第一篇：3.输气管道工艺操作原理编制规定(2012版发布稿)

CDP 油 气 储 运 项 目 设 计 规 定

CDP-F-NGP-PR-001.4-2012-2

代替CDP-F-GP-PR-002-2009/B

输气管道工艺操作原理编制规定

2012-02-27发布 2012-03-15实施

中国石油天然气股份有限公司天然气与管道分公司 发布

目 次

前 言..............................................................................II 1 范围..............................................................................1 2 规范性引用文件....................................................................1 3 术语和定义........................................................................1 4 基本规定..........................................................................1 5 总则..............................................................................2 6 管道工艺系统......................................................................3 7 主要设备检测、连锁及控制要求......................................................4 8 工艺站场及线路阀室................................................................5 9 其他系统控制与操作................................................................7 10 异常工况处理....................................................................7 11 紧急工况处理....................................................................8 附件 条文说明.........................................................................1

I

前 言

为了规范输气管道工艺操作原理编制，满足对输气管道自动控制的要求，对输气管道工艺设计原则、控制水平、工艺系统、主要设备工艺参数及控制要求、工艺操作等做出统一规定，制定本规定。

本文件是《油气储运项目设计规定》（CDP）标准格式类文件，代替CDP-F-GP-PR-002-2009/B 《输气管道工艺操作原理编制规定》。本文件适用于陆上新建、改（扩）建输气管道初步设计阶段工艺操作原理的编制。

本规定分为11章，第1章 范围；第2章 规范性引用文件；第3章 术语和定义；第4章 基本规定；第5章 总则；第6章 管道工艺系统；第7章 主要设备检测参数和控制要求；第8章 工艺站场及线路阀室；第9章 其他系统控制与操作；第10章异常工况处理；第11章紧急工况处理。

本文件与CDP-F-GP-PR-002-2009/B 《输气管道工艺操作原理编制规定》相比主要变化如下： ——“2 规范性引用文件”中增加CDP-G-PC-IS-004《油气管道控制功能划分统一规定》； ——“3 术语和定义”中仅保留新增的“管道设计内压力”、“管道操作压力”和“操作压力”3个术语和定义；

—— “4.2 工艺操作原理内容组成”中增加“其他系统控制与操作”内容，并将“主要设备检测参数和控制要求”修改为“主要设备检测、连锁及控制要求”；

——原文件“7 主要设备检测参数和控制要求”中增加“压缩空气系统”、“站内燃料气撬的检测参数和控制要求”的说明；并将“压力调节系统”和“调节阀”相关内容合并至 “7.7 压力调节系统”，章节名称改为“7 主要设备检测、连锁及控制要求”；

——原文件第8章中的“主要工艺保护参数”、“主要设备联锁保护及控制”内容合并至“7 主要设备检测、连锁及控制要求”；

——增加“9 其他系统控制与操作”，增加对通信系统的操作和控制、供配电系统的操作和控制、消防系统的操作和控制、冷却水系统的操作和控制、阴保系统的操作和控制、采暖锅炉系统的操作和控制、通风系统的操作和控制、排污系统的操作和控制、放空系统的操作和控制的控制要求；

——取消“10管道全线运行操作内容”；

——将“11 将事故工况处理”调整为“10异常工况处理”和“11紧急工况处理”； ——取消“7.13 储气库注采站”。

本文件所代替的历次版本发布情况为：CDP-F-GP-PR-002-2009/B 本文件由中国石油天然气股份有限公司天然气与管道分公司提出并归口管理。本文件起草单位：中国石油天然气管道工程有限公司

中国石油天然气股份有限公司北京油气调度控制中心

本文件主要起草人：苑莉钗 齐建波 杜伟强 黄丽 王学军 张帆 赵丽英 刘振方 孙应桃

本文件主要评审人：苗承武、任启瑞、张鹏、郭惠军、万新强、吴岩、王亚丽、张志军、张城、庞贵良、吴玮、张鑫、李国海、梁建青、戚麟、徐志强、程德发、黄永忠

本文件由中国石油天然气管道工程有限公司、中国石油股份公司北京油气调度控制中心负责具体技术内容的解释。

联 系 人：齐建波

联系电话：0316-2074547 本文件在执行过程中，如有任何意见和建议，请反馈至：

中国石油天然气股份有限公司天然气与管道分公司公司三化项目秘书处

地址：北京市宣武区广安门内大街甲311号院中国石油管道大厦9层

邮政编码100053 联 系 人：孙应桃

联系电话：010-69217730 电子邮箱：sunyingtao_cdp@163.com

II

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输气管道工艺操作原理编制规定 范围

本规定适用于陆上新建、改（扩）建输气管道初步设计阶段工艺操作原理的编制。当改（扩）建管道涉及输送工艺、控制方式、主要设备工艺参数发生变化时应编制工艺操作原理；当施工图阶段涉及输送工艺、控制方式、主要设备工艺参数发生变化时应编制修改版工艺操作原理。2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 50251

输气管道工程设计规范

Q/SY 201

油气管道监控与数据采集系统通用技术规范 CDP-G-PC-IS-004 油气管道控制功能划分统一规定 3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。3.1 管道设计内压力 pipeline internal design pressure 在相应的设计温度下，管道或管段的设计内压力不应小于管道在操作过程中管内流体可能产生的最大内压力。3.2 管道操作压力 pipeline operating pressure 在相应的操作温度下，管道或管段在操作过程中管内流体的压力。3.3 操作原理 operating philosophy 对设备的操作程序和保护参数进行明确，对由于设备发生故障，管道系统应采取的应对措施的说明文件。4 基本规定 4.1 一般规定

4.1.1 输气管道工艺操作原理应严格执行国家、行业相关标准、规范和规程，应符合国家和行业有关管道建设方针和政策。

4.1.2 工艺操作原理的内容及深度除应符合本规定的要求外，还应满足（但不限于）：

a)作为控制逻辑图编制的依据；

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b)作为生产运行人员操作运行手册编制依据； c)合同规定的其他要求。

4.1.3 输气管道工艺操作原理应单独成册。

4.1.4 调控中心、站控制系统以及就地控制等功能与职责划分应符合CDP-G-PC-IS-004的相关规定。4.2 工艺操作原理内容组成

a)b)c)d)e)f)g)总则；

管道工艺系统；

主要设备检测、连锁及控制要求； 工艺站场及线路阀室； 其他系统控制与操作 管道全线运行操作； 事故工况处理。

4.3 其他要求

改（扩）建输气管道项目的工艺操作原理可按设计合同（或委托书）要求针对需要改（扩）建的部分进行编写，并增加以下内容：

a)简要说明现有管道的概况及改（扩）建的内容；

b)改（扩）建部分和已有系统的关系及对已有设施（包括设备、仪表、管道等）的利用情况； c)改（扩）建对已有系统、设施作相应变化的情况。5 总则 5.1适用范围

主要描述输气管道工艺操作原理（以下简称“原理”）的编制内容、目的和适用范围。5.2编制依据

作为编制依据，应列出下述文件的发文（或签订）单位名称、发文（或签订）日期、文件号和文件名称：

a)初步设计及施工图相关设计文件； b)工艺系统分析； c)设备资料； d)合同；

e)其他支持性文件。5.3设计范围

主要说明工程设计范围和操作原理报告的编制内容。5.4编制原则

编制原则应根据不同项目特点和委托（或合同）要求确定。主要包括运行管理要求、输气要求、自动化和控制水平要求等。

5.5执行的国家、行业有关标准、规范

列出执行的国家、行业有关法律法规、标准的名称、标准号及年号。

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5.6编号说明

说明工艺操作原理中所采用的编号意义，或引用项目设备编号统一规定等。6 管道工艺系统 6.1 工程概况

工程概况应包括但不限于：

a)工程名称、性质、建设地点、建设单位等内容；

b)线路工程概况，概括描述线路的走向、沿线途经的区域、线路长度等； c)工艺系统概况，概括描述管道的管径、压力、输量、站场和阀室设置等； d)自动化控制系统概况，概括描述自动化控制系统的总体方案和控制水平、调控中心控制的范围和功能、站控的范围和功能、仿真模拟系统的功能等；

e)通信系统概况，概括描述工程采用的通信方式和设置情况，包括主用通信和备用通信； f)供配电系统概况，概括描述工程采用的供配电形式等； g)阴极保护系统概况，概括描述工程采用的阴极保护方式等； h)消防系统概况，概括描述工程采用的消防方式等； i)管理方式，概况描述工程采用的管理方式。6.2 输送工艺

6.2.1输气工艺描述

应说明气体组分等物性参数、逐年的分输气量。6.2.2 各主要输量台阶下稳态运行工况

a)应说明主要输量台阶的稳态运行工况的运行参数（列表统计），包括但不限于各站进出站压力、温度，流量、压缩机组功率等；

b)应说明管道及站场的投运计划、各压气站投运的机组台数。6.3 系统控制

6.3.1 概述

概述部分应至少说明管道工程采用的控制系统、控制中心设置情况及其功能、全线水力系统的控制模式。

6.3.2 管道系统控制要求

a)根据输气管道的规模、环境条件以及委托（或合同）的运行与控制需求说明管道系统的总体控制目标及控制水平；

b)应说明工艺站场、监控阀室、监视阀室与调控中心之间SCADA系统数据采集和传输的信息； c)应说明调控中心控制、站场控制、就地控制的范围和功能

1）应明确在调度控制中心与站场间通信正常时，管道系统控制的权属、调控中心和工艺站场控制系统的关系和控制范围，包括工艺站场流量、压力、温度、设备运行状态等所有与流程有关的参数和设备的站场监视和控制，以及消防系统、变配电系统、通信系统、阴极保护系统等的监控和运行作业及维护监护；

2）应明确在调度控制中心与站控制系统间通信故障或调度控制中心出现意外事件时，管道控制权限变更的原则、方式及操作要求；

3）应明确在设备由于通信、电力故障、维修等意外情况下不能执行远程控制条件时的操作和控制的方式。

d)站控制系统概况

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1）应概括说明站场工艺系统主要工艺设备的运行方式及控制方式； 2）应概括说明站场消防系统（消防水泵等）的控制方式； 3）应概括说明供配电系统的控制方式； 4）应概括说明其他辅助系统的控制方式；

e)应说明管道系统是否采用泄漏监测系统，如果有说明监测信号的传输位置； f)应说明管道系统采用的通信方式和设置情况，包括主用通信和备用通信及通信的带宽、误码率等；

g)应说明管道阴极保护系统概况，包括线路阴极保护系统的设置情况、站场区域阴极保护系统的设置情况以及阴极保护系统数据采集及远传。

6.3.3 管道系统安全保护

a)应说明管道报警系统概况及站场内可以引起报警的事件；

b)应说明站场ESD、设备ESD系统的组成、分级以及各自的控制逻辑； c)应说明压气站超压安全保护系统的组成以及压力系统保护值的设定； d)应说明压气站超温安全保护系统的组成以及温度保护值的设定。7 主要设备检测、连锁及控制要求 7.1 压缩机组

应至少说明压缩机组及其辅助系统具有温度、振动、机械密封泄漏以及相关参数检测和上传参数，并说明在压缩机组设有高压保护开关，与压缩机组联锁，对压缩机组进行保护。上述参数应预设给定值，当达到给定值时进行声光报警或者停车保护。

应列表说明压缩机组设有温度超高保护、振动保护、机械密封泄漏保护、压缩机组设有高压保护开关值。

7.2 压缩空气系统

应列表说明压缩空气系统的相关检测参数和上传参数及其设定值。7.3 站内燃料气撬

应列表说明站内燃料气撬的相关检测参数和上传参数及其设定值。7.4 空冷系统

应列表说明空冷系统的相关检测参数和上传参数及其设定值。7.5 加热系统

应列表说明加热系统的控制参数检测和保护控制。说明加热系统的安全保护措施包括过压、过温、熄火保护等。7.6 过滤、分离器

应列表说明过滤分离系统的相关检测参数和保护控制及其设定值。主要包括各过滤分离器的积液包主要高液位、高高液位等报警参数以及差压变送器的报警参数值。7.7 压力调节系统

应说明压力调节系统的相关检测参数和保护控制及其设定值，调节阀控制参数和调节特性。列表说

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明调压阀的操作压力、监测压力及安全切断压力及出口安全阀的安全泄放压力等设定参数。7.8 流量计量系统

应列表说明流量计量系统的相关检测参数和上传参数。7.9 清管器发送装置（接收装置）

应说明清管器发送装置（接收装置）的相关检测参数和上传参数。7.10 气质分析

应说明气质分析系统的相关检测参数和上传参数。7.11 站场远控阀门

应具体描述阀门的驱动方式。

远控应至少具有但不限于开命令、关命令、故障综合报警、就地/远控、阀位反馈(开到位、关到位)等参数的检测和上传。对于具有ESD功能的2气液联动阀门需增加：远控ESD命令、ESD复位命令和执行机构储能罐系统的压力检测、远传、低压报警。7.12 线路远控截断阀

应对线路远控截断阀的相关检测参数和上传参数进行说明。8 工艺站场及线路阀室 8.1 输气站

8.1.1一般规定

8.1.1.1 输气站包括输气首站、中间压气站、清管站、分输站、输入站、输气末站等。

8.1.1.2 应逐站描述输气站站场概况、工艺流程、工艺参数（包括但不限于压力、温度、流量）、主要工艺设备和技术参数、主要工艺保护参数、主要设备联锁保护及控制、主要工艺操作以及辅助系统等内容。

8.1.1.3 辅助系统包括消防系统、供配电系统、阴极保护系统以及其他辅助系统。8.1.1.4 应分别描述站场具体功能和特点。8.1.1.5 操作原理编制时各设备应带设备号。8.1.2 站场概况

站场概况内容应包括站场所处地理位置以及周边情况、站场的主要功能、规模、主要工艺设施和系统的设置情况。8.1.3 工艺流程

应描述输气站功能以及站内工艺设施进行。8.1.4 主要工艺设备和技术参数

概括说明站场内工艺设备设置情况、运行方式及其技术参数，主要设备包括压缩机组及其辅助系统（压缩空气系统、加热系统、燃料气撬等）、旋风分离器、过滤分离器、清管器收发筒、流量计、调压设备、安全阀等。8.1.4.1 压缩机组

a）说明压缩机组及其辅助系统的设置情况、驱动方式等。

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b）以表格形式列出压缩机组及其辅助系统的主要参数，至少包括：机组编号、类型、型号、功率等级等。

8.1.4.2 旋风分离器

说明过旋风分离器的设置情况、安装方式以及运行方式，包括过滤分离器的型式、规格、数量等。8.1.4.3 过滤分离

说明过滤分离器的设置情况、安装方式以及运行方式，包括过滤分离器的型式、规格、数量等。8.1.4.4 加热系统

说明加热系统的设置情况、安装方式以及运行方式，包括型式、规格、数量设置情况。8.1.4.5 调压设备

说明出站调压阀的设置情况、安装方式和运行方式。以表格形式说明调节阀的技术参数。8.1.4.6 流量计

说明出站计量的设置情况、安装方式和运行方式。以表格形式说明计量系统的技术参数。8.1.4.7 安全阀

说明安全阀的设置情况、安装方式和运行方式。以表格形式说明安全阀的技术参数。8.1.4.8 清管发送、接收系统

说明清管发送、接收系统设置情况和运行方式。8.1.5主要工艺操作 8.1.5.1 总体要求

a)说明每一项操作的控制水平和操作模式； b)说明每一步操作步骤和注意事项； c)工艺操作应具体注明设备号等。8.1.5.2 站场正常启动

概括说明站场正常启动的程序，包括对站场启动前准备、站场启动程序进行说明。8.1.5.3 站场正常停运

概括说明站场正常停运的工况条件、程序，按压气站、分输站、清管站进行描述。8.1.5.4 站场保护停运

概括说明站场保护停运的工况条件、程序，按压气站、分输站、清管站进行描述。8.1.5.5 单元控制

概括说明站场内单体设备的控制，主要包括压缩机组启停、切换、负荷分配、清管器发送、过滤分离器切换、旋风分离器、调压回路切换、过滤分离器维护、流量计的切换、站内阀门故障切换等。8.2 线路阀室

8.2.1监控阀室

a)应描述监控阀室内主要设备的组成。说明各阀门的操作方式、安装方式和执行机构的设置情况等。

b)说明监控阀室内配套的仪表、通信和供配电设备。c)说明控制方式。

d)说明阀门关闭的处理方式。8.2.2普通阀室

a)应描述线路普通阀室内主要设备的组成，说明线路截断阀门的操作方式。b)说明线路截断阀门就地压力、温度检测仪表。

CDP-F-NGP-PR-001.4-2012-2 其他系统控制与操作 9.1 通信系统的操作和控制

应说明通信系统采用的通信方式以及通信系统的构成和功能。9.2 供配电系统的操作和控制

应说明供配电系统的组成、变电站的运行方式及其他设备的操作和控制。9.3 消防系统的操作和控制

应说明消防系统的构成及消防水池、消防泵、稳压泵的操作和控制。9.4 冷却水系统的操作和控制

应说明冷却水系统的组成及其相关设备的操作和控制。9.5 阴保系统的操作和控制

应说明阴保系统的组成及其相关设备的操作和控制。9.6 采暖锅炉系统的操作和控制

应说明采暖锅炉系统的组成及其相关设备的操作和控制。9.7 通风系统的操作和控制

应说明通风系统的组成及其操作和控制。9.8 排污系统的操作和控制

应说明排污系统的组成及其操作和控制。9.9 放空系统的操作和控制

应说明放空系统的组成及其操作和控制。10 异常工况处理 10.1 异常工况保护范围

应按站分别说明异常工况后的保护范围，包括站场停电、站场关闭、线路紧急截断阀误关闭、压缩机组停机、通信系统故障等。10.2 管道应急控制与处理

10.2.1 站场进出站关闭处理

应说明站场进出站关闭后的应急方案。10.2.2 线路远控截断阀误关断

应说明线路远控阀误关断后的应急方案。10.2.3 数据通信系统故障

应说明数据通信系统故障后的应急方案。

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10.3 异常工况处理

10.3.1 压气站异常工况控制

压气站事故应包括压缩机停机、停电事故、进出站阀门事故关断等。a)站场停电

说明站场停电事故控制程序和操作顺序。b)站场进、出站阀门事故关断

说明站场进、出站阀门事故关断的控制程序和操作顺序。c)压缩机组停机

说明压缩机组停机时的处理方法和采取的措施。10.3.2 分输站异常工况控制

分输站根据不同功能，分析不同事故工况及采取相应措施。a)站场停电事故

说明站场停电事故时的控制程序和操作顺序。b)站场进、出站阀门误关断

说明站场进、出站阀门误关断时的控制程序和操作顺序。c)站场火灾事故处理

说明站场不同区域发生火灾时的处理方法和采取的措施。10.3.3 线路紧急截断阀异常工况控制

线路紧急截断阀事故控制，说明每个线路紧急截断阀事故关闭的控制方案和操作程序。10.3.4 通讯系统故障控制

a)通信故障

当管道主通信系统故障中断后，启用备用通信系统。备用通信系统同时中断时，根据不同情况应分别说明通信故障的类型。

b)通信故障的处理

应说明总体处理原则，并详细说明不同类型通信故障时对工艺系统的影响和处理方案。11 紧急工况处理 11.1 紧急工况保护范围

应说明紧急工况后的保护范围，包括站场发生火灾、管线泄漏等。11.2 管道应急控制与处理

11.2.1 工艺站场ESD事故处理

应说明站场ESD命令的触发条件及触发后应急方案。11.2.2 管道破裂及泄漏

应说明管道破裂及泄漏后的应急方案。11.3 紧急工况处理

11.3.1 站场火灾事故处理

说明站场不同区域发生火灾时的处理方法和采取的措施。11.3.3 线路泄漏事故控制

说明线路泄漏事故的检测方式和不同泄漏事故下的处理方法和采取的措施。

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附 件

输气管道工艺操作原理编制规定

条 文 说 明

CDP-F-NGP-PR-001.4-2012-2 范围

本章说明制定本规定的目的以及适用范围。3 术语与定义

本章所列术语，其定义及范围，仅适用于本规定。4 基本规定

4.2 工艺操作原理内容组成

本条主要考虑根据以往工程的实际情况，按照GB 50251的要求以及多年来的设计经验，规定了输气管道工艺操作原理应包含的内容。目的是为了使操作原理的编制更加规范，便于生产运行人员的使用。5 总则 5.2 编制依据

本条规定了操作原理编制所依据的相关文件。5.4 编制原则

本条规定了操作原理编制应遵循的原则。为了保证输气管道安全、可靠、平稳、高效经济地运行，应根据工程特点和建设单位要求，确定自动控制的总体目标。长输管道调度管理水平的提高，管道自控水平近年来有了显著的提高，控制水平宜实现“远程控制、无人操作”。“远程控制、无人操作”是指在功能上能够达到调控中心在正常工况下对输气管道的站场和远控阀室主工艺设备实现远程操作，无需现场人工干预。6 管道工艺系统 6.3.2 管道系统控制要求

a）本条文规定应根据工程项目特点明确管道系统的总体控制目标和控制水平； b）Q/SY 201 对工艺站场、远控阀室以及各工艺站场与调控中心之间SCADA系统数据采集和传输的信息有明确的要求。应根据本工程的特点以及需达到的控制水平，参照Q/SY 201确定工艺站场、远控阀室以及各工艺站场与调控中心之间SCADA系统数据采集和传输的信息。7主要设备检测参数和控制要求

本章规定了站场内主要工艺设备的检测参数和控制要求。10 常工况处理

10.2.2 线路远控截断阀误关断

线路远控截断阀误关断是指由于阀门自身原因、外界因素干扰或人为破坏而意外关闭情况。当发生远控阀事故关断时，在确认为非泄漏等管道事故造成的关断后，可远控开启远控截断阀门。10.3.1 10.3.2 压气站（分输站）异常工况控制

当输气站ESD启动时，应停输该站，放空站内天然气，开启越站旁通阀门。在不影响管道输气的情况下，管道和其它站场正常运行。10.3.4通讯系统故障控制

通信系统故障控制是指管道系统的主/备通信系统均发生故障，调度控制中心无法对全线或部分站场进行监控的情况。CDP-F-NGP-PR-001.4-2012-2 11 急工况处理

11.3.3 线路泄漏事故控制

当管道发生破裂、泄漏、爆管、爆炸等重大事故时，远程关断（或自动关断）事故段上下游线路截断阀。根据事故点位置、管存气量等，对事故点附近以及下游部分用户作短暂减量供气。对复杂管网系统应进行事故时的系统仿真模拟，确定事故状态下输气方案。

第二篇：回转窑工艺检修操作规定

回转窑工艺检修操作规定 目的

为了规范本公司回转窑系统检修工作，做到计划周密、组织有序、检修效率高、质量好、安全规范，特制定本规定。2 范围

适用于本公司回转窑系统工艺设备的检修。3 引用标准

编号《工艺管理细则》 编号《设备管理细则》 4 管理职责

4.1 生产部负责回转窑系统工艺设备检修的总体协调，安排检修计划的汇总、编制、实施、过程协调与安全督查工作；负责窑工艺系统耐火材料砌筑项目的外委联络，耐火材料检修更换的确认，材料质量的核查，砌筑质量的把关；组织外委项目的检修质量验收；结合系统检修，考虑技改项目和设备大修计划的安排、方案制订及同步实施工作。

4.2 生产车间负责设备检修项目、配件材料计划的申报；工艺、设备的检查与检修质量的验收；整个检修实施过程的岗位配合与协作；负责所承担检修项目的安全作业；检修内容的变更和补充建议；配合单机试车，主持联动试车及运行保驾；耐火材料及其它工艺、设备的检查。参与供应部门对耐火材料的质量验收把关，耐火材料砌筑质量现场跟踪督查。4.3设备部负责设备大修与技改项目的技术方案的制订、所需配件材料的落实，提交到生产部安排实施。

4.4 电气部负责电气设备的检修及技术指导，自动化设备的维护，电气技改项目技术方案的制订和实施工作。

4.5 物资供应部门负责检修中的材料采购、急件的快速办理，跟踪并及时传递物资采购信息。工作方法与要求 5.1 管理规则

5.1.1 窑系统及与之相关的设备检修安排，由生产部根据产销平衡情况和设备状况，征得公司领导批准，在半个月前预告生产部门。5.1.2 检修计划的申报程序是：

a)由各车间在一个月前将设备类检修计划报生产部，电气类检修计划报电气部，配件材料类计划报仓库；

b)工艺类、电气类、配件材料类计划须同时报生产部备案，并接收督查；

c)由生产部牵头，召集设备部、电气部、供应部、仓库及生产车间进行项目平衡和汇总后，按机、电、配件材料、工艺的分类，编制出正式的检修计划，发至各相关部门实施。5.1.3 大型或特殊设备的备件、材料由生产部、供应部提前做好安排，设备部、电气部、仓库配合。

5.2 检修工作要求

5.2.1 检修期间设立检修指挥部，公司分管生产副总经理任总指挥，成员由各相关部门负责人及骨干人员组成。检修指挥部24小时值班。必要时，可安排每日一次的日检日清协调会。

5.2.2 检修工作按照“五落实”（即：安全、质量、项目、工器具与材料、人员）的原则进行组织。

5.2.3 检修开始后，所有待查的增补检修项目，车间必须在36小时内申报，追加到检修计划中。

5.2.4 检修过程中的停送电管理，见电气部门相关管理规定。

5.2.5 窑内检修全部结束，燃烧器安装完毕，其它条件具备的情况下，车间安排对燃烧器位置进行校准，并做好详细记录。

5.2.6 点火前，车间须备足柴油、绵纱、生料，煤磨具备运转条件，做好一切点火准备。5.2.7 窑点火升温曲线由生产部下达确定，车间须严格按曲线升温操作。

5.2.8 止火与点火通知由生产部下达指令。点火前由生产部牵头，各参与检修的部门会签确认后，方可进行点火。

5.2.9 操作员必须严格按曲线进行升温操作，以保护衬料和设备的安全。5.3 检修时间和进度 5.3.1 检修时间

从窑止火时刻起到点火升温时刻止。5.3.2 止火

窑系统在接到生产部止火指令后，要平衡好原燃材料量，按时止火，做到煤粉仓空、窑空、篦床空，必要时将生料标准仓拉空。

生料磨机停机前，尽量将生料磨转空，选粉机旋风筒、电收尘灰斗、输送线物料转空，并根据检修项目的安排情况，提前决定是否将配料站的有关库位拉空。5.3.3 冷窑时间

正常的计划检修，窑在止火16小时后打开窑门，进行冷却，窑门不能过早打开，以免冷却太快而损伤耐火材料（风机等设备的开停见操作规程）。预热器人孔门在开窑门前2小时内打开。

抢修时的开窑门、冷窑时间视具体情况临时决定。5.3.4 耐火材料的检查

窑冷却后，车间应立即安排对所有部位耐火材料进行检查（窑内耐火砖须进行钻孔检查），并向生产部书面汇报检查结果，提出更换处理建议。耐火砖更换原则为：

a)火砖剩余厚度不足新砖一半者； b)火砖松动者；

c)火砖成列或成圈歪斜者； d)火砖掉角露胴体者。

生产部对检查结果和处理建议进行确认后，提出最后的处理意见，外委砌筑，并要求承接砌筑部门排出适当的计划进度表，实施砌筑质量和进度督查。5.3.5 入窑打窑皮时刻

窑止火后，24小时入窑进行打窑皮操作（含钻孔测砖时间）。5.3.6 打窑皮及清理窑皮进度

打窑皮可采用机械手或人工操作两种方法，视窑皮的长短、厚薄、致密度等因素决定时间进度。在正常窑皮状况下，当采用机械手时，时间应控制在8小时内完成；当采用人工操作方法时，时间应控制在12小时内完成。清理窑皮的时间进度按0.8米/小时左右控制。

5.3.7 窑衬砌筑进度

窑内砌砖进度按0.4米/小时左右的速度控制。5.3.8 窑口浇注料的浇注时间

窑口浇注料整体浇注时间控制在12小时以内，并保证浇注过程的连续性。5.3.9 其它设备的检修时间控制

以窑内衬料的更换时间为主线，篦冷机、窑头罩、窑尾斜坡、烟室、预热器、三次风管等部位的耐火材料的修复、喷煤管的更换可穿插在窑衬的砌筑时间内交叉作业，窑托轮、减速机及窑胴体的维修作业要与窑内换砖协调计划好，尽可能地节省时间。外委项目，也按此时间控制进度。5.4 耐火材料的管理

5.4.1 耐火材料进厂后，应由仓库保管及耐火材料主管技术人员及时组织卸运，并验收入库，不得露天堆存；卸车、运输过程中严禁雨淋受潮，对镁铬砖尤要注意，库内应保持通风、不漏水；在卸运入库过程中，仓库保管、耐火材料主管技术人员必须在现场把关。5.4.2 进库耐火材料必须具备产品合格证和化验单，按照进库日期、砖种、型号分堆存放，并有明显的标识，不得任意堆放。对进库的各种耐火材料，应有台帐记录，坚持先进先出。5.4.3 耐火砖在运输、装卸时，必须轻拿轻放，严禁抛丢损伤，对强度较低的镁铬砖更应注意，决不允许用自卸汽车倾倒。缺棱掉角、表面有裂缝、砖形不整以及轻烧砖不准砌入窑内。

5.5 砌筑操作要求

5.5.1 火泥必须按照规定的配比，并且根据不同砖种选用不同的火泥，火泥一次用量以两小时用尽为宜，以防干硬。水灰比以便于砌筑为宜。

5.5.2 浇注料在浇注前，必须清理窑体，严格按照设计要求及“浇注料使用说明书”的规定进行施工，浇注时在窑内应加以拌和，振捣结实，在边角处更须注意，不得留有气孔等，浇注结束后，加强养护管理，养护期不得少于说明书中规定的时间。

5.5.3 耐火砖砌筑前应做好挑选符合要求的耐火砖，清理窑灰工作。砌筑要求为：砌缝直、灰口匀、弧面平、接头紧。按砖种要求留有适当的砖缝，镁铬砖横缝为2～4mm，纵缝为4～6mm；干砌镁砖横缝应夹有1mm厚的空心60%的钢板，纵缝应夹有4～6mm厚的纸板。其余砖缝不大于3mm，砖与窑体间填充3～5mm火泥。

5.5.4 窑内耐火砖的横缝应与窑轴线方向一致，允许扭曲每米不得超过3mm；砌筑中应以2m靠尺和弧样板检查，在2m内弧面不得大于10mm，错面不大于5mm。

5.5.5 砌砖应做到纵横交错、灰浆饱满、留缝鲜明，不得涂抹。如果发现存在诸如：砖靠砖无灰缝、上下砖不一致的阶梯状、大小头颠倒及有通缝现象等，必须返工重砌。

5.5.6 砌筑时或砌筑后，严禁往镁铬砖和其它砖上洒水或灌浆；砌后剩余的泥浆要刮掉。检修时，镁砖以最后砌筑为宜，以防受潮和损伤。

5.5.7 锁口应以专用的插缝砖镶砌，当砌剩6～7块砖时，应该检查砌体的锁口是否合适；锁口砖应从侧面用木锤打入，严禁在砌体上加工锁口砖，不允许用加工面作为工作面；锁口砖不应该在一条直线上；锁口砖厚度最小不得小于整块砖的2/3。

5.5.8 在砌砖至1/2圈，用顶杠顶压时，应做合理排布，垫好枕木，以保证牢固，通过严格检查，确认无误后方可转窑。顶杠与枕木用后要妥善保管。5.5.9 耐火砖除下列情况外，一般不采取挖补：

a)局部砖厚不足新砖的1/2； b)已经松动；

c)有抽签脱落的地方，而周围砖厚大于新砖的1/2。5.6 检修质量的验收

5.6.1 在检修过程中，承修部门要时刻进行施工质量与施工进度的检查，确保满足检修质量与进度要求。

5.6.2 在检修结束后，首先进行单机试车，在所有单机试车结束后，再进行联动试车。检修结束

后，须对检修设备进行质量验收，验收方式参见HS/JL-G-08.01-2006A0《设备管理细则》。5.6.3 由车间负责人、主管技术人员、班组长、窑操作员和巡检人员参加，按砌筑要求对窑内耐火材料及其它部位的耐火材料进行检查验收。6 报告和记录

对于计划检修，各部门应结合本部门对在检修中存在的问题与经验进行总结，详细记录各种技术数据，完善设备检修档案，部门收集后交公司档案室长期保存。7 考核

检修工作按公司制定的考核规定进行考核。

第三篇：印后原理和工艺

印后原理和工艺 一填空：

１：龟册 是我国最早的装订形式 P1 ２：卷轴 形式的乙方沿用了好几百年 P4 ３：蝴蝶装的制作工艺方法是，将每张印好的书页向印有文字的一面对折，折线必须在一版中缝中线上．P5 4：书刊产品分为图书，期刊，报纸及其它产品．P8 ５：书籍由两个主要部分 书芯和 封面组成 P10 6:书刊装订的主要工艺流程 P11 平装书主要工艺流程：

１制书帖３制书芯４包封面５三面裁切

 ２制封面

精装书工艺流程

１制书帖３制书芯４书芯加工６上书壳7检查包装

 

２粘贴插页 ５制书壳

７：折页方式分为平行折页，垂直折页，混合折页，特殊折页 P13 ８：32K折页为

折 ９：单联 双联

P23 10:配页机的生产效率不取决于它的配页速度，还取决于配页上配置的书斗数量，书帖的制作质量，书籍的开本尺寸及带插页的书帖的数量． P37 11：锁线的方法有手工锁线和机械锁线． 锁线订的方式分为平锁和交叉锁．平锁又分为普通平锁和交错平锁． P41 12：无线胶粘装订方法：切孔胶粘装订法；铣背打毛胶粘装订法；切槽式胶粘装订法；单页胶粘装订法．’P45 13：包封面机有长条式 圆盘式 椭圆式 P52 14：书芯书背的形状分为圆背有脊、圆背无脊和方背（或称平背）三种。P68 15：书壳形式：１方角,圆角，包角书壳 ２整面书壳和接面书壳 ３塑料压制封面 P69 16：线装P89 17：特装书芯形式：粘衬根皮，滚金口，蘸花口，锁花头．P93 18：模压原理P138 模压原理 模压前，需先根据产品设计要求，用钢刀（即模切刀）和铜线（即压线刀）

或钢模排成模切压痕版（简称模压版），将模压版装到模压机上，在压力作用下，将纸板坯 料轧切成型并压出折叠线或其它模纹。模切又可分为软切法和硬切法两种。模切压痕版的种类：按制版时采用不同的衬空材料分（1）金属类村空材料模压版有：① 铅类衬空材料模压版。②钢类村空材料模压版。③铝类村空材料模压版。（2）非金属类村 空材料模压版。

按模压版的组装方式分。（1）整体式模压版。（2）组装式模压版。19: 电化铝P184 20：凹凸压印P192 二简答

１配帖法和套帖法如何做？如何应用？根据下图简述配帖法配页机的工作原理？P34 配帖法：是按各个书贴的页码顺序，一帖一帖地叠加在一起，使其成为一本书刊的书芯。如有零头页，最好加在第三帖之后。采用配帖法成册的有各种平装书刊、精装书籍和画册、无线胶订装订的书刊。

套帖法：是将一个个书帖按页码顺序套在另一个书帖的外面或里面，使其成为一本书刊的书芯，零头页套在最外面，如果在外面再套上封面，就可以用骑马订的方法装订成册了。套贴法主要适用于装订杂志和小册子、书帖在100页左右的薄本出版物。

工作原理：将要配的书帖按页码顺序分别放进叼页机构的贮页台上的书斗内，当机器运动时，书帖叠下面的吸页装置，吸住斗内最下面的一个书帖，并向下倾斜一个角度，配页机的叼页装置将此书帖叼出并放到传送带的隔页板上，由于传送带的移动，挡规将书帖带走，一本羽配齐之后，送至收帖部分再由收帖装置运走。

2.简述栅栏式折页的原理，折页机的有那几种类型？P16 栅栏式折页机的折页机构是利用折页栅栏与相对旋转的折页辊和挡板相到配合完成折页工作的。栅栏折页的工作原理是采用栅栏、折页辊和挡板，使前进的纸张在栅栏中撞击挡板，强迫其弯折，然后通过折页辊形成折缝并将其送出，完成一次折页过程。

折页机的类型：1刀式折页机2栅栏式折页机3栅刀混合式折页机4塑料线烫订折页机。

3.骑马订装主要有何特点？其加工包括哪些主要工艺？P59 特点：骑马订是一种较简单的订书方法，工艺流程短，出书速度快；用铁丝穿订，用料少，成本低；书本容易开合，翻阅方便，但在使用过程中封面易从铁丝订连处脱落，不易保存。所以，骑马订装订方法常用于装订保存时间比较短的杂志、期刊和小册子之类的书籍。又因骑马订采用套帖法，产品的厚度受到一定限制，一般最多只能装订100页左右的书刊。

工艺：配页和订书的工艺过程是：由人工把折好的书页打开，分别依次搭在集帖链的三角支架上，三角架下有一条匀速转动的传送链，链上的等距离推页爪将撞齐的书页送到订书机头下进行订书。订后的书刊送到收书装置，计数后，由人工打捆，待裁切。

4：平装书的书芯订连有哪些方法？写出无线胶订工艺流程？P45 三眼订，缝纫订，铁丝订，锁线订，无线胶粘装订，塑料线烫订胶粘装订 工艺：

印刷页→裁切→折页→压平→配页→胶订→包本成型→干燥→切书→检查包装

│ │ ↓ ↑

塑料线烫 包封面 → 骑马订

5：精装主要用于何种需要的书籍？以圆背无脊精装书芯加工为例，写出其加工工艺过程？ 精装是现代主要书籍装帧形式之一，是书刊装订加工中比较精致的装帧方法，装巾帧工艺复杂。

工艺：印刷页→折页→配面→压平→刷胶→干燥→裁切→扒圆→无脊→刷胶→粘纱布→

粘堵头布、书背纸→干燥

6：以圆背有脊精装书芯加工为例，写出其加工工艺过程？

工艺：印刷页→折页→配面→压平→刷胶→干燥→裁切→扒圆→有脊→刷胶→粘纱布→

粘堵头布、书背纸→干燥

7：覆膜的作用是什么？何谓即涂膜覆膜和预涂膜覆膜？P123 覆膜的作用：由于表面多了一层薄而透明的塑料薄膜，表面更加平滑光亮，从而提高了，印刷吕的光泽度和牢度，图文颜色更鲜艳，富有立体感，同时还起到防水、防污、耐磨、等

覆膜工艺按所采用的原材料及设备的不同，可分为即涂覆膜工艺和预涂薄膜工艺。即涂膜：是在覆膜时直接在薄膜上涂布粘合剂，经在线干燥后通过热压完成覆膜

预涂膜：是将粘合剂预先涂布在塑料薄膜上，经烘干收卷后没再无粘合剂涂布装置的覆膜设备上进行热压

8:电化铝烫印箔的组成有哪几层？各层起什么作用？电化铝烫印箔的工艺参数有哪些？P183，186 电化铝烫印箔一般由5层不同的材料组成：

第1层是基膜。由双向拉伸聚酯薄膜构成，通常都采用PET，是电化铝中起着连接和支撑的中间介体。

第2层是剥离层。其主要成分为有机硅树脂，受热后会自动熔化脱落，有利于镀铝层的转印。

第3层为着色层。是形成有色电化铝的主体（银色电化铝则无比层），通常由耐热的透明合成树脂（如顺丁烯二酸酐树脂）和染料，在有机溶剂里溶解后成色直接涂布在脱落层表面。

第4层是镀铝层。是由铝金属在高温、真空的条件下气化，均匀地附着在着色层表面，起着增加金属光泽的作用。

第5层是热熔性胶层。在电化铝烫印中，受热熔化粘附在承印材料表面，起着使镀铝层固着的作用。

工艺参数：1温度的确定2压力的确定3烫印速度的确定 9：何谓上光？UV上光与普通上光有何区别？上光工艺如何分类？

在印刷品表面涂（或喷、印）上一层无色透明的涂料，经流平、干燥、压光、固化后在印刷品表面形成一种薄而匀的透明光亮层，起到增强载体表面平滑度、保护印刷图文的精饰加工功能的工艺，被称为上光工艺。

普通上光油以干燥速度快、性能稳定、上光表面耐磨性好、印后加工适性宽、热封性能好、使用安全可靠

uv上光依靠紫外光的照射，使uv涂料内部发生化学反应，完成固化过程。由于紫外线的作用，uv上光时瞬间干燥，固化时不存在溶剂的挥发，不会造成对环境的污染。使用uv上光油的印品，表面光泽度高，耐热、耐磨、耐水、耐光，但由于uv上光油价格高，对机器性能要求高。

上光工艺可按不同方式综合分类：按上光方式可分为脱机上光工艺和联机上光工艺;按上光涂料可分为氧化聚合型涂料上光、溶剂挥发型涂料上光、光固化型涂料上光和热固化型涂料上光;按产品可分为全帽上光、局部上光、消光和艺术上光;按印刷品输入方式可分为手工输纸和自动输纸等。

10：模切压痕加工中的主要工艺参数有哪些？其中哪些参数与模切机工作能力有关？ 工艺参数：模切压力，工作幅面尺寸和模切速度。

模压力机工作能力的大小是由模切压力大小来决定的，在模压加工中，由于加工对象及各项要求不同，一般应预先计算模压所需的务，借以选择和调整机器，并指导模压加工工。工作幅面的大小从另一角度反映了模切机的工作能力，根据所能加工幅面的大小，模切机可分为全张、对开、四开、八开等不同规格，其具体尺寸随不同厂家而略有不同。

第四篇：钻井工艺原理

中国地质大学研究生院

硕士研究生入学考试《钻井工艺原理》考试大纲

一、钻井的工程地质条件

考试内容

地下各种压力的概念；地层压力预测理论与方法；地层破裂压力；岩石的机械性质；井底各种压力对岩石性质的影响；岩石的研磨性；岩石的可钻性。

考试要求

1、了解上覆地层压力、骨架应力与地层压力的基本概念与三者之间的关系。了解压力梯度与有效密度的概念。

2、了解异常压力的概念，异常压力产生的可能原因。了解地层异常高压的预测方法‘

3、了解地层破裂压力的概念，预测理论与方法。

4、理解岩石的密度和孔隙度、含水性和透水性、岩石的强度、硬度、岩石的弹性和塑性、岩石的研磨性等基本概念，明确岩石的物理力学性质的影响因素及相互之间的关系，了解岩石的物理力学性质的测量方法。

5、理解岩石研磨性与可钻性的概念，影响研磨性的因素、岩石可钻性的划分方法及特点，二、钻进工具

考试内容

刮刀钻头结构及破岩机理；牙轮钻头的结构及工作原理；金刚石钻头的结构及工作原理；钻头的选型及分类；钻柱的作用与组成；钻柱的工作状态及受力分析；钻柱的设计方法。考试要求

1、了解钻刮刀钻头的组成与性能特点，理解刮刀钻头破岩机理。

2、了解牙轮钻头基本类型，结构要素，孔底运动学，碎岩机理与磨损分析。

3、了解金刚石钻头的种类、特点，理解金刚石钻进孔底的碎岩过程与磨损分析。

4、熟悉钻头选择的一般原则。

5、了钻柱的组成与受力分析。

三、钻井液

考试内容

钻井液的功用、组成和分类；钻井液的性能；钻井液的固相控制；钻井液性能对钻进工作的影响。

考试要求

1、了解钻孔冲洗液的功用及其对其性能的要求、钻孔冲洗方式及其特点。

2、理解钻孔冲洗液各性能的基本概念、掌握钻孔冲洗液性能测试方法及原理。

3、4、了解钻孔冲洗液处理剂分类，理解无机和有机处理剂的作用机理、特点及常用的处理剂。

四、钻进参数优选

考试内容

钻进过程中各参数间的基本关系；机械破岩钻进参数优选；射流对井底的作用；钻井液压力分析；水功率与钻头水马力的概念；提高钻头水力参数的途径；钻井泵的工作特征；水力参数优化设计。

考核重点：射流对井底的作用；提高钻头水力参数的途径及水力参数优化设计。考试要求

1、理解钻进过程中各机械钻井参数对钻进速度的影响；

2、理解和掌握钻井过程中泵压的组成，钻头水功率及冲击力的分析方法。

3、理解最大水功率与最大冲击力的推导方法，掌握水力参数优化方法与判别标准。

4、了解钻井参数优化设计的原理与步骤。

五、井眼轨道设计与轨迹控制

考试内容

井眼轨迹的基本概念；钻井测斜与轨迹计算的方法；直井防斜技术；定向井轨道设计；定向井造斜工具及其轨迹控制；水平井的概念及设计。

考试要求

1、理解钻孔弯曲和钻孔空间要素的基本概念、钻孔弯曲的条件、钻孔弯曲的原因、钻孔弯曲的规律。

2、了解钻孔弯曲测量的方法、原理、特点。

3、理解和掌握钻孔轨迹的各种计算方法及其图形绘制。

4、理解和掌握钻孔弯曲的预防与纠正技术方法原理与特点。

5、掌握定向钻井轨迹设计方法，了解水平井的概念与设计方法。

6、了解随钻测量、自动垂直钻井与自动导向钻井的基本概念。

六、油气井压力控制

考试内容

井眼与地层压力的关系；平衡压力钻井；欠平衡压力钻井；地层流体的侵入；气侵情况下环空气液两相流的流型分布与流动特点；地层流体侵入检测；压井钻井液密度计算；压井理论与控制方法。

考核重点：井眼与地层压力系统；平衡压力钻井；欠平衡压力钻井；地层流体的侵入、检测与控制；压井钻井液密度计算；压井理论与控制方法。

考试要求

1、了解平衡与欠平衡钻井的概念，掌握钻井压力平衡哦基本分析方法。

2、了解井内压力波动计算分析原理。

3、了解地层流体侵入时的基本特点，关井的基本概念。

4、了解常见井控设备，熟悉工程师法与伺钻法压井的基本原理与过程分析。

5、了解常见欠平衡钻井方法分类与特点。

七、固井与完井

考试内容

基本概念；井身结构设计；套管柱的受力分析与套管强度设计；注水泥的基本要求；油井水泥的水化作用；水泥浆性能与固井工程的关系；前置液及后置液的作用；提高注水泥质

量的措施；油气井的完井原则及完井方式；裸眼完井法的优缺点及其适用性；射孔完井法的优缺点及其适用性；防砂完井法的优缺点及其适用性。

考试要求

1、了解井身设计的基本概念与基本步骤，熟悉相关参数的选择。

2、掌握作图法进行井身设计的原理与步骤，3、理解套管柱受力分析与强度设计方法。

4、理解水泥浆性能及其与固井质量的关系。

5、了解油气井完井原则、常见的完井方式及其特点。

第五篇：回流焊原理以及工艺

回流焊机原理以及工艺

1.什么是回流焊

回流焊是英文Reflow是通过重新熔化预先分配到印制板焊盘上的膏装软钎焊料，实现表面组装元器件焊端或引脚与印制板焊盘之间机械与电气连接的软钎焊。回流焊是将元器件焊接到PCB板材上，回流焊是对表面帖装器件的。回流焊是靠热气流对焊点的作用,胶状的焊剂在一定的高温气流下进行物理反应达到SMD的焊接；之所以叫“回流焊”是因为气体在焊机内循环流动产生高温达到焊接目的。

回流焊机原理分为几个描述：

（回流焊温度曲线图）

A.当PCB进入升温区时，焊膏中的溶剂、气体蒸发掉，同时，焊膏中的助焊剂润湿焊盘、元器件端头和引脚，焊膏软化、塌落、覆盖了焊盘，将焊盘、元器件引脚与氧气隔离。

B.PCB进入保温区时，使PCB和元器件得到充分的预热，以防PCB突然进入焊接高温区而损坏PCB和元器件。

C.当PCB进入焊接区时，温度迅速上升使焊膏达到熔化状态，液态焊锡对PCB的焊盘、元器件端头和引脚润湿、扩散、漫流或回流混合形成焊锡接点。

D.PCB进入冷却区，使焊点凝固此；时完成了回流焊。

2.回流焊机流程介绍

回流焊加工的为表面贴装的板，其流程比较复杂，可分为两种：单面贴装、双面贴装。

A，单面贴装：预涂锡膏 → 贴片（分为手工贴装和机器自动贴装）→ 回流焊 → 检查及电测试。

B，双面贴装：A面预涂锡膏 → 贴片（分为手工贴装和机器自动贴装）→ 回流焊 →B面预涂锡膏 →贴片（分为手工贴装和机器自动贴装）→ 回流焊 → 检查及电测试。

回流焊的最简单的流程是“丝印焊膏--贴片--回流焊，其核心是丝印的准确，对贴片是由机器的PPM来定良率，回流焊是要控制温度上升和最高温度及下降温度曲线。”

回流焊机工艺要求

回流焊技术在电子制造领域并不陌生，我们电脑内使用的各种板卡上的元件都是通过这种工艺焊接到线路板上的。这种工艺的优势是温度易于控制，焊接过程中还能避免氧化，制造成本也更容易控制。这种设备的内部有一个加热电路，将氮气加热到足够高的温度后吹向已经贴好元件的线路板，让元件两侧的焊料融化后与主板粘结。

1.要设置合理的再流焊温度曲线并定期做温度曲线的实时测试。

2.要按照PCB设计时的焊接方向进行焊接。

3.焊接过程中严防传送带震动。

4.必须对首块印制板的焊接效果进行检查。

5.焊接是否充分、焊点表面是否光滑、焊点形状是否呈半月状、锡球和残留物的情况、连焊和虚焊的情况。还要检查PCB表面颜色变化等情况。并根据检查结果调整温度曲线。在整批生产过程中要定时检查焊接质量。

影响工艺的因素:

1.通常PLCC、QFP与一个分立片状元件相比热容量要大，焊接大面积元件就比小元件更困难些。

2.在回流焊炉中传送带在周而复使传送产品进行回流焊的同时，也成为一个散热系统，此外在加热部分的边缘与中心散热条件不同，边缘一般温度偏低，炉内除各温区温度要求不同外，同一载面的温度也差异。

3.产品装载量不同的影响。回流焊的温度曲线的调整要考虑在空载，负载及不同负载因子情况下能得到良好的重复性。负载因子定义为： LF=L/(L+S);其中L=组装基板的长度，S=组装基板的间隔。回流焊工艺要得到重复性好的结果，负载因子愈大愈困难。通常回流焊炉的最大负载因子的范围为0.5~0.9。这要根据产品情况（元件焊接密度、不同基板）和再流炉的不同型号来决定。要得到良好的焊接效果和重复性，实践经验很重要的。

3.回流焊机技术有那些优势？

（1）再流焊技术进行焊接时，不需要将印刷电路板浸入熔融的焊料中，而是采用局部加热的方式完成焊接任务的；因而被焊接的元器件受到热冲击小，不会因过热造成元器件的损坏。

（2）由于在焊接技术仅需要在焊接部位施放焊料，并局部加热完成焊接，因而避免了桥接等焊接缺陷。

（3）再流焊技术中，焊料只是一次性使用，不存在再次利用的情况，因而焊料很纯净，没有杂质，保证了焊点的质量。

4.回流焊机的注意事项

1.为确保人身安全，操作人员必须把厂牌及挂饰摘下，袖子不能过于松垮。

2操作时应注意高温，避免烫伤维护

3.不可随意设置回流焊的温区及速度

4.确保室内通风，排烟筒应通向窗户外面。

5.回流焊机设备保养制度

我们在使用完了回流焊之后必须要做的保养工作；不然很难维持设备的使用寿命。

1．日常应对各部件进行检查，特别注意传送网带，不能使其卡住或脱落

检修机器时，应关机切断电源，以防触电或造成短路

3．机器必须保持平稳，不得倾斜或有不稳定的现象

4．遇到个别温区停止加热的情况，应先检查对应的保险管是通过重新熔化预先分配到印制板焊盘上的膏.回流焊温度曲线与工艺要求

发布时间：2017-06-16 新闻来源：

在回流焊接过程中，调整好回流焊炉温度曲线是关键。合理设置各温区的温度、轨道传输速度等参数，使炉膛内的焊接对象在传输过程中所经历的温度按理想的曲线规律变化，是保证回流焊接效果 与质量的关键。

回流焊温度曲线

回流焊温度曲线的测试是通过温度记录测试仪器进行的，仪器一般由多个热电偶与记录仪组成，几个热电偶分别固定在大小器件引脚处、BGA芯片下部、电路板边缘等位置，连接记录仪，一起随电路板进入炉膛，记录时间-温度参数。在炉子的出口取出后，把参数送入计算机，用专用软件描绘出曲线，进行分析。

回流焊温区位置

1．回流焊预热阶段温度曲线调整：

预热是为了使焊膏活性化，及避免浸锡时进行急剧高温加热引起部品不良所进行的加热行为。该区域的目标是把室温的PCB尽快加热，但升温速率要控制在适当范围以内，如果过快，会产生热冲击，电路板和元件都可能受损，过慢，则溶剂挥发不充分，影响焊接质量。由于加热速度较快，在温区的后段SMA内的温差较大。为防止热冲击对元件的损伤，一般规定最大升温速度为4℃/S，通常上升 速率设定为1~3℃/S。

2．回流焊保温阶段温度曲线调整：

保温阶段的主要目的是使SMA内各元件的温度趋于稳定，尽量减少温差。在这个区域里给予足够的时间，使较大元件的温度赶上较小元件，并保证焊膏中的助焊剂得到充分挥发。到保温段结束，焊盘，焊料球及元件引脚上的氧化物在助焊剂的作用下被除去，整个电路板的温度也达到平衡。应注意的是SMA上所有元件在这一段结束时应具有相同的温度，否则进入到回流段将会因为各部分温度不均产 生各种不良焊接现象。

3．回流焊的回流阶段温度曲线调整：

当PCB进入回流区时，温度迅速上升使焊膏达到熔化状态。有铅焊膏63sn37pb的熔点是183℃，无铅焊膏96.5Sn3Ag0.5Cu的熔点是217℃。在这一区域里加热器的温度设置得最高，使组件的温度快速上升至峰值温度。再流焊曲线的峰值温度通常是由焊锡的熔点温度、组装基板和元件的耐热温度决定的。在回流段其焊接峰值温度视所用焊膏的不同而不同，一般无铅最高温度在230～250℃，有铅最高温度在210～230℃。峰值温度过低易产生冷接点及润湿不够；过高则环氧树脂基板和塑胶部分焦化和脱层易发生，而且过量的共晶金属化合物将形成，并导致脆的焊接点，影响焊接强度。再流时间不要过长，以防对SMA造成不良影响。

4．回流焊冷却阶段温度曲线调整：

在此阶段，温度冷却到固相温度以下，使焊点凝固。冷却速率将对焊点的强度产生影响。冷却速率

过慢，将导致过量共晶金属化合物产生，以及在焊接点处易发生大的晶粒结构，使焊接点强度变低，冷却区降温速率一般在4℃/S左右，冷却至75℃即可。

锡膏特性与回流焊曲线关系

发布时间：2017-05-31 新闻来源：

锡膏特性决定回流曲线的基本特性。不同的锡膏由于助焊剂（Flux）有不同的化学成分，因此它的

化学变化有不同的温度要求，对回流温度曲线也有不同的要求。一般锡膏供应商都能提供一个参考

回流曲线，用户可在此基础上根据自己的产品特性优化。下图是一个典型的Sn63/Pb37锡膏的温度

回流曲线。以此图为例，来分析回流焊曲线。它可分为4个主要阶段：

回流焊温度曲线

1）把PCB板加热到150℃左右，上升斜率为1-3 ℃/秒。称预热（Preheat）阶段；

2）把整个板子慢慢加热到183 ℃。称均热（Soak或Equilibrium）阶段。时间一般为60-90秒。

3）把板子加热到融化区（183 ℃以上），使锡膏融化。称回流（Reflow Spike）阶段。在回流阶段

板子达到最高温度，一般是215 ℃ +/-10 ℃。回流时间以45-60秒为宜，最大不超过90秒。

4）曲线由最高温度点下降的过程。称冷却（Cooling）阶段。一般要求冷却的斜率为2-4℃/秒。

锡膏在回流焊预热阶段：回流焊预热阶段是把锡膏中较低熔点的溶剂挥发走。锡膏中助焊剂的主要成分包括松香，活性剂，黏度改善剂，和溶剂。溶剂的作用主要作为松香的载体和保证锡膏的储藏时间。预热阶段需把过多的溶剂挥发掉，但是一定要控制升温斜率，太高的升温速度会造成元件的热应力冲击，损伤元件或减低元件性能和寿命，后者带来的危害更大，因为产品已流到了客户手里。另一个原因是太高的升温速度会造成锡膏的塌陷，引起短路的危险，尤其对助焊剂含量较高（达10%）的锡膏。

锡膏在回流焊均热阶段：回流焊均热阶段设定主要应参考焊锡膏供应商的建议和PCB板热容的大小。因为均热 阶段有两个作用，一个是使整个PCB板都能达到均匀的温度，均热的目的是为了减少进入回流区的热应力冲击，以及其它焊接缺陷如元件翘起，某些大体积元件冷焊等。均热阶段另一个重要作用就是焊锡膏中的助焊剂开始发生活性反应，增大焊件表面润湿性能（及表面能），使得融化 的焊锡能够很好地润湿焊件表面。由于均热段的重要性，因此均热时间和温度必须很好地控制，既要保证助焊剂能很好地清洁焊面，又要保证助焊剂到达回流之前没有完全消耗掉。助焊剂要保留到回流焊阶段是必需的，它能促进焊锡润湿过程和防止焊接表面的再氧化。尤其是目前使用低残留，免清洗（no-clean）的焊锡膏技术越来越多的情况下，焊膏的活性不是很强，且回流焊接的也多为空气回流焊，更应注意不能在均热阶段把助焊剂消耗光。

锡膏在回流焊的回流阶段：温度继续升高越过回流线，锡膏融化并发生润湿反应，开始生成金属间化合物层。到达最高温度，然后开始降温，落到回流线以下，焊锡凝固。回流区同样应考虑温度的上升和下降斜率不能使元件受到热冲击。回流区的最高温度是由PCB板上的温度敏感元件的耐温能力决定的。在回流区的时间应该在保证元件完成良好焊接的前提下越短越好，一般为30-60秒最好，过长的回流时间和较高温度，如回流时间大于90秒，会造成金属间化合物层增厚，影响焊点的长期可靠性。

锡膏在回流焊冷却阶段：回流焊冷却阶段的重要性往往被忽视。好的冷却过程对焊接的最后结果也起着关键作用。好的焊点应该是光亮的，平滑的。而如果冷却效果不好，会产生很多问题诸如元件翘起，焊点发暗，焊点表面不光滑，以及会造成金属间化合物层增厚等问题。因此回流焊接必须提供良好的冷却曲线，既不能过慢造成冷却不良，又不能太快，造成元件的热冲击。