第一篇：塑料与模具关系

1、注塑机的形式---立式、卧式，各有什么优式；

2、材料与模具的关系（不同材料的脱模角度、吸附性不同）；

3、不同产品与注塑机的造型

4、模具与注塑机的关系（模具大小与注塑机选择的对应关系表）

5、不同产品外观要求与模具的关系（皮纹、光（洁）泽度）；

第二篇：塑料注塑模具经典结构180例

塑料注塑模具经典结构180例

本书汇集了180例国内外先进而实用的经典模具，采用2D和3D相结合的形式，以结构为主理论为辅，再加以简明的文字叙述，详细介绍了各例模具的工作原理和设计方法。全书共分10章，主要按照模具的结构类型进行分类，包括后模滑块与斜顶机构、前模滑块机构、后模内滑块机构、滑块二次抽芯机构、滑块中做顶出机构、二次顶出机构、前模顶出与斜顶机构、热流道机构、脱螺纹机构和圆弧抽芯机构，涵盖了塑料注塑模具的多种类型。书中的每一副模具都体现了各自的特点和难点，并通过了大批量的实际生产验证，结构合理，技术先进，安全可靠。

本书在编写过程中，为了突出重点，使图面更加清晰简洁，特意对一些比较复杂和大型的模具图形进行了适当简化，望读者理解。

本书内容通俗，易学易懂，适用于模具设计与制造的工程技术人员、技术工人和大专院校模具专业的师生阅读。

目录

前言

第1章 塑料注塑模具结构的基本分类和概述

1.1 概述

1.2 塑料注塑模具结构的基本分类

1.3 塑料模具热流道系统介绍

第2章 后模滑块与斜顶机构20例

2.1 滑块机构与斜顶机构介绍

2.2 实用范例

范例1 无绳电话主机面壳三面滑块机构

范例2 电子插件弹簧斜顶机构

范例3 电池后盖弹簧斜顶机构

范例4 轿车仪表框隧道式滑块机构

范例5 反光镜装饰圈推块式滑块机构

范例6 汽车接插件滑块中进胶机构

范例7 显示器框架斜顶中做顶出块机构

范例8 咖啡壶手柄盖斜顶中做顶出块机构

范例9 餐用搅拌机杯子哈夫式滑块机构

范例10 汽车仪表框四面滑块机构

范例11 汽车仪表框针阀式热流道机构

范例12 圆筒无顶板滑块机构

范例13 电热杯外壳液压缸滑块机构

范例14 咖啡壶手柄液压缸抽芯机构

范例15 相机外壳液压缸抽芯机构

范例16 汽车内饰条活动抽芯机构

范例17 分水器壳体液压缸斜抽芯机构

范例18 浮动式滑块液压缸抽芯机构

范例19 轿车后视镜外壳液压缸滑块机构

范例20 吸尘器喷水枪外壳滑块脱螺纹机构

第3章 前模滑块机构20例

3.1 前模滑块机构简介

3.2 实用范例

范例1 轿车仪表盒前模滑块机构范例2 相机配件前模滑块机构

范例3 健身器控制器底盖前模滑块机构范例4 遥控器底壳前模滑块机构范例5 电动剃须刀前模滑块机构范例6 轿车遮阳板挂钩前模滑块机构范例7 汽车内顶灯面壳前模内滑块机构范例8 电子词典底壳前模滑块机构范例9 三头连接器前模滑块机构范例10 充电器底壳前模滑块机构范例11 前模内滑块锁紧块中进胶机构范例12 旋钮前模八面滑块机构范例13 咖啡机外壳大型哈夫块机构范例14 电动车电瓶外壳前模哈夫块机构范例15 螺纹接头前模滑块机构

范例16 汽车雾灯灯体前模液压缸抽芯机构范例17 冰箱柜前模滑块双液压缸机构范例18 手机电池盖前模内滑块机构

范例19 翻盖手机主机面盖前模内滑块机构范例20 电动机排气罩前模滑块机构

第4章 后模内滑块机构20例

范例1 基本内滑块小结构两例

范例2 电话机底壳后模滑块机构

范例3 手机座充内滑块机构

范例4 饮料瓶瓶盖内滑块机构

范例5 汽车开关面板复合式抽芯机构

范例6 反视镜后盖液压缸抽内滑块机构之一范例7 反视镜后盖液压缸抽内滑块机构之二范例8 旋钮帽内滑块机构

范例9 按钮帽内滑块机构

范例10 球杆接头内滑块机构

范例11 汽车转向灯灯体内滑块机构范例12 保护底座内滑块机构

范例13 汽车前顶灯灯体内滑块机构范例14 螺母内滑块机构

范例15 插座内滑块机构

范例16 礼品盒上盖内滑块机构

范例17 手机电池盒内滑块机构

范例18 粉碎机杯盖后模滑块机构范例19 打浆机杯盖后模滑块机构范例20 对讲机上盖后模滑块机构

第5章 二次抽芯与滑块顶出机构 30例

第6章 前模顶出与斜顶机构20例

第7章 二次顶出机构20例2

第8章 特殊机构综合类20例

第9章 自动脱螺纹机构20例

第10章 圆弧抽芯机构10例

第三篇：塑料与模具生产实习报告 电子工厂实习报告

塑料与模具生产实习报告 电子工厂实习报告

实习目的：

作为工科院校的学生，学习完三年的课程后。到工厂进行实习是非常必要的环节。实习使学生直接参与生产加工，进一步理解产品的实际 生产流程.分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能。同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律。并通过撰写实习报告。使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力.为未来学习做准备。

实习时间：

照学校对本科生的要求，为了更多地了解社会。在实践中接收教育。锻炼解决生产等实际问题的能力.我于7月4日随同老师和同学们到番禺钟村镇好友实习有限公司实习.结束于9月25日。

好友公司简介：

1989年创建好友塑料厂。其业务以加工塑料产品为主。1995年扩建为好友塑料实业有限公司。生产以晒架、衣架、衣夹系列等产品。公司占地面积平方米.建地面积平方米。职工1000多人.生产设备280台。具有月产家居塑料制品80个40尺货柜的生产能力。80%产品销往日本、欧美和东南亚。公司以科技手段改造传统产品取得了明显效果.衣晒架类产品的工艺技术已达到日本同行业水平。实习内容： 前两日好友公司的师傅们给我们介绍了注塑机以及所用的材料的种类，并对公司的运营方式 和产品进行了简单的介绍。公司生产的产品种类繁多，主要有衣架、夹子、晒架、清洁系列、烫衣板等。常用原料为 PP、ABS、PVC、PA、PMMA 等。其中最常用的是 PP 和 ABS 这两种塑料。

（1）聚丙烯 PP 是一种半结晶性材料。具有良好的抗腐蚀、耐高温、耐老化、表面光洁度好等特性。在加工前需要干燥处理，如果储存适当则不用干燥；熔化温度：220~275℃，注意不要超 过275℃；模具温度：40~80℃。建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定；注射压力：可大到1800bar；注射速度： 通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷.那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道。典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都 可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm。

但也可以使用小到0.7mm 的浇口。对于边缘浇口.最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP 材料完全可以 使用热流道系统。由于结晶，PP 的收缩率相当高.一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比 PE-HD 等材料要好得多。加入30%的玻 璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。

（2）ABS 树脂是一种抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具 有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点。容易涂装、着色。还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工.广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域。是一种用途极广的热塑性工程塑料。ABS 材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80～90°C 下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度： 210～ 280°C；建议温度：245°C。模具温度：25～70°C（模具温度将影响塑件光洁度.温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：500～1000bar。注射速度：中高速度。ABS 的 收缩率为0.3%～0.8%.比 PP 小。

师傅告诉我们.公司的大部分产品都是出口的.并强调了产品质量对企业的重要性。一位师傅说过。产品质量的优劣对一个企业的发展和品牌形象的形成与信誉的累积起着至关重要的作用。在 现代企业管理中。只要是搞管理的人都知道一个最基本的事实： 一个产品质量不可靠的企业是没有发展前途的.也是不被消费者所信任的.而一旦出了质量事故对企业造成的冲击力也将是巨大的。所以，只有立足品质。强化产品质量.才能让企业得到长足的发展。随后我们开始分别在模具部门、注塑车间和设计部实习.以下为我在各部门实习的内容：

（一）模具部门：

部门内主要工种有铣工、钳工、电火花加工、线切割加工等几类。其中有数台数控机床（CNC）。是模具设计制造与维修的必要设备。注塑模具分类：按结构可分为二板模和三板模；而按水 口分。可以分为大水口、点水口和热水口。模具结构有成型零部件、浇注系统、导向系统、脱模结 构、温度调节系统、侧向分型及侧向抽芯与排气结构。模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损。以及在啤塑过程中出现的各种异常现象都需要修模解决。模具技工接到维修任务后一般需要 准备：

（1）弄清模具损坏程度。参照修模样板.并分析维修方案。

（2）对模具进行维修.在很大程度上是在无图纸条件下进行的。其维修原则为不影响塑件的结构与尺寸。这就要求模具技工在设计到尺寸改变时应先拿好数 再作进一步工作。

（3）当拆下导柱、司筒、顶针、镶件、压块等时。若是有方向要求的.一定要看清在模胚上的对应标示.以便在装模时对号入座。此过程中.必须留意两点，一是标示必须唯一，不得重复；二是未有标示的模具镶件。必须打上标示符号。（4）在易出现错装的零部件作好防呆工作以及保证在装反的情况下装不进去。（5）拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；对型芯、型腔等精密 零件要做好防护措施，以防他人不小心碰伤。（6）当模具维修好时，需要用纸皮将纹面保护好。并标示好补纹部位。附带补纹样板。模具保养同样非常重要。而且比维修更重要。因为维修的次数越多.其寿命就越短.而保养得越好，使用寿命就会越长。

这就要求（1）减少生产中的油污，高价回收 配件。在模具装上注塑机后，要先进行空模运转。观察其各部位运动是否灵活。（2）模具使用时。要保持正常温度.补课忽冷忽热.在正常温度下工作。（3）模具上的滑动部件.如导柱、回针、推杆、型芯等。要随时观察.定时检查.适时擦洗并加注润滑油脂.尤其在夏季温度较高时。每班最少加两次油。（4）每次锁模前，均应注意.型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其他任何异物。清理时严禁使用坚硬工具。以防碰伤型腔表面。（5）型腔表面要定期进行清洗。操作离开需临时停机时.应把模具闭合上。不让型腔和型芯暴露在外。以防意外损伤，停机超过24小时，要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂。（6）在生产中听到模具发出异声或出现其它异常情况.应立即停机检查。

（二）注塑车间：

在注塑车间中有大型和中型注塑机.有卧式也有少数的立式注塑机。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似.它是借助螺杆（或柱塞）的推力。将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内.经固化定型后取得制品的工艺过程。注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量 加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模。进行下一个循环。在生产中产品常常会有缺陷.以下为常见的缺陷和解决方法：（1）龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（－）残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况。

即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂。其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小。所以。如果龟裂最主

要产生在直浇口附近。则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下。适当提高树脂温度可以降低熔融粘度.提高流动性.同时也可以降低注射压力。以减小应力。（3）一般情况下.模温较低时容易产生应力。应适当提高温度。但当注射速度较高时。即使模温低一些。也可减低应力的产生。（4）注射和保压时间过长也会产生应力。将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。（5）非结晶性树脂。如 AS 树脂、ABS 树脂、PMMA 树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力.应予以注意。脱模推出时。由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙.使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置.即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时。最容易产生应力.而且容易在经过一段时间后才产生龟裂.危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力.而且随着时间的推移。应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂。作为经验.壁厚7“与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件.而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小。比较适合嵌入件。另外。成型前对金属嵌件进行预热，熟悉 TIDSP 开发调试。也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂

这里的外部应力。主要是因设计不合理而造成应力集中.特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取 R／7”一0．5～0．7。

（三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面：（1）树脂容量不足。（2）型腔内加压不足。（3）树脂流动性不足。（4）排气效果不好。作为改善措施。主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间.防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提高注射速度。3）提高模具温度。4）提高树脂温度。5）提高注射压力。6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于 较小工件更为重要。9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约 smm）缓冲距离。10）选用低粘度等级的 材料。11）加入润滑剂。

三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA 树脂、聚碳酸酯及 PP 树脂等）更需要注意适当增大浇口 和适当的注射时间。

四、缩坑 缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决。但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀。应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢边 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上。则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法 1）降低注射压力。2）降低树脂温度。4）选用高粘度等级的材料。5）降低模具温度。6）研磨溢边发生 的模具面。7）采用较硬的模具钢材。在解决了产品的缺陷的情况下，也要注意注塑经济效益，这就要求注意注塑周期时间与生产成本的关系.缩短注塑周期时间的方法。模腔数与生产成本的关系。不良率与生产成本的关系等.总而言之。要降低成本。提高经济效益！

（三）设计部：

模具的设计步骤：成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

1.经过审签的正规制制件图纸.并注明采用塑料的牌号、透明度等。{keyName}。

2.塑料制件说明书或技术要求。

3.生产产量。

4.塑料 制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出。模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料 收集、分析、收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。1.消化塑料制件图.了解制件的用途.分析塑料制件的工艺性.尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何 结构、斜度、嵌件等情况是否合理。熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最 高的尺寸进行分析.看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差。能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。2.消化工艺资料。分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成 型材料应当满足塑料制件的强度要求.具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途。成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接 性或者焊接性等要求。3.确定成型方法

4、选择成型设备：根据成型设备的种类来进行模具.因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说.在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴 孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等.具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸。判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。5.具体结构方案

（一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。

（二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备。理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使 塑料制件的成本低.生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多。影响模具结构及模具个别系统的因素很多 很复杂： 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔 数量及其排列方式。对于注射模来说.塑料制件精度为3级和3a 级。重量为5克。采用硬化浇注系统。

型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级）。成型材料为局部结晶材料.型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件.型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个.16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时.就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件.最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工.排气、脱模及成型操作.塑料制件的表面质量等。3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。6.根据模具材料、强度计算或者经验数据。确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。8.考虑模具各部分的强度。计算成型零件工作尺寸。以上这些问题如果解决了.模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图.为正式绘图作好准备。

四、绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制。但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。在画模具总装图之前.应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明“工艺尺寸 ”字样。如果成型后除了修理毛刺之外。再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。在工序图下面最好标出制

件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装 图上。

五、模具总装图应包括以下内容： 模具总装图应包括以下内容： 1.模具成型部分结构 2.浇注系统、排气系统的结构形式。3.分型面及分模取件方式。4.外形结构及所有连接件。定位、导向件的位置。5.标注型腔高度尺寸（不强求.根据需要）及模具总体尺寸。6.辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。7.按顺序将全部零件序号编出。并且填写明细表。

8.标注技术要求和使用说明。

六、模具总装图的技术要求内容： 模具总装图的技术要求内容：

1.对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

2.对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm 模具上、下面的平行度要求。并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。3.模具使用，装拆方法。4.防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。5.有关试模及检验方面的要求。

七、绘制全部零件图以及校对.绘制全部零件图以及校对 最后要试模和修模.以作最终决定该模具是否合格。

实习总结：

1.通过直接参与到企业中.我学到了时间知识.同时进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识都有所提高。圆满地完成了本科教学的实践任务。

2.提高了实际工作能力，为就业和将来的工作取得了一些宝贵的实践经验。

3.通过实习.我对塑料行业的发展了有了大致的了解。回校后，更懂得了抓紧时间。学习更多相关的理论知识。提高自己的专业水平，为正式工作准备好思想上的转变。

第四篇：CAD塑料瓶盖模具的建模教案

【课题编号】 — 项目

六、任务三 【课题名称】

塑料瓶盖模具的建模 【教学目标与要求】

一、知识目标

1.熟悉“三维镜像”、“三维旋转”指令的功用和操作方法。2.熟悉塑料瓶盖的建模步骤。

3.了解塑料瓶盖注塑模具的实体造型过程。

二、能力目标

应用AotoCAD 2009软件绘塑料瓶盖建模过程，了解创建塑料注塑模具的方法。

三、素质目标

进一步熟悉AutoCAD 2009软件的建模过程，了解创建塑料注塑模具的方法。

四、教学要求

1.熟悉“三维镜像”、“三维旋转”指令的操作方法。2.能够生成塑料瓶盖的实体模型。3.了解塑料瓶盖注塑模具。【教学重点】

塑料瓶盖的建模过程 【难点分析】 塑料瓶盖注塑模具的实体造型。【分析学生】

模具的实体造型内容是教学内容的拓展，超出教学的要求。模具合模后的空间部分正好是塑料瓶盖的实体形状，对于中职学生，这是新鲜的内容，可能会有比较大的学习热情。但内容较为难些。【教学思路设计】

边讲边示范，对模具实体造型只作示范，使学生有初步了解，不作具体要求。【教学安排】

4学时 【教学过程】

一、分析图样

如图6-39所示为塑料瓶盖零件图，外径75mm，高度为30mm；中心部位内凹直径为48mm，深度为24mm；瓶盖下半部分120mm外径上有四个筋板。筋板宽9mm，凸出4.5mm，筋板高15mm。

二、绘制塑料瓶盖工艺分析

“旋转”或“拉伸”造型瓶盖主体——“倒圆角”R8——“阵列”生成4个筋板——“布尔运算”裁剪Φ48内孔深24mm——“着色与渲染”模型。

三、绘制塑料瓶盖具体操作步骤

1.启动AutoCAD 2009软件，进入CAD界面。2.设置绘图环境（1）设置视图

执行“视图>三维视图>西南等轴测”。（2）创建图层

创建“瓶盖主体”、“圆柱体”、“二维平面”图层。3.生成实体模型（注：平面零件图已生成了）

选择“平面瓶盖二维零件图”——抽取瓶盖断面形状，如图6-41所示。

4.定义“面域”

单击“面域”，将瓶盖断面定义为面域。5.创建瓶盖主体

单击“旋转”——创建“瓶盖主体”，如图6-42所示。6.倒圆角

执行“修改>到圆角”命令，倒出瓶盖圆角，如图6-43所示。7.阵列筋板

执行“修改>三维操作>三维阵列”命令，完成4个筋板造型，如图6-44所示。

8.移动筋板到瓶盖上

设置“瓶盖主体”为当前层——执行“修改>三维操作>对齐”命令，完成筋板移位。具体操作：

选择瓶盖,按“Enter”——选择第一源点，按“Enter”——选则第一个目标点，按“Enter”——依次选第二、三点。

9.完成建模 设置“轮廓线”为当前层——选“布尔预算”、叠加筋板在瓶盖实体四周——渲染如图6-45所示。

四、实训

教材P200。练习一～五。

五、知识拓展——瓶盖的模具实体造型 1.瓶盖的零件三视图如图6-46所示 2.创建筋板模型

执行“修改>三维操作>三维阵列”——“阵列”4个筋板。如图6-47所示。

3.创建凹模的型腔

单击“长方体”——指定角点@330,350，指定高度为40——单击布尔运算“差集”——建模型腔，如图6-48所示。

4.创建定模（凹模）

单击“长方体”——指定角点@400,350，指定高度23——单击布尔运算“并集”——建定模，如图6-49所示。

5.创建型芯

单击“长方体”——指定长方体的角点@330,350，指定高度为40——单击布尔运算“差集”——建模芯，如图6-50所示。

6.创建顶出机构

应用LKM公司大水口2023模架，垫高度为80，支撑板高度为35，创顶出机构，如图6-51所示。

7.创建动模 执行“修改>三维操作>对齐”命令——将型芯装配至顶出机构上，如图6-52所示。

8.创建导向结构

选4×Φ16导柱，长60，执行“修改>三维操作>三维阵列”命令——阵列4个导柱，如图6-53所示。

9.合模

执行“修改>三维操作>对齐”命令——将定模装配在动模上，如图6-54所示。

10.开模

单击“移动”——移动动模至开模距离，如图6-55所示。如果需要详细实体造型内容，请参考CAD/CAM 软件应用——CAXA制造工程师教材。

六、小结

1.模具实体造型只作简单介绍，详细内容在CAXA制造工程师教材中介绍。

2.“布尔运算”既可以裁剪多余实体，也可以将实体叠加到需要的地方。

3.作实体造型图需要先画好二维平面零件图，以零件图为基础，取“面域”，然后“旋转”；将平面转换成立体。

4.三维阵列可将实体叠加到立体的实体中去。

第五篇：传统塑料螺纹套模具结构的改进

改进传统螺纹套结构，提高此类零件生产效率

绝缘螺要求如右图所示，材料的玻璃钢塑料FX-511，年生产任务2万件。

改进原因：原此模具结构如下图所示改进前，存在弊端有：

1、螺纹芯加工中要求和中模板配合加工，要求过盈配合，装配中拆卸会大影响配合质量，加工难度相对较大；

2、生产中由于零件结构特殊性，外圆为M8的螺纹，开模时螺纹芯受向下的开模力较大，并且每次开模仅靠装配时的过盈量去保证和中模不分离很难，生产到10模左右，就会出现上右图所示结果无法取出零件。

采取措施：通过和工模具厂沟通，为解决此问题，提高生产效率，完成今年任务曾采取以下方案：

1、重新加工螺纹芯，并且批量性投产，有松动和磨损立刻更换。

2、氩弧焊接螺纹芯和中模板，然后到平面磨上重新磨平。

3、改进原结构。

方案实施与成本分析：通过实际生产，方案1加大了模具成本，因为整套模从材料和结构就是螺纹芯的加工难度最大，成本最高，此方案从生产角度讲可解决此挡手问题，可模具成本大大增加。方案二经过生产，生产几百件甚至上千件螺纹芯也和中模不会发生分离现象，但由于本单位设备老化平行度下降，再加上经过局部焊接的中模板出现应力急中，生产上几百模就出现了中模板崩的情况，这样零件的生产又必须停止，等待中模板的生产加工。这样以上两种方案都不是太理想，只有改进模具结构。方案确定与优越性：通过对零件结构的再次分析，对原模具针对性弊端提出，我改进设计了如下左图所示的模具结构，通过实践，避免了

上述问题的发生，并且体现出以下两点优越性：

1、螺纹芯在不增加成本的基础上，螺纹芯无需再过分要求必须和中模板要求过盈配合，只需要普通间隙配配合，装配中的拆卸根本不会影响模具的整体质量，降低了装配难度。

2、生产过程中出现如右图所示结果，零件很容易就能取下。经济效益计算： 节省工时余额：改进前班产量4（模腔）×20（模数）=80件；改进后班产量4×60=240件，工人日工资32元。节约工人计件工资：(20000/80-20000/240)×32=5333元。

工装成本节约：改进前螺纹芯寿命80模；改进后螺纹芯2000件螺纹芯单价115元/件。节约工装成本：（20000/80—20000/2000）×115=27600元。

节约总价值：工人工时节余+工装成本节约=5333+27600=32933元。改进的推广应用：改进后此方案又用于下图两零件的生产。