第一篇：各种堆焊对比

1.等离子转移弧堆焊

等离子转移弧堆焊硬面装置是利用电弧电离气体在压缩电弧区形成物质第四态“等离子体”作为热源（负极），合金粉末（堆焊材料）通过等离子弧区输送到工件（正极）表面建立熔池，并快速冷却形成金相组织均一与工件呈冶金结合的合金焊层的先进设备。

等离子转移弧堆焊的优点

（1）弧柱区温度高，电流密度、堆焊线能量大；保证在高堆焊速度条件下，能形成与基体呈冶金结合，金相组织均一的焊层。

（2）热影响区小：基体材料机械强度损失少，对高合金基材，焊后残余应力和焊后开裂倾向小。

（3）焊层晶粒细化，呈树枝状：相同堆焊材料，PTA工艺焊层耐磨性高。

（4）焊层稀释率低：焊层稀释率与氧－乙炔工艺相当，比惰性气体钨极焊TIG(GTA)要低，稀释率的高低对常温硬度、高温硬度和耐磨性都有显著影响。（5）焊层平整，加工量小（省料、省工）

（6）便于自动控制，适于大批量、多品种流水作业。粉末等离子弧堆焊主要工艺指标

（1）熔敷率：熔敷率是指单位试件内熔焊在工件上的合金粉末重量。计量单位是：kg/h或g/min。熔敷率越高则生产效率越高。

（2）粉末利用率：粉末利用率是指单位时间内，从焊枪送出的合金粉末量和熔敷金属重量之比，用百分数表示。堆焊时，不可能使焊枪送出的合金粉末全部熔敷在工件上，部分粉末由于飞溅而未落入熔池，或以熔珠的形式而流失，并有少量粉末在堆焊过程中氧化，所以粉末利用率很难达到100％。

（3）冲淡率：冲淡率是指工件（基体金属）熔化后混入堆焊层，对堆焊合金的冲淡程度，即：冲淡率＝焊层中基体金属总量/焊层合金总量，由于堆焊层成形较平整，熔深基本一致，因此，冲淡率还可以按下式表示：冲淡率≈工件熔深/堆焊层厚度。（4）堆焊层质量：堆焊层质量包括外观质量和内部质量。外观质量指成形好坏，宏观上有无明显弧坑、缩孔、裂纹、缺肉等缺陷。内部质量是指堆焊层内部有无气孔、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷，微观组织结构的均匀性。

在冲淡率和堆焊质量符合要求的情况下，堆焊层的物理化学性能，如：硬度、耐磨性、耐蚀性、金相组织等主要取决于粉末合金材料的性能，而工艺规范的控制也会对焊层性能产生一定的影响。

（5）堆焊层的利用率：阀面堆焊后，要经过机加工达到成品尺寸。成品尺寸中的堆焊质量与未经加工的堆焊层量之比为堆焊层的利用率。堆焊层利用率高表明对焊后加工量小，从而降低加工更工时的消耗及材料成本。要提高堆焊的利用率。一是要合理设计堆焊层的成形尺寸，二是要提高堆焊工艺水平，做到成形好，无缺陷。设备厂家

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2.氧乙炔喷焊

氧乙炔喷焊按工艺的不同分为一步法和二步法。一步法即边喷边熔二步法是先喷后熔。热喷涂技术是表面工程技术中的一种，它是利用热源加热喷涂材料，将融化或接近融化状态的粒子雾化，喷射并沉积于基材表面上，形成特殊表面层的方法。氧乙炔粉末火焰喷焊技术针对工件的不同工况进行了预保护，均不同程度的提高了其使用寿命收到一定的经济效益。

氧乙炔火焰喷焊的特点

（1）基体不熔化，焊层不被稀释，可保持喷焊合金的原有性能。（2）可根据工件需要得到理想的强化表面。

（3）喷焊层与基体之间结合非常牢固，喷焊层表面光洁，厚度可控制。（4）设备简单，工艺简便，适应于各种钢、铸铁及铜合金工件的表面强化。主要工艺参数对沉积率的影响（1）乙炔气流量的影响

氧乙炔喷焊的基本过程是使粉末到达熔融或半熔融状态，而这主要取决于喷枪所提供的火焰功率，在固定氧气压力和乙炔压力的前提下，火焰的功率主要取决于乙炔的气体流量。随着气体流量的增大，沉积率在减小，这说明随火焰功率的提高粉末中合金元素烧损增加，气体流量对硬度的影响不大。

（2）喷涂距离对沉积率的的影响

喷涂距离是指喷涂时喷枪的喷嘴至工件表面的距离，在决定焊层质量的因素中，粉末在火焰中被加热的温度和能达到的速度是两个关键因素，而这与粉末在火焰中的滞留时间有关。随距离的增大，沉积率先大后小。（3）重熔转速对涂层质量的影响

在对涂层进行重熔处理时，当转速低于某一临界转速时，处于火焰下面的粉末涂层已被熔化而不能及时移出火焰和过热区，涂层出现过热现象如果为了避免过熔而将重熔火焰快速移动，又会在工件表面形成螺旋形重熔层。而若转速过高，熔融的液态合金层会被甩离工件表面。设备厂家 上海焊割工具厂

3.超音速喷涂技术

热喷涂技术正朝着高能高速喷涂的方向发展，超音速喷涂已成为一些发达国家竞相研究的热点，并形成了超音速火焰喷涂、超音速等离子喷涂、超音速电弧喷涂及冷喷涂等几种重要技术。

工艺特点

超音速喷涂主要是依靠大幅度提高喷涂颗粒的速度来获得高质量的涂层, 即: 高的燃烧室压力→高的燃流速度→高的颗粒飞行速度→高的涂层质量。涂层性能与气流的速度和温度有关, 但目前表明粒子的速度或动能对涂层质量的贡献更大。粒子速度越高, 动量越大, 沉积时的冲量越大;粒子速度越高, 粒子对基体的撞击作用越强, 粒子变形越充分, 使涂层中颗粒之间的连接更加紧密, 从而减小了涂层孔隙率, 增大了涂层的结合强度。

因此, 新一代超音速喷涂系统的设计都是将温度定位在某一区间内, 将速度的提高作为结构优化的主要目标。按照喷涂过程中粒子的加热形式可以分为热喷涂、温喷涂和冷喷涂三个区间。工艺参数

（1）超音速氧气火焰喷涂

在超音速氧气火焰喷涂中可控工艺参数有: 喷嘴长度, 喷涂距离, 氧气流量及压力, 燃料流量及压力, 送粉气体流量及压力, 压缩空气压力, 冷却水流量, 喷枪移动距离。大多数喷枪采用圆筒型燃烧室, 压力为0.4~ 0.5MPa, 主要由喷枪结构和燃料与空气流量比决定。燃烧火焰温度2 700~ 3 000℃, 焰流速度可达1 500 m/s 以上, 粒子速度400～ 800 m/s。超音速氧气火焰喷涂在喷涂金属陶瓷材料过程中能有效地抑制碳化物等硬质相的分解, 涂层质量优越, 结合强度可高达70M Pa 以上, 孔隙率低, 约为1% 左右。

（2）超音速空气火焰喷涂

超音速空气火焰喷涂的特点就是将喷涂粉末加热到它们的熔点以下同时加速到700 m/s以上, 在热退化影响最低的前提下, 形成致密、几乎不含氧化物的高质量涂层。其工艺特点是通过在高热气体中加入适量水, 使粒子温度控制在800~1500℃, 从而使粒子温度填补了超音速空气火焰喷涂工艺到冷喷工艺中间的空白温度区, 因此也可以称为温喷涂。其水流量可调, 使粒子尽量不熔化,但比在冷喷条件下的延展性好。(3)超音速等离子喷涂

超音速等离子喷涂中通过气体的旋流稳定作用与收缩作用得到稳定集聚的高热焓、超高速等离子体焰流, 其弧压高达200～ 400 V , 电流400～ 500 A , 喷嘴喷射出的等离子射流温度达到2 500℃以上, 焰流速度超过3 600 m/s, 喷涂颗粒速度可达500 m/s以上。而且工艺参数可通过喷涂功率、工作电压、工作电流、主气(A r)、次气(N 2)的压力和流量、喷涂距离等加以控制。超音速等离子弧喷涂功率高, 气流量大, 速度极高, 具有极高的喷涂效率, 而且等离子弧不发散, 热焓高, 使涂层质量明显优于一般等离子喷涂, 与爆炸喷涂和超音速火焰喷涂相近, 而且非常适用于高熔点陶瓷材料的喷涂。

(4)超音速电弧喷涂

超音速电弧喷涂与火焰喷涂相比, 其特点是: 热效率高, 生产效率高, 喷涂成本低, 操作简单, 易于现场操作。超音速电弧喷涂需要控制的工艺参数有: 喷涂电压, 喷涂电流, 空气压力, 燃气压力。相对传统电弧喷涂, 由于超音速气流的雾化、加速作用, 粒子细小、均匀而且速度高, 从而提高了涂层的结合强度和内聚强度,并降低了涂层孔隙率;同时粒子在空中停留时间短, 涂层氧化物含量低。(5)冷喷涂

冷喷涂时, 粒子始终保持固体状态并通过纯塑性变形聚合形成涂层。因此, 粒子是形成涂层还是对基体产生喷丸或冲蚀作用, 取决于粒子撞击前的速度。一般情况下, 粒子喷涂速度以500 m/s 为界限, 只有大于500 m/s 才能形成喷涂层。因此, 实现喷涂粒子的高速是冷喷涂技术的关键。在喷管的几何形状确定后, 影响喷涂粒子飞行速度的主要因素有: 工作气体种类、工作气体压力和预热温度及粒子的大小与密度等。

在冷喷涂过程中, 气体温度约为800℃, 粒子速度可达1 000 m ös 以上。使传统热喷涂方法中的有害影响, 如高温氧化、蒸发、溶解、结晶、残余应力、剥离、气体释放等, 均可减到最小甚至消除。但这一技术目前存在孔隙率高, 对喷涂粒子尺寸范围要求严格等缺点, 而且应用范围较窄、耗能大、不易实现与其它喷涂的对接。随着冷喷涂技术的不断改进与完善, 喷涂层的质量将不断得到提高。设备厂家 美国进口 JP-8000

第二篇：堆焊试题

1、发现电气设备着火如何处理？

答：遇有电气设备着火时，应立即将有关设备的电源切断，然后进行救火。对可能带电的电气设备以及发电机、电动机等，应使用干式灭火器、二氧化碳灭火器或六氟丙烷灭火器灭火。对油开关、变压器（已隔绝电源）可使用干式灭火器、六氟丙烷灭火器等灭火，不能扑灭时再用泡沫式灭火器灭火，不得已时可用干砂灭火。地面上的绝缘油着火，应用干砂灭火。扑救可能产生有毒气体的火灾（如电缆着火等）时，扑救人员应使用正压式消防空气呼吸器。

2、工作现场哪些部位不能行走坐立和长时间停留？

答：（1）禁止在栏杆上、管道上、靠背轮上、安全罩上或运行中设备的轴承上行走和坐立，如必须在管道上坐立才能工作，必须做好安全措施。（2）应尽可能避免靠近和长时间停留在可能受到烫伤的地方，例如：汽、水、燃油管道的法兰盘、阀门附近；煤粉系统和锅炉烟道的人孔及检查孔和防爆门、安全门附近；除氧器、热交换器、汽包的水位计等处。如因工作需要，必须长时间停留，应做好安全措施。

3、高处作业时，对作业人员有那些要求？

答：凡参加高处作业的人员必须身体健康。患有精神病、癫痫病及经医师鉴定患有高血压、心脏病等不宜从事高处作业病症的人员，不准参加高处作业。凡发现工作人员有饮酒、精神不振时禁止登高作业。

4、电力生产事故处理的“四不放过”原则是什么？

答：事故原因没查清楚不放过，责任人员没有处理不放过，整改措施没落实不放过，有关人员没受到教育不放过。

5、发现有人触电应如何处理？

答：发现有人触电，应立即切断电源，使触电人脱离电源，并进行急救。如在高空工作，抢 救时必须注意防止高空坠落。

6、对电气工具和用具的使用有何要求？

答： 使用前必须检查电线是否完好，有无接地线；损坏的或绝缘不良的不准使用；使用时应按有关规定接好漏电保护器和接地线；使用中发生故障，须立即找电工修理。

7、交接班五清三交接？

交接班必须做到“五清三交接”，即：五清：看清、讲清、问清、查清、点清。三交接：工作任务交接、现场交接、实物交接。

8、生产维护部堆焊班岗位基本要求？

答；1.自觉遵守厂规厂纪，热爱本职工作，遵守劳动纪律，爱护工具及设备。2.了解火力发电厂电力生产的基本流程。3.服从班长、组长工作安排。

4.具备基本沟通能力，能够有序组织开展负责专业的日常维护和检修工作。5.无本专业工作要求禁止的疾病，如恐高症等。

9、焊工的基本防护要求？ 答；焊工应戴防尘（电焊尘）口罩穿帆布工作服、工作鞋，戴工作帽、手套，上衣不应扎在裤子里。口袋应有遮盖，脚面应有鞋罩，以免焊接时被烧伤。

10、电焊钳必须符合那些基本要求？ 答；1.应牢固地夹住焊条； 2.焊条和电焊钳的接触良好； 3.更换焊条必须便利；

4.握柄必须用绝缘耐热材料制成。

11、电焊工应备有那些防护用具？

答；1.镶有滤光镜的手把面罩或套头面罩，护目镜片； 2.电焊手套，工作服； 3.橡胶绝缘鞋；

4.清除焊渣用的白光眼镜(防护镜)。

12、磨辊堆焊过程应注意什么？

答；堆焊过程应注意：同一焊层的后一焊道覆盖前一焊道的40%左右；堆焊过程中，经过雾化水冷却保证层间温度不超过90℃；堆焊层允许出现均匀分布的龟裂纹，但不能出现贯穿性裂纹；堆焊过程中应使用专用量具测量，随时调整工件的焊接起止位置，以便控制工件的外形尺寸。

13、磨辊及磨盘焊前的检查？ 答；堆焊前后应进行外观检测、无损检查﹙目视法、着色法、敲击法、金相仪检查﹚和硬度检验。焊前对工件进行探伤确认有无影响焊接的裂纹或内部缺陷；焊后对工件进行检查，确认工件外形尺寸是否符合要求，基体有无影响工件正常使用的焊接裂纹。

14、辊芯检修气密性实验： 答；组装好轴承和密封后，人力盘动辊轴，检查辊轴转动是否活动自如，轴承运转是否有异常响动。之后将各油孔装上密封丝堵，用压缩气体（氮气）检查磨辊的密封性能。试压时应将带截门、减压阀及压力表的压缩气体管路用接头连接到轴头加油孔上，接好后向轴承腔内打入气体进行气密性试验检查。试验合格要求：试验压力0.1 Mp保持压力30分钟不降压，试验压力0.2 Mp，保持压力30分钟，若压力没有降低到0.1 Mp以下，则证明合格。

15、辊芯整体解体后的检查

答；磨辊整体解体后，应对辊芯进行仔细的检查，包括是否有裂纹以及严重的缺陷；各油孔及气孔是否畅通；装配面和密封面的表面粗糙度是否达到使用精度；轴承装配处的尺寸精度是否合格，如果存在不符合使用要求的情况，应请求外委处理。

16、电焊机开机前应检查什么？

答；电焊工在合上电焊机开关前，应先检查电焊设备，如电焊机外壳的接地线是否良好，电焊机的引出线是否有绝缘损伤、短路或接触不良等现象。

17、焊接过程中应适时调整电压、送丝速度、线速度和工件角度，以减少飞溅，使焊道成形美观，达到质量要求。

第三篇：堆焊总结篇

堆焊的发展概述

随着自动化制造的大力发展，堆焊作为表面工程中的重要分支，其自动化智能化受到了国内外很多学者的重视。近年来研究者在堆焊技术上取得了很多新的进展与突破。

国内方面，202_年河南科技大学[1]提出了将可编程控制器（PLC）运用到自动堆焊焊中，以PLC和气保焊为主控单元，以2台步进电机驱动器带动步进电机执行单元，在x-y平面通过滚丝杠带动滑台和焊枪移动，实现了对火车车钩进行的自动堆焊。徐立权[2]在机器人熔丝堆焊成形机及其路径规划研究一文中，将UG NX4.0 CAM 铣削轨迹的获得方法用运到了堆焊的轨迹上，并分析了它们的异同，利用 UG CAM 的仿真功能对堆焊轨迹进行了仿真，并在汽车翼子板的自动堆焊上实现了应用。王新辉[3]在基于Pro/E的相贯曲面堆焊运动仿真分析一文中，针对石油钻采专用阀门内壁复杂曲面的自动堆焊,在堆焊设备的研发过程中,建立了阀门内壁相贯曲线的数学模型,规划了堆焊焊枪的运动轨迹.在Pro/E软件工作环境下,建立了堆焊设备的三维实体模型,定义了运动连接,设定了伺服电机参数,进行了堆焊设备虚拟样机的计算机运动仿真试验,通过仿真分析,生成了运动轨迹曲线并进行了仿真误差分析,验证了该数学模型建立的正确性,为堆焊设备的研制提供了相应的虚拟样机仿真技术支撑。南昌航空大学王龙杰[4]综合目前计算机辅助工艺技术CAPP的优缺点，针对堆焊焊接工艺特点以及参照相关标准的基础上，以Oracle10g为数据库平台，在Windows XP环境下，开发出了一款集工艺数据的存储、查询和管理为一体的计算机辅助堆焊工艺设计系统。用户通过本系统完成堆焊工艺设计后，将自动生成堆焊焊接工艺卡，工艺卡可以通过系统中的Office、AutoCAD、PDF等接口输出，大大提高了堆焊的自动化程度。周方明[5]将气缸盖的机器人堆焊中，应用KUKA SIM Pro软件，在 Pro/E中建立所需的三维模型，模型导入KUKA SIM Pro对所建立的模型添加约束，使模型能够按照所要求的方式运动，进行了焊接机器人工作系统仿真实验，优化了焊接路径和焊枪姿态，使得系统可有效地防止机器人与障碍物发生碰撞并保证其手臂具有良好的可达性。潘玉山[6]为了提高轴辊质量和自动化程度，提出了基于堆焊技术和PLC技术人字齿轴辊自动堆焊机的设计思路,阐述了人字轴辊自动堆焊机的整体设计介绍了自动堆焊机焊接系统、送丝装置、焊剂输送系统和工件回转机构等设计与制作过程。并验证了该焊机的优异性能。李汉红等人[7]针对核电站核岛主设备压力容器出口、入口法兰内壁及端面(马鞍形)不锈钢堆一直以来采用手工焊接,焊接强度大,焊缝效率低,焊缝质量不易控制的问题，开发了马鞍形端面、立面热丝TIG堆焊机,通过多轴控制系统与变位机等周边装置配合,实现了工件参数化输入,自动生成焊接程序,实施自动焊接的转变,解决了生产中的实际问题。兰强等人[8]将轮心自动堆焊机的工件旋转和焊枪位移信号的采集方式从行程开关升级为非接触式的光耦,并升级单片机控制系统,有效地提高了轮心自动堆焊机控制系统的可靠性,显著地延长了维修周期,整机的稳定性明显提高。潘厚宏等人[9]介绍阀门密封面等离子弧粉末自动堆焊控制系统的组成及控制过程，该控制系统基于三菱的FX3U系列可编程控制器(PLC)和光洋的触摸屏设计而成。采用三菱的J2S系列伺服放大器和伺服电机组成绝对位置系统,用以控制焊炬摆动和焊炬沿转台的径向移动。转台则由变频器控制。通过触摸屏输入相关参数,控制系统即可对堆焊道数和摆动宽度进行优化以满足堆焊尺寸要求,并自动移动焊炬到起始位置,完成堆焊从开始到结束的全过程。该控制系统操作简单,控制精度高,可靠性高。李振英等人[10]为实现磨煤机磨辊明弧堆焊设备的自动化,研究了堆焊机主要运动部分的控制方法。依据磨辊堆焊系统机械结构,建立了运动系统的坐标公式。根据堆焊过程的特征,将堆焊过程分为同弧段堆焊和过渡弧段堆焊。根据磨辊的磨损状况,将磨辊表面拟合成球面,提出了一种焊头轨迹控制方法,推导出实现该方法的同弧段运动控制公式与过渡弧段的运动控制公式。根据该方法的原理,建立了控制轨迹的误差公式,并借助MATLAB进行了误差分析，满足堆焊控制要求。

国外方面。韩国科学与技术研究所的 Yong-Ak Song，Sehyung Park 等人提出了 3D 焊接与铣削的复合加工[11]，采用三轴机床来控制基板的移动速度及方向，通过两个送丝弧焊枪，实现了功能材料分梯度堆积，并将这一技术应用于模具制造，对于堆焊有重要借鉴意义。奥地利Fronius公司研究开发了一款自动化堆焊系统采用创新的CMT工艺-冷金属过渡工艺[12]，将短路信号及时反馈给送丝机，可有效控制鳍片管水平位置堆焊的稀释率，实现了管子内壁的自动化堆焊，大大降低了劳动强度。Cheng-Yu Wu等人建立了一种基于熔化极焊接的自动控制方案[13]，用运了一种自适应滑模控制器，推导焊接控制系统的数学模型和系统参数的确定，用以检测焊接电流及焊接速度，增强系统的自动调节性。英国的Ji-Sun Kim等人[14]在焊接试验中使用中心旋转组合设计（CCRD）方法不同的焊接参数。根据实验结果，建立模型分析焊接参数和焊缝高度，宽度和堆焊的偏心之间的相关性。最后，优化的实验模型，通过分析每个熔滴的几何形状和其上的交互影响因子产生的主要效果预测焊缝高度和宽度的发展。此外，数学模型的建立，它可用Matlab的曲线拟合工具确定形状的焊缝轮廓。此外，该数学模型被用于确定第二遍焊道距的距离，使上面的和下面的相互作用之间的两个叠加层的焊道的点有相同的面积。本研究确定相对于焊接参数，如焊炬位置和焊接速度的第二道堆焊焊道有重要意义。德国的J.Mirapeix等人[15]利用焊接产生的光谱与 PCA相结合来分析焊接缺陷，并建立了人工神经网路系统对于焊接缺陷的自动检测。文献[16]介绍了一种表面快速沉积堆焊技术，采用实施建模与控制技术，可用于规划堆焊轨迹的研究。文献[17]快速成型技术采用了堆积成形的概念，轮廓线的位置关系界定了实体填充的区域，通过对射线法和坐标极值法的原理和存在的问题进行分析,对已有的轮廓线走向判定算法进行简化,结合射线法和坐标极值法的优点,提出一种改进的轮廓线位置关系判定算法，可以提高表面堆焊跟踪的精度。

参考文献

[1] 韩建,朱锦洪,李兴霞,石红信.PLC控制步进电机在自动堆焊中的应用[J].电焊机.202_(03)[2]徐立权.机器人熔丝堆焊成形及其路径规划研究[D].华中科技大学，202_ [3]王新辉,于丹,杨克非,孟兆林.基于Pro/E的相贯曲面堆焊运动仿真分析[J].焊接学报.202_(02)[4]王龙杰.堆焊CAPP系统研究与开发[D].南昌航空大学，202_ [5] 周方明,郭安庆,周涌明,张军.机器人堆焊气缸盖仿真设计[J].江苏科技大学学报(自然科学版).202_(03)[6]潘玉山.人字齿轴辊自动堆焊机[J].机械，202_，（37）6：70-72 [7]李汉红.马鞍形端面立面热丝TIG堆焊机[J].电焊机,202_，40（8）：90-92 [8]兰强,铁玉鹏,李志辉,刘艳红.轮心自动堆焊机位移信号的采集与处理[J].电子测试.202_(08)[9] 潘厚宏,邓元江,阳海波,王克军.基于PLC与触摸屏的阀门密封面等离子弧粉末堆焊控制系统设计[J].机床与液压.202_(08)[10] 李振英,戴丽萍,侯明,何琼.磨辊明弧堆焊系统自动控制方法[J].焊接学报.202_(04)[11]Yong-AkSonga,SehyungParka,Soo-Won Chaeb, 3D welding and milling:part II—optimization of the 3D welding process using an experimental design approach[J]，International Journalof Machine Tools&Manufacture,202_,45:1063–1069.[12]焊接自动化会议组委会.中国焊接产业论坛202_焊接自动化技术总结[J]，202_ [13]Cheng-Yu Wu, Pi-Cheng Tung, Chyun-ChauFuh.Development of an automatic arc welding system using an adaptive sliding mode control[J].Journal of Intelligent Manufacturing, 202_, 21(4).[14]Ji-Sun Kim, In-Ju Kim, Young-Gon Kim。Optimization of weld pitch on overlay welding using mathematical method[J.International Journal of Precision Engineering and Manufacturing,202_, 15(6):1117-1124 [15]J.Mirapeix, P.B.García-Allende, A.Cobo, O.M.Conde, J.M.López-Higuera。Real-time arc-welding defect detection and classification with principal component analysis and artificial neural networks[J]。NDT & E International,202_,40(4):315–323

[16]Fourligkas,Nikolaos.A new thermal rapid prototyping process by fused material deposition:Implementation,modeling and control..202_

[17] Y.Yang，H.T.Loh，F.YH Fuh，YCxWang.Equidistant path generation for improving scanning efficiency in layered manufacturing.Rapid ProtypingJumal.202_

第四篇：焊接堆焊实训报告

先进修复及再制造技术

综合实验报告

班 级：成型三班 姓 名：徐杰

学 号： 指导老师： 刘艳、马传平 202_年6月8日

先进修复及再制造技术

—堆焊工艺设计实验

班级：成型三班 组员：徐杰 陈振华 蔡万青 张洋 李遥 老师：刘艳 马传平

一、实验目的

1.了解堆焊的基本原理； 2.观察堆焊焊接的过程，掌握简单的实验操作； 3.通过对实验结果的分析加深对理论知识的理解。

二、实验内容

1.通过控制不同的工艺参数对平板进行堆焊； 2.对堆焊后的焊件进行切割，分析金相组织和硬度值分布； 2.分析堆焊工艺的优缺点及应用范围。

三、实验仪器、设备及材料

1、nb-350igbt型逆变焊机；

2、送丝机控制箱1个 ；

3、轻型单丝埋弧自动焊小车一台；

4、jdhs-38#药芯焊丝一盘 ；

5、钢板若干块。

四、实验原理及方案

堆焊方法是焊接技术的一个分支。就其物理本质、冶金过程和热过程的基本规律而言，与一般焊接过程是相同的。但是，它的目的不一样，它不是为了联接工件，而是采用焊接的方法，在零件的表面堆敷一层或几层具有一定性能材料的工艺过程，主要用于修复零件或者增加其耐磨、耐热、耐蚀等方面的特殊性能。

通过查阅资料并在掌握理论知识的基础上，自主设定焊接工艺参数，进行堆焊的实验。工艺参数如下表所示：

表1 自主设计的堆焊焊接工艺参数

工艺参数 参数值

电压(v)26.5 焊接速度(mm/s)12 干伸长(mm)14

五、实验步骤

1.选择合适的试板，用砂轮对试件表面进行打磨除锈； 2.按设计的方案对设置堆焊过程的工艺参数； 3.用焊渣将焊丝和要焊接的区域盖住，避免弧光污染； 4.开始堆焊，记录过程中的电流和电压；

5.完成每一道堆焊后都需要进行敲渣处理并观察其宏观外貌，继续进行下一道堆焊，直至完成10次堆焊。

6.用线切割方法将焊件切块，观察各堆焊道的显微组织，并测量硬度值。

六、实验注意事项

堆焊过程注意弧光灼伤眼睛。

七、实验结果与分析

1、堆焊后的宏观形貌：

如图1所示，由10道焊缝呈四层金字塔形堆焊在试板面上，相邻的焊道间存在着间隙，并没有紧挨在一起。

图1 堆焊后的宏观形貌

2、根据堆焊过程中所记录的电流和电压值并结合堆焊后板件的宏观形貌对结果进行分析：

实验中记录的电流和电压的值如表2所示。有数据分析并结合板件的宏观形貌，我们发现：虽然设定的电压值为定值，但由于堆焊过程的影响，电流和电压都会发生变化。如果电流较大时，则电弧的穿透能力逐渐增大，焊丝的熔化速度也增大，因此，熔透深度增大，熔宽增大，堆焊余高也增加（会增加应力集中）。

表2 堆焊过程中的电流和电压值 电压(v)堆焊设计电压值：26.5 26.6 电流(a)254 26.6 298 26.6 251 26.7 259 26.7 242 26.6 242 26.5 217 26.6 250 26.8 202 26.6 213

3、对堆焊后各层的金相组织进行分析：

堆焊后，对板件进行切割并进行金相组织的观察，得到的各层的金相图如下图所示，且通过对金相图的观察和分析，随着堆焊层数的增多，该区域的相当于同时进行了焊前的预热和焊后的热处理，随意累积堆焊的材料组织更加均匀，没有应力的集中，组织性能更好。

母材金相图(200x)中间层焊缝区(200x)中间层热影响区(200x)中间层熔合区(200x)最高层焊缝区(200x)最高层熔合区(200x)最高层母材区(200x)最高层热影响区(200x)图2 各层金相图

4、根据测得的硬度，进行分析；

在10kg载荷的作用下，得到的从最高焊缝至母材的微氏硬度值如下表所示： 编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 微氏硬度 233.27 226.16 240.73 234 240.73 241.49 231.11 228.26 214.80 根据上述表中的数据，可得到硬度值的分布图，如图3所示：

由横截面上最高层到母材的硬度变化曲线来看，经堆焊后，堆焊层的硬度值要大于母材的硬度值。

八、思考题

1.堆焊工艺与一般的焊接工艺区别是什么？

答：堆焊主要是以获得特定性能的表层、发挥表面层金属性能为目的，所以堆焊篇二：电路焊接实训报告

电路焊接

实训报告

班级：

学号：

姓名：

指导教师：

成绩：

一 实习时间

202_年12月15日 ～202_年12月17日

二 实习地点

沈阳理工大学应用技术学院电工电子实验室6101 三 实习目的通过一个星期的电子实习，使学生对电子元件和电子电路（数字万用表）的组装、调试有一定的感性和理性认识，为日后深入学习电子技术的相关课程奠定基础。同时实习使学生获得了电子电路板与产品的实际生产知识和装配技能，培养了学生理论联系实际的能力，提高了学生分析问题和解决问题的能力，增强了独立工作的能力。最主要的是培养了学生与其他同学的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。具体如下：

1、熟悉手工焊锡的常用工具的使用及其维护与修理。

2、基本掌握手工电烙铁的焊接技术，能够独立的完成简单电子产品的安装与焊接。熟悉电子产品的安装工艺的生产流程。

3、掌握与熟悉电工电子器件与产品的调试方法和基本步骤，熟悉手工制作电子电路板的工艺流程，能够根据电路原理图，元器件实物设计并制作电子电路板。

4、熟悉常用电子器件的类别、型号、规格、性能及其使用范围，能查阅有关的电子器件图书。

5、能够正确识别和选用常用的电子器件，并且能够熟练使用普通万用表和电工工具

6、了解电子产品的焊接、调试与维修方法。

四、实习内容

1、任务 讲课 操作

2、讲解焊接的操作方法和注意事项； 1）.讲解印电子电路的设计要求、方法和设计原理； 2）.讲解电子电路板的生产工艺流程； 3）.讲解了电子电路图的识图方法。4）.练习焊接；

3.分发与清点元件。绘制电路的原理图： 1）.讲工作原理及其分类； 2）.讲解元器件的类别、型号、使用范围和方法以及如何正确选择元器件。3）.讲解如何使用工具测试元器件 组装、焊接与调试。电路的原理图如下：

五 对焊接实习的感受（1500~3000字）

上周是不寻常的一周，通过这周的学习，我明显感觉自身素质提高了很多，下面就是我总结上周的实训心得。组装万用表，看似简单，万用表也是我们日常生活经常看到和用到的，可这就包含了两大难点：一是焊接电路，二是万用表的安装。

首先是焊接，焊接真是困难重重，以前也只是看到别人焊东西，从来没自己动过手，正所谓“知易行难”，往往表面简单的东西里面包含着很多道理，焊接亦是如此。我把焊接里面的学问大致总结了下，大概有以下几点： 1.焊接前一定要注意，烙铁的插头必须插在右手的插座上，不能插在靠左手的插座上。烙铁通电前应将烙铁的电线拉直并检查电线的绝缘层是否有损坏，不能使电线缠在手上。通电后应将电烙铁插在烙铁架中，并检查烙铁头是否会碰到电线等易燃用品。烙铁加热时以及加热后不能用手接触烙铁的发热金属部分，以免烫伤或触电。2.新电烙铁的最初使用，新的电烙铁不能拿来就用，需要先在烙铁头镀上一层焊锡，方法是：用锉刀把烙铁头锉干净，按上电源，在温度渐渐升高的时候，用松香涂在烙铁头上；待松香冒烟，烙铁头开始能够熔化焊锡的时候，把烙铁头放在有小量松香和焊锡的砂纸上研磨、各个面都要磨到，这样就可使烙铁头镀上一层焊锡从而加强烙铁头寿命。3.如果烙铁头上挂有很多的锡，不易焊接，可在烙铁中带水的海绵上或者在烙铁架的钢丝上抹去多余的锡。不可在工作台或其他地方抹去。4.焊接练习板是一块焊盘排列整齐的线路板，先将一根电线芯剥出，插入焊接练习板的小孔中，练习板放在焊接木架上进行焊接。5.焊接时先将电烙铁在线路板上加热，大约两秒后，接焊锡丝，观察焊锡丝的多少，不能太多，造成堆焊；也不能太少，造成虚焊。但焊锡熔化，发出光泽时焊接温度最佳，应立即将焊锡丝移开，再将电烙铁移开。为了再加热中使加热面积最大，要将烙铁头的斜面靠在元件引脚上，烙铁头的顶尖抵在电路板的焊盘上。焊点高度一般在2毫米左右。

之后就是万用表的安装，主要分为以下几步： 1．二极管、电容等的认识：

判断二极管极性时可以用实习室提供的万用表，将红表棒插在“+”，黑表棒插在“—”，将二极管搭接在表棒的两端，观察万用表的偏转情况。注意观察在电解电容侧面有“—”，是负极，如果电解电容上没用标明正负，也可以根据它引脚的长短来判断，长脚为正极，短脚为负极。2．万用表中元器件的焊接：

为了保证焊接的整齐美观，焊接时应将电路板板架在焊接木架上焊接，两边架空的高度要

一致，元件插好后，要调整位置，使它与桌面相接触，保证每个元件的焊接高度一致。焊接时，电阻不能离电路板太远，也不能紧贴电路板焊接，以免影响电阻的散热。

当元件焊错时，用烙铁将元件脚上的锡尽量刮除，然后将电路板竖直放置，用镊子在黄色的面将元件引脚轻轻夹出，在绿色面，用烙铁轻轻烫，同时用镊子将元件向相反方向拔除。3．电刷的安装： 将电刷旋钮的电刷安装卡转向朝上，v形电刷有一个缺口，应该放在左下角，因为电路板的3条电刷轨道中间的2条间隙较小，外侧2条较大，与电刷相对应。当缺口在左下角时电刷接触点上面有2个相距较远，下面2个相距较近，一定不能放错。电刷四周都要卡人电刷安装槽，用手轻轻按下。

以上都结束之后就是万用表的调试了，先装上电池和后盖，将红黑表笔分别插入“+”“-”极，档位开关旋转至欧姆档，红黑表笔靠在一起，观察指针是否转动，并微调校零旋钮进行校零。校零之后，用红黑表笔进行测量电阻阻值，或测干电池两端的电压。如果电压指针反偏，一般是表头引线极性接反；如果测电压示值不准，一般是焊接有问题，应对被怀疑的焊点重新处理。

一周的实习就这样结束了，我回过头想一想总体的感觉虽然辛苦，但很充实在这一周里，我学到了很多有用的知识，我也深深地体会到焊接的辛苦，总体上这一周给我留下的宝贵经验是永远难以忘怀的，并将作为我可以受用终生的财富。

这次实习给我的体会是：第一，在了解、熟悉和掌握一定的焊接基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的实践能力、创新意识和创新能力。第二，在整个实训过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，同时加强对填写实习报告、清理工作台、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

这次的实习使我们对自己所学的知识有了进一步的认识，更提高了我们的动手能力，使我们受益匪浅，终生受用。

实习实训成绩评价：

指导教师：

202_--篇三：等离子堆焊实验结果报告

等离子合金粉末堆焊实验报告

摘要：对合金粉末co190在等离子堆焊机上进行注塑机螺杆堆焊实验。总共进行两次实验，实验一和实验二，在实验过程中发现如下问题急需解决。实验一 实验一焊后实物图如下

实验前对待焊试件进行打磨抛光去除表面杂物以及焊前预热，通过对焊接工艺参数的调节与优化进行粉末堆焊，焊后用通达自有砂轮进行打磨平整，对焊接

表面进行洛氏硬度测试，实验硬度为40-45度之间。通过对实验过程分析得出，焊接硬度未达到co190合金粉末的实际硬度（57-63度）的原因如下： 1.焊接试件在焊后未进行有效的焊后保温，使焊接熔池未达到完全结晶（焊件温度含在300-400℃）的情况下，就直接用磨床对焊件进行干磨损；在合金未完全固化的状态下就进行干磨，焊件在干磨过程中由于摩擦起热，焊件温度仍然会保持在300-400℃高温状况下，必然引起耐磨系数下降，使得焊件的耐磨度下降； 2.在焊件干磨完后，焊件温度会仍然保持在300-400℃下，就对对焊缝表面进行硬度实验，这样在高温情况下，焊件未完全固化，硬度肯定不会达到co190的实际硬度（57-63度）； 3.在焊件干磨完后，一部分空冷，表面出现少量明显的条状裂纹，另一部分直接进行水冷，水冷部分由于温度急速下降，使得焊缝的残余应力未完全释放，导致出现大面积的裂纹，但是由于热胀冷缩的原理，使得裂纹变得细小，肉眼无法观察到，其实表面由于急速冷却裂纹仍然存在，进而使焊缝表面硬度下降。实验二

实验二焊后打磨前、后实物图

在对实验一的结果分析，对实验过程的不足之处进行了改进，对焊件焊前进行有效预热，焊后按正常程序进行保温，使得焊件处于缓慢冷却的情况下，焊缝内的焊接残余应力得到完全的释放，最后对焊件进行硬度实验和耐磨损实验，实验结果如下： 1.在对实验过程改进之后，通过磨损实验，发现co190合金表面的耐磨性能明显提高，完全达到工件耐磨性要求。2.焊件表面分别选取7处进行洛氏硬度实验，各点的洛氏硬度分别为：53； 53； 55； 51； 50；52；53.5度，这次硬度得到明显的提高，但是相对于co190合金粉末的实际硬度还是偏低，经过认真的分析，发现影响硬度偏低的主要原因是磨削进刀量太大而导致的，进刀量过大，导致焊缝表面撕裂，形成细微小裂纹，导致硬度下降。3.解决方案：减少进刀量和换金刚石砂轮，这样就会避免焊缝表面撕裂而导致产生细小裂纹，使得硬度上升，达到理想的耐磨性能，同时达到耐腐蚀性能。结论：

综合上述两次实验的对比分析，从焊件的耐磨损实验来看，第一次实验的耐磨损度明显低于第二次实验的耐磨损度，究其原因是：第一次实验在焊后未进行有效的焊后保温，使焊接熔池未达到完全结晶（焊件温度含在300-400℃）的情况下，就直接用磨床对焊件进行磨损实验，这样在高温下的状况下必然引起耐磨系数下降。因此，可以得到如下结论： 1.co190合金粉末的hrc为57-63度，并且具有优良的耐磨损性； 2.只要按照正常程序对焊件进行焊后保温，缓慢冷却，使得合金达到完全固化状态，co190合金完全可以达到耐磨性要求； 3.同时焊件缓慢冷却的情况先使得焊后残余应力得到有效释放，可有效防止裂纹的出现，提高焊件的硬度； 4.在调整好机加工的基础上（如减小磨床进刀量和将砂轮更换为金刚石砂轮），并对焊件的热处理工艺进行改进和优化，具体步骤如（焊后先进行保温，缓慢冷却，使焊接残余应力有效释放，防止裂纹产生，进而提高表面硬度，达到co190实际耐磨性），这样co190粉末的等离子堆焊硬度一定会达到实际要求硬度，并且完全可以超越deloro60+15%碳化钨的综合性能。篇四：焊接报告

冶金综合性能实验

（二）一实验目的 1.掌握手工电弧焊、自动co2气体保护焊、自动埋弧焊、堆焊、坡口对接、单层焊、多层焊的焊接技术及实验方法。2.掌握手工电弧焊、自动co2气体保护焊、自动埋弧焊焊接接头常见的内部、外部缺陷种类及分析实验过程中焊缝形成该缺陷的原因。3.掌握金相试样制取技术，观察焊接接头的金相组织及分析金相组织产生的原理。4.分析相同母材在焊接方法、接头形式、焊接层数中的任一因素对焊后金相组织的影响

二实验设备及实验材料 1.实验设备

交流电弧焊机bx3-300 逆变式弧焊机wsm-315 nza－1000型自动弧焊机 xd500s微电脑控制co2/mag焊接机 j3ga-400砂轮切割机 hs-bdx48砂带机 抛光机p-2a 金相显微镜xjx-1 2.实验材料

焊接试块45#钢板20*150mm*8mm、q235钢板20*150mm*8mm 焊条j507(e5015)、j422(e4303)，直径φ3.2mm 焊丝h08mn2siφ1.2mm,h08aφ2.0mm 砂轮片、金相砂纸、吹风机、平板玻璃、脱脂棉、硝酸酒精等。

三实验分组 1.实验时每四人一组，严格按分工协作共同完成实验，不允一个人的干其他人不在现场的局面。

2.分析45钢或q235钢焊接接头的金相组织时需要本组金相组织的与其他组的金相组织对比。分组时把自己的对比组找好。3.实验过程中注意收集实验基础资料。如设备参数、材料种类、焊接参数等数据。

五实验过程及步骤

一)实验准备 1.堆焊是在一块试板的一端起焊至另一端为止。2.坡口对接是在两板间留2.0mm间隙后进行点固，呈i型坡口，再由一端起焊至另一端为止。3.单层焊是在试块上只焊一层。4.多层焊是在试块上焊三到五层以上。5.手弧焊时，焊45钢用j507φ3.2焊条，采用直流焊机；焊q235用j422φ3.2焊条，采用交流焊机。焊接电流150a左右焊接。6.自动co2气体保护焊时采用180-220a，电压30-45v，气体流量10l/min。7.自动埋弧焊时采用焊接电流150-200a,焊接电压40v，小车速度适中。二)安全注意事项 1.注意防止弧光烧伤，飞溅烫伤，穿戴好劳保防护用品。2.焊接完毕的试样，要用鲤鱼钳夹持，空冷到室温后，才能用手拿，以免烫伤 3.使用砂轮切割机，要用右手握切割机手柄，切割时向下均匀施力。其他人不要站在砂轮机刀片旋转切线方向。4.粗磨试样一定要用手拿紧打磨，随时沾水冷却试样。不允许戴手套或用钳子夹持试样打磨。

三)实验步骤 1.第一次实验 1).在教师指导下按小组熟练掌握手工电弧焊、自动co2气体保护焊、自动埋弧焊机的使用方法和堆焊、坡口对接、单层单道焊、多层多道焊的焊接技术。2).通过训练在教师指导下按不同焊接工艺参数各焊接出一套合格焊接接头。必须仔细记录使用的设备型号、焊接参数、焊后试样表面焊接缺陷的种类及数量，仔细观察分析产生该缺陷的原因。

3).把本组的试样做好记号，自然冷却后等待切割。2.第二次实验 1).在教师指导下，熟练掌握砂轮切割机、砂轮机、砂带机的使用方法及安全注意事项。2).先用砂轮机将焊接接头切割成小试样后，用砂轮机粗磨，指导教师检查合格后,将试样保存好,以备下次使用。

3).仔细检查并记录试样内部焊接缺陷种类及数量，简要分析产生内部缺陷的原因。3.第三次实验 1).将预磨好的试样在教师指导下用金相砂纸上精磨腐蚀抛光。并熟练掌握金相显微镜的使用方法后，放在金相显微镜下观察。2).观察焊缝焊区、熔合区、热影响区及母材的金相组织，并拍照保存，注意观察和分析焊缝组织产生的原理。

3).要求从母材、焊接方法、焊接层数、接头形式等几方面来分析本组焊后金相组织。五实验思考题 1.检查焊件外部缺陷，记录下来；切割打磨后检查焊件内部缺陷；简要分析实验时形成外部、内部缺陷的原因。

2.分析45钢或q235钢焊接接头的金相组织。3.分析相同母材在焊接方法、接头形式、焊接层数中的任一因素对焊后金相组织的影响。

六实验预习要点

1.查阅焊缝常见缺陷及形成原因。2.查阅45钢与q235钢的焊接性。3.查阅焊接接头质量的一般影响因素。

评分标准 篇五：对焊接认知实习报告

实验报告：焊接的认知实习

学院（系）：材料科学与工程 专业：材料成型及控制工程 班级： 11材型（卓越）1班 报告人学号： 20114538 报告人姓名：李莹

时 间： 202_.11 焊接的认知实习——对埋弧焊的焊接认知实习

埋弧焊（含埋弧堆焊及电渣堆焊等）是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。其固有的焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光及烟尘很少等优点，使其成为压力容器、管段制造、箱型梁柱等重要钢结构制作中的主要焊接方法。近年来，虽然先后出现了许多种高效、优质的新焊接方法，但埋弧焊的应用领域依然未受任何影响。从各种熔焊方法的熔敷金属重量所占份额的角度来看，埋弧焊约占10%左右，且多年来一直变化不大。

简介： 埋弧焊是当今生产效率较高的机械化焊接方法之一，它的全称是埋弧自动焊,又称焊剂层下自动电弧焊。优点：

生产效率高

这是因为，一方面焊丝导电长度缩短，电流和电流密度提高，因此电弧的熔深和焊丝熔敷效率都大大提高。（一般不开坡口单面一次熔深可达20mm）另一方面由于焊剂和熔渣的隔热作用，电弧上基本没有热的辐射散失,飞溅 也少，虽然用于熔化焊剂的热量损耗有所增大，但总的热效率仍然大大增加。

焊缝质量高

熔渣隔绝空气的保护效果好，焊接参数可以通过自动调节保持稳定，对焊工技术水平要求不高,焊缝成分稳定，机械性能比较好。劳动条件好

除了减轻手工焊操作的劳动强度外，它没有弧光辐射，这是埋弧焊的独特优点。

应用范围 目前主要用于焊接各种钢板结构。可焊接的钢种包括碳素结构钢，不锈钢，耐热钢及其复合钢材等。埋弧焊在造船，锅炉，化工容器，桥梁，起重机械，冶金机械制造业，海洋结构，核电设备中应用最为广泛。此外，用埋弧焊堆焊耐磨耐蚀合金或用于焊接镍基合金，铜合金也是较理想的。

工艺

简介

焊前准备：埋弧焊在焊接前必须做好准备工作，包括焊件的坡口加工、待焊部位的表面清理、焊件的装配以及焊丝表面的清理、焊剂的烘干等。

①坡口加工

坡口加工要求按gb 986—1988执行，以保证焊缝根部不出现未焊透或夹渣，并减少填充金属量。坡口的加工可使用刨边机、机械化或半机械化气割机、碳弧气刨等。

②待焊部位的清理

焊件清理主要是去除锈蚀、油污及水分，防止气孔的产生。一般用喷砂、喷丸方法或手工清除，必要时用火焰烘烤待焊部位。在焊前应将坡口及坡口两侧各20mm区域内及待焊部位的表面铁锈、氧化皮、油污等清理干净。

③焊件的装配

装配焊件时要保证间隙均匀，高低平整，错边量小，定位焊缝长度一般大于30mm，并且定位焊缝质量与主焊缝质量要求一致。必要时采用专用工装、卡具。

对直缝焊件的装配，在焊缝两端要加装引弧板和引出板，待焊后再割掉，其目的是使焊接接头的始端和末端获得正常尺寸的焊缝截面，而且还可除去引弧和收尾容易出现的缺陷。

④焊接材料的清理 埋弧焊用的焊丝和焊剂对焊缝金属的成分、组织和性能影响极大。因此焊接前必须清除焊丝表面的氧化皮、铁锈及油污等。焊剂保存时要注意防潮，使用前必须按规定的温度烘干待用。工艺参数 简介 埋弧焊的焊接参数主要有：焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径和伸出长度等。

①焊接电流

当其他参数不变时，焊接电流对焊缝形状和尺寸的影响如图所示。一般焊接条件下，焊缝熔深与焊接电流成正比。

随着焊接电流的增加，熔深和焊缝余高都有显著增加，而焊缝的宽度变化不大。同时，焊丝的熔化量也相应增加，这就使焊缝的余高增加。随着焊接电流的减小，熔深和余高都减小。

②电弧电压

电弧电压的增加，焊接宽度明显增加，而熔深和焊缝余高则有所下降。但是电弧电压太大时，不仅使熔深变小，产生未焊透，而且会导致焊缝成形差、脱渣困难，甚至产生咬边等缺陷。所以在增加电弧电压的同时，还应适当增加焊接电流。

第五篇：堆焊焊工技能评定要求

堆焊焊工技能评定要求总则

堆焊技能评定要求制订的依据为APISpec4F〔1995年第二版〕《钻机和修井井架、底座规范》、美国国家标准，美国焊接学会ANSI/AWSD1.1-202_《钢结构焊接规范》。堆焊方法

采用手工电弧焊堆焊，如改变堆焊方法时应重新评定。试件制备

3.1 评定试件的厚度，当产品厚度＜25mm时，试件厚度应小于产品厚度；当产品厚度≥25mm时，试件厚度应≥25mm。

3.2 评定试件的最小长×宽为150mm×150mm,在试件的一面上堆焊长150mm、宽38mm的堆焊层。最小堆焊层厚度应按焊接工艺规程规定。堆焊技能评定的重要参数

堆焊技能评定的重要参数应与堆焊工艺评定的基本内容相同。通过堆焊技能评定的焊工，仅代表实施焊接堆焊层的资格，不能扩大到其它场合。复试和重新评定

6.1 评定试件检验出现不合格，应针对不合格的评定位置制作双倍试件，采用相同的检验方法进行复试，如果全部合格，则评定通过。复试不合格，应安排培训，培训以后进行新的技能评定。

6.2 持证焊工，从评定合格之日起，该项焊接方法6个月以上无操作记录，则该

项评定资格即告终止。资格终止的焊工可通过复核性评定，复核性评定合格的焊工，恢复其评定资格。

6.3 若对持证焊工从事某项（资格范围内）焊接工作的能力有疑问时，有关职能部门可收回该项目的资格。收回资格的焊工必须经过培训以后，按原评定要求重新评定。堆焊试件的取样和检验

7.1 试件的检验项目

试件的检验项目为强度试验和冲击试验

7.2 试件的取样位置和数量

整个试件都应进行试验技能评定试验的合格标准

8.1 堆焊层表面不得有裂纹或按工艺规程中的规定。

制定：

日期：

批准： 日期：