第一篇：[水泥周]立磨不是万能的!)

[水泥周]立磨不是万能的！

核心提示：水泥行业的物料粉磨技术一直在推陈出新，在近几年，用立磨磨水泥的可行性和优劣势一直是粉磨领域内争论的焦点，2010国际水泥周之粉磨论坛上，各位专家对一度“叫好又叫座”的水泥立磨系统有了更加客观、全面的判断

水泥行业的物料粉磨技术一直在推陈出新，在近几年，用立磨磨水泥的可行性和优劣势一直是粉磨领域内争论的焦点，2010国际水泥周之粉磨论坛上，各位专家对一度“叫好又叫座”的水泥立磨系统有了更加客观、全面的判断。华南理工大学教授樊粤明认为目前的立磨水泥产品还不足以满足混凝土产业及建筑节能方面对产品质量等方面的需求，如何做到水泥产业与混凝土及建筑行业质量对标衔接，将是整个社会的节能！合肥院总工包玮建议粉磨技术应该和粉磨熟料结合，找到一个定量的而不是定性的需求，在水泥生产中找到适合自身要求的技术。

但是在看到立磨技术的大踏步前进的同时，也不能忽视传统球磨技术也在不断提高。郑州鼎盛工程董事长卢洪波表示，混凝土、水泥、水泥装备看似不关联的产业，只有它交叉起来才是粉磨技术创新的来源。辊压机技术、立磨技术都在迅速的发展，但是也要看到传统的球磨机技术在升级换代，而且已经达到了很高的水平。杭州湛蓝董事长郑一麟则建议大家--尤其是设备厂商应该进军其他行业。他表示，水泥行业的粉磨技术与其他行业比较起来已经是非常先进了，而其他某些行业的粉磨技术目前仍然非常落后，建议应该向氧化铝、冶金等行业进军，促进这些行业的粉磨技术发展。

在互动环节的最后，针对会议现场代表的提问，耐磨专家周平安、合肥院总工包玮、合肥院中亚建材装备总经理邓小林、郑州鼎盛工程董事长卢洪波、杭州湛蓝董事长郑一麟、安格尔建材董事长刘延生嘉宾们一一作答，中国水泥网CEO邵俊主持该环节活动。

中国水泥网CEO邵俊主持该环节活动

合肥院中亚建材装备总经理邓小林

立磨不是万能的

谢克平：是不是所有的粉磨都用立磨来代替？例如在煤磨领域，很多无烟煤生产企业都被迫用管磨，这是一个很不得已的措施。请教邓总，国内用立磨磨煤的例子多不多？另外，我认为立磨并不一定是最节能的设备，辊压机在某种程度上比立磨在节能方面更有效果，辊压机是否会越来越有生命力，而立磨的技术是否会一直发展下去？

邓小林：目前国内用立磨磨煤的厂家很多，但磨无烟煤的确实并不是很多。这主要的问题在于，大家都有一个误区，认为立磨磨无烟煤不行。但实际上用立磨磨无烟煤我们是非常有信心的，合肥院第一个用立磨磨无烟煤项目是在海南某厂，运行了大概四年时间，产量非常好，之后又在山西某项目上运用。除了水泥磨以外，其他磨机很多也开始采用立磨，如原料磨等。

针对第二个问题，我认为立磨不是万能的，如果单用立磨磨水泥，把混合材加在一起，水泥肯定会有问题。现在，粉磨领域发展的一个方向，是用立磨直接磨熟料，即纯熟料水泥，混合材单独用管磨粉磨，之后两种料进行混合。这样混合材粉料弥补了水泥颗粒中0μm到30μm区域，保证了水泥质量，而且电耗也低。

新型干法专家谢克平

谢克平：同样的立磨是不是无烟煤和烟煤都可以使用？

邓小林：如果两种煤交替着使用，首先要按无烟煤来选磨。

谢克平：传统的管磨在技术改进之后电耗会降低很多，但我认为它还是没有立磨的电耗低，这个看法对不对？

邓小林：这个要根据原料的不同来看。

参会代表：在节能减排方面，很多都会提到电耗指标，我想不管是水泥磨还是生料磨，我们应该设定一个指标来进行比较，不同的厂家、不同的区域、不同混合材，比较的定义方面会很模糊，是否应该制定一些标准使比较起来更加直观，更加能够容易理解？

合肥院总工包玮

包玮：混合材对水泥的产量和电耗的影响是最大的。北方地区钢产量比较多，钢渣、矿渣的价格比较好掌握，往往P.O32.5的水泥可能比P.O42.5的水泥产量还低，江浙一带的炉底渣和粉煤灰比较多，可能P.O32.5的水泥产量会高于P.O42.5。这里面与粉磨方式也确实有关系，湿排粉煤灰的应用在减震方面非常重要。一般的电耗标准在行业内都是以P.O42.5普通硅酸盐水泥，设定好比表面积等前提条件之后再去测算。

卢洪波：用吨熟料电耗多少、吨水泥电耗多少制定标准，有一刀切之嫌。反映在粉磨难易程度，我们目前做的比较多的方法是，一个是粉磨功指数，一个是相对易磨系数。煤炭行业是做哈氏可磨性试验，他与我们水泥行业的粉碎过程偏离较大。由于在生料当中不是单纯的石灰石，往往还需加入硅石等校正原料。随着加入量以及砂岩的不同，粉磨功指数的差异是很大的。各厂设备选型投入差别也很大，就以球磨机来说，不同厂家磨机的磨机篦板、隔仓板的结构形式、风量、风速、风压，配备选粉机的类型，选粉机的效率，系统的循环负荷率，包括研磨体的使用，这些都会对粉磨的结果造成很大的偏离。因此用一个或者是两个参数作为一个标杆去对标，这些都是有点形而上学，或者说对这个技术的复杂性，理解得远远不够。熟料的几个指标在新型干法窑中已经基本“大一统”了，它的区别仅仅是在混合材的配比上会出现比较大的差异。而在生料上，石灰石和硅石千差万别，其粉磨结果的差距是很大的。原料的粉碎工程，以及主机选型之间的关系等，目前很难用一个标准去加以比较。

参会代表：辊压机的细度、立磨的细度与窑的烧成系统的关系？

包玮：应该说辊压机和立磨的细度差异不会太大。总体上，辊压机与立磨在粉碎本质上没有太大的区别。辊压机和立磨在生料上的应用是各有各的关联，并不是说所有的立磨在生料的粉磨上都好，辊压机也不是可以替代所有的立磨，两种粉磨方式各有各的优势，我们可以根据它们的特点来选择。[Page]

郑州鼎盛工程董事长卢洪波

粉磨系统设计运行须因地制宜

参会代表：因为我们矿山的砂岩硬度和磨蚀性都比较高，能不能对砂岩破碎机提出一个好的方案？

卢洪波：这个方案分两种，一种是初步解决，一种是彻底解决。初步解决是把破碎机的锤式转子结构换成板锤结构，将原来安装的锤头换成板锤，这样磨损度会下降两到三倍。彻底解决，由于砂岩的二氧化硅含量很高，而且结晶颗粒很大，它的磨蚀性非常强，使用冲击类破碎机甚至反击破都不是彻底的根治办法，根治它要用两段破碎最合理。一段破碎使用高效无摩擦颚式破碎机，出料颗粒大小为40mm到60mm之间，完了之后第二段破碎采用高效超细圆锥破碎机，出料颗粒最小可以到8mm以下，这样就可以把砂岩破碎在工艺上控制在10mm以下，它们的破碎成本只是锤破和反击破的几分之一，甚至可以到十分之一。这样就彻底解决了高硬度，高磨损砂岩的破碎问题。

耐磨专家周平安

周平安：我来补充一点。判断辊压机和立磨从研磨状态和材料选择，首先要对工况条件进行比较细致的分析，影响比较多的是物料对辊磨的对抗性、软硬度和颗粒大小等。从目前来看我们依旧以超高锰钢材料为主，在原有的技术上做一些改进。还有就是混合技术，例如针对具体的硅矿经过足够的分析之后研发出的陶瓷技术。

上海九峰水泥董事长王晓荣

上海九峰水泥董事长王晓荣：大磨机和小磨机的电耗和台时产量是不太相同，但是我听有位专家讲说2.2米磨机磨生料电耗约十五六度，按照4.5米或者5米的磨机电耗就要二十八九度，接近三十度。请教各位专家，我的生产线上的磨机隔仓板都是精加工的，究竟选择什么样材料，才能保证其的耐磨性好，易加工而且机械性能优秀？

卢洪波：隔仓板的加工一个很好的选择是合金钢板，因为其他材料来源太缺，造价也高。我给你推荐一个来料简单，价格也便宜，综合性价比最好的45鉻合金钢板，通过先用铣床铣出孔，完了以后再用860度淬火，260度回火得到的隔板价格便宜而且性能很好。[Page]

安格尔建材董事长刘延生

耐磨材料生产企业如何与时俱进

参会代表：粉磨机中的磨球怎样去适应整条流程粉磨技术的跟进？我们耐磨材料生产企业应该怎么样去做？

周平安：我们对于“无球化”战略的估计是：“无球化”还只是作为一个口号，要想真正实现“无球化”还比较难。

目前运用立磨和辊压机来改善粉磨系统，从长期工艺发展来看，球磨在短期内很难被彻底淘汰。但是磨球的使用量会有所改变，第一，将来的趋向是立磨和辊压机在一定情况下会代替球磨机。第二，随着球磨机的大型化趋势越来越明显，耐磨行业将来的发展方向可能会以锻锤来代替磨球，目前国内的锻锤采用率还较低。

我们提出将来耐磨行业发展方向有两条，第一条是单品种的规模化，针对手工市场和低效益的企业。第二是有条件的企业产品应该多样化，以适应各种需要。耐磨材料行业、企业应该认清这种形势，遵循市场的变化，随着其他工艺的改变，在技术上也做到及时更新。

参会代表：很多客户要求我们耐磨材料生产企业生产的产品必须成本低且损耗小，一般我们用破碎磨耗来检验。但是磨耗涉及因素很多。此外，我们磨机在使用中里面的的微球总会在不知情的情况下被排掉，希望在座的专家能够给一些建议。

卢洪波：磨尾流失掉一部分逊径研磨体是正常的，因为在磨机尾仓要将水泥磨至360m2/kg（比表面积）左右，这时候使用大规格的研磨体是错误的，必须采用直径10～14mm左右直径的研磨体；如果将水泥磨至350m2/kg（比表面积），直径低于3.0～4.0mm的研磨体效率就很低了，这类研磨体只有在磨400～500m2/kg（比表面积）的水泥时才会有价值，而在粉磨350m2kg（比表面积）左右的水泥时是没有价值的，应该把它排出去。要与客户在这方面达成共识，在签订合同时就要把这部分准确地估计进去，界定一下多大尺寸的研磨体视为报废，超出这一部分的，双方要有其他的约定。我再提醒大家，在磨机尾仓磨比表面积在350m2/kg左右的水泥时，3.0～4.0mm的研磨体是没有价值的，应该把它分离出去的，这种规格的研磨体仅仅是在磨比表面积在400m2/kg以上的水泥时才能发挥作用。所以你们应该在商业合同中屏蔽这类问题。如果是5～6mm及以上的大规格研磨体流失，一般有两个原因，一是磨机篦板上的篦孔出现了问题，这个在开始设计时就要注意避免。如果有企业认为是因为特殊需要，那么我们有一个简易的做法，就是在磨尾的中空轴上加一个返料螺旋，它利用研磨体和水泥的比重不同，使水泥能够正常出磨，而钢锻返回到仓里。

从水泥耐磨材料行业来看，钢球市场被立磨、辊压机大量切割这是现实。新上的水泥生产线的生料磨百分之九十以上都采用立磨，还有相当一部分是全辊压机式的。在水泥磨这方面，由于辊压机功率越来越大，承担的粉磨功比重越来越高，入磨物料的比表面积越来越高，细度越来越细，单位水泥消耗钢球是一直在下降的。因此它被辊压机、立磨大量切割市场是很现实的。那么钢球企业怎么来做？一方面比竞争对手提供更有竞争力的一揽子服务方案，包括提供高效的研磨体级配，比如美国的GST公司就发明了自动补球机，在磨机前面加自动补球机以后，将两次补球间隙从之前的十几天变成了动态、在线、即刻补充，使得两个峰谷和峰底的磨机产量差别得到了很大的消除，使整个磨机平均产量得到了有效提升。这就为其带来了很大的市场份额。第二个从材质上来说，一方面我们必须解决钢球的耐磨性，由于钢球的规格越来越小，所以我们可以尝试提供有更高含碳量的过共晶高铬钢球，不仅仅使钢球的耐磨性得到提高，而且也使钢球的圆整度更好，因为我们在这个时候不仅仅考虑磨耗，还希望钢球的圆整度更好。最后就是你们可以考虑尽管钢球的市场在减少，但是辊压机辊皮的消耗，立磨的磨辊、磨盘的消耗又增加了新兴的市场，这实际上是耐磨材料的转移。

刘延生：我个人认为“无球化”时代是一个很好的理想，但是在近期实现不了，这是我对水泥工业的认识。第二，研磨体耐磨性的问题，实际上我们国家，包括我们原来合肥院，经过定标和对标，一吨水泥对于研磨体的消耗量是50克，但是日本只有20克，这反映出一个问题就是说我们国家，我们生产研磨体的单位，没有达到世界先进水平。第三个就是我们很多单位要的是“便宜货”，这就需要我们水泥生产企业和我们的装备企业统一认识，按照一个统一市场价格规律来办事。[Page]

杭州湛蓝董事长郑一麟

粉磨系统的设计细节

参会代表：请教湛蓝公司的郑一麟董事长，在粉磨矿渣之前是不是需要烘干炉，磨内是不是有烘干仓？请你结合过去设计的经验，给大家讲讲在设计这方面的时候需要注意一些什么东西？

郑一麟：一般说来开路粉磨系统对水份含量的要求比较严格，无论是磨水泥还是矿粉，磨内水份含量超过1.5%时，磨机就没有产量了。但是也不能没有一点水份，要求将水份含量控制在1.1%-1.5%之间。

以前我们用管磨磨矿渣，必须要有烘干设备。一个烘干机大概要三百多万，此外还要造干的矿渣库，最后再进去磨机粉磨，整条生产线的造价也因此提高了不少。通过技术升级，现在的管磨已经省去了这些流程，现在的管磨采用的是V型选粉机，在V型选粉机里加热风，把矿渣烘干。湿矿渣用V型选粉机烘干后，选出来的粉料进入磨机，出料的时候会到辊压机，进入辊压机的矿渣水份大概是在7%到8%左右，再与一些干的、已经破碎过的矿渣混合进入磨机。矿渣的铁粉含量大概是在千分之二左右，因此矿渣粉磨必须进行两次除铁，这是一个非常关键的问题。矿渣的除铁分为两道，第一道是矿渣从矿山进堆场时的除铁，除去矿渣颗粒外面的铁；包含在矿渣颗粒内部的铁粉经过辊压机磨碎之后再进行一次除铁。年产30万吨的矿渣粉磨生产线总投资大约2500万至3000万左右。

来自国外的参会代表

参会代表：在粉磨的时候不论是立磨还是管磨，在选粉的时候必须引入热风，这个热风是来自哪里？

郑一麟：热源来自热风炉。省去烘干机这一块，这样也省去一大笔投资。

参会代表：我们使用的是打散机＋辊压机＋管磨的联合粉磨系统，打散机入磨细料管道的高度和角度对粉磨的有什么影响？我们所使用的管道高度有7、8米，角度接近50度。

包玮：入磨细料的管道不能太直，如果太直进料会太快，会对粉磨机的粉磨性能产生不好的影响，管道弯曲一些会更好些，尽量控制进料的流速，提高粉磨的质量。

第二篇：水泥立磨操作维护

水泥线设备 水泥立磨

生产技术部 2011年4月4日

一、原料立磨的结构

原料立磨（以下简称立磨）用于原料粉磨。由于原料含有水分，因此，立磨应具有粉磨和烘干双重功能。

本立磨由以下部分组成：

1.1 分格轮喂料装置

1.2 磨机主体

1.3 磨机传动系统

1.4 选粉机及其传动

1.5 磨机检修专用工具

1.6 设备走台及栏杆

1.7 液压及润滑系统

1.8 磨机传动与控制电气系统

1.9 喷水系统

二、原料磨的操作

1.开磨前准备

1.1、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨OK表。

1.2、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料。

1.3、通知电工、巡检工进行挡板 “三对一”工作。

1.4、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。

1.5、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。

1.6、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。

1.7、通知总降、调度准备开磨。2.正常开磨

回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。

2.1、启动均化库顶组；

2.2、启动生料输送组；

2.3、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可；

2.4、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常；

2.5、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.6、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.7、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.8、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速；

2.9、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；

2.10、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。

2.11、启动立磨吐渣组；

2.13、通知公司调度、总降、电工、磨巡检工，现场检查磨辊是否升起，启动磨主电机；

2.14、当磨机出口温度大于90℃，启动原料喂料组，按照化验室的要求设定配料比例；

2.15、增加立磨循环风机的抽风量，加大磨内通风量，同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度，保持入磨负压小于1600 Pa。同步调整窑尾系统风机挡板开度，确保立磨循环风机出口负压在正常范围；

2.16、设定研磨压力等于80bar，当磨机差压大于4500 Pa时，进行降辊研磨；若差压达到5500Pa，可适当加大研磨压力。

2.17、启动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水，首喷设定为3t/h，可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；

2.18、监视磨机振动值和磨机料层厚度，随时准备升辊；

2.19、当料层厚度超过100mm，增加研磨压力，但每次增压不准超过5 bar/次；磨机振动稳定后，应先排空吐渣仓，在排吐渣之前可适当减产，并与现场保持联系，控制合理的下料速度(通过循环斗提的电流判断)，避免磨况不稳。

2.20、当吐渣斗提电流下降，且料层厚度变薄时，可适当加产，每次加产不应超过10吨，时间间隔应大于10min；当吐渣斗提电流变大时，应增加磨内通风，增加立磨循环风机挡板开度，应同步增加选粉机转速；

2.21、当研磨压力达到110 bar时，每增加研压应不应超过2 bar/次，且增压间隔必须大于15分钟，不论何时，研压不准超过114 bar；

2.22、正常运行时，选粉机转速不准超过1230rpm。3.停磨

（1）16小时以上停磨：

1.1、通知巡检工，做好拉空石灰石仓、铁质原料仓、砂岩仓、粘土仓的准备；

1.2、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

1.3、停磨前2.5小时停止石灰石入库组；

1.4、停磨前2小时，通知联合储库行车工控制各调配仓料位，确保2小时后仓空；

1.5、待各仓下料出现不畅时，通知巡检工进行放仓工作，拉空后，停止原料调配组；（密切关注入磨皮带上物料、磨盘料层厚度、磨机振动情况，提前进行提辊操作，防止立磨出现异常振动）；

1.6、为了控制好立磨振动，先减产运行，待立磨吐渣量下降时，减少磨内抽风，降低选粉机的转速，当出磨温度较高时，可先关小入磨热风挡板，控制好入磨风温。当磨盘料层厚度逐步变小时，可降低研压。当磨盘物料厚度小于50mm，研压降至80bar，升辊，将吐渣 排至吐渣仓；

1.7、待入磨皮带上物料送完后，停止原料磨主电机；同时将入磨热风挡板关闭，打开旁路挡板，关闭循环风挡板。关闭立磨循环风机入口挡板、出口挡板，停止循环风机；同时停止选粉机，当磨出口温度低于60℃时，同时办好停电手续并确认停电后，方可打开磨门，同控制磨内负压；

1.8、停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定，同时保证入窑尾电收尘气体温度，当入窑尾电收尘温度超过150℃，可适当打开入电收尘冷风挡板；

1.9、通知巡检工检查主斜槽物料输送情况，待彻底输送干净时，通知窑操，将回灰打至入窑后，同时1分钟后停止生料输送组；

1.10、停止生料库顶组；

1.11、在磨主电机停机2小时后，停止张紧液压站，将磨辊放至磨盘上。在磨主电机停机超过4小时以上时，可停止立磨磨辊润滑、主减稀油站；

1.12、在磨内停止通风4小时后方可停止密封风机。

（2）4小时以上停磨：

2.1、通知现场适时停止向配料站各仓进料；

2.2、停止喂料组,停止磨内喷水组，升辊后，将三通阀挡板打入吐渣仓；

2.3、停磨主电机，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开1618风机入口挡板；

2.4、停止吐渣料循环组。升辊大于15分钟，主电机停机小于4小时：

（3）、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

（4）、适时停止各仓进料。

（5）、止料、停喷水、升辊，停1327及选粉机。

（6）、保持各稀油站、润滑站、液压站、密封风机及生料输送组及入库组的运行，可现场降辊。

（7）、若不入磨检查，关闭各入磨及出磨挡板进行保温（若须紧急入磨检查，先汇报分厂领导及生产调度），可关闭各入磨热风挡板，打开入磨冷风挡板及磨出口挡板，进行冷磨。但入磨时必须关闭所有的进出口热风挡板。

（8）15分钟以内升辊：

停原料调配组；

停磨内喷水；

关小循环风机入口挡板，控制磨内温度；

升辊超过15分钟，停磨主电机。

三、原料磨的维护

立磨如果日常检查做的比较好，就能减少停机次数，提高设备运转率。立磨是大型设备，每次启动费用比较高，如果在不停磨的情况下将故障排除，即可节省维修成本，又能大大提高设备运转率。因此减少停磨次数、节省维修成本、尽早发现设备故障点显得尤为重要，这也就需要做好日常检查，日常检查有以下注意事项。

1、冷却水

不管是地下水还是河水都会含有一定的泥沙，时间一长，就容易在减速机润滑站过滤网处沉积，堵塞过滤网，滤网一旦堵塞，会进一步导致油温升高，甚至损坏设备。因此冷却水在生产时需要检查回水状况和清洁度，每班检查2-4次。

2、各测温点的检查

立磨的测温点有20-30个不等由于立磨在生产时一直处于在震动状态，即使是运行平稳的也有一定的震动量，容易使热电阻的接线松动，也就有可能造成接线不良、信号不准确等。所以当控制系统显示数字与平时偏差较大时需要随时检查，确认信号是否准确。

3、密封风机

密封风机的主要作用是用来保持磨辊内一直处于正压状态，避免在生产时粉料进入磨辊内部，起着保护磨辊轴承的作用。空气中肯定带有一定量的粉尘，如果密封风机将这些灰尘吹进磨辊内部，就有可能损坏磨辊轴承、破坏骨架密封、造成磨辊漏油。这就需要再风机的进风口加一道滤网来阻挡粉尘的进入。

4、选粉机

选粉机是立磨产品质量的主要控制设备，只有选粉机的稳定运行，才能更好的控制好产品质量。针对选粉机的工作特点，平时应注意以下几个方面：一是检查选粉机的轴温由于选粉机的工作环境在90-95度之间，比较容易造成轴承温度过高：二是检查转子磨损情况，如有磨损应及时处理。

5、辊套及磨盘衬板

立磨辊套是有复合材料堆焊而成，使用寿命一般在3000h-4000h之间，如按24h全天运转计算大约5-6个月需要堆焊一次。定期检查辊套及磨盘衬板并不仅仅是为了安排堆焊周期，更重要的是检查其磨损是否正常，如发现异常情况能够及时处理。

6、蓄能器

蓄能器的压力根据实际情况，约是工作压力的50%。由于物料的易磨性、水分含量、粒度等各方面因素，致使各厂所使用的工作压力也就不同。可以根据实际工作压力来调节蓄能器的压力。季节的变化和密封失效也会影响蓄能器的压力，这就需要一个月检查一次蓄能器的压力。

7、润滑管路

润滑管路是润滑系统非常重要的一部分，也是比较容易出现故障的地方，如果管路泄露在很短的实际内把油箱内的油全部泄空，管路出现故障的地方就是接口和焊口的位置，及时发现泄露就成了日常检查的很重要的一部分。

8、油质的选择

在拥有优质的管路的同时也需要优质的油，现今有很多用户使用普通的润滑油即矿物油。但按照立磨的设计原理需要使用合成齿轮润滑油最好，两者具有很大的区别。正常情况下合成齿轮油最明显的好处是磨辊回油温度低。普通的润滑油回油温度在50度以上与合成润滑油相比高10度，由此可见，油质的好坏对设备的使用效果起到了至关重要的作用。

9、润滑油的更换 使用优质润滑油也要及时更换，润滑油一般第一次投料1-2个月内需要更换一次，然后在每半年更换一次。在第一次换油是最好是将管路再打一次循环并且清理油箱。这样做的主要原因是由于经过使用，管路内结壁的粘结铁屑等在高压的冲刷下会下来，在打一次循环，就能将管路清理的更干净。

10、油脂润滑点的检查

油脂润滑是立磨非常重要的组成部分，检查室为了避免生产过程中出现油量过多或是润滑油量不足等现象。油脂过多的处理方法有：首先检查控制柜设定供油时间是否过长：其次油嘴是否堵塞或未拧紧。为了防止出现润滑油量不够，在日常检查时还需注意设备运行时有无异常声音或是不正常磨损现象等，这一现象容易发生在油缸耳环处，如果此处润滑量不够的情况下，就容易造成油缸销轴动作不灵活，甚至导致油缸耳环断裂。

11、螺栓的紧固

立磨共有螺栓几十种，这些螺栓在试车阶段，运行8h或第一次投料停车时紧固并防松，为了避免螺栓松动或脱落现象，日常停车检修时需要对所有螺栓进行检查，避免因螺栓脱落引起重大事故。下面以摇臂以及磨辊上螺栓为例说明螺栓的重要性。

摇臂的螺栓松动会引起以下问题 1）摇臂主轴窜动。引起这一现象的主要原因是摇臂主轴一端的螺栓松动，另一端的螺栓仍然紧固，使得摇臂主轴受力不对称，也就是偏向另一端窜动。

2）销轴帐套变形。帐套也是对称安装的，当另一端松动，另一端紧固是，也会使帐套受力不对称，从而发生轻微的变形。此现象在正常运转时感觉不到的，只有在拆卸摇臂是才能发现。

3）摇臂密封框架脱落。密封框架螺栓长期磨损松动或脱落时，密封框可能脱落，一旦掉进磨机内部，可能损伤辊套。

磨辊螺栓

由于磨辊螺栓一直处于磨损状态，虽然做了很多的防护措施，也难免由于磨损或是安装不当等情况，造成螺栓脱落。所以说要及时安排时间复紧，以免掉入磨盘内部，引起磨机震动，对辊套造成极大的伤害。

第三篇：水泥立磨工作原理

水泥立磨工作原理

水泥立磨是水泥生产线上的关键设备，随着水泥产业的继续发展壮大，水泥立磨应用越来越广泛。为了让客户对水泥立磨有深入的了解，挑选到称心如意的水泥立磨，今天我们就来详细解读下水泥立磨的工作原理。

水泥立磨工作原理：

水泥立磨主要用于水泥等原料的粉磨，其工作原理是：原料通过二道锁风阀、下料管落到磨盘中央，横竖旋转着的磨盘借助离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平。使其形成一定厚度的料床。在此过程中物料同时又受到磨盘上多个磨辊的碾压，并在压力辊子的作用下被破碎。

在离心力的连续驱使下物料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升经水泥立磨机中部壳体进入到分离器中(选粉机)，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分被迅速蒸发。

水泥立磨工作原理图

在粉磨系统中，由于受到水泥立磨下游风机负压作用的抽吸，热风从立磨两侧风道进口进入，并经导风环导入磨内;由于导风环向磨机中心方向倾斜，因此高速高温气流把从挡料圈溢出的被粉碎过的较大物块吹回磨盘，将颗粒较小的物料提升。在提升过程中不断有不同粒度的物料下落到磨盘上，只有那些足以被风力携带的粒子才能到达上部分离器进行选粉。

经过组合式分离器的物料要进行两次对不合格粗颗粒的筛选过程。首先在外围是固定叶片处，因为固定叶片与其所在圆成一定角度，一部分粗粒子因撞击叶片失去动能而落回磨盘。气体进入分离器转子时，受到动叶片撞击，从而进一步将粗粒子剔除，只有符合力度要求的颗粒才能通过，经选粉后的气、料混合物从分离器出口排出，由系统中下游收尘设备收集。

水泥立磨结构图

分离器的转速控制着物料的细度，由于采用变频调速电机，因此转子的转速可无极调节。在物料粉磨提升回落过程中，与热气体进行着充分热交换，使物料水分蒸发，从而使成品水分控制在预定的范围内。

由于在喂入的物料中，可能会有一些难以粉碎的料块以及金属块偶然喂入磨内。当他们越过挡料圈到达风环处时，不足以被喷出的气体吹起，因而顺风环落下至进风道，被刮料板刮到排渣阀处排出。

HLM立磨

第四篇：水泥立磨逻辑控制

水泥立磨逻辑控制

抬辊（静态抬辊）

抬辊是在检修或手动执行的一个抬辊命令，抬辊主要是Y1、Y4和电机组成。Y1是无杆腔加压、Y4是有杆腔减压，具体：Y1、Y4和电机同时得电，在收到最后一个高限位延时2s后Y1、Y4和电机同时失电。自重落辊（静态落辊）

自重落辊是在检修或手动执行的一个落辊命令，落辊主要由Y3和Y4组成，在执行自重落辊命令后，加载缸上下腔会给油箱打通，来达到落辊的目的。自重落辊在收到低限位信号后不执行跳停命令，只做2分钟延时自重落辊命令取消。在执行自重落辊时，中控需要做一时间延时来自动停止自重落辊命令，需要液压具备条件后来计算高位到底位的落辊时间。快速抬辊（磨机运行）

快速抬辊是在磨机运行中出现故障后执行的一个命令。快速抬辊主要由Y1、Y5和电机组成，在出现故障时Y1、Y5和电机同时得电，在上述命令执行4s后，Y5 失电，同时Y4得电，收到最后一个高限位信号后延时2s后 Y1、Y4和电机同时失电。

快速抬辊也在喂料系统任何一个设备出现故障停机后，磨机都会执行快速抬辊命令，此时喂料系统停止喂料，磨机执行快速抬辊命令，并且磨机循环系统打外排。

在磨机运行过程中振动过大后延时执行快速抬辊。

在收到低限位后延时执行快速抬辊。

在主电机急停后，执行快速抬辊。落辊（磨机运行）

落辊是在磨机运行中的一个加载命令，落辊由Y2、Y3和电机组成，在执行落辊命令后，Y2、Y3和电机同时得电，在达到设定的反馈压力后延时2s，Y2、Y3和电机同时失电。

在执行落辊加压命令后时（落辊加压认给定压力）在任意一个磨辊收到低限位连续3s后，落辊命令取消，同时执行快速抬辊命令。在执行快速抬辊命令时停止喂料系统，并且外循环打外排。

补压（磨机运行）

补压是有杆腔低于设定压力0.5MPa连续5s后执行的一个自动补压命令。补压是Y2和电机同时得电，在补压到设定压力后延时2s后Y1和电机同时失电（补压是采集有杆腔反馈压力，在低于有杆腔设定压力0.5MPa连续5s后执行的补压命令。减压（磨机运行）

在压力高于设定压力0.5MPa连续5s后执行的一个自动减压命令。减压是Y4得电，在达到设定压力后Y4失电。增大平衡力（磨机运行）

增大平衡力是在运行中执行的一个无杆腔补压命令。增大平衡力是由Y1和电机组成，在无杆腔的工作压力低于设定压力0.5MPa连续5s后Y1和电机同时得电，在补压到给定压力后延时2S后Y1和电机同时失电（补压是采取无杆腔反馈压力，在低于反馈压力0.5MPa连续5s后执行此补压命令）降低平衡力（磨机运行）

降低平衡力是在磨机运行中执行的一个无杆腔减压命令。在无杆腔的工作压力高于设定压力0.5MPa连续5s后Y3得电，在减压到给定压力后Y3失电，（减压是采集无杆腔反馈压力，在高于反馈压力0.5MPA 连续5s后执行此补压命令）在中控驱动时，可以分为手动和中控自动两组之分。在达到现场位置时可以单独驱动电磁阀和油站电机及加热器，在打到中控位置时只可进行组开，加热器在中控位置时，受温度变化而执行自动加热后冷却。并且在打到中控集中位置时受连锁限制。

注：在执行加载落辊时，必须具备下列条件：主电机运行；润滑系统正常；喂料系统正常；（皮带秤，入磨皮带机）；磨机外循环运行正常。在加载落辊过程中，加压、减压、增大平衡力、降低平衡力是不执行命令。在执行完毕加载落辊后执行加压、减压、增大平衡力、降低平衡压力命令（加载落辊由于加压、减压、增大平衡力，降低平衡力命令）

如果在执行加压、减压、增大平衡力，降低平衡力命令的同时，如果出现振动过大，此时快速抬辊命令优于加压、减压、增大平衡力，降低平衡力命令。此时停止喂料系统，并打外排。

磨机主减速机参数

推力瓦工作温度：正常55度左右，60度报警，65度跳停。输入轴的轴承温度一般低于65度，80度报警，85度跳停。

减速机垂直振动、水平振动5mm连续5s报警，8mm连续3s执行自动抬辊（在生产正常后8mm连续3s改为磨机跳停）振动值需要现场根据实际情况检测的数据，进行振动值数据设定的相应修改）

主减速机下轴承80度报警，85度跳停。

磨辊润滑：磨辊润滑回油温度60度报警，70度磨机主电机跳停。选粉机pt100轴承测温

选粉机轴承温度高于90度报警，高于95度跳停，磨辊密封风机

密封风机压力低于2000Pa报警，延时20分主电机跳停（是否有压力变送器）允许启动主电机条件：

1、液压处于备妥状态，并且磨辊都处于高限位。

2、磨辊润滑处于运行状态，并且处于正常状态。

3、主减速机推力瓦、高速轴、油箱温度、振动值都正常。

4、主减速机油站处于正常运行状态。

5、选粉机正常运行状态。

6、密封风机运行正常。

7、磨机外循环系统运行正常（包括两道气动阀、刚性叶轮给料机）。磨主电机跳停条件：

1、振动值大于8mm/s 延时3s 后主电机跳停（因处于调试阶段先把振动值值大于8mm/s

延时3s 后执行自动抬辊，在系统运行稳定后改为跳停，振动值需要现场进行实际检测真实数据，根据检测真实数据，根据检测的真实数据进行振动值设定的相应修改）

2、主减速机油站控制柜出现掉电，主电机跳停。

3、主减速机油站高压油泵运行信号丢失后，主电机跳停。

4、密封风机压力低于2000Pa 报警，延时20分钟主电机跳停。

5、主减速机推力瓦温度65度报警，70度跳停。

6、主减速机高速轴温度高于75度报警，高于85度主电机跳停。

7、磨辊回油温度高于60度报警，高于70度跳停。

8、主电机前后轴承温度高于65度报警，高于70度跳停。快速抬辊条件：

1、磨机运行过程中连续3s收到低限位时，自动执行抬辊命令。之后中控根据中控操作情况手动执行落辊命令。

2、磨机运行过程中如果振动值超过设定值连续5s后，自动执行抬辊命令。试车时可把振动值设为4连续5s抬辊，振动值5.5瞬间抬辊。根据现场实际振动情况，最后再确定一个合适的数值。尽量避免磨机有过大的振动）

3、喂料系统出现故障执行快速抬辊，并打外排。

注：磨机运行中断续出现高限位信号需要检查料层厚度及限位是否松动。在任何的重故障情况下需要发出正确的指令是停主电机还是抬辊。

建议由DCS给润滑站的主机运行信号，改为从高压柜送来，以避免将来操作员误操作或者DCS发生系统故障，同时防止可能的高压柜送来的主机运行信号的故障，建议采用常闭接点，也就是：

1、表示主机停车，0表示主机运行。在此基础上建议润滑站满足以下条件：只要收到高压柜主机运行信号，油站将不再接受DCS系统或者其他任何方式的停机命令。

在连锁状态时低于25度时要先进行加热后方可启动润滑系统。

中材（天津）粉体技术装备有限公司

第五篇：水泥行业立磨修复资料

水泥行业立磨修复资料

1.立磨磨辊本体（辊芯）表面磨损

分块辊皮配合方式立磨磨辊本体（辊芯）表面修复工艺及现场修复案例，如史密斯立磨、德国非凡立磨、沈重立磨等 1）立磨修复步骤：

① 使用氧气乙炔对表面进行烘烤：去除油污和水分，提高材料的粘结力； ② 使用角磨机去除表面氧化层：提高表面的粗糙度和洁净度，提高材料的粘结力；

③ 最后调和索雷碳纳米聚合物材料SD7100涂抹于磨辊本体表面，辊皮表面提前刷SD7000脱模剂：涂涂膜剂的目的是便于后期辊皮拆卸，同时不损伤修复面；

④ 安装紧固辊皮，即完成修复：后期按照辊皮紧固要求，定期紧固辊皮，防止紧固压块及螺栓松动。2）立磨修复现场应用案例：

① 史密斯50立磨磨辊本体表面磨损修复，磨损深度1-2mm，每个磨辊12块辊皮，即修复12个配合面。

②沈重立磨磨辊本体表面磨损现场修复，磨损深度2mm左右。

（3）整体辊皮，辊皮与磨辊本体呈锥面配合，立磨本体表面磨损修复工艺及现场修复案例，如莱歇立磨、合肥院立磨、天津院立磨等。1）立磨修复步骤：

① 加工样板尺：根据立磨本体表面的结构形式及原始尺寸数据，加工修复量具；

② 本体表面焊接定位点，以样板尺为量具打磨出定位点的高度：确定辊皮的原始安装的位置及同心度。③ 表面喷砂或者打磨处理：去除表面氧化层，提高材料的粘结力； ④ 空试辊皮：测试定位点的高度；

⑤ 调和碳纳米聚合物材料涂抹至修复表面，辊皮表面涂抹SD7000脱模剂，然后吊装辊皮自然装配到位：以部件对应关系原理，修复出辊皮与磨辊本体的配合面，理论上可以达到100%的配合面，实际修复也可以到达90%以上的配合面；

⑥ 常温下材料完全固化6小时，后拆除辊皮，去除多余材料：防止多余材料对后期辊皮的紧固造成影响；

⑦ 修复表面再涂一层碳纳米聚合物材料，将辊皮安装到位，材料自然固化24小时以上或者加热固化8-12小时即可满足使用：再次涂抹材料安装辊皮的目的是使配合面积更大，可以通过烘磨的方式加热固化。

⑧ 运行使用后，根据辊皮的紧固要求，定期紧固辊皮，防止辊皮松动。2）立磨修复现场应用案例：

①莱歇56.33立磨磨辊本体（辊芯）表面磨损现场修复：表面磨损深度5-15mm不等，磨损不均匀。

②莱歇56.33立磨磨辊本体（辊芯）表面磨损现场修复：表面磨深度10mm，磨损相对均匀。

2.立磨磨辊主轴磨损修复 1）修复步骤：

① 表面处理：表面烤油处理，去除表面油污，然后使用角磨机打磨去除氧化层，露出金属原色，且表面粗糙；

② 根据轴表面的磨损深度决定修复工艺，即如果单边磨损量小于0.2mm时，可以采取打麻点确定同心，然后涂抹材料直接热装轴承，然后保证材料在60-80℃范围内固化6小时即可开机使用。如果单边磨损量大于0.2mm时，可以采取工装修复工艺，包括模具工装或者样板尺点定位工艺的方式处理，具体步骤如下： ③ 模具工装修复工艺：根据轴承位的原始尺寸及前后轴肩的尺寸加工两个半圆工装，以前后轴肩为定位基准面来修复轴承位。具体修复步骤参考《索雷工装修复工艺》细则。

④ 采取样板尺点定位工艺修复：根据轴前后轴肩的尺寸及轴承位的原始尺寸加工样板尺，然后在轴承位表面延轴向方向焊接6-8条定位点（可以点焊、段焊），然后以样板尺为量具，精确打磨出点的高度，最后涂抹材料用样板尺延轴向方向多次刮研，材料固化后热装轴承。

2）现场应用案例：3400水泥原料立磨磨辊主轴磨损现场修复，单边磨损0.2mm，现场采取打麻点，然后热装轴承的工艺实施修复，应用2年无任何异常。