第一篇：piper alpha 阿尔法钻井平台大爆炸

piper alpha 阿尔法钻井平台大爆炸

【简介】1988年7月6 日格林威治时间21点30分,位于北海英国海域中部,奥克尼岛以东135英里,属于喀里多尼亚(Caledonia)西方石油有限公司的派珀。阿尔法(Piper Alpha)钻采平台(该处水深472 英尺),因天然气爆炸形成火灾而摧毁,伤亡惨重。根据统计,有166人丧生其中包括三名企图营救的人员。有报告表明,事故时平台共有232人,包括30名正在为奥克斯(Oxy)公司的灿特(Chanter)水下新油田安装立管的工人。该平台是一座500英尺长,8根腿柱的导管架,支撑着井口、分离、气体压缩和发电等模块,加上原用两台钻机,钻36口开发井的钻井模块。在已钻的36口井中,25口生产井,2口停产井和8口注水井,1口停注井。【正文】

一般来说，飞往苏格兰阿伯丁的直升机运送的都是从北海归来的石油工人。但这次飞行却不同寻常。机上的乘客是阿尔法平台事故的首批幸存者。这次灾难，可以说是迄今为止最严重的一起钻井平台事故。

阿尔法平台大爆炸

阿尔法钻井平台距离苏格兰海岸120英里。出人意料的恶性爆炸导致它陷入一片火海。

钻井平台是用于分离石油和天然气的。石油、天然气和海水组成的混合物从海底抽上来之后，首先要分离出燃料。阿尔法平台对天然气施加高压，把其中较重的浓缩物分离出来，并将其压入石油。然后，再把石油和天然气分别用管道送上岸。石油工人的生活区就在这些危险的燃料管道和设备的上面。

1976年，当西方石油公司开始经营阿尔法平台时，它出产的石油占了所有北海石油产量的1/10。阿尔法平台不仅自己出产石油，而且还集中了北海油区另外3个平台出产的石油和天然气。就这样，大量高压燃料一天24小时不间断地通过管道被输送到阿尔法平台。1988年7月6日晚上10点多钟，阿尔法平台突然爆炸起火，平台上的226位工人生命危在旦夕。人们随即发出了求救信号。附近的“达拉斯”号供应船马上赶到现场，打开水龙开始救火。

赶来救援的直升机和船只发现，它们根本无法靠近这片熊熊大火。生死关头，有人从大火中纵身跳入茫茫大海。救生艇一个一个地寻找他们。破晓时分，一批批幸存者被救了起来，送往阿伯丁医院。

火灾发生时，在阿尔法平台上共有226人，其中61人活了下来，其余165人都在这次事故中丧生了。直到火灾的第二天，平台的废墟仍冒着滚滚浓烟。平台连同工人们居住的营地大部分都已落入了大海。残留下来的仅是一小部分烧得变了形的钢材。当务之急是尽快查出事故原因。如果是平台工作流程的问题，那么北海上的另外数十个平台也会面临同样的威胁。调查小组长达500多页的事故调查报告，详细记述了事故发生的起因。而幸存者梦魇般的经历也为事故调查提供了最直接的证据。

操作员的日记

杰福理·博兰兹，一位控制室操作员在回忆当时场景时说：“爆炸发生在我的右边，气浪把我推出有10到15英尺远，还好我落在了空地上……，我的一个工友，就被抛在墙壁上，当场就受伤了。当时所有的灯都灭了，到处都是烟，各种主要开关也都关上了。”

博兰兹是在大约6点钟来换班的。那个时间通常是换班的时间。也就是说，直到晚上6点钟还一切正常。故障发生在晚上6点到9点半或9点45分之间。因为到9点45分的时候，B压缩泵已经停止工作了。

B压缩泵主要负责把液化气抽到管内，运上岸去。这样的压缩泵共有两个。如果一个坏了，还有另外一个可以继续工作。但出事的那天晚上，另一个压缩泵，即A泵，被拿去做日常维护了。当B压缩泵出故障的时候，输送液化气的工作就被迫停止了。不仅液化气无法输送，就连平台上的燃料供给也停止了。这样一来，沿线所有机器都被迫停了下来。这种情况哪怕持续半个小时，其后果都将不堪设想。值班人员迅速采取行动，有一组人员回到了控制室，他们先是试图启动B泵，失败后，他们又去试着启动A泵。时间在一分一秒地过去，值夜班的工人仍在尽力让A泵运转起来。一名电工被叫来启动A泵。他爬到68英尺高处，调试阀门以使A泵能够重新启动起来。

突然，控制室内的警报响了。紧接着，第二次，第三次……它预示着更严重的问题即将出现。距离压缩泵仅50英尺远的地方，易燃气体发生了泄漏。随着最后一声尖锐的警报声，爆炸发生了。

第一次爆炸

难道是工人修泵导致了天然气泄漏？有证据显示，早些时候，有两个外边的承包商来检查过油、气管道的施压阀。1988年7月6日，人们找到了504号阀门，这个施压阀正是A泵上的阀门。调查小组获得的证据显示，是那两个承包商用一块白铁皮代替了A泵上原来阀门的位置。如此一来，当值班人员启动A泵时，气体就涌向了施压阀的位置。而那铁皮上的螺丝是工人用手拧紧的。几毫米的空隙足以让液化气泄漏出来。但为什么明知很危险，值班人员还要启动A泵呢？事实表明，值班人员根本就不知道阀门已不在那里。跟所有危险的化工厂一样，阿尔法钻井平台上的保养工作也都是经过特别批准的。这些文件会在同事之间传阅，所以设备状态应该是众所周知的。但据幸存者声称，在出事那晚，工作人员在启动A泵前，得到了上级同意。情况是否属实呢？

泰伏·伯威尔，一位负责健康与安全方面的主管介绍说：在批准使用备用泵的许可证上说，有必要对其进行检修。但上面根本就没有详细指明需要检修的位置。因此光读许可证你是无法知道哪里有危险的。调查小组了解到的情况也证实了这一点：在阿尔法平台上，许可证认证系统并没有得到很好地贯彻实施。

卡伦法官说，西方石油公司对平台上那些工作的危险程度始终认识不够。他们已经为此付出了惨重代价。以前，在其它平台上也发生过类似的爆炸，工作人员都能设法将大火控制住。但这次在阿尔法平台上，人们没能控制住第一次的小规模爆炸，从而最终引发了第二次毁灭性的大爆炸。第二次大爆炸比20分钟前的第一次爆炸强出好几倍，是它彻底摧毁了阿尔法平台。扑救人员连续同海浪、狂风博斗了7天，才最终把大火扑灭。随后，小组成员用水泥把油井口堵住，以防大火死灰复燃。这样，调查工作才得以顺利进行。在平台上，分有 “模块B区”、“模块C区”，即分离石油和天然气的区域。在B区和C区之间有一道防火墙。为的是当一个模块区着火时，在大火蔓延到另一模块区之前，让人有足够的时间作出反应。但这次爆炸把火墙炸开了，火墙碎片连带着火焰，就像一枚枚导弹一样，摧毁了邻近模块区内的管道，让这些管道也燃烧起来。爆炸摧毁了控制系统以及重要的信息搜集系统。就这样，通讯中断了，灭火行动被迫中止，管道和阀门的控制开关也全都失灵了……后来，甚至阿尔法平台上的“安全水系统”也遭到了破坏，这一系统本来是可以用来灭火的。不过卡伦法官发现，即使控制系统没有瘫痪，管道内也因为水垢太多而出现了多处阻塞，已无法正常工作。由于爆炸是在夜晚发生的，这时大部分工人都在居住区，他们正好位于易燃气体处理车间的上方。而且那天特别不凑巧，海风把浓烟吹向了工人们的生活区。

当时，生活区的人都打开窗户和门，想看看究竟发生了什么。他们看到的只有满天的滚滚浓烟。这时，生活区的情况变得很糟糕了。人们不约而同地向停机坪奔去，他们相信会有直升机来救他们。但很可惜，烟太黑太浓了。海风一吹，整个停机坪都弥漫在一片烟雾当中，直升机根本就无法降落。

更为严重的是，大火着起来的时候，石油还在不断地从其它平台输送到阿尔法平台上来。大火的温度高达700摄氏度，它只用了20分钟就把从塔肯平台引过来的燃气管道烧出了个大洞。而这才是导致第二次大爆炸的直接原因。

第二次爆炸

来自伦敦皇家大学的史帝芬·理查德什教授这样描述当时的危险：天然气开始是以每秒3吨左右的速度从管道流出来的。这个数字对一般人来说，可能算不得什么大数字。但你要知道，整个英国每秒钟的用油量也只有2吨。也就是说，在这里流出来的石油，是整个英国石油消耗速度的1.5倍。而且它不仅是流出来的，它还着了火，火舌四射……大火以极高的速度喷射出来，吞噬着建筑物、天然气管道以及所有处在那一层的东西。紧接着，就发生了晚上10点钟左右的大爆炸。大火绵延不断地在68英尺高的地方奔涌着。另有两处天然气管道和一处石油管道也相继发生了爆炸。这时，无论你再做什么，一切都已经太晚了。

在接下来的一个小时里，另一条巨大的天然气管道也爆炸了。大约11点钟，居住区那巨大的钢制横梁从平台上脱落下来，里面的人也跟着掉了下来。

由于其它平台一直在源源不断地向出事地点输送产生着更多烟雾和火焰的石油，所以救援工作受到了极大干扰。第一次爆炸发生不久，其他平台的领导人就在讨论如何采取对策。但等到他们终止石油输送的时候，一切都已经太晚了。调查人员认为，如果他们能再早一点切断石油输出，那么第二次大爆炸就肯定会推迟。不过，对死难者的亲属而言，如今他们最关心的还是希望尽快找到亲人的尸体，好让他们能魂归故里。

事故原因

灾难发生后的第101天，打捞队开始打捞埋在泥浆里的生活区。它被埋在海底大约500英尺深的地方。潜水员用水下摄像机给起重机的机械手指引方向，一点点把这个4层高的建筑吊出水面。300人看着这坟墓一般的东西浮出水面。里面的80具尸体被发现，他们大多是困在建筑物中被烟呛死的。废墟里发现的文件中，有一张许可证的复印件。上面要求移走A泵上的一阀门。调查小组认为，可能值夜班的人员根本就没有看到这张许可证。

卡伦法官在事故报告中写到，西方石油公司的安全管理不善与这次事故有着密切的关系。当这种混乱的管理发展到不可收拾的地步时，阿尔法平台事件也就在所难免了。

调查显示，在北海，没有几家钻井平台符合安全标准。在随后的两年里，相关的石油公司在本地区投入了60亿美元以改变这种状况。希望通过完善安全设施让北海的钻井平台能抵抗一些小规模的爆炸。居住区和控制室也和危险的处理车间分开了。石油和天然气管道也用防火装置保护了起来。灾难发生后的第三年，在原阿尔法平台的附近，又建起了一座新的钻井平台——布拉弗平台，它是北海最先进的钻井平台之一。它将继续开采阿尔法平台曾经开采过的石油。新的平台比以往任何时候都显得更安全。

石油公司的管理者们设计了新的方案，建立了一套完备的系统，更有一套严密的许可证程序，并培训了工人，希望悲剧不再发生。但阿尔法事件时刻提醒着我们，灾难有可能再发生。这是用165条人命换来的教训，代价确实太昂贵了。

第二篇：钻井平台上半年工作总结

2014年年中项目工作总结

2014年转眼已经过去半年，在半年的工作中，CP300-3#项目度过了关键期迈向交船。努力实现分厂领导班子提出的打造“六星”分厂的奋斗目标，努力结合公司节约挖潜降本增效的方针进行项目管理的改进和相关工作整理，实施，半年来圆满的完成了公司下发各项工作目标。在项目组管理建设、人员业务素质和思想觉悟等等方面的工作有了很大提高，现在将半年来工作做一总结，请领导同事们多多指正。

一、项目管理建设方面。

2014年CP300-3#项目由年初的项目间歇期逐渐向项目实验交验期过渡，同时施工逐渐转向紧张而忙碌的收尾。根据项目施工特点项目管理逐渐由施工内容向调试内容转变。

计划完成率方面：项目组根据新港施工条件制定完善项目施工计划，相关施工内容提前落实，提前沟通，提前采购，努力避免因新港远离厂区带来的施工不便。项目组人员按区域划分专属管辖，责任落实到个人，施工人员与项目人员互相监督问题处理情况，并严肃施工奖罚制度，施工人员上诉制度，调试与施工衔接指定完工性内检，有效的保证了分厂计划完成率。再次期间项目组积极配合生产管理科完成悬臂梁、钻台称重实验，各专业系统交验，完成了全船升降实验，并用较短时间完成升降电机过渡板更换工作。在此过程中也发现许多不足之处，由于施工备料及采购工作限制导致计划完成不了的情况多有发生，也对我们现场人员的工作预见性提出更高的要求，自己对于工作整体施工进度把握不够彻底，对相关海工建造工艺了解不够深入，对平台整体建造程序掌握不深，造成了有些工作安排不够合理，以后还需不断学习，加强自身能力。

质量报验方面：半年来项目质量工作总体来看表现良好，1-4月份报验电气施工项及电气系统为主，5-6月份集中报验轮机系统及大型试验，报验整体效果良好，一次性报验通过率较高。针对生产过程中的质量问题我们也做了改进，做好日常质量巡检制度及质量处罚规定，项目组积极组织开展月度质量大巡查，所有人员定期联合对全船进行施工检查，对于出现的质量的问题进行整改，相关区域负责人落实整改情况，并酌情对施工负责人员进行惩罚，提高人员责任心及质量意识。调试前进行施工完整性交验，避免调试与施工之间过多内耗，交验严把质量关，截止到6月末，项目组完成所有施工区域报验CCS，完成全船90%调试系统报验。

成本控制方面：半年以来成本控制已经得到落实，各方施工公司也相继出台相应处罚措施，项目巡检对于浪费材料现象处罚力度加大，从报料单到出库单，到送货单到反库单严格检查，现场不用材料及时清理反库。对于现场库房进行定期巡检，不合格多余库存要求及时清理。对于现场服务其他单位的工作，制定设备使用单据，油料使用单据，严格控制成本，并半年以来节省防护材料1万余元，降本增效利用库房剩余材料近2万元，现场施工队伍及调试中心维修损坏件近3万余元，落实结算油料使用单据8万余元，设备使用单据4万余元，深入的贯彻降本增效理念。

安全方面：在上半年并无特大安全违章现象发生，项目组坚持贯彻项目安全管理制度，分厂安全管理要求，建立健全项目安全巡检制度，项目安全考核等。项目组安全方面设立专人负责，同时相关区域负责人为兼职安全员，强化全员安全意识，定期召开安全例会。半年以来，安全主要攻坚战在升降电机过渡板更换期间，因为此项工作难度大，安全性低，在工作开始之前项目组进行风险识别，应急预案制定，强化安全理念，严格制定施工计划，尽力避免夜间施工降低安全风险，项目组全员现场监护随时协调保证工作顺利安全完成，努力做到0事故率。

5S+2S工作方面：在新港区域5S+2S管理方面，认真贯彻分厂5S+2S管理规定，严格执行5S+2S管理标准，项目每天进行5S+2S巡检，发现问题及时处理，对库房、现场施工料区进行定期检查，对施工现场要求工完料净场地清，对现场的耗材、废品、工量具、工位器具、生活用品、生产垃圾等都做了详细规定。制定设备巡检个人负责制，区域负责人对区域设备进行巡检监督，对区域卫生进行定期检查，制定设备巡检表、施工完整性巡检表，强化巡检制度。

业余文化方面：项目组利用空闲时间积极组织开展相关活动，促进大家业余生活，例如真人CS比赛，锻炼大家的团队合作能力。分厂领导组织新港-厂区篮球比赛，最终新港队获胜，项目组承建此次比赛。

对于项目建设过程中也有很多不足之处，项目的成本管理应该更加程序化，由于CP300-3#平台特殊性，此部分无法进行再进一步细化工作，希望在以后的项目中得到很好的整理控制。项目组建设方面试探性使用人员分区域管理负责制，目前看收效明显，前期的区域专人负责很好的解决了施工方面的各项工作，各专业衔接处理的很好，知识的获取较全面，对于整体施工把握较突出。后期的区域主负责人是其他区域辅助负责人使大家在进入调试后处理问题不再局限，但是也有不足之处，例如人员对整体性工作的把握较明显，但是个别方面工作认识深度稍显不足，对于专业化工作如质量、工艺、调试认识不够清晰，项目组在这方面解决的不是很好，以后有待加强。对于相关违章违规处罚力度略显不足，更多是采取说服教育，以后应该更加严格处理。

二、人员业务素质能力的提高。

在这半年来，项目组经历了艰巨的施工任务及相关大型试验，使大家学习到了很多相关知识，也是大家得到了更多实践经验。许多人员都是第一次经历这些工作但是大家努力学习的精神，从中得到了宝贵经验，会使大家在以后的工作中更加得心应手。

我个人在不断学习轮机专业的同时继续深化理解电气专业相关知识，也积极向项目组其他人员及施工公司人员学习相关知识，使我在项目建造过程中受益匪浅。同时自己也有很多地方学习的不够，工作方法有时候过于墨守成规，今后加强学习工程管理上的法律法规、规范、标准以及专业知识，为今后管理工作提供有力的依据，并指导自已进行正确的管理工作打下扎实的基础。

三、思想觉悟的提高。

项目进行到现在的后半年大家的工作热情和积极性丝毫没有减少，在平时工作中学习氛围更加浓重，更加努力负责，大家坚信在最后时期一定要将项目收好尾，交出满意的答卷。

对自己来说是非常重要的半年，在这半年中我正式加入了中国共产党，成为一名党员。同时在思想上也有了新的认识，应该更加爱岗敬业，做到一名共产党员应具有的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。时时刻刻以一名共产党员的要求来要求自己。更为项目贡献自己的一份力量，努力带领项目组做好CP300-3#项目管理工作。

CP300-3#项目在分厂领导和各外协施工公司车间部室的支持帮助下逐渐接近尾声，在此请允许我代表CP300-3#项目组向给予项目组极大支持帮助的分厂领导班子表达衷心的感谢，向为项目付出辛勤汗水的各外协施工公司、车间部室表达诚挚的谢意。谢谢你们！

第三篇：钻井平台人员岗位英文名称

附录一:平台人员岗位名称

一.承包商人员(Contractor’s Personnel)

Rig Manager平台经理

Senior Toolpusher 高级队长

Junior Toolpusher 值班队长

Driller 司钻

Assistant Driller(AD)副司钻

Derrick Man 井架工

Floor Man(roughneck)钻工

Chief Roustabout 场地工长

Crane Operator 吊车工

Roustabout 场地工

Mechanic 机械师

Electrician 电气师

Repairman 修理工

Motorman机工

Welder 焊工

Warehouse Man(stock Keeper)材料员

Medic 医生

Safety Supervisor 安全监督

Interpreter(translator)翻译 Chief cook 主厨

Cook 厨师

Steward 厨工

Laundry Man 洗衣工

Room boy 清洁工

二.作业者及服务公司人员(Operator’s Personnel and Service Company Personnel)

Drilling Superintendent 钻井监督

Company Man(Operator’s Representative)公司代表

Geologist 地质师

Mud Logging Engineer(Mud logger)泥浆录井工程师

Mud Engineer 泥浆工程师

Cementer 固井工

Cement Engineer 固井工程师

Testing Engineer 试油工程师

Coring Engineer 取芯工程师

Wireline Logging Engineer电测工程师

附录四.钻具,井口工具,打捞工具

Drill Pipe 钻杆

Drill Collar 钻铤

Heavy Weight Drill Pipe 加重钻杆

Elevator 吊卡

Tong 大钳

Make-up Tong 上扣大钳

Break-out Tong 卸扣大钳

Mud Box 泥浆防喷盒

Casing Stabbing Board 套管扶正台

Slips 卡瓦

Spider 卡盘

Mouse Hole 小鼠洞(接单根用)

Full open valve 全通径安全阀

Chain Tong 链钳

Casing 套管

Tubing 油管

Drill String 钻柱

Jar(drilling jar)震击器

Shock sub 减震器

Right Hand Thread 正扣

Left Hand Thread 反扣

Stabilizer 扶正器

Rabbit 通管规

Liner 尾管

Conductor 导管

Thread Protector 护丝

Stand(钻杆)立柱

Single(钻杆)单根

Joint(钻具)根

Bend 弯头

Sub 短节

Pup Joint 短钻杆, 短节

Connector 接头

Bit 钻头

Bit Breaker 钻头盒

Box 母扣

Pin 公扣

Hole Opener 开眼钻头

Reamer 扩眼钻头

Overshot 打捞筒

Junk Basket 打捞篮

Junk Mill平头磨鞋

Spear 打捞矛

Fishing Tap 打捞公锥

Cross Over Sub(XO Sub)转换接头

Bottom Hole Assembly(BHA)下部钻具组合

第四篇：海洋钻井平台如何定位的

海洋钻井平台如何定位的自升式钻井平台

由平台、桩腿和升降机构组成，平台能沿桩腿升降，一般无自 海上钻井平台

航能力。1953年美国建成第一座自升式平台，这种平台对水深适应性强，工作稳定性良好，发展较快，约占移动式钻井装置总数的1／2。工作时桩腿下放插入海底，平台被抬起到离开海面的安全工作高度，并对桩腿进行预压，以保证平台遇到风暴时桩腿不致下陷。完井后平台降到海面，拔出桩腿并全部提起，整个平台浮于海面，由拖轮拖到新的井位。

半潜式钻井平台

上部为工作甲板，下部为两个下船体，用支撑立柱连接。工作时下船体潜入水中，甲板处于水上安全高度，水线面积小，波浪影响小，稳定性好、自持力强、工作水深大，新发展的动力定位技术用于半潜式平台后，工作水深可达900～1200米。半潜式与自升式钻井平台相比，优点是工作水深大，移动灵活；缺点是投资大，维持费用高，需有一套复杂的水下器具，有效使用率低于自升式钻井平台。

动力定位和锚定位。动力定位就是通过向各个方向的螺旋桨调节位置，锚定位就是传统的扔几个锚下海来固定。

第五篇：顶驱钻井平台毕业设计

毕

业 设 计

姓名：

课题：

指导教师：

专业：

日期：杨青

顶驱钻机的构设计 饶美丽 机电一体化 2010年11月19日

顶驱钻井的结构设计

摘 要

20多年来世界上蓬勃发展的顶部驱动钻井装置，实现了钻机现代化的历史跨越。介绍了顶部驱动钻机的中提技术，描述了顶部驱动的结构和功能。对其主要的技术参数，结构和工作性能等做出了详细的介绍。致命了它在钻井，修井方面的广阔应用前景。

关键词：钻井，钻机，顶部驱动，原理，结构

TOP DRIVE RIG STRUCTUREDESIGING

ABSTRACR

For more than 20 years of world booming top drive drilling rig device, have realized modernization a historical leap.Introduces top drive rig advice, describes the top drive technology of structure and function.Its main technical parameters, structure and working performance and so make were introduced in detail.Deadly it up on the drilling and workover aspects, broad application prospect.KEY WORDS: Drilling, the drill, top drive, principle, structure

前 言

近20年来，世界上发展起来的顶部驱动钻井转转显著提高了组阿宁作业能力和效率，并已经成为石油钻井行业的标准产品。目前在世界上不少国家的上千台大，中型钻机上，将它用于钻中深井（2000-4500M）,深井（4500-6000M），超深井（6000-9000M）的日益增多。该产品自80年代初开始研制，值到现在已发展到最先进的整体顶部驱动钻井装置，英文简写为IDS(INTRGRATED TOP DRIVE DRILLING SYSTEM)，显示出它强大的生命力。

从世界钻井机械的发展趋势来看，为适应钻井自动化的进一步需求，顶驱钻井装置和井下钻头加压装置，将成为21世界世界钻井机械发展的主要方向。据悉，目前我国赴国外工作的钻井队，如果钻机未安装顶驱装置，工程投标将不予中标。可见顶驱装置已到了非用不可的地步。自1981年12月美国研制的顶部驱动系统投入使用以来，顶驱逐渐被世界各国石油钻井所采用。目前，浅海上的钻井船或平台，几乎全部装备了顶驱，陆地石油钻机也越开越多地使用了顶驱。

顶驱装置的发展历程

1.1 什么事顶驱钻井装置

顶驱钻井装置是美国，法国，挪威近20多年来相继研制成功，正在推广应用的一种顶部驱动钻井系统。它可以从井架空间上不直接旋转钻柱，并沿井架内专用导轨向下送进，弯沉钻柱旋转钻进，循环钻井液，接力跟，上卸扣和倒划眼等多种钻井操作。如图1所示。该装置主要由3部分组成，导向滑车总成，水龙头，井钻马达总成和钻杆上卸扣装置总成。

该系统是当前钻井设备自动化发展更新的突出阶段成果之一。实践表明，该系统可节省钻井时间20%-25%，并可预防卡钻事故的发生，用于钻斜井，高难度定向井时经济效果尤其显著。

图1 1.2历史性的跨越

20世纪初.美国人发明了旋转钻井法.常规钻机由转盘带动方钻杆进行钻进 较顿钻是历史的飞跃。据统计!美国63%的石油井用旋转钻井法钻成！转盘钻井方式下立下功劳，但在转盘钻井历史上，它有2个突出的矛盾未能得到解决。其一，由于起下钻中不能及时循环旋转，遇上复杂地层，或是岩屑沉积，往往造成卡钻。卡钻成了长期困扰钻井工人的问题。我国近千台钻机，每年因卡钻造成的损失难以数计。其二，由于常规钻井在钻进中依靠转盘推动方钻杆旋转送进，方钻杆的长度限制了钻进深度，每次只能接单根，所以费工效率低，劳动强度大。而顶部驱动则是把钻机动力部分由下边的转盘移到上部水龙头处，直接驱动钻具旋转钻进。由于取消了方钻杆，无论在钻进中，还是起下钻时，旋转钻具的动力以及循 环井眼的泥浆始终可与钻具联接在一起。因而，由各种原因引起的遇卡，遇阻事故均可以得到及时有效的处理。同时，可以进行立根钻进,大大提高了钻速，平均提高钻井时效25%左右。国外自1982年首台顶驱成功地钻了1口井斜32°，井深2198m的定向井之后!迅速发展。不仅在海洋及深井，定向井中采用。而且在2000m钻机上也开始大批使用.生产顶驱的厂商也由当初的美国,挪威扩展到法国,加拿大等 4国 7家公司.之后,中国,英国也加入到该装置的生产行列.实现了钻机自动化进程的阶段性跨越.1.3 钻井装置的的研制过程

1．31钻井自动化推动了顶驱钻井法德诞生

上个世纪，旋转钻机得到了普遍使用，但是繁重艰苦的钻井劳动，笨重的钻机，钻具操作以及安全等问题，使得实现钻机自动化，成了几代钻井和矿机行业众多人士的长期愿望。石油钻井多年来一直采用标准的转盘和方钻杆钻法，利用转盘，方钻杆，钻杆大钳，卡瓦卡瓦座和方补芯接单根。把钻柱联接在一起&除了如方钻杆旋扣器这样小的改进外，几十年来这种接单根的方法实际上并没有重大变化。

20世纪年代，现了动力水龙头。于改革了驱动方式，用水龙头直接驱动钻具。在相当程度上改善了工人的操作条件，加快了钻进速度。但是，早期的动力水龙头只是水龙头与钻井马达的结合，没有解决高效上卸钻杆螺纹的问题，未从根本上摆脱转盘，不具备起钻后就能迅速旋转钻具，循环钻井液的能力，因此缺乏竞争力。同期先后出现的铁钻工装置，液压大钳等，只是局部解决了钻杆移位，联接等问题，但都没有达到石油人理想的程度。随着科技进步的发展。现代化的顶驱装置和早期的动力水龙头完全不同，它除具有常规水龙头和钻井马达之外，更为重要的是，发展了钻柱上卸扣技术。配备了特殊的钻杆上卸扣装置，传统的方钻杆大钩，转盘已经淘汰。1.3．2顶驱钻井装置研制过程

a)美国Varco公司的研制历程 Varco BJ公司大致经历了两个阶段。第一阶段，20世纪80年代。1981年开始研制TDS-1型装置的系列马达圆形，并设计了TDS-2型递过去钻井装置。1983年生产了单速TDS-3型顶驱装置，并由此形成了工业标准。在这个阶段上历时5年时间，至1988年研制开发了具有新标准的2速TDS-4型情趣装置，同年还生产了临时性的单速TDS-5型顶驱装置。

至80年代末，出现了新式高扭矩马达，TDS-3H型及TDS-4型2中顶驱应用了新式马达，并在钻机上得以应用。

第二阶段，20世纪90年代。这一阶段的可证是应用整体式水龙头，游车等。在1990年首先生产出了整体式水龙头，装配在TDS-3S（图2），TDS-4S两种型号的顶驱装置上，得到广泛应用。随着钻井深度的增加，要求驱动更大质量的钻柱，于是设计了双马达的顶驱装置，它具有单速传动(速比5.33：1)，命名为TDS-6S型，用于深井钻机。1991-1992年间，应用了整体式水龙头和游车，于是陆续又研制出TDS-3SB，TDS-4SB,TDS-6SB等型号的顶驱装置。

1993之后，研制的IDS型整体式顶驱钻井装置，是一种具有单速比6.00:1，紧凑的行星齿轮驱动的先进装置，它是真正意义上的整体式顶驱钻井装置。由TDS型发展到IDS型，既由顶驱发展到整体顶驱装置，在其研制史上实现了新的飞跃。目前该公司研制出500t的TDS-11S型，400t的TDS-9S型及轻便的250t的TDS-10S型顶驱。其中尤以TDS-11S型引人注目，它具有成本低，轻便，可靠性高及维护费用低等优越性，可用在修井机和轻便钻机上。

1-接线盒;2-水龙头；3-气刹车；4-钻井马达；

5-齿轮；6-主轴

图2 水龙头-钻井马达总成

b)我国的研制过程 我国从上个世纪80年代末开始跟踪这一世界先进技术。1993年列入原中国石油天然气总公司重点科研计划，由石油勘探开发科学研究院机械所,宝鸡石油机械厂等单位联合承担试制开发任务。研制中科研人员与 国内多家厂商积极合作，克服资料,材料不全等许多困难认真按照计划执行。打破了国外关于空心电动机的垄断。解决了一批机, 电,液,气一体化技术难题。于1995年完成样机。并在台架试验中不断改进完 善。1997-04样机安装在塔里木6501钻井队钻机上进行工业试验。适应多种复杂钻井要求，当年完成任务，钻抵5590m目的层。该井在试验期间，起下钻约50次，多次遇阻遇卡，使用情趣装置均能顺利通过。国产顶驱装置的成就，宣告了我国DK-60D型顶驱钻井装置已研制成功，标志着我国钻机自动化实现了历史性的跨越。我国已经成为世界上第5个可 以制作顶驱装置的国家。项目因此荣获原总公司科技进步一等奖和国家科技进步三等奖-目前我国顶驱装置已由宝石厂投入生产6如图3

图3 DK-60型顶驱结构 2 顶驱装置的结构

顶部驱动钻井装置由以下主要部件和附件组成：

水龙头-钻井马达总成 ；马达支架/导向滑车总成；钻杆上卸扣装置总成;平衡系统;冷却系统；顶部驱动钻井装置控制系统；可选用的附属设备。2.1 水龙头钻井马达总成

水龙头-钻井马达总成是顶部驱动钻井装置的主体部件。它由水龙头、马达和一级齿轮减速器组成。钻井水龙头额定载荷是6500 kN；采用串激（或并激）直流电动机立式传动，驱动主轴。轴上端装有气动刹车（16VC600气离合器）。当气压为0.62 MPa时，可产生47.5 kN?m的扭矩，用于马达的快速制动。这是由于主轴带动质量很大的钻具旋转时，旋转体转动惯量大，惯性则大，因此立即刹止，改变运动方式是不易的，故要有气刹车刹止才能克服惯性，制止钻具的旋转运动。马达轴下伸轴头装有小齿轮（Z=18），与装在主轴上的大齿轮（Z=96）相啮合，主轴下方接钻杆柱，最大转速为 430 r/min。钻井时，当马达电枢电流为 1325 A时，间隙尖峰扭矩51.5 kN/m，而当电流为1050A时，连续运转扭矩为39.1kN/m，主轴转速可达180r/min。

其中水龙头-钻井马达总成包括下述主要部件：钻井马达和制动器（气刹车）；齿轮箱（变速箱）；整体水龙头；平衡器。

钻井马达：在顶部驱动钻井装置上安装的是 1100/1300hp的并激直流钻井马达。马达配置双头电枢轴和垂直止推轴承。气刹车用于承受钻柱扭矩，避免马达停车并有利于定向钻井的定向工作。气刹车由一个远控电磁阀控制。如需要输出扭矩和齿轮传动比卡片。

齿轮箱（变速箱）总成：顶部驱动钻井装置的单速变速箱由下述主要部件组成：96齿大齿轮；18齿大齿轮；上、下箱体；主轴/驱动杆；马达支座机罩。变速箱是一个单速齿轮减速装置，齿轮减速比5.33：1。由于大齿轮的缘故，马达中心线与主轴中心线距离为579.1mm。水龙头主止推轴承装在上齿轮箱内，后者固定于整体水龙头提环上。由主止推轴承支撑的主轴/驱动杆通过一个锥形衬套连接大齿轮。两个齿轮箱体构成齿轮的密封润滑油室，并支撑钻杆上卸扣装置。顶部驱动钻井装置的油润滑系统为油泵强制供油系统，油泵由普通3～4hp电马达驱动、可使润滑油通过一个自由流动的小间隙滤网由油泵泵到齿轮箱底齿轮箱是一台重型钢制壳体，在其底部有筋板散热。过滤了的润滑油通过主止推轴承、上轴承，再经齿轮间隙连续循环。油热交换器是水冷或空冷的。热交换器的类型依赖于钻井马达冷却系统的选择。油泵、油热交换器和油滤清器安装于传动箱外壳上，传动箱上开有玻璃窗可监视油面高度。

整体水龙头：整体水龙头的功能是整个钻井装置功能的集合。水龙头主止推轴承位于大齿圈上方的变速箱内部。主轴经锻制而成，上部台阶坐于主止推轴承上以支承钻柱负荷。龙头密封总成装在钻井马达上方由标准冲管、组合盘根、联管螺母组成。联管螺母使密封总成作为一个整体运动。水龙头密封总成工作压力为42MPa。盘根盒为快速装卸式，与普通水龙头的一致，只要松开上、下压紧盘根帽，即可很快装卸冲管和盘根。

马达冷却系统：马达冷却系统为风冷。冷却动力由两台5hp电动机提供。

2.2 导向滑车总成

导向滑车类似于海洋钻机上使用的滑车结构，它由导向滑车焊接框架和马达支架两部分组成。

导向滑车焊接框架：该框架上装有导向轮，并且当马达支架的支点位于排放立根的位置上时，可为起升系统设备运作提供必要的间隙空间。

马达支架（底座架）：该底座架包括支架与马达壳体总成间的一个支座，用以支承马达和其它所有附件。整个导向滑车总成沿着导轨与游车导向滑车（如果需要的话）一起运动。当钻井马达处于排放立根的位置上时，导向滑车则可作为马达的支承梁。导轨装在井架内部，对游车及顶部驱动钻井系统起导向作用，钻进时同时承受反扭矩。导轨间距1.57 m，当导轨上钻井反扭矩为565.4 kN?m时，每根导轨上承受载荷33.1kN。对于为给定的导轨系统设计的导向滑车结构，用类似于海洋钻机滑车和运动补偿器的矩形管和工字梁来制造。导轨有双轨及单轨两种，加拿大制造的还有浮动式的。导轨两端用支座固定。钻井马达总成通过马达壳体上的两支耳轴销与导向滑车相连。耳轴销允许马达总成在钻柱沿导轨上下运动时，二者保持良好对中。马达自身的重量由马达对中液缸来平衡，该液缸安装在马达齿轮箱和马达支架下横梁之间。钻井时液缸允许自动找正，而当钻具重量减小时还能维持马达沿垂直轴向不偏移。用户安装所需导轨时选定。2.3 钻杆上卸扣装置总成

钻杆上卸扣装置，它为顶部驱动钻井装置提供了提放28m长立柱、并用马达上卸立柱扣的能力。它由下列部件组成：扭矩扳手；内防喷器和启动器；吊环联接器和限扭器；吊环倾斜装置：旋转转头。

钻杆上卸扣装置具有84 kN/m的卸扣扭矩，可在井架任意高度卸扣。钻进时，钻杆上卸扣装置固定不动，不妨碍钻柱的起下。钻井马达通过主轴、内防喷器和保护接头将扭矩传给钻柱，驱动钻柱旋转。当使用钻杆吊卡起下钻时，吊环联结器将提升载荷转移到主轴上。液路和气路均通过旋转头，旋转头允许吊卡自由旋转。自动复位机构使自由转动吊卡复位。各型顶部驱动钻井装置均可使用钻杆上卸扣装置。

扭矩扳手；扭矩扳手总成提供卸开钻杆的手段。吊杆可悬挂于旋转头上，支撑扭矩扳手。扭矩扳手位于内防喷器下部的保护接头一侧，它的两个液缸连接在扭矩管和下钳头之间，下钳头延伸至保护接头公扣下方。钳头有一直径10的夹紧活塞，用以夹持与保护与接头相连接的钻杆母扣。夹持的标准接头直径范围为5.5～7.5。为适应不同直径的接头还准备了可供用户选用的6.5或3.5钻杆接头。扭矩扳手上卸扣期间，扭矩管上的母花键同上部内防喷器下方的公花键相啮合为液缸提供反扭矩。扭矩扳手启动后，自动上升2 in同内防喷器上的花键相啮合，在得到程序控制压力后，夹紧活塞夹住母接头。在上升至夹紧压力后，另一程序阀自动开启将压力传给扭矩液缸。扭矩液缸在 84 kN/m的最大扭矩下可旋转25度，整个作业由司钻控制台上的电按钮自动控制完成。使用扭矩管升降机构上的一挡，夹紧装置可以升起。到能夹住保护接头为止，从而可根据需要上紧和卸开保护接头。换用二挡则可以卸开下防喷器或调节接头。手动阀控制上卸扣旋转方向。在上扣方式中，可以调节减压阀和预置上扣扭矩，但在卸扣方式时减压阀处于旁通状态。简而言之，液控扭矩扳手由连接在钻井马达上的吊架支承。卸扣时夹紧活塞（又称夹持爪）先夹紧钻杆母接头，该动作由夹紧液缸驱动完成。然后，与扭矩管相连的两个扭矩液缸动作，转动保护接头及主轴松扣（即井场上称为“崩扣”的瞬间操作）再启动钻井马达旋扣，完成卸扣操作。钻杆上卸扣装置另有两个缓冲液缸，类似大钩弹簧，可提供丝扣补偿行程125m。

内防喷器和启动器:内防喷器是全尺寸、内开口、球型安全阀式的。带花键的远控上部内防喷器和手动下部内防喷器形成内井控防喷系统。内防喷器采用6.5 in正规扣，工作压力为105 MPa。远控上部内防喷器是钻杆上卸扣装置的一部分。当上卸和时，扭矩扳手同远控上部内防喷器的花键啮合形成扭矩。顶部驱动钻井装置使用的下部内防喷器型式与上部内防喷器相同，但外表面没有经过特殊加工。二个内防喷器一直接在钻柱中，因此可随时将顶部驱动钻井装置同钻柱连接使用。在井控作业中，下部内防喷器可以卸开留在钻柱中。顶部驱动装置还可以接入一个转换接头，连接在钻柱和下部内防喷器中间。扭矩扳手架上安装有二个双作用液缸。液缸推动位于上部内防喷器一侧的圆环。同液缸相连接的启动器臂（即启动手柄）与圆环相啮合；远控开启或关闭上部内防喷器。位于司钻控制台上的电开关和电磁阀控制液缸的动作。

吊环联结器、吊环和钻杆吊卡: 吊环联结器通过吊环将下部吊卡与主轴相连，主轴穿过齿轮箱壳体，后者又同整体水龙头相连。吊环联结器额定负荷650 t，可配350 t至650 t提升能力的标准吊环。一般钻井配用3.35 m长350 t吊环和中开闩钻杆吊卡。为留出一定的空隙装固井水泥头，固井时要用4.57 m长吊环。Varco BJ吊环是由优质、高抗拉强度的合金钢坯锻制而成。吊环配对使用，以保持最佳平衡效果。吊环联接器、承载箍和吊环将提升负荷传给主轴，在没有提升负荷的条件下，主轴可在吊环联接器内转动。吊环联接器可根据起下钻作业的需要随旋转头转动。Varco瓶颈状中开闩的钻杆吊卡承重350t，能适应恶劣的油田条件。该吊卡在连接吊环处的形状不同于常规吊卡，常规吊卡使用直吊环而 Varco BJ钻杆吊卡使所接吊环向二侧展宽，增大吊环间的宽度。中心距的加大主要是避免钻进时同其他设备相碰。非金属的防磨引鞋保护吊卡的内表面，使吊卡在钻进时同钻柱接触而不致损坏吊卡体。Varco钻杆吊卡均符合API标准，实验拉力为额定拉力的1.5倍。吊卡内表面经高频硬化达到最高的抗磨能力。运动部件都配有润滑油嘴，以延长使用寿命。

吊环倾斜装置: 吊环倾斜装置上的吊环倾斜臂位于吊环联接器的前部，由空气弹簧启动。钻杆上卸扣装置上的2.7m长吊环在吊环倾斜装置启动器的作用下，可以轻松的摆动提放小鼠洞内的钻杆。启动器由电磁阀控制。该装置的中停机构便于井架工排放钻具作业。因此，吊环倾斜装置有两个主要功用：吊鼠洞中的单根；接立根时，不用井架工在二层台上将大钩拉靠到二层台上。若行程为1.3m的吊环倾斜装置不能满足使用要求，则可使用行程为2.9m的长行程吊环倾斜装置，同时配备双空气弹簧。

旋转头总成: 顶部驱动钻井装置旋转头是一个滑动总成。当钻杆上卸扣装置在起钻中随钻柱部件旋转时，它能始终保持液、气路的连通。固定法兰体内部钻有许多油气流道，一端接软管口，另一端通往法兰向下延伸圆柱部分的下表面。在旋转滑块的表面部分有许多密封槽，槽内也有许多流道，密封槽与接口靠这些流道相通。当旋转滑块就位于固定法兰的支承面上时，密封槽与孔眼相对接，使滑块和法兰不论是在旋转还是任一固定位置始终都有油气通过。旋转头可自由旋转。如果锁定在24个刻度中任意刻度位置上，那么通过凸轮顶杆和自动返回液缸对凸轮的作用，旋转头会象标准钻井大钩一样自动返回到原预定位置。2.4平衡系统

它是顶部驱动钻井装备特色设备之一。它的主要作用是防止上卸接头扣时螺纹损坏，其次在卸扣时可帮助公扣接头从母扣接头中弹出，这依赖于它为顶部驱动钻井装置提供了一个类似于大钩的152mm的减震冲程。这一点之所以必要，是因为使用顶部驱动钻井装置后没有再安装大钩了；退一步说，即使装有大钩，它的弹簧也将由于顶部驱动钻井装置的重量而吊长，起不了缓冲作用。平衡系统包含两个相同油缸及其附件，以及两个液压储能器和一个管汇及相关管线。油缸一端与整体水龙头相连，另一端或者与大钩耳环连接或者直接连到游车上。这两个液缸还与导向滑车总成马达支架内的液压储能器相通。储能器通过液压油补充能量并且保持一个预设的压力，其值由液压控制系统主管汇中的平衡回路预先设定。故这种装置又称为液气弹簧式平衡装置。该管汇是整个装置的动力源，也包括向操纵钻杆上卸扣装置扭矩扳手部分的液压阀提供动力。2.5 顶部驱动钻井装置控制系统

顶部驱动钻井装置的控制系统为司钻提供了一个控制台，通过控制台实现对顶部驱动钻井装置自身的控制。控制系统部件有：司钻仪表控制台；控制面板；动力回流。

同转盘钻井一样，顶部驱动钻井装置由可控硅供电作业。控制面板含有程序控制器，用于逻辑和报警功能转换。建立程序控制器模拟必要的逻辑功能是安装可控硅装置的需要。

司钻控制台和仪表由扭矩表、转速表、各种开关和指示灯组成。顶部驱动钻井装置可实行的基本控制功能是：吊环倾斜；远控内防喷器；马达控制；马达旋扣扭矩控制；紧扣扭矩控制;转换开关。钻进时的转速、扭矩和旋转方向由可控硅控制台控制。可控硅控制台装有下列情况指示灯；马达控制；远控内防喷器；马达风机。

2.6 钻杆、立根、套管处理装置

顶部驱动钻井装置的使用带来一个新的矛盾，即井架内部可利用空间变小，使得大量钻杆的排放成为突出问题，直接影响到顶部驱动钻井装置效用的发挥。配合顶部驱动钻井装置的使用，高效，安全地处理各类管材钻具，它的工作量是不容忽视的。现在发展了一系列辅助装置，例如Varco公司的钻杆摆放装置（PRS），钻杆处理机（PHM），钻杆自动夹取、堆放装置（PLS），钻杆传输装置（PCS），钻杆铺放装置（PDM）等。它们与钻台设备诸如铁钻工等相配合，完成各类管状钻具、钢管等的搬移、堆放任务，可以完全实现自动钻井。例如PRS-5R型钻杆排放装置，高约47m．重6.12t。上导板可沿指梁处一横梁移动，两个强力交流驱动电动机，可驱动上、下机械臂围绕立柱转动，亦可上下移动。起升臂与上、下机械臂的配合动作，利用臂端的张合卡互可抱紧立根，将其从井的中心移开或上下移动，指梁平衡排放器则将立根排放整齐。该装置可由钻杆处理操作手单人远控操作，实现立根的排放。安全性好、效率高，这一点尤其受到腰缠安全带在二层台来回走动，经常拉动、堆放立根作业的井架工的欢迎。它的安装简单，维护费用低，操作方便，有利于钻杆的起下钻，是新一代的自动电驱钻杆排放装置的代表。

驱装置操作过程 3.1接立根钻进

接立根钻进是顶部驱动钻井装置普遍采用的方式。采用立根钻进方法很多。对钻从式井的轨道钻机和可带立根运移的钻机，钻杆立根可立在井架上不动，留待下一口井接立根钻进使用。若没有立根，推荐两种接立根方法：一是下钻时留下一些立根竖在井架上不动，接单根下钻到底，用留下的立根钻完钻头进尺；二是在钻进期间或休闲时，在小鼠洞内接立根。为安全起见，小鼠洞最好垂直，以保证在垂直平面内对扣，简化接扣程序。还应当注意接头只要旋进钻柱母扣即可，因为顶部驱动钻井钻井马达还要施加紧扣扭矩上接头。3.2接单根钻进

通常在两种情况需要接单根钻进。一种是新开钻井，井架中没有接好的立根；另一种是利用井下马达造斜时每9．4 m必须测一次斜。吊环倾斜装置将吊卡推向小鼠洞提起单根，从而保证了接单根的安全，提高了接单根钻进的效率。接单根钻进程序如下：钻完单根坐放卡瓦于钻柱上，停止泥浆循环；钻杆上卸扣装置上的扭矩扳手卸开保护接头与钻杆的连接扣；用钻井马达旋扣；提升顶部驱动钻井装置。提升前打开钻杆吊卡，以便让吊卡通过卡瓦中的母接箍起动吊环倾斜装置，使吊卡摆至鼠洞单根上，扣好吊卡；提单根出鼠洞。当单根公扣露出鼠洞后，关闭起动器使单根摆至井眼中心对好钻台面的接扣，下放顶部驱动钻井装置，使单根底部进入插入引鞋用钻井马达旋扣和紧扣，打背钳承受反扭矩。3.3起下钻操作

起下钻仍采用常规方法。为提高井架工扣吊卡的能力和减少起下钻时间，可以使用吊环倾斜装置使吊卡靠近井架工。吊环倾斜装置有一个中停机构，通过它可调节吊卡距二层台的距离，便于井架工操作。打开旋转锁定机构和旋转钻杆上卸扣装置可使吊卡开口定在任一方向。如钻柱旋转，吊卡将回到原定位置。起钻中遇到缩径或键槽卡钻，钻井马达可在井架任一高度同立根相接，立即建立循环和旋转活动钻具，使钻具通过卡点。3.4倒划眼操作

使用顶部驱动钻井装置倒划眼从而防止钻杆粘卡和破坏井下键槽。倒划眼并不影响正常起钻排放立根，即不必卸单根。

倒划眼起升程序；在循环和旋转时提升游车，直至提出的钻柱第三个接头时停止泥浆循环和旋转，即已起升提出一个立根；钻工坐放卡瓦于钻柱上，把钻柱卡在简易转盘中；从钻台面上卸开立根，用钻井马达旋扣(倒车扣)；用扭矩扳手卸开立根上部与马达的连接扣，这时只有顶部驱动钻井装置吊卡卡住立根。在钻台上打好背钳，用钻井马达旋扣；钻杆吊卡提起自由立根；将立根排放在钻杆盒中；放下游车和顶部驱动钻井装置到钻台；将钻井马达下部的公接头插入钻柱母扣，用钻井马达旋扣和紧扣。稍微施加一点卡瓦力，则钻杆上卸扣装置的扭矩扳手就可用于紧扣；恢复循环，提卡瓦，起升和旋转转柱，继续倒划眼起升。

顶部驱动钻井装置配用500～750 t吊环和足够额定提升能力的游动滑车，就能进行额定重量500～650 t的下套管作业。为留有足够的空间装水龙头，必须使用4．6 m的长吊环。将一段泥浆软管线同钻杆上卸扣装置保护接头相连，下套管过程中可控制远控内防喷器的开启与关闭，实现套管的灌浆。如果需要，也可使用悬挂在顶部驱动钻井装置外侧的游动滑车和大钩，配用Varco BJ规定吊卡和适当的游动设备，按常规方法下套管。顶部驱动钻井装置起下套管装置