项经济技术指标优于中小型企业；

(2)各专业厂(车间)之间运输距离相对缩短，调度更加合理，生产周期相应缩短，单位产品的生产与运输费用降低；

(3)能合理地利用资源及本企业生产的各种副产品，开展综合利用，实现良好的环境保护，有利于做到可持续发展；

(4)有利于新技术的推广和应用，增强企业的竞争能力；(5)具有良好的生产条件，有利于劳动者的身心健康；(6)便于提升企业的科学管理水平。2.炼钢厂设计的目的和基本内容有哪些？

答：设计的目的是要建设新的生产厂(或车间)，扩建或改建旧有企业使之更适合国民经济发展的需要，提高产量和质量，改善生产环境。

炼钢厂设计的基本内容：

(1)车间生产规模，生产品种的基本设想或方案；

(2)厂址选择方案。包括建厂所在地区的资源情况；原材料来源与可供情况；动力、供水、燃料的供应条件与解决途径，必要时应附有供应原料与供电、水等的协议书或意向书；厂区的水文地质资料和运输条件及地形图等；

(3)建厂(车间)要求达到的经济效益和技术水平；

(4)当地的环保情况，与要求的环境质量；

(5)投资的控制数字，与劳动定员控制数字。3.炼钢厂设计的一般程序有哪些？ 答：

4.选择转炉炉型时应考虑那些基本原则？ 答：选择炉型时应考虑以下几条基本原则：

①炉型应能适应炉内钢液、炉渣和炉气的循环运动规律，使熔池得到激烈而又均匀的搅拌，从而加快炼钢过程的物理化学反应；

②有利于提高供氧强度（B），缩短冶炼时间，减少喷溅，降低金属损耗；

③新砌好的炉子的炉型要尽量接近于停炉以后残余炉衬的轮廓，减少吹炼过程中钢液、炉渣和炉气对炉衬的冲刷侵蚀及局部侵蚀，提高炉龄，降低耐火材料的消耗；

④炉壳应容易制造，炉衬砖的砌筑和维护要方便，从而改善工人的劳动条件，缩短修炉时间，提高转炉作业率。

总之应能使转炉炼钢获得较好的经济效益，优质、高产、低耗。5.筒球型、锥球型和截锥型炉型的各自特点是什么？

答：筒球形的特点是形状简单，砌砖简便，炉壳容易制造。在相同的熔池直径（D）和熔池深度（h）的情况下，与其它两种炉型相比这种炉型熔池的容积大，金属装入量大，其形状接近于金属液的循环运动轨迹，适用于大型转炉。；锥球形的特点是，与同容量的其它炉型相比，在相同熔池深度（h）下，其反应面积大，有利于钢、渣之间的反应，适用于吹炼高磷铁水。截锥形的特点是，形状简单，炉底砌筑简便；其形状基本上能满足于炼钢反应的要求，与相同容量的其它炉型相比，在熔池直径相同的情况下，熔池最深，适用于小型转炉。6.转炉炉壳在使用过程中要承受那些作用力？

答：①静载荷产生的应力：包括炉料、炉衬和炉壳本身等重量产生的应力；②动载荷产生的应力：包括加料，特别是加废钢和清理炉口结渣时产生的冲击力，以及炉体在倾动过程产生的巨大扭矩；③炉衬的膨胀应力：炉子受热膨胀产生巨大的热应力；④热应力：由炉壳钢板轴向和径向的温度梯度产生的应力；⑤其他应力：包括炉壳的断面改变，局部加固及加工、安装过程中产生的应力。

7.转炉倾动机构的选择原则是什么？

答：a.倾动机构应能使炉体连续正反旋转360°，并能平稳而又准确地停在任何倾角位置；b.一般大、中型转炉应具有两种以上倾动速度；c.倾动机构必须安全可靠，应避免传动机构的任何环节发生故障；d.倾动机构应能适应载荷的变化和结构变形；e.结构紧凑，占地面积少，效率高，投资少，维修方便。

8.顶吹转炉炼钢对喷头性能的要求及流股应具备的特性是什么？ 答：（1）提供冶炼工艺所需的供氧量这就要求正确地设计喉口面积和确定合理的操作氧压以及合适的枪位高度；（2）在一定操作氧压和足够高的枪位下，氧流股获得较大的动能对熔池有足够地冲击能力（h冲）,保证冶炼效果所需要的冲击深度（h冲），使熔池得到激烈而又均匀的搅拌。（3）多孔喷头的流股以多个中心射向熔池，在金属熔池面上形成多个反应中心，使得反应面积大，且又不冲刷炉墙。（4）在保证有一定冲击深度h冲的前提下，尽可能采用高枪位操作。（5）化渣块，尽早去除磷、硫；（6）喷溅少，提高金属收得率。9.多孔喷头与单孔喷头相比较有何特点？

答：多孔喷头与单孔喷头相比较，具有吹炼平稳，喷溅减少，炉口结渣少，供氧强度（B）增高，金属收得率高，冲击面积增大，导致渣中（FeO）高，化渣快，热效率高，废钢比高等优点。但是枪位比单孔喷头低（因为流股速度的衰减比单孔快），易烧枪，从而对喷头的冷却要求更高；加工制造比单孔喷头复杂。10.简述转炉向氧枪的传热机理？

答：氧枪接受的热量主要来自熔渣向氧枪传热，炉壁的辐射传热和飞溅金属液滴的传热。11.氧枪升降机构的要求是什么？

答：应具有合适的升降速度并可以变速。应保证氧枪升降平稳，控制灵活，操作安全。结构简单，便于维护。应具有安全连锁装置。12.氧枪升降机构设有那些安全连锁操作？

答：①当转炉不在垂直位置(允许误差土3°)时，氧枪不能下降。当氧枪进入炉口后，炉子不能做任何方向的倾动；②当氧枪下降到炉内经过氧气开、关点时，氧气能自动接通。当提升氧枪经过此点时，氧气能自动切断；③当氧气压力或冷却水压力低于给定值，或冷却水升温高于给定值时，氧枪能自动提升；④车间临时停电时有可能利用手动控制，使氧枪自动提升。

13.转炉吹炼期炉气量、温度、CO和CO2含量变化的规律。

答：在吹炼前期，熔池温度较低，铁水中的硅、锰首先被氧化，碳的氧化速度比较低，产生的炉气量比较少，炉气中CO含量相对来说比较低。随着各种元素氧化，大量放热使熔池温度升高。吹炼到中期，熔池温度大于1470℃以后出现剧烈的碳氧反应，炉气中CO含量逐渐增加，炉气量随之增加而达到最大值。到达吹炼后期，铁水中碳含量逐渐减少，脱C速度变慢，炉气量减少，炉气中CO含量亦相应减少。炉气温度随着熔池温度的不断上升而增高。由此可知，在整个吹炼过程中，炉气量、炉气温度和成分是不断变化的。14.影响最大炉气量的因素有那些？

答：1)铁水装入量的影响。在一个炉役期内，炉役前期装入量少，产生的炉气量亦少；到炉役后期随炉衬的侵蚀，炉容扩大，装入量增加，炉气量亦增加。设计中一般按炉役后期的最大铁水装入量计算炉气量。

2)最大脱碳速度的影响：①供氧强度的影响；②加入冷却剂的影响；③喷枪孔数的影响；④枪位的影响。

15.转炉未燃法和燃烧法两种烟气成分差别在哪？

答：未燃法炉气温度较低，而且含有大量一氧化碳可以回收再利用节约能源，烟尘颗粒比较大易于尘土。燃烧法操作安全简单，但炉气温度高，含有大量的氮气和二氧化碳。16.可燃性气体爆炸时须同时具备哪三个条件？

答： ①可燃气体和空气或氧气的混合比在爆炸极限的范围之内；②混合时的温度在最低着火温度以下，否则引起燃烧；③遇到有足够能量的火种。17转炉除尘风机的要求是什么？

答：1）要求在调节抽风量时，其压力变化不大，同时当风机在小风量运转时不喘震；2）具有良好的密封和防爆性能；3）叶轮、外壳具有较高的抗磨性和一定的耐腐蚀性；4）机壳上应设有水冲洗或其他清灰装置；5）具有较好的抗震性。18.铸管式水冷挂渣炉壁结构特点是什么？

答：(1)具有与炉壁所在部位的热负荷相适应的冷却能力，适用于炉壁热流强度为(0.056～0.22)×106w/m2的条件，即普通功率电弧炉热点区的热负荷；(2)结构坚固，具有较大热容量。能抗击炉料撞击和因搭料打弧以及吹氧操作不当造成的局部过热；(3)具有良好的挂渣能力，易于形成挂渣层，适应炉内热负荷变动，通过挂渣层厚度变化调节炉壁散热能力与炉内热负荷相平衡；(4)内部为管式水冷，冷却水流速度快，不易结垢。19.变压器与电弧炉容量的匹配应考虑到那些因素？

答：(1)电弧炉仅仅作为熔化装置还是作为熔炼装置；(2)电弧炉熔炼的钢种，采用何种熔炼工艺；(3)当配用的变压器为高功率或超高功率时，电弧炉炉体结构和其他相关技术是否配套；(4)选用不同功率水平要考虑电弧炉的作业制度，是间断生产还是满负荷连续生产；(5)选用何种功率水平还要考虑到车间或建厂的供电条件。20.电极升降机构必须满足什么要求？

答： 1.升降灵活，系统惯性小，启动、制动快。2.升降速度要能够调节。上升要快，否则在熔化期易造成短路而使高压断路器自动跳闸；下降要慢，以免电极碰撞炉料而折断或浸入钢液中。

21.钢水搅拌的目的是什么？常用的搅拌手段有那些？

答：加速添加料的熔化与均匀化，促进渣钢反应，均匀钢水的化学成分与温度。最常用的搅拌手段是钢水吹氩。

22.请述说RH和VD这两个精练工艺的相同和不同的特点。答：RD和VD都是钢水的真空处理，相同点是都可以使大部分特殊钢脱氢、脱氧、脱除部分氮和降低，比较简单，也不需要特种高质量耐火材料。投资成本低，对于一般特殊钢来说，采用VD处理即可满足要求。RH法设备及其操作与维修都比较复杂，需要特种耐火材料和高质量电极，成本高作业率低，但生产硅钢、深冲铁、镀层板等超低碳钢种的转炉厂大多采用RH法，虽然基本投资和日常操作费用军较VD为高。23.什么叫RH的驱动气体？它布置在RH设备的什么地点？

答：真空室下端设置两根吸引和排放钢液的上升管和下降管，钢液脱气处理时，两根管插入钢包内的钢水中，通过抽真空和在上升管下部1/3处向钢水吹人氩气等驱动气体，使钢水上下循环脱气。

24.VOD精练工艺的特点是什么？

答：在真空条件下顶吹氧脱碳，并通过钢包底部的透气砖吹氩，促使钢水混合均匀，VOD法可以冶炼低碳和超低碳不锈钢，脱碳保铬，脱气效率高，缩短电弧炉冶炼时间，降低成本，提高效益。

25.选择炉外精炼技术时，应主要考虑哪些因素? 答： 选择炉外精炼工艺，应考虑产量(及炉子容量)、钢的质量、钢种的特性以及采用炉外精炼的经济效果，其中尤以适应钢的质量要求为首要目的。有的炼钢车间为了适应多种钢的需要甚至设有两种或两种以上的炉外精炼设备。

四、计算题

1.某炼钢车间有公称容量为120t的转炉两座，良坯收得率95％，冶炼周期38min，吹氧时间15min，吨钢耗氧量取55m3/t，则车间每小时耗氧量计算如下。答：车间平均耗氧量：

车间高峰耗氧量：

2.计算一台额定容量为150t的超高功率电弧炉所应配用变压器的额定容量。超高功率电弧炉熔化期时间取45min，实际装料量180t计算。

答：由熔化时间(熔化期)计算变压器容量。电弧炉熔化期占熔炼周期的大部分，熔化期长短主要由供电功率决定。下面是对已知装入量的电弧炉根据熔化时间要求来计算所需供电功率，即变压器的容量：

qG

P

t

cos



N

m

式中

P——电弧炉用变压器额定容量，kV·A；

q——熔化每吨废钢料及相应的渣料并升温所需要的电量，kW·h/t，q≈410kW·h/t；

G——电弧炉装入量，t；（180）

tm——预期的熔化时间，h；（45）

cos

——熔化期平均功率因数，一般功率电弧炉取0.82～0.85，超高功率电弧炉取0.70；

——变压器有功功率利用率，=0.75～0.80；（0.8）

N——熔化期变压器功率平均利用系数，N=1.0～1.2。（1）注意：括号中是各符号的数值 

第三篇：炼钢厂

包钢是国家在“一五”期间建设的156个重点项目之一，1954年建厂，1998年改制为公司制企业，拥有包钢股份和稀土高科两个上市公司，是我国重要的钢铁工业基地和最大的稀土工业基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。2006年全年完成铁738万吨、钢748万吨、商品坯材706万吨，同比分别增长7.7％、6.6％、6.2％；全年生产稀土产品折合氧化物4.01万吨，同比增长35.5％；全年实现销售收入273亿元，实现利润7.74亿元，上缴税金25亿元；截至2006年末，总资产达414亿元。

包钢白云鄂博矿是世界瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，稀土储量居世界第一位，铌、钍储量居世界第二位，独特的资源优势形成了包钢在世界冶金企业中罕有的以钢铁和稀土为主业的产业优势。

2006年底已具备1000万吨铁的生产能力，即将具备1000万吨铁、钢、商品坯材综合生产能力。产品包括冷轧薄板、热轧薄板、无缝钢管、重轨及大型材、高速线材等56个品种、6573个规格，是我国冶金企业中品种规格最齐全的企业之一，是全国三大钢轨生产基地之一和品种规格较为齐全的无缝钢管生产基地，是西北地区最大的薄板生产基地。

具备年产稀土精矿10万吨、稀土产品折氧化物5.5万吨以上的生产能力，主要产品包括稀土化合物与稀土金属、钕铁硼永磁体、镍氢动力电池等53个品种180个规格，稀土氧化物总量占全国市场份额的50％，钕铁硼、负极粉、抛光粉等功能材料产能占全国市场份额20％以上，稀土金属镨钕占全国市场份额的30％。

“十五”以来包钢认真落实科学发展观，坚持用高新适用技术改造传统产业，加大结构调整力度，加快循环经济发展，进入历史上发展最快最好的时期。板材从无到有，建成了世界上同类生产线产量最高的薄板坯连铸连轧生产线；建成了冷轧生产线，可为家电、建筑、汽车等行业提供优质冷轧板。重轨生产线，可满足时速350公里以上客运高速铁路用轨的需求。无缝管生产线，可生产从普通流体管、液压支架管到压力容器管、石油套管、石油井管等各类无缝钢管。《包钢生态工业园区建设规划》作为国内第一个钢铁生态工业园区规划通

过国家评审，包钢列为全国首批循环经济试点企业之一，正在进行全国示范生态工业园区建设。

“十一五”期间包钢将按照建设国内一流企业的总目标，大力实施持续、开放、创新、循环、和谐五大战略，坚定不移地打造特色包钢、绿色包钢、人文包钢、开放包钢和创新包钢，到“十一五”期末，力争使销售收入实现600亿元，人均年收入达到5万元以上，主要技术经济指标达到国内平均先进水平，初步跨上“规模适度，集约化；结构精

优，特色化；技术领先，自主化；管理严细，科学化；发展全面，和谐化”的国内一流企业台阶，再继续奋斗5～10年，使包钢迈进国际著名企业行列。

{炼钢技术l {{ } {} t§ {{ tt ’

包钢第二炼钢厂炼钢工艺设计前 言

潘忠勤

经国家计委批准，包头钢铁公司将淘汰

目前平炉炼钢方式新建转炉炼钢厂，根据包

钢与首钢设计院签定的合同首钢设计院作为

总承包方将完成炼钢厂的设计、设备供货、工程施工及投产工作。新建炼钢厂称为包钢

第二炼钢厂，主要设备将采用原首钢总公司

从美国加州钢厂购买的二手炼钢设备，并对

其进行修、配、改后进行建设。形成年产

200万吨钢规模，成为具有9o年代水平的新型炼钢厂。

第二炼钢厂是与包钢薄板坯连铸连轧

(即CsP)项目相配套的工程，两个工程均

在新扩建的厂区内建设，在统一规划下分区

实施其共建或共用设施均采用统一建设方

式。工程设计的主要原则及

设计范围

2．1设计的主要原则

经与包钢有关单位洽商，在工程设计范

围及工艺配置控制水平上按如下原则进行。

(1)为充分发挥薄板连铸连轧的能力，炼钢厂每年需向连铸机提供炼钢钢水208万

吨。

(2)炼钢厂为薄板坯连铸连轧提供精炼

用钢水，钢的品种为冷轧用钢、管线用钢、· 22 ·

热轧结构钢及部分低硅钢。

(3)在满足工艺先进、适用、可靠的条

件下，尽量充分利用购买的加钢二手设备，并按生产工艺要求对二手设备进行修、配、改。

(4)二炼钢厂布局要与CSP工程相匹

配，做到工艺及物料流程顺畅。二炼钢厂的转炉出钢跨与CSP工程的连铸机钢水准备

跨共跨，以(11．5)线为两个工程的建设

分界线。

(5)根据生产品种需要，铁水系统在高

炉区进行铁水脱si后，在炼钢车间内进行

铁水罐脱硫处理。

(6)废钢由包钢现有废钢加工间加工并

装入铁路槽车内，分类编组运进炼钢主厂房

加料跨。

(7)散状原料及铁合金分别由火车或汽

车运进贮料间，经皮带通廊运进炼钢主厂

房。

(8)转炉煤气采用原有湿法净化工艺

后，设转炉煤气回收设施，并增设--一级静电 除尘，将转炉煤气提供给CSP工程中加热

炉使用。

(9)二炼钢工程所需压缩空气与CSP工

程一起考虑，在现一炼钢空压站内扩建一台

350m31h空压机。

(1O)炼钢炉前快速分析室内考虑承担

CSP工程中钢样分析任务。

(11)炼钢区采暖使用现包钢热水管网

中提供的热水。

(12)转炉炉渣采用包钢现有16 渣罐

车运出。

(13)转炉污泥及二次除尘灰采用汽车

运输。

(14)厂区供电由现有1lOkV总降变电

站供电解决。

(15)二炼钢厂区内使用中国国家标准的电源。

(16)炼钢自动化控制部分为在原控制

方式及原理基础上，配置新设备。

(17)厂区消防由包钢统一考虑。

(18)炼钢生产所需各种动力、原辅材

料均由包钢现有生产设施提供。

(19)厂区铁路及公路按新区规划统一

布置。

(20)各种专用车辆，如铁水罐车、渣

罐车、铁路平板车、机车、载重汽车等，要 考虑包钢现有设备现状条件。

2．2主要建设项目及设计范围

包钢二炼钢工程除由北京首钢设计院负

责大部分主要设施外，部分公辅设施在CSP 工程中统一考虑。其中首钢设计院负责建设 的工程项目及设计范围如下：

炼钢主厂房；

炉渣跨；

炼钢主控楼； ．

散状原料间、铁合金库及皮带通廊；

8×104m3干式煤气柜及柜后转炉煤气

电除尘和加压站；

氧气、氩气及氮气贮存、调压设施：

转炉污水处理设施；

转炉二次除尘设施：

新增空压站；

厂区供配电系统；

转炉联合泵站；

厂区综合管网；

厂区地下管网；

配料站改造；

厂区公路及铁路和厂区运输。炼钢设备的选择及主要修配

改内容

3．1炼钢设备的选择

根据我国目前炼钢制造能力及包头地区

炼钢原、燃料供应条件，包钢二炼钢选择氧 气顶底复合吹炼转炉作为炼钢设备。

经计算，采用200t转炉配置，按“一

吹一” 组织生产，可满足向包钢CSP工程 的一台双流薄板坯连铸机提供钢水的要求。该台连铸机正常浇钢时间为34～46min，平

均为40min，与2Ot转炉40rain的冶炼周期

基本匹配。由于在转炉设计上采用了溅渣护

炉、挡渣出钢、快速更换氧枪、复合吹炼等

技术后，不论是在年作业率及冶炼周期调整

上，均能适应连铸机的生产要求。

根据以上情况，并经国家有关部门协调

组织，本着有利于国家、有利于企业的精

神，包钢与首钢签订了美国加州钢厂二手炼

钢设备转让协议。为此，本工程的主要内容

是围绕着采用加钢二手设备后，在进行修、配、改的同时，补充完善公辅设施，建设二

炼钢厂。

3．2二手设备主要修配改内容

原加州钢厂建于七十年代末，在工艺、设备装备及控制技术上均属于8o年代水平，为与薄板坯连铸连轧机匹配，并结合包钢对

本工程的要求，主要修配改内容如下：

(1)取消混铁车运送铁水，采用2×

13Ot混铁炉及lOOt铁水罐车运输、贮存铁

水。

(2)增加铁水脱硫工艺设施。

(3)取消废钢露天栈桥及废钢转台，采

用铁路平板车将废钢直接运人炼钢主厂房。

(4)取消原加钢散状料称量小皮带，采

用称量斗加电振下料操作设施。

(5)改扩建散状料间，铁合金库。

(6)增加付枪设施。

(7)转炉改为顶底复合吹炼。

(8)转炉增设挡渣出钢设施。

(9)增设转炉煤气回收设施。

(10)转炉煤气风机增设变频装置。

(11)转炉二次除尘风机配备国产电机。

(12)炼钢主厂房结构尽量利用原二手

设备中旧有厂房柱、吊车梁、屋架、墙板

等，增设铁水间、渣跨及废钢准备区厂房。

(13)转炉污水处理设施中取消辐流沉

淀池处理工艺，改为较为先进的高效斜板沉

淀器处理工艺。

(14)转炉主控室由炉后设置改在国内

常规的炉前设置方式。

(15)增设炉前化验及快速分析设备。

(16)增设钢包内衬整体捣打成型设备。

(17)采用16m3标准渣罐出渣。

(18)将水冷烟道改为汽化冷却烟道。

(19)增设车间内事故钢水、铁水处理

条件。

(2o)废钢电磁吊车利旧改造。‘

(21)转炉加铁水吊车，加废钢吊车利

旧改造。

(22)部分电气设备如变压器、操作柜、开关柜等在工艺参数许可条件下，经修配改

后使用。设计中采用的新工艺、新技术

(1)采用车间内铁水罐进行脱硫及铁水

扒渣处理的设备和技术。

(2)转炉采用顶底复吹工艺。

(3)转炉采用副枪控制设备及技术。

(4)采用转炉挡渣出钢技术。

(5)采用转炉炉衬综合砌筑技术及上修

式内衬修炉塔设备。

(6)采用转炉溅渣护炉工艺技术。

· 24 ·

(7)采用激光测厚仪监测炉衬厚度技

术。

(8)转炉烟气进行湿法除尘及煤气回收

设施。

(9)车间内二次烟气设除尘装置。

(10)采用钢包在线烘烤，保证红包出

钢。

(11)采用钢包内衬整体成型工艺及设

备。

(12)转炉冶炼采用活性石灰炼钢工艺。

(13)钢样、铁样采用风动送样系统，结果可进行信息传递及显示。

(14)主要工艺设备采用两级计算机实

现自动化控制并预留与管理级计算机的接

口。炼钢厂工艺及设备概况

5．1生产规模及产品方案

根据新建的二炼钢厂与薄板坯连铸连轧

工程配套进行生产这一原则，二炼钢厂按

“

一吹一” 组织生产，年生产纲水208万吨，经LF等精炼设施处理后，供连铸机使用。

为此，炼钢车间所生产的钢种，均为适宜板

坯连铸用的钢水。主要钢种为冷轧钢板用

钢、管线钢中卷管用钢、热板结构钢板用钢

及低硅钢薄板用钢。

5．2车间组成、工艺布置及生产操作流程

5．2．1车间组成及天车配置

炼钢车间由主厂房及辅助设施组成。主

要包括：炼钢主厂房、转炉主控楼、散状料

地下料仓及铁合金库、皮带机通廊转运站、主变电站、污水处理站、煤气回收、气柜及

加压站、转炉二次除尘、联合泵站等。

主厂房由铁水间、加料跨、炉子跨、出

钢跨、炉渣跨及主控楼组成，各跨间有关参

序 跨间名称 跨度 长度 面积 轨面标高 吊车轨距 吊车台数×吨位 备注

号(m)(m)()(m)LK(m)

l 渣跨 24．13 9r7．54 2353．6 l1．43 20．42 1×75伪￡ 混铁炉跨 23．O 81．38 1871．7 1O．93 20 2×125，3ot

1×13．6t 加料跨 24 l1．43 18．70 1×9t ． 13 245．98 5935．7 27 ． 4 20．42 2×295，68t 1×1 t 转炉跨 23．3 140．21 3266．9 6．1 1×36．3／13．6t 出钢跨 24．13 164．6 39r71．8 29．26 20．42 2×295，68t 不含CSP 合计 17399．7 5．2．2工艺布置

详见图l炼钢厂工艺布置图。

炼钢主厂房主要完成废钢准备、铁水供

应、炉渣处理、钢水冶炼等工艺过程，并进

行修包、修炉、烘烤等辅助作业。

渣跨为单独的单跨厂房，设有两条铁路

线作为渣跨的炉渣线，钢渣用火车外运。

铁水准备区域布置在炼钢主厂房的右

端，由加料跨的一部分及紧靠加料跨的混铁

炉跨组成。

混铁炉跨设有2条铁水运输线。2座

1300吨混铁炉，混铁炉的出铁方向设有一

台铁水包车及相应的除尘设施。

加料跨的左侧为废钢准备区域，设有2 条废钢运输线，此区域为低跨厂房。

中部是炼钢操作主平台，该跨的外侧设

置了炼钢主控楼。

炉子跨左端低跨为氧枪检修间，右端低

跨布置铁水预处理设施，中间为高跨厂房，设有6层平台，布置炼钢主体设备。地平放

置炼钢水泵房、转炉冷却水箱、炉下车系统

及两部电梯。

5．2．3生产操作流程

生产操作流程见图2流程图。

5．3主要设备概述

5．3．1转炉及倾动机构

转炉及倾动机构采用原加钢二手设备，为配合进行复吹工艺，主要增加气一水旋转

接头，复吹配管，转炉炉底砖孔等改造，设

备主要参数及性能如下：

转炉公称容量：210t；

转炉炉壳直径：8267．7,r~rn；

转炉炉壳总高：11486nan；

托圈直径：ltll2nen；

托圈高度：26 ；

砌砖后内径：5977nnn；

内衬容积：228m~；

炉衬砖总重：630t；

倾动方式：四点啮合全悬挂扭力杆传

动；

工作力矩：nutx410t．m；

倾动电机：4×ll0kw DC230v；

倾动速度：1．5m-~p；

转炉水冷位置：托圈、耳轴、炉帽、炉

口：

最少工作电机台数：2台；

设备总重：710t。’

5．3．2氧枪及传动装置

氧枪系统由一个工作枪和一个备用枪组

成，全部为利旧设施。氧枪提升卷扬由直流

电机驱动，传动装置带有测速电机、自整角

机和主令控制器电器控制设备。传动底盘带

有氧枪旋转锁紧机构及保证氧枪升降平稳的液压缓冲机构。

在氧枪升降小车上设有防止坠枪的摩擦

轮机构，在卷扬钢丝绳固定端设有拉力传感

器，用于断绳和松绳报警。

氧枪旋转传动由交流电机驱动，传动装

置中配有主令控制器，用于旋转位置的控

制。

枪体直径：273mm；

枪体长度：22448~ ； 氧气压力：1．0～1．2Mpa；

氧气流量：44160m3／h；

冷却水压力：1．3—1．5Mpa；

冷却水流量：350t／h；

提升速度：26．9m／h；

提升电机：锅．7kw DC230v；

旋转速度：3．69~／s；

旋转电机：3．1kw AC380v；

5．3．3转炉烟气收集及冷却设备

为收集转炉在吹氧炼钢过程中产生的大

量烟尘，在转炉炉口上方设有烟罩及烟道系统。该系统采用原加钢二手设备，并根据工艺要求，由软水冷却改为汽化冷却，增加副枪孔，其主要组成如下：

水冷罩裙；

活动烟道及液压升降设备；

汽化冷却固定烟道；

冷却环；

烟罩横移台车；

烟道冷却水系统；

烟道之后，设有烟气除尘及煤气风机等

设备。．

横移烟道尺寸如下：

上口直径：'／,3292mm；

下口直径：63769mm；

总高：8992mmo 罩裙主要尺寸如下：

下口弯点直径：'／4566mm；

上口内直径：~4175mm；

总高：ll80mm；

· 28 ·

固定烟道主要尺寸：

烟道直径：'b3254mm；

烟道总长：31530mm；

烟道进出口水平距离：10722mm。

5．3．4 1300t混铁炉设备

1300t混铁炉主要由炉体，回转传动机

构、支撑底座、妒顶盖卷扬，炉顶平台，干油润滑系统及燃烧系统组成，设备重约

3(~t／台。设备参数见表2。

亭号 项目 单位 数值 备注

1． 混铁炉公称容量 t l30o 2． 混铁炉座数 座 2

3． 混铁炉自重 t 一360 I不参 吉霸

4． 炉壳最大长度 nm l0勃D 5． 炉壳最大直径 nm 7640 6 炉壳最大长度，． 炉壳最大直径 1．377 7． 炉衬内腔铁水重量 t —l258 8． 漉铁咀内铁水重量 t 一31．0 9 炉衬内腔铁水容树

． 炉衬内腔容积 0．刀2 10 铁水液面至炉壳几

． 何中心线距离 m l400 炉体回转角度：最 3D度向前

l1． 大操作角度，极限 钉度向前

回转角度 一5度向

后

12． 漉铁咀端部圆周速 m／s 0．05 度

l3． 齿条线速度 nI，S O．O46 14． 电机功率 kw 52 交 流

38Dv

l5． 总传动比 532．85 5．4炼钢厂工艺控制水平

按工艺流程及设备设置，炼钢厂共分为

散状料、铁合金储存系统，散状料、铁合金

加料系统，铁水供应系统，铁水脱流扒渣系

统、转炉本体系统，转炉复吹系统、氧枪系

统、副枪系统、转炉烟气净化冷却系统，转

炉煤气回收系统，汽化冷却系统等1O个工

艺控制系统单元。各单元分别采用PLC控

制。控制分自动控制和手动控制两种，自动 控制系统分为二级控制，基础自动化系统和 过程控制计算机系统，并预留与生产管理机的接口。

基础自动化作为直接控制级：它使用

PLC和彩色CRT为操作站，其主要功能是

在控制室对各工艺过程进行顺序控制、连续

监测操作、完成设备间的连锁，以保证设备 安全有效的运行。另外还有人机对话和数据

通讯(包括向上位机送信号和接收上位机的设定信号等)。

过程控制级：其主要功能是收集来自控

制级信息、数据；对炼钢过程优化(包括数

学模型计算和设定控制)；对生产过程进行

跟踪和操作指导；化验室数据管理；打印报

表和数据通信等。

控制级操作方式分为就地手动操作和远

程手动操作及自动操作3种方式。

就地手动操作：由操作员在设备旁通过

机旁操作箱完成对设备的操作。此种操作用

于设备调试或事故处理。

远程手动操作：由操作员在控制室CRT 上通过键盘及相应的画面按钮来完成对局部

或单体设备的操作。

计算机(自动)方式：由过程级向控制

级发送设定值(设定值需经操作员确认)，控制级据此来控制不同的设备。车间主要技术指标

6．1车间主要工艺参数

车间转炉座数：l座；

转炉公称容量：210t；

转炉平均出钢量：2lOt；

车间转炉吹炼制度：l吹l；

转炉冶炼周期：40rain；

其中：吹氧16—18rain；

溅渣护炉3rain；

转炉日最大出钢炉数：36炉；

转炉日平均出钢炉数：33炉；

转炉年有效作业天数：300天；

车间年工作天数：338天；

车间年产合格钢水量：208万吨。

6．2车间主要原料消耗

吨钢铁水消耗：970kg；

吨钢废钢消耗：ll0kg；

吨钢石灰消耗：6okg；

吨钢铁合金消耗：15kg；

吨钢萤石消耗：3kg；

吨钢轻烧白云石消耗：20kg；

吨钢焦碳消耗：0．2l【g；

脱硫剂消耗：3．5kg；

保温剂消耗：O．6kg；

转炉炉衬砖消耗：O．6l【g；

补炉料消耗：0．5kg；

其它耐火材料消耗：8．0kgo 6．3车间主要技术指标

转炉炉龄：5000—8000炉；

转炉炉容比：一1．1，t；

吹炼一次命中率：一90％；．

复吹率：100％ ；

钢水合格率：100％ ；

挡渣合格率：一9o％。工艺设计特点

炼钢厂工艺设计采用目前国内国际先进的四位一体流程，即铁水脱硫— 顶底复吹转

炉一钢水二次精炼一薄板坯连铸连轧一对一的配置。

7．1采用全连铸技术以连铸为中心

贯彻以连铸为中心的设计思想，采用红

包出钢和钢包出钢底吹氩设施。

在工艺布置上，注重工艺流程的顺畅、协

调。主厂房内炼钢所需的原材料分别由各跨

间的两端进入。各跨、平台间配备了过跨车、电梯、叉车、电葫芦和悬挂吊车等设备与设

· 29 ·

施。这种布局使整个工艺系统有序衔接，物

流均衡，设备的操作、维护和检修方便。满足 了全连铸炼钢车间快节奏生产的要求。

7．2铁水供应满足要求。工艺布置独特、可靠 依据包钢要求，混铁炉采用一侧兑铁另

一侧出铁的形式并布置在转炉的一端，高炉

铁水由混铁炉间进入炼钢主厂房由吊车兑入

混铁炉。另一侧的出铁嘴则在转炉加料跨。

当混铁炉检修时，通过加料跨铁路，铁水直接 倒入铁包，兑入转炉内。

在转炉跨有配备了铁水脱硫扒渣设施，铁水在兑入转炉前进行脱硫扒渣处理。

7．3转炉先进可靠且留有发展余地

转炉为对称炉帽、直筒形炉身，采用大的炉容比和高径比，利于生产操作和发挥设备

潜力。转炉采用水冷炉口及水冷炉帽等技

术。

倾动机构为带有扭力杆缓冲止动装置的全悬挂形式，4台直流电机驱动、调速，转炉 易于操作且有较高的可靠性。

7．4注重环境保护

烟罩、烟道采用密闭软水冷却和汽化冷

却，采用可靠的湿法除尘技术，对转炉一次烟 气进行处理，并设有煤气回收及二次除尘设

施。

7．5控制系统简单可靠

采用以PLC为核心的控制系统，对各工

艺系统按控制单元进行控制。由基础自动化

系统完成各工艺过程顺序控制、检测和设备

间的联锁，而对数据的收集、生产报表的打印

等由过程级来完成。可实现自动、远程手动

和机旁手动三种操作方式。

配置了工业电视、对讲、广播等通讯设施

以满足生产的需要。结 语

包钢二炼钢工程是我院对外承揽的第一

个上亿元工程，同时也是第一个总承包工程，该工程不论是对我院还是对包头钢铁公司都

是一个十分关键十分重要的项目，包钢二炼

钢工程的顺利投产，标志着我院具备了承担

重大工程项目的能力，为今后走入市场提供

了重要业绩，为今后承包工程积累了丰富的成功经验。

设计、设备供货及与施工的蘩密结合，可

以有效的提高设计优化水平，缩短工期 提高

建设效率。另外，不断跟踪国内外新工艺、新

技术、新设备、新材料的发展，重视技术储备

以及国内外新上项目的信息，有利于减少设

计投入提高设计质量和经济效益。

包钢３号高炉通过扩容改造（容积由１８００ｍ＾３扩至２２００ｍ＾３），技术装备水平大为提高。由于采用矮胖型高炉以及不断改善原燃料条件和优化高炉操作，３号高炉开炉达产顺利，投产２０天利用系数就达到了１．７００，之后又连续１２个月的平均利用系数达到１．８１０。这使包头特殊矿高炉冶炼技术指标取得了突破，达到了普遍矿的冶炼水平，开创了包头特殊矿冶炼的新阶段。(共5页)

第四篇：炼钢厂

4.2包钢炼钢厂

4.2.1实习时间及地点： 6月24号下午 包钢炼钢厂。4.2.2实习目的：详细了解炼钢生产的工艺流程及主要设备 4.2.3 实习过程及炼钢厂简介：

包钢炼钢厂是包钢下属的重要二级工厂之一，不仅生产各种市场需要的钢材，同时也承担着为包钢其他二级厂矿提供原始坯料的任务。包钢炼钢厂1954年建厂，最初由前苏联引进专家和技术，有三座平炉和三座转炉。2000年底，该厂停止了最后一台平炉炼钢，并于3年前拆除了所有的平炉，全部使用转炉炼钢。现共有7座转炉。5台连铸机。现主要钢产品为：重轨用钢、石油套管用钢等。主要铸钢坯有：大方坯、大圆坯、小方坯、小圆坯、钢水浇注方式除连铸外，还根据客户或实际需要采用部分型铸。

24日下午我们来到炼钢厂制钢三部参观了炼钢的工艺流程和炼钢厂的主要设备。经由钢厂的师傅介绍我们得知：该厂目前有三部份，制钢一部制钢二部制钢三部，炼钢厂目前共有大小转炉11座，其中炼钢一厂8座，分别为40吨转炉4座，80吨转炉1座，100吨转炉3座；炼钢二厂150 吨转炉2座。炼钢三部150 吨转炉2座。在师傅介绍后我们进入150t

转炉作业区。炼钢厂现有三座麦尔兹窑和四座竖窑，其转炉全部实现了煤气回收，以干法除尘为代表的除尘设施在清洁生产中发挥了重要作用。之后我们参观了炼钢厂的五号连铸机。

4.2.4炼钢原理及炼钢工艺流程 ：（见模版）

A、炼钢原理：就是在高温条件下，用氧气或铁的氧化物把生铁中所含的过量的碳和其它杂质转为气体或炉渣而除去。把生铁冶炼成钢的实质，就是适当地降低生铁里的含碳量，除去大部分硫、磷等有害杂质，调整钢里合金元素含量到规定范围之内。炼钢的主要反应原理，也是利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化成为气体或炉渣除去。因此，炼钢和炼铁虽然都是利用的氧化还原反应，但是炼铁主要是用还原剂把铁从铁矿石里还原出来，而炼钢主要是用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化而除去。

B、炼钢工艺的流程大致如下：

C、炼钢工艺详细流程简介

a如图所示铁水供应85%

转炉炼钢所需铁水用钢包或鱼雷罐由炼铁厂运往炼钢厂。高炉运来的铁水除一部分兑入混铁炉贮存外，其余铁水经倒包调整和称量作业，保证入炉铁水控制在所需的范围。需要进行脱硫处理的铁水，由天车运往脱硫站进行脱硫处理，不需处理的铁水，直接兑入转炉。铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料85％左右。铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。

废钢供应（15%生活废铁、工业废铁）

在炼钢厂设有废钢库，外来的废钢由汽车运到废钢库存放。废钢铁通过磁盘吊车按不同配比和装料顺序装入废钢料槽，由天车加入转炉。转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达30％的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。

散状原料供应(石灰、铁皮球、镁球等)1、100吨转炉炼钢散状原料上料系统选用皮带上料工艺。散状原料通过汽车运到地下受料仓，由垂直皮带运送到42m平台，再由水平皮带运输机和布料小车装入相应的料仓。

转炉加料画面

2、加料系统布置在转炉的上方，每座转炉有一套炉顶料仓，每套有10个炉顶料仓，分别为调渣剂、脱硫剂、石灰、铁皮球、镁球、萤石、包渣料仓等。料仓中的散状料分别通过振动给料器→称量斗→汇总斗→下料溜管，加入转炉。铁合金供应

100吨转炉设有一组铁合金料仓，由10个铁合金料仓组成.，为3座转炉供应合金料。铁合金是脱氧及合金化材料。用于钢液脱氧的铁合金叫做脱氧剂；用于调整钢液成分的铁合金叫做合金剂。炼钢常用的铁合金有：硅铁、锰铁、钒铁、钼铁、硅钙合金等。转炉冶炼

炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务脱硫、脱磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。[P]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“冷脆”，从高温降到0摄氏度以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。[S]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“热脆”会使钢的热加工性能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。［O］在吹炼过程中，由于吹入了大量的氧气，当吹炼结束，钢水中有大量氧，在钢的凝固过程中，氧以氧化物形式存在，会降低钢的韧性、塑性等加工性能。[C] 炼钢的主要任务之一就是把溶池里的「C］氧化脱除到所炼钢种的要求。去夹杂物，非金属夹杂物对钢的性能会产生严重影响，应该最大限度驱除。出钢

转炉出钢时，将钢包内村预热到1100~1200℃的钢包运至转炉下方，等待出钢，当钢包车到达预定位置后，转炉开始出钢作业，并由布置在炉后的铁合金旋转溜槽将铁合金加入钢包内。转炉出完钢，经钢包吹氩喂丝处理后，钢水包由天车至连铸机大包回转台进行浇注。需精炼处理的钢水包，由天车吊往LF精炼炉进行处理，然后再送往连铸机进行浇注。

汽化冷却画面

汽化冷却

汽化冷却系统通过循环水给转炉炉体、活动烟罩、烟道等都设备进行降温、冷却，保护设备不被烧漏。转炉一次除尘

烟道降温转炉烟气经汽化冷却冷却后，温度由1450℃～1600℃降到900℃左右，通过高温非金属膨胀节进入高效喷雾蒸发冷却塔，经洗涤降温后，烟气变为饱和烟气，温度降至70℃左右，并得到粗除尘。

转炉一次除尘

降温后的饱和一次烟气进入环缝文氏管。通过环缝文氏管精除尘后的烟气温度降至65℃左右。净化后的饱和烟气通过90度弯管进入旋流脱水器精脱水

经管道进入风机。通过风机的转炉烟气被压送至三通切换阀。放散时，由三通阀切换至放散烟囱放散；回收时，由三通阀切换至煤气回收系统。转炉烟气净化回收系统的运行、放散和回收操作由电脑自动控制。4.2.5 主要设备 6#、7#转炉 100T 2 1#平炉 80T 1 2#平炉 80T 1 3#平炉 80T 1 4#平炉 80T 1 5#平炉 80T 1 方坯连铸机 410×319弧形铸机 1 圆坯连铸机 Φ350弧形铸机 1 连铸坯扁坯连铸机 435×125弧形铸机 1 连铸坯小方坯连铸机 1502弧形铸机 1 连铸坯主要设备工作原理

（1）转炉主体设备。主要包括转炉炉体、倾动机构、炉前辅助

设备、炉下出钢、倒渣设备等。

（2）供氧供气设备。包括氧气站、氧枪、氧枪升降机构：底部主要设备工作原理

（1）转炉主体设备。主要包括转炉炉体、倾动机构、炉前辅助

设备、炉下出钢、倒渣设备等。

（2）供氧供气设备。包括氧气站、氧枪、氧枪升降机构：底部供氧供气设备。包括氧气站、氧枪、氧枪升降机构：底部 供气元件等。

（3）原料供应系统。包括铁水供应系统及散状料供应系统。散状料供应系统由低位料仓、高位料仓、称量漏斗、汇总漏斗等组成。

（4）烟气净化回收系统。本系统为湿法未燃法烟气净化回收系统，主要由烟罩、汽化冷却烟道、重力除尘器、洗涤塔、文式管、脱

水器、煤气柜等组成

（5）转炉炉体可以3600旋转，可以出钢、倒渣、测温、取样等工艺操作。

转炉炼钢法：这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化(FeO,SiO2 , MnO,)生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量.

第五篇：炼钢厂D600

炼钢厂D600－11风机烧损报告

公司：

我厂D600－11风机电机（Y355－2315KW），在试运转过程中烧损，具体过程如下：

我厂除尘有4台风机，2台为D600－11（原沈阳钢厂的风机），2台为D700－13,每炉2台风机，1#、2#风机为1#转炉使用，3#、4#风机为2#转炉使用，1#、4#D600－11风机为低压电机，2#、3#D700－13为高压电机，为节能2台D600－11采用了变频调速，原风机电机采用芬兰瓦萨（VACONCS315）变频器，后因变频器频出故障，而且维修不了，又购买了一台安邦信（AMB－GT）变频器，一台Y355－2315KW电机，现1#风机采用芬兰瓦萨变频器，4#风机采用安邦信的变频器。

2008年4月14号，为检修2#高压风机，启动了1#风机，风机在运行过程中，电机电流波动得特别历害，其中还发生了两次跳电，我厂怀疑变频器存在故障，因此4月15日早8点半换上了沈阳总部修复的备用瓦萨变频器，电机在启动不足6分钟，发现电机后部及接线盒处冒烟，为保生产，我厂紧急将备用电机安上，将4#安邦信变频器接到1#风机上，1#风机正常运转2天后，为保除尘效果在2#风机检修完后停机，而拆下的1#风机电机（Y355－2315KW），经事后检查，发现电机后侧局部铜线崩断，现2台瓦萨变频器已停用待查，希望公司安排专业人员到我厂判断、检查、维修。

以上为D600－11风机电机烧损过程的报告，请审阅。

炼钢厂

2008-4-18