第一篇：桥墩混凝土外观质量观摩会汇报资料(二项目部)

桥墩混凝土外观质量观摩会汇报资料(二项目部).txt25爱是一盏灯，黑暗中照亮前行的远方；爱是一首诗，冰冷中温暖渴求的心房；爱是夏日的风，是冬日的阳，是春日的雨，是秋日的果。本文由yangtig贡献

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桥墩混凝土外观质量交流会 桥墩混凝土外观质量交流会 混凝土外观质量交流 汇

一、工程概况

中铁二局龙厦铁路 LX－Ⅲ标工程指挥部第二项目部，承担龙厦铁路 14 座大中桥梁 的施工，其中龙岩特大桥、下东山特大桥为全线重点控制工程。

1、龙岩特大桥工程概况 龙岩特大桥位于龙岩市城区，起点里程 DK4+039.205，终点里程 DK5+823.31，分别 跨越漳龙铁路、北环路、东兴路、龙津河、登高东路、龙岩东车站咽喉区、南环路等既 有铁路、河流及城市道路。全桥长 1784.1m，桩基础为 506 根，共 45 个墩台，0#、45# 台采用矩形实心台，其余全部为圆端形实心墩，墩高 4.9~34 米。梁部：全桥孔跨布置 为 1×24m +2×32m+1×24m+4×32+(32+48+32)m 连续梁+ 6×32m+（48+4×80+48）m 连续梁+1×24m+(32+48+32)m 连续梁+2×24m+6×32m+(60+100+60)m 连续梁+6×32m。

2、下东山特大桥工程概况 下东山特大桥起讫里程为 DK9+421.28～DK11+645.78，中心里程 DK10+533.53。全长 L=2224.5m。全桥共有桩基础 789 根，68 个墩台；0#、67#台 为矩形空心台，桥墩为圆端形实体桥墩和圆端形空心桥墩，空心墩 49 个，墩高 31～39m，实心墩 16 个，墩高 9.5～36 米。梁部主要为预制简支梁及三联预应力 砼连续梁，全桥孔跨布置为：(32+48+32)m+ 1×24m+(32+48+32)m+40×32m+(32+48+32)m+ 15×32m+2×24m。

报 资 料

二、桥梁施工进展情况

1、龙岩特大桥 截止目前为止，共完成桩基 306 根，承台 12 个，墩台身 148 米，施工了墩身的桥 墩为 7#、19#、24#、27#、28#、29#、38#墩。

2、下东山特大桥 截止目前为止，共完成桩基 607 根，承台 36 个，墩台身 403 米，施工了墩身的桥 墩为 4#、24#、47#～50#、54#～65#墩。

三、前期施工存在的问题及原因分析 前期施工存在的问题及原因分析 施工

1、桥墩混凝土施工外观质量问题 两座特大桥均跨越城区，其混凝土外观质量显得尤其重要，但前期施作的龙岩特大 桥 19、27、28、29 墩身及下东山特大桥 54、55、56 墩身，对桥墩混凝土外观质量进 1 # # # # # # # 行检查，发现上述墩身砼不同程度的存在外观缺陷，其主要表现为结块色泽不一致（同 一墩身不同结块有不同拌和站提供的混凝土进行浇注现象）钢模水锈附于混凝土表面、、混凝土表面光泽不好、气泡较明显(见下图)。

图 1：龙岩特大桥 28 号墩桥墩混凝土 2 图 2：下东山特大桥 55#墩桥墩混凝土

2、墩身砼外观质量分析(1)混凝土原材料 春驰水泥质量不稳定，水泥入罐温度较高；粉煤灰质量也不稳定,颜色差异较大,有 时细度不符合要求；防腐剂质量差，不能满足混凝土灌注的坍落度的要求。以上材料对 混凝土外观色泽影响较大。(2)混凝土模板 部分钢模抛光不够,表面粗糙,接口焊缝打磨不平,这样的模板会导致混凝土表面光 泽暗淡；结块钢模松模后受空气中二氧化碳及雨水侵蚀，导致钢模锈蚀，在养护洒水时 锈水随钢模流下，严重污染下部混凝土表面；施工立模时除锈不彻底，模板表面锈斑留 于表面，导致混凝土外观不好看。(3)混凝土养护 由于混凝土的养护采用的是洒水养护方法，浇水不可避免的要淋湿钢模，使钢模受 湿加快锈蚀，此方法用于桥墩养护是不可取的。(4)配合比 龙岩特大桥桥墩和下东山特大桥墩身设计为 C30、C35、C40 防腐混凝土,设计要求 3 采用泵送工艺浇注,因工艺要求混凝土要有高流动性,而曾经使用的厦门宏发的防腐剂 R-1 与春驰水泥不匹配，适应性差,导致混凝土胶凝材料用量较高,但由于甲供的粉煤灰 质量不稳定又不敢提高掺量。(5)施工工艺 桥墩砼均采用罐车运输,输送泵车进行灌注。混凝土浇注中的机械配置合理,满足工 艺及规范要求,但由于刚进入结构施工混凝土捣固工技术不熟练,捣固不均匀,导致混凝 土表面气泡较明显。(6)混凝土脱模剂 混凝土脱模剂采用的是机油加柴油，由于柴油不仅对钢模有加快锈蚀的作用，而且 与混凝土中的水泥还会起化学反应，会导致混凝土表面失光。(7)机具 由于混凝土输送受高度局限，浇注混凝土的落差较高，导致混凝土溅到外模而影响 外观质量。

四、前期施工的桥墩混凝土外观处理措施 前期施工的桥 混凝土外观处理措施 外观处理

混凝土外观质量的好坏，主要受模型、原材料、施工工艺、配合比等多方面影响有 密切关系，针对龙岩特大桥 19#、27#、28#、29#墩身、下东山特大桥 54#、55#、56#墩身外 观质量实际情况，制定如下处理方案：

1、对色泽不一致的处理方法 对结块色泽不一致的断面采用人工细砂轮打磨，除去表面锈斑，再将打磨面清洗干 净，待水分干后，采用 107 胶水调制的水泥浆喷涂桥墩(喷涂前先局部试喷,再确定大面 喷涂)，107 水泥浆的颜色，必须经试验用不同比例的白水泥进行调色，直至色泽满意确 定装饰 107 水泥浆配比，并指导使用，从而确保改善桥墩外观质量。杜绝在同一个桥墩 上使用不同拌合站的混凝土。4 图 3 龙岩特大桥 29#墩处理前的图片

图4 龙岩特大桥 29#墩用 107 胶水处理后的图片 5

2、钢模水锈附于混凝土表面的处理方法 墩身混凝土在松模养护时，钢模受水浸湿而锈蚀，锈水随墩身上部流下而污染墩身，这种附于墩身表面的锈水，通过擦洗是完全可以除去的。

3、混凝土表面光泽不好、气泡明显的处理方法 这种情况要处理，必须考虑整体大面一致，若必须处理，最好是整个墩身完成以后，用一致的 107 水泥浆整体喷涂，从而使桥墩外观颜色一致。以上几种处理方法，对目前少量的桥墩外观质量修饰是可行的，但要真正做好龙岩 特大桥、下东山特大桥的外观质量，着重于在今后施工整改措施，严格管理，才能真正 确保龙岩特大桥及下东山特大桥的内实外美质量。

五、下一部拟采取的桥墩混凝土质量保证措施 下一部拟采取的桥墩混凝土质量保证措施

影响混凝土外观质量的因素较多，施工过程环节不能出任何问题，必须加强施工 过程控制，严格执行有效施工措施和方案。我们采取请进来，走出去的办法，请有经验的专业技术人员及技工指导施工和生 产，走出去参观兄弟单位施工的桥墩混凝土，取长补短，制定科学合理的整改措施，加 强现场施工管理，确保龙岩特大桥及下东山特大桥内实外美，为中铁二局树誉龙厦起到 良好的作用，故制定整改措施如下：

1、混凝土原材料质量控制措施 混凝土原材料质量稳定是确保混凝土质量的基础，在结构施工外观质量的统计分析 中，它占有 25%的比重，因此对混凝土材料质量控制必须建立长期性管理制度，并严格 执行，确保混凝土原材料质量稳定。①水泥质量控制措施 除按规范要求进行正常物理力学性能常规检测外，还要建立测温测色记录，每车水 泥进场必须检测温度、色泽，高于 75 摄氏度的水泥即为高温高热水泥不能立即使用，建立测温记录的目的主要是对高热水泥的控制，确保水泥安定性合格和颜色一致。不同 厂的水泥不能用于同一拌和站.②粉煤灰质量控制措施 除按规范要求进行常规指标检测外，现场收料要建立筛分试验记录，粉煤灰细度是 质量等级的重要控制指标，加之检测方便快捷，现场有条件把细度作为合格的验收标准，同时目测用标准样比较颜色变化，现场无试验合格签认的问题粉煤灰，必须退回，杜绝 不合格的粉煤灰进入施工现场。③河砂质量控制措施

河砂必须是通过试验合格指定的砂场，每 400m 进行一次常规检验，同时建立含泥 6 量检测记录，随机抽检含泥量，严格控制含泥量超标的河砂进场。④碎石质量控制措施 碎石必须是通过试验合格指定的石场，每 400m 进行一次常规检验，同时还应做碱 骨料反映试验，现场建立筛分、含泥量、颗粒分析记录，抽检不合格的碎石不能进入施 工现场。⑤混凝土外加剂 混凝土外加剂必须按批送检，现场收样若发现色泽变化，必须抽样送检合格后方可 使用，同时建立浓度测试记录，用玻镁式比重计测其比重浓度，若比重浓度有变化时必 须抽样送检合格后方可使用，不合格必须清退出场。

2、模板质量控制措施 混凝土模型是外观质量的先决条件，根据统计分析模板对混凝土外观质量影响最 大，占 25%的比例，墩身外观质量差的主要原因在于模板光洁度不够，表面粗糙，焊缝 接口打磨不平，锈斑严重，锈水未及时冲洗，导致混凝土表面锈斑明显，色泽暗淡，措 施如下： ①部分模板必须重新抛光，接口焊缝必须打磨平整并抛光。②模板在浇注前必须彻底除锈，清扫干净。养护时锈水污染必须及时冲洗清洁。③禁止使用机油加柴油作脱模剂使用，选用优良的专用混凝土脱模剂,并涂刷均匀。④尽量避免模板湿水生锈，未处理好不得继续施工，涂刷好脱模剂的模板在施工前 必须用薄膜覆盖，防止被污染。⑤建立模板质量检查制度，由工程部、安质部、试验人员组成，模板不合格不得浇 注混凝土。

3、混凝土脱模剂质量控制措施 市场上专用的混凝土脱模剂品种较多，通过试验选择适应本工程工艺要求及混凝土 流动粘度的脱模剂，禁止用机油兑柴油作为脱模剂，确保混凝土表面不会因脱模剂污染 而影响外观质量。我部已经在龙岩特大桥开始使用 ZM－90 建筑模板长效脱模剂，在下 东山特大桥开始使用装载机 46#液压油。从目前使用的情况来看，各有优缺点。使用装 载机液压油时，每一次立模板前，均需要涂刷装载机液压油，但价格相对便宜；使用 ZM －90 建筑模板长效脱模剂，一次涂刷后，在模板表面形成一层厚 1mm 左右的模板保护膜，可连续使用 3～5 次，但价格相对较贵，立墩身钢筋时，可能将划伤模板保护膜。3 7 图 5：龙岩特大桥 24#桥墩混凝土（使用 ZM－90 建筑模板长效脱模剂）

图 6： “ZM－90 建筑模板长效脱模剂”的商标

图 7：下东山特大桥 47#桥墩混凝土（使用装载机液压油）

4、混凝土养护质量控制措施 桥墩施工为从下至上分节施工流程,其混凝土早期养护受钢模遇水生锈的影响,不 宜采用洒水方法养护,因此桥墩混凝土施工采用薄膜保湿养护方法进行早期养护,新浇 混凝土脱模后,立即用塑料薄膜将整个墩身包围起来,并将接口用胶带密封,从而使混凝 土在水化热过程中挥发水分不散失,起到早期混凝土保水养护的作用。对于龙岩特大桥采用 ZM－90 建筑模板长效脱模剂，根据施工经验，可以采用洒 水养护桥墩混凝土，因为已经在模板表面形成了保护膜，不会造成模板生锈。9 图 8：薄膜养护中的龙岩特大桥 27#墩墩身

图 9：薄膜养护中的下东山特大桥 65#墩墩身

5、防止大体积混凝土开裂的措施 由于龙厦铁路为双线铁路，多数桥墩为实体桥墩，桥墩尺寸比较大，一次灌注 混凝土方量较大，为防止混凝土灌注过程中散热不及时，而出现桥墩混凝土表面的开裂，我部已要求在所有的实体桥墩混凝土内安装钢管冷凝管，从目前施工的情况来看，桥墩 混凝土没有出现表面裂纹。

图 10：龙岩特大桥 24#墩钢管冷凝管的布置

6、混凝土配合比质量控制措施 配合比的设计原则是确保强度、满足工艺、合理降低成本的基础上进行的，在结构 外观质量统计分析中它占 10%的比重，因此配合比还有待进一步优化，可把混凝土强度、和易性、坍落度损失、外加剂及粉煤灰掺量这些水平、因素采用正交设计原理进一步优 化混凝土配合比，从而确保设计及施工工艺的需要。

7、施工工艺过程控制措施 桥墩施工生产线的配制是满足工艺要求的，主要在于操作人员缺乏经验，操作不熟 练，具体反映在输送软管不够长，混凝土入模落差较大，混凝土捣固不均匀等现象，措 施是接长软管，尽量满足混凝土入模落差要求，避免混凝土溅到钢模上，并请专业技术 人员现场指导工作，调有经验的捣固工人，长期固定使用,加强混凝土浇筑捣固工作，通过均匀捣固，充分排除气泡。

8、机具控制措施 由于混凝土浇注必须连续性作业，不能停留时间过长，因此混凝土搅拌、运输、泵 11 送、捣固等机具要有应急预案，确保混凝土浇注的连续性不受影响。以上措施我部将加大管理力度,强化执行,分解责任到班组及操作人员,并制定经济 奖罚办法,对工序及结构按办法严格检查,从而达到改善桥墩混凝土外观质量预期目的。

六、结束语

目前，我部桥墩混凝土仅完成 20%左右，今后我部将在建设单位、监理单位和设计 单位的大力帮助下，通过我们的努力，继续总结桥墩混凝土的施工经验，为提高桥墩混 凝土的外观质量作出我们中铁二局应有的贡献。

中铁二局龙厦铁路 LX-Ⅲ标工程指挥部第二项目经理部 二 00 八年六月五日 12 1

第二篇：浅议混凝土外观质量控制

浅议混凝土外观质量控制

1.模板制作安装质量控制

混凝土施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。模板宜采用优质大平面组合钢模板，或自身没有色差高质量的竹胶模板，对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、胀模产生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病，立好的模板放置时间不宜太长，应采取措施避免或减少下道工序操作时造成的污染和大气中灰尘的污染。因此，对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施，在质量上必须达到苛刻标准，决不能仅满足于一般钢结构（或模板）质量条件，必须牢固树立高标准、严要求的精品意识，制订内容明确、施工自控的质量标准。2.混凝土浇筑工艺质量控制

2.1 混凝土配合比

（1）水泥用量：延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。施工现场对结构混凝土模板的成套数量，总是结合拆模使用周期重复使用的原则（额定拆返次数）来考虑，故当模板使用要加快周转，不便延迟拆模，据施工气温，或混凝土浇毕16h左右过后，当混凝土强度达到要求就要拆模。既然混凝土在模内养护期较短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光泽，则可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增大水泥用量。

（2）含砂率：粗细骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与细骨料的粗细程度（细度模数）相关。最佳含砂率是指在粗细骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量:为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含量稍为增大一点。因为混凝土的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于混凝土中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1.0%）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的浇捣塑性明显改善，混凝土成型后粗骨料被 砂浆包裹覆盖层厚度均匀，混凝土表面避免出现“相料色差”。

（3）坍落度：对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。为此，需将通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，调整为（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，调整为11～14cm。施工时，要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制，以保证混凝土的塑性稳定。

2.2 混凝土搅拌

混凝土搅拌必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌均匀彻底、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下块状色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。

一般情况当水泥用量达350kg/m以上的混凝土，可称之为富水泥混凝土，混凝土的搅拌时间要适当延长。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为2min；当掺外加剂时，搅拌时间最好相应增加1min。

2.3 混凝土浇铺与振捣

（1）分段分层、限时接茬

混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中

3部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

所谓分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；

（2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。

所谓分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，30～40cm一层为宜（约为振动棒作用半径1．25倍），每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。

混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以2．5h为宜。虽然水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10h，但混凝土拌和物（不掺缓凝剂时）的初凝时间一般为4h左右。因为当水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强 度，如果比初凝时间少1h的时间内拌和物接茬，振捣时透入下层混凝土5～10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了3h或4h；当混凝土已经接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态式混凝土接茬，则必然造成冷缝。

（2）浇前振后，切莫早振

混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

所谓“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，也称为早捣。特别是箱梁和盖梁以及防撞墙护栏等混凝土浇筑，要切实注意对每层混凝土振捣作业时，始终保持“浇”与“振”前后相差一定距离，若浇铺长度为10m，则振捣长度为9m，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径2倍的范围内混凝土，不要急于振捣，待下一段 浇铺接茬后再振。早振的结果是:

①混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢；

②再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带；

③倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鲮状色斑。

所谓“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。

（3）快插慢提，振速控制

当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。

一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:①“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定；

②“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振 捣；

③“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。

（4）振捣作业注意事项

① 振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为3～5m。

② 要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。

③ 振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。

④掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。混凝土外观质量通病与治理

一、蜂窝

（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；

（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；

（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

二、麻面

（1）同“蜂窝”原因；

（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；

（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；

（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

三、孔洞

（1）同蜂窝原因；

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

四、露筋

（1）同“蜂窝”原因；

（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；

（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

五、烂根

（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；

（6）模内清理不净、湿润不好。

六、缺棱掉角

（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；

（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。

七、洞口变形

（1）模内顶撑间太大，断面太小；

（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

八、错台

（1）放线误差过大；

（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；

（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；

九、板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；

（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；

（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。

十、裂缝

（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；

（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。

十一、施工缝夹层现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才答应继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

十二，通病现象

原因分析

预防措施

1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。

1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；

3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模； 4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走； 5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。

1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物； 6.全部使用钢模板；

7.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

8.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。9.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1.砼配比不准，原材料计量错误；

10.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实； 11.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。12.漏振造成蜂窝；

13.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定； 14.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽； 15.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；

16.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。17.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。

1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满； 18.未按顺序振捣砼，产生漏振； 19.砼坍落度太小，无法振捣密实；

20.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入； 21.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。

1.粗骨料最大粒径应满足规范要求； 22.防止漏振，专人跟班检查；

23.保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；

24.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；

混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等 等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。

十三、干缩裂缝成因及处理措施

干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。

主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。

十四、塑性收缩裂缝及预防

塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又 无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。

主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。

十五、沉陷裂缝及预防

沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。

主要预防措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。

十六、温度裂缝及预防

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。主要预防措施：

1、尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。

2、减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下。

3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

4、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。

5、改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。

6、在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。

7、高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度。

8、大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。

9、在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差。

10、加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。

11、预留温度收缩缝。

12、减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。

13、加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击。

14、混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。

综上所述，防治混凝土裂缝应针对成因，贯彻预防为主的方针，完善设计及加强施工等方面的管理，使混凝土结构尽量不出现裂缝或尽量减少裂缝，以确保结构安全。

第三篇：混凝土外观质量专题方案

提高混凝土外观质量专题方案

提高混凝土外观质量专题方案

品质工程我们可以理解为内在质量合格、外在建筑艺术美的工程，因此混凝土外观质量成为品质工程重要的一部分，提高混凝土外观质量是我们目前工作的重点。

无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于各种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚施工完不久产生表面缺陷，在施工中有针对性的采取预防措施，以提高混凝土的外观质量。下面总结本分部混凝土外观质量缺陷、原因、预防措施：

一、本分部混凝土外观质量缺陷存在以下几个方面： 1.模板错台；

2.混凝土表面产生麻面、气泡； 3.钢筋混凝土保护层合格率； 4.混凝土表面产生砂线； 5.混凝土表面有色差及色斑；

二、针对以上外观质量缺陷的原因分析及预防措施 1.模板错台； 1.1产生的原因：

a、模板厂家加工制作模板不合格，模板平整度差；

b、模板进场后没有进行验收和试拼，模板自身存在的错台没有打磨掉； c、模板在使用过程中发生变形，导致模板拼装存在错台； d、在施工过程中校核模板，产生的测量误差；

e、模板在拼装时，没有严丝合缝，拉杆没有拧紧，人为原因产生的错台； 1.2预防措施：

（1）模板进场必须验收其平整度、厚度、焊接质量；

（2）模板进场后必须试拼，试拼进行统一编号，不得随意调换模板，试拼发现的错台及缝隙及时打磨和研究可防御措施，如果问题较大和厂家调换模板；（3）在施工过程中发现模板变形，及时更换或者矫正；

（4）施工过程中产生的测量误差，在不影响竖直度及平整度的情况下，应逐步调整，不得一次性调到位而产生测量误差；（5）施工过程中安装模板，要用水平尺校核模板的竖直度及平整度，上下节对齐，模板横向竖向不得有错台； 2.混凝土表面产生麻面、气泡 2.1产生的原因：

a、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，含气量偏大； b、混凝土和易性差，产生泌水，混凝土初凝时发生收缩，水聚集到一定的量下流，导致混凝土表面水泥浆流失；

c、混凝土浇筑过快，没有分段分层浇注或者振捣顺序不合理，因而振捣不密实、漏振、欠振，混凝土中气泡没有排出；

d、模板表面清理不干净，脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，或者没有固化就进行浇筑，致使拆模时混凝土粘模，过早拆模也会粘模；

e、夏天高温天气，浇筑混凝土时钢模板过热，使钢模板表面的混凝土脱水、起粉； 2.2预防措施：

（1）混凝土搅拌时间控制在60-90s之间，保证混凝土搅拌均匀；（2）保证混凝土的和易性和均匀性，严控混凝土水灰比，保证混凝土坍落度的施工需求，坍落度过大时添加适量水泥浆；

（3）混凝土浇筑不得过快，要分层浇筑，每层按30-50cm浇筑，振捣从中间向边缘振捣，振捣时间因混凝土和易性控制在20-30s之间，振捣间距30-50cm之间，振捣以混凝土开始泛浆，不在冒气泡，不在显著下沉为准，不得漏振、欠振，浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料；（6）模板脱模剂要选择合理的，脱模剂涂刷均匀，在涂刷脱模剂之前模板清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，待脱模剂固化后进行模板拼装，禁止过早拆模，夏季控制在24h以上，冬季控制在36小时以上；

（7）夏季高温，混凝土浇筑之前，先用水冲洗模板表面，待模板与外界温度相差5℃之内，在进行混凝土浇筑； 3.钢筋混凝土保护层合格率 3.1产生的原因：

a、模板制作尺寸偏小或者偏大，导致保护层偏大或偏小；

b、钢筋下料不熟悉图纸，或者不规范制作尺寸，导致钢筋过长或者过短； c、加强模板及模板拉杆受力的计算，防止拉杆拉断或者模板胀模导致保护层偏大；

d、钢筋绑扎工序，钢筋绑扎时按图纸、规范绑扎，保证钢筋骨架各部分的尺寸及精度，合理安排各方向主筋与副筋位置，确保受力主筋位置的绑扎准确；

e、钢筋绑扎之前，需专业的测量人员放样结构物轴线，根据放样的轴线进行板扎钢筋及安装模板；

f、安装、绑扎钢筋保护层垫块时，垫块的尺寸及数量应满足要求； g、校正模板时，模板挤压垫块脱位或者压碎垫块；

h、在混凝土浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋及模板，震掉垫块和模板走位； 3.2预防措施：

（1）模板制作及钢筋下料根据施工设计图纸尺寸制作；（2）模板厚度及拉杆受力要满足施工要求；

（3）钢筋绑扎按图纸、规范绑扎，保证钢筋的尺寸及精度；（4）钢筋绑扎和预留预埋件或者模板安装，必须根据测量放样轴线进行绑扎、预埋、安装，如遇测量误差时，在不影响钢筋保护层厚度及结构物几何尺寸时，应逐步调整；

（5）模板安装时禁止挤压垫块脱位或者压碎垫块，垫块数量满足施工要求，垫块尺寸符合施工设计要求；

（6）在混凝土浇筑过程中，振捣棒禁止触碰钢筋和模板，防止震掉垫块及模板走位；

4.混凝土表面产生砂线 4.1产生的原因：

a、混凝土配合比不合理，水灰比过大，混凝土中水泥浆析出的可能性也大，从而导致砂线；

b、模板拼缝处漏浆，致使混凝土缺少砂浆而形成砂线；

c、在施工过程中，混凝土坍落度大时，工人往往想增大混凝土的流动性，而增加振捣强度和振捣时间，致使混凝土离析，离析产生的水顺模板内侧流下带走水泥浆，引起砂线；

d、雨天施工，大量的雨水进入模板内侧，致使水泥浆变稀，被稀释的水泥浆沿模板内侧向下流出，不可避免产生砂线；

e、模板脱模剂不合格，拆除模板时混凝土表面的水泥浆会附在模板上，致使混凝土表面出现砂线；

f、拆模过早养生及时，特别时添加粉煤灰和矿粉的混凝土，由于早期强度低，混凝土表层的水分散失过快、过多，表层混凝土得不到充分的水化，表层混凝土强度偏低、结构松散，养生导致砂线形成； 4.2预防措施：（1）精心设计混凝土配合比，混凝土的配合比按有关技术规范进行计算和试验，在施工过程中经常检查、调整；

（2）及时处理模板间的缝隙，模板拼缝可采用海绵条封堵；（3）在施工过程中，禁止过振，禁止雨天施工；（4）采用好的脱模剂，脱模剂涂刷均匀；（5）禁止过早拆除模板； 5.混凝土表面有色差及色斑 5.1产生的原因：

a、混凝土原材料的影响，水泥中含矿物成分不同，骨料中含石粉和含泥量及杂质含量等；

b、模板表面附有油污、粉尘、金属锈蚀等；

c、模板拼缝漏浆，导致水泥浆流失，混凝土表面形成麻面、翻砂等，导致色斑；

d、在施工过程中，振捣棒接触模板振捣，会在混凝土表面形成振捣棒印，过振导致混凝土离析出现水线，振捣没有插入下一层混凝土出现分层，混凝土浇筑出现间隔时间较长，在接茬处出现色差；

e、不同浇筑段混凝土配合比不一样，也会产生色差。不同浇筑段浇筑气温不一样，也会产生色差。高温天气混凝土成灰白色，温度较低混凝土呈现青色；

f、模板涂刷脱模剂不均匀，直接在混凝土表面形成色差； g、养生水含矿物质较多，也会在混凝土表面形成色斑； 5.2预防措施：（1）同一结构物尽量使用同一厂家水泥，对含石粉、泥量大的原材必须进行清洗和过筛；

（2）模板安装前必须打磨、清洗干净，模板拼缝进行封堵；

（3）混凝土浇筑过程中，振捣棒不得碰撞模板，不得过振，振捣插入下一层10cm为宜，浇筑间隔时间不宜超过30min；

（4）一个结构物采用同一配合比，浇筑时间选在同一时间段。尽量选在温度较低的时候；

（5）模板脱模剂选用优良的，涂刷必须均匀，脱模剂固化后表面不得有油污、粉尘等；

（6）养生水选用含矿物质较少，或者不含有色矿物质水，或者养生水需过滤养生；

第四篇：混凝土外观质量控制措施

混凝土外观质量控制措施

一、预防措施

混凝土外观质量预防措施主要包括:保证混凝土表面平整度、垂直度和光洁度，控制混凝土表面蜂窝、气泡、麻面、错台、挂帘的出现，防止表面出现裂缝，保持表面混凝土颜色一致。1.模板制作安装质量控制

模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。保证表面平整度、垂直度和光洁度达到要求，使用优质的模板和合理的施工工艺是关键。模板制作安装质量控制：模板早安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、涨模产生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病。

2.混凝土施工工艺质量控制

混凝土搅拌：必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。

混凝土浇铺与振捣：①分段分层、限时接茬，混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，不大于50cm一层为宜，每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。②浇前振后，切莫早振，混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣。早振的结果是: 1）混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢； 2）再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带； 3）倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鳞状色斑。“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。

③快插慢提，振速控制。当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。

一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:1）“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定； 2）“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣； 3）“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。

④振捣作业注意事项。1）振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振现象发生。2）要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及预埋件。3）振捣棒作为混凝土的振捣工具，不能用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。4）掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

二、补救措施

补救措施是指拆模后对混凝土表面出现的错台、挂帘、蜂窝、麻面、模板拉筋头等缺陷的修补，以满足外观质量及使用要求。① 错台修补，对错台大于2cm的部分，用扁平凿有坡度凿除，并预留0.5~1.0 cm的保护层，再用电动手砂轮打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接；对错台小于2cm的部位，直接用电动手砂轮有坡度打磨平整。根据现场施工经验，对错台的处理一般在混凝土强度达到70%前后进行修补效果最佳。

② 蜂窝、麻面、挂帘的修补，对超过规定的蜂窝麻面先进行凿除，然后将填补面用高压水冲洗干净，涂刷一道的浓水泥浆，然后回填微膨胀砂浆、环氧砂浆或丙乳砂浆，最后压实填平。对超标的气泡，先凿成深度不小于2cm、边长不小于4cm的小坑，再用微膨胀砂浆、环氧砂浆或丙乳砂浆填补，应与母体颜色相近。挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨光，先用粗砂纸磨平，再用细砂纸磨光。

第五篇：混凝土外观质量处理方案

XXX工程

混凝土外观质量处理方案

XXX建设有限公司

年 月 日

1.编制依据

1、本工程的特点和施工现场的环境条件。

2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015。

3、《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011。

4、《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBG50146-2014。

2.工程概况

XXX工程位于振兴路西段，规划总用地面积XXX㎡，建筑占地面积XXX㎡。

本工程设计情况：1﹟和4﹟楼为5层、2﹟和3﹟楼为8层、5﹟楼为15层、共计5栋总建筑面积为XXX㎡。

本工程梁、板、柱、剪力墙均采用钢筋混凝土，采用梁板式结构体系。

因施工过程中混凝土质量出现蜂窝、麻面、孔洞、露筋等情况，特编制本修补方案。

3.处理方法 3.1.蜂窝处理方法

小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实 较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

3.2.麻面处理方法

表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3.3.孔洞处理方法

将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。

3.4.露筋处理方法

表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。

露筋较深：凿去薄弱混凝土 和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

3.5.空心板孔洞处理方法

（1）材料准备：电钻、水钻、吹风机、直径50mmPVC管、双面 胶条、高强无收缩灌浆料、漏斗、平头掀、灰桶等。（2）施工准备：

a、将空心楼板孔洞周边不密实的混凝土剔凿到周边均有密实混凝土为准，用吹风机将浮灰吹净；

b、为了水钻照准孔洞位向下钻孔，先用电钻照准孔洞部位向上

钻孔，然后再用水钻照准电钻孔向下钻孔，并小心成孔； c、水钻孔完孔后，将上下管头粘贴双面胶条的PVC管放进孔内（为了防止PVC管下滑，将PVC管上下管头粘贴双面胶条），PVC管下边与内模底部放平，上边比板面低至少20mm，及时检查放置高低情况；

d、用编织袋或聚苯乙烯泡沫塑料将破损的内模填充（若有内模损坏），以防止灌浆料溢流到内模内，造成不必要浪费及增加楼盖自重；

e、以上工序完成之后，顶板下边开始支模板，与顶板周围之间粘贴双面胶条，防止漏浆，最后进行高强无收缩灌浆处理。（3）灌浆工程：

a、顶板上边用直径为12mm的圆钢插捣，下边用锤轻轻敲击模板，以便使浆体快速充满空间；

b、灌注孔或小空间时，可用人工振捣，一定要把气体赶跑，灌注密实；

c、灌注完毕后，加强保温、保湿措施——保温可采取灌浆部位覆盖棉毡，保湿可采用接近干燥时适当洒少量的水养护； d、灌注完毕后，过12小时便可洒水养护（环境温度较高时）或用棉毡覆盖，养护期为7-14d；

e、拆模后，根据灌注后板底表面的平整情况，可进行打磨处理，达到美观效果。