第一篇：关于混凝土技术交底

浇筑混凝技术交底：

架结构混凝土浇筑的相关材料、机具准备、质量要求及施工工艺。

一、施工准备(一)作业条件

1、浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。

2、浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。

3、水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。

4、磅秤(或自动上料系统)经检查核定计量准确，振捣器(棒)经检验试运转合格。

5、工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。

(二)材质要求

1、水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。质量符合现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。必要时要求厂家提供水泥含碱量的报告。

2、砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、砼施工工艺、砼强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准。必要时做骨料碱活性试验。

3、水：自来水或不含有害物质的洁净水。

4、外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂。外加剂须经试验合格后，方可在工程上使用。必要时要求厂家提供含碱量的报告。

5、掺合料：根据施工组织设计要求，确定是否采用掺合料。质量符合现行标准。必要时要求厂家提供含碱量的报告。

6、钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求。质量符合现行标准。表面无老锈和油污。必要时做化学分析。

7、脱模剂：水质隔模剂。

(三)主要机具

混凝土搅拌机、磅秤(或自动上料设备系统)、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机、混凝土标尺杆、砂浆称量器等。

二、质量要求

(一)钢筋工程

(二)模板工程

(三)砼工程

注：(一)、(二)、(三)项具体要求请参照“独立柱基础工程技术交底记录”中相应部分。

三、工艺流程

作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→柱、梁、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣→养护

四、操作工艺

(一)作业准备

1、浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护钢筋的保护层垫块是杏符合规范要求。

2、如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。

3、施工缝的松散混凝土及混凝土软弱层已剔掉清净，已经露出石子，并浇水湿润，无明水。

4、梁、柱钢筋的钢筋定距框已安装完毕，并经过隐预检。

5、自拌砼，应在开盘前1h左右，测定砂石含水率，调整施工配合比。

(二)混凝土搅拌

混凝土现场搅拌工艺

1、每次浇筑砼前1.5h左右，由土建工长或砼工长填写“砼浇筑申请书”，一式3份，施工技术负责人签字后，土建工长留一份，交试验员一份，资料员一份归档。

2、试验员依据砼浇筑申请书填写有关资料。做砂石含水率。调整砼配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。定磅秤或电子秤及水继电器。

3、材料用量、投放：水、水泥、外加剂、掺合料的计量误差为±2％，砂石料的计量误差为土3％。投料顺序为：石子水泥外加剂粉剂掺合料砂子水外加剂液剂。

4、搅拌时间：强制式搅拌机：不掺外加剂时不少于90秒；掺外加剂时不少于120秒。

自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时间的基础上增加30秒。

5、当一个配合比第一次使用时，应由施工技术负责入主持，做砼开盘鉴定。如果砼和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性良好为止。

三)混凝土运输

混凝土自搅拌机卸出后，应及时运输到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，掺用外加剂或采用快硬水泥拌硬水泥拌制混凝土时，应按试验确定。

泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。用水冲出的砼严禁用在永久建筑结构上。

(四)混凝土浇筑与振捣的一般要求

1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。

3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30--40cm)。振拇上一层时应插入下层5一lOcm，以使两层砼结合牢固。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

4、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其问歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。(当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间)

5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。

（五）柱的混凝土浇筑

1、柱浇筑前底部应先填5--10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

2、柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施(用串桶)或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将模板洞封闭严实，并用箍箍牢。

3、柱子混凝土的分层厚度应当经过计算后确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

4、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停。

第二篇：框架结构混凝土技术交底

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一、工艺流程

作业准备 → 混凝土搅拌 → 柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣养护

二、操作工艺

（一）、作业准备

1.浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。

2.浇筑前木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。

3.施工缝的松散混凝土及混凝土软弱层已剔掉清净，已经露出石子，并浇水湿润，无明水。

4.梁、柱钢筋的钢筋定距框已安装完毕，并经过隐预检。

（二）、混凝土搅拌

泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min 或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。用水冲出的砼严禁用在永久建筑结构上。

（三）、混凝土浇筑与振捣的一般要求

1.混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m 时必须采取措施，用串桶或溜管等。

2.浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25 倍。

3.使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5 倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层砼结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

4.浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h 应按施工缝处理。（当混凝土的凝结时间小于2h 时，则应当执行混凝土的初凝时间）

5.浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。

（四）、柱的混凝土浇筑

1.柱浇筑前底部应先填5～10cm 厚与混凝土配合比相同的碱石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

2.柱高在2m 之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m 时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

3.柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

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4.柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑。

5.浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

（五）、梁、板混凝土浇筑

1.梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

2.和板连成整体高度大于1m 的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3m 处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

3.梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

4.浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来口振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

5.施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3 范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

6.施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa 时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

（六）、剪力墙混凝土浇筑

1.如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇从柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。

2.剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5～10cm 厚与墙体混凝土同配比碱石子砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。（该部分砂浆的用量也应当经过计算，使用容器计量）

3.浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度按照规范的规定实施，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

4.振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5～10cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

5.墙体砼浇筑高度应高出板底20～30mm.混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

（七）、楼梯混凝土浇筑

1.楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

2.施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3 的部位。

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（八）、所有浇筑的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响混凝土表面的观感。

（九）、养护

混凝土浇筑完毕后，应在12h 以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7 昼夜。

（十）、混凝土试块留置

1.按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。

2.同条件试块的取样要分情况对待，拆模试块（1.2MPa，50%，75％设计强度，100 %设计强度）；外挂架要求的试块（7.5MPa）。

（十一）、成品保护

1.要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。

2.不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

3.已浇筑楼板，楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa 以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。

4.在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。

5.对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。

6.冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。

（十二）、应注意的质量问题

1.蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出。

2.露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

3.孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

4.缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。

5.梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

6.现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。

（七）、安全防护

1、必须严格按照施工安全要求进行施工。

2、严格做好自身的防护工作。

3、现场施工用电派专人负责。

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4、高空作业严禁抛掷杂物，严禁野蛮施工。

（九）、职业健康与环保

1、施工前要确保施工人员身体健康，持证上岗。

2、施工过程中产生的垃圾等必须合理化进行回收。

第三篇：混凝土浇筑技术交底

1、严禁在运输途中和卸料时加水；

2、在高温或低温条件下，混凝土运输工具应设置遮盖或保温设施，以避免天气、气温等因素影

响混凝土质量。

3、混凝土的自由下落高度不宜大于1.5m。超过时，应采取缓降或其他措施，以防止骨料分离。

4、振捣器插入混凝土的间距，应根据试验确定并不超过振捣器有效半径的1.5倍；振捣器宜垂

直按顺序插入混凝土，如略有倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏诊；振捣时，应将振捣器插入下层混凝土5cm左右；在预埋件特别是止水片、止浆片周围，应细心振捣，必要时辅以人工捣固密室；浇筑块第一层、卸料接触带和台阶边坡的混凝土应加强振捣。

5、混凝土浇筑过程中，严禁在仓内加水，混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，仓

内的泌水必须及时排除，应避免外来水进入仓内，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。应随时清楚粘附在模板、钢筋和预埋件表面的砂浆，应有专人做好模板维护，防止模板位移、变形。

6、主要是温控要求a、根据相关规定及结构物砼的实际平面尺寸和砼的厚度，测温点布置尽量

在承台周边的平面上，以利于后续测温工作的进行。b、砼浇筑前，对每个测温孔进行密封，防止浇筑砼时砂浆流入测温管内发生堵塞。同时对测温管严加保护，防止破坏，以确保测温工作顺利进行。c、测温的位置必须具有代表性，按浇筑厚度断面的底、中和表面多个不同的高度设置。d、测温时要定人、定时、定仪器，以减少人为误差。e、每次测温后，测温人员应及时把汇总的砼温差数值，提供给施工技术部门，以指导现场砼的养护。f、在测温进程中，当发现温度差超过规定25℃（或设计值）时，应及时采取外部保温措施，同时降低内部温度，防止因温差过大而产生过大的温差应力造成砼发生裂缝。g、利用信息化施工，用测温技术数据，并根据砼内部的温度变化情况，控制降温速率和砼温度应力裂缝的出现。

7、中雨以上的雨天不得新开混凝土浇筑仓面，有抗冲耐磨和有抹面要求的混凝土不得在雨天施

工。在小雨天气进行浇筑时，应采取下列措施：适当减少混凝土拌合用水量和出机口混凝土的坍落度，必要时应适当缩小混凝土的水胶比；加强仓内排水和防止周围雨水流入仓内；做好新浇筑混凝土面尤其是接头部位的保护工作。在浇筑过程中，遇大雨、暴雨，应立即停止进料，已入仓混凝土应振捣密室后遮盖，雨后必须先排除仓内积水，对受雨水冲刷的部位应立即处理，如混凝土还能重塑，应加铺接混凝土后继续浇筑，否则应按施工缝处理。

8、混凝土浇筑完毕后，应及时洒水养护，保持混凝土表面湿润。混凝土浇筑完毕后，养护前宜

避免太阳光曝晒；塑性混凝土应在浇筑完毕后6~18h内开始洒水养护，低塑性混凝土宜在浇筑完毕后立即喷雾养护，并及早开始洒水养护。养护时间不宜少于28D9、

第四篇：混凝土搅拌站安全技术交底

混凝土搅拌站操作安全技术交底

1．混凝土搅拌站的安装，应由专业人员按出厂说明书规定进行，并应在技术人员主持下组织调试，在各项技术性能指标全部符合规定并经验收合格后，方可投产使用。

2．作业前检查项目应符合下列要求：

(1)搅拌筒内和各配套机构的传动、运动部位及仓门、斗门、轨道等均无异物卡住；

(2)提升斗或拉铲的钢丝绳安装、卷筒缠绕均正确，钢丝绳及滑轮符合规定，提升料斗及拉铲的制动器灵敏有效；

(3)各部螺栓已紧固，排料阀门无超限磨损，各输送带的张紧度适当，不跑偏；

(4)称量装置的所有控制和显示部分工作正常，其精度符合规定；

(5)各电气装置能有效控制机械动作，各接触点和动、静触头无明显损伤。

3．应按搅拌站的技术性能准备合格的砂、石骨料，粒径超出许可范围的不得使用。

4．机组各部分应逐步启动。启动后，各部件运转情况和各仪表指示情况应正常，油、气的压力应符合要求，方可开始作业。

5．作业过程中，在贮料区内和提升斗下，严禁人员进入。

6．搅拌筒启动前应盖好仓盖。机械运转中，严禁将手、脚伸人料斗或搅拌筒探摸。

7．当拉铲被障碍物卡死时，不得强行起拉，不得用拉铲起吊重物，在拉料过程中，不得进行回转操作。

8．搅拌机满载搅拌时不得停机，当发生故障或停电时，应立即切断电源，锁好开关箱，将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后排除故障或等待电源恢复。

9．搅拌站各机械不得超载作业；应检查电动机的运转情况，当发现运转声音异常或温升过高时，应立即停机检查；电压过低时不得强制运行。

10．搅拌机停机前，应先卸载，然后按顺序关闭各部开关和管路。应将螺旋管内的水泥全部输送出来，管内不得残留任何物料。

11．作业后，应清理搅拌筒、出料门及出料斗，并用水冲洗，同时冲洗附加剂及其供给系统。称量系统的刀座、刀口应清洗干净，并应确保称量精度。

12．冰冻季节，应放尽水泵、附加剂泵、水箱及附加剂箱内的存水，并应起动水泵和附加剂泵运转1～2min。

13.当搅拌站转移或停用时,应用水箱、附加剂箱、水泥、砂、石贮存料斗及称量斗内的物料排净,并清洗干净。

第五篇：混凝土施工方案技术交底

xx混凝土施工方案技术交底

1、工程概况

本工程拦河坝为碾压砼重力坝，坝顶长177.5m，由溢流坝段和非溢流坝段组成，其中位于中部的溢流坝段长107m，左岸非溢流坝段长35.5m，右岸非溢流坝段长35m。最大坝高69m，坝顶高程357.00m，建基面置于弱风化基岩上，最低高程288.00m。坝底最大宽度66.43m。坝顶宽7m，上游坝面铅直，非溢流坝在下游坝面在353.00m高程以上铅直，在353.0m以下坡比1：0.8。

河床溢流坝段总长107m，为开敞式溢流表孔。堰顶高程为343.00m,堰顶设有8墩7孔泄洪闸，闸孔净宽12m,中墩厚3.0m,边墩厚2.5m,工作闸门采用弧形闸门，检修闸门采用平面叠梁钢闸门，末端接反弧挑流消能。

大坝砼主要工程量：碾压混凝土230000m3、常态混凝土42600m3、钢筋制安1500t。

2、混凝土施工布置及规划

2.1施工布置

（1）施工用电。本工程施工用电结合总布置方案，从左岸山坡平台上布置的变压站（1座500KVA变压器，1座800KVA变压器）引线至各工作面，满足施工用电需要。

（2）施工用水。本工程施工用水从左岸布置的生产水池接管至各工作面。

该生产水池布置在左岸上坝公路380m高程，采用钢结构水池、容量150m3，水源利用上游山泉水接引至蓄水池，满足大坝施工用水。

（3）施工道路。①混凝土施工道路：本工程混凝土施工道路主要利用开挖阶段的下基坑道路和上坝公路完成坝体砼和所需材料运输任务。308m以下坝体砼利用下基坑道路运输入仓，道路随坝体砼浇筑上升而逐层加高。308m~320m间坝体砼运输道路利用现有左侧进库区道路逐层加高而形成砼运输道路。320m以上坝体砼利用上坝公路运输至左坝肩，然后由溜管入仓。②砂石料运输道路：按招标文件,本工程采料区主要为上游围堰和大坝间的河床段，砂石料毛料运输道

路为施工总布置中所示的2#道路。即在大坝砼浇筑至308m高程之前可利用左坝肩308m高程4.6m宽的马道连接大坝上下游道路，并确保该道路畅通。在大坝砼浇筑至308m~320m间，可利用2#、3#坝段交替施工预留交通缺口，确保砂石料运输道路畅通。进入2014年汛期，该交通缺口封堵，进库区采集砂石料施工道路需业主另行指定。2.2施工总体规划

大坝工程按设计共分为8个坝段，依次从左到右编号为1#~8#坝段。为满足2014年防洪度汛目标的实现，计划2014年1月初浇筑第一块碾压砼，2014年5月25日，大坝必须浇筑到315m高程并预留右岸缺口（坝右0+30.25m以右，6#~8#坝段），坝右0+30.25m以左（1#~5#坝段）坝体继续施工，一期渡汛目标实现。

2013年10月底，坝右0+30.25m以左坝体（1#~5#坝段）上升到338.0m。2013年11月安排右岸预留缺口的砼浇筑。2013年12月底，大坝整体浇筑到357m坝顶高程。

3、常态混凝土施工方案

本工程常态混凝土主要有：坝基垫层、预制廊道、溢流面、闸墩和导墙，以及坝顶梁板柱结构等，混凝土量约4.2万m3。

3.1施工方法

3.1.1仓面清理

混凝土浇筑前，清除基础面上的杂物、泥土、污油及松动岩石，用高压水冲洗干净并排干积水。对施工缝及预制廊道外表处面人工进行凿毛处理，用高压水对缝面上所有浮浆、松散物冲洗干净，并保持施工缝面湿润。

3.1.2测量放线

基岩面处理合格后，用全站仪、水准仪等进行测量放线，确定钢筋绑扎和模板边线，并做好标记。

3.1.3钢筋工程

本工程钢筋制安约1500t。钢筋主要堆放于钢筋加工厂，钢筋在加工厂配料加工完后，然后采用平台车运至施工现场进行安装。主要包括：钢筋安装、钢筋的检查和验收、钢筋的校正。

3.1.4模板工程

基础、闸墩、牛腿、梁、板等结构模板：主要采用标准钢模板P6015型，配以少量P3015、P2015及阴、阳角模及转角模，局部采用木模板。

溢流面主要采用标准钢模板，对局部弧度较大的部位定制钢模板。

本工程主要包括：模板的选用、模板安装、垫层模板安装、闸墩及胸墙模板安装、溢流面模板安装、模板拆除。

3.1.5混凝土施工

主要包括：混凝土拌制、混凝土浇筑分层分块、混凝土运输入仓方式、混凝土浇筑、施工缝处理、异种混凝土浇筑、混凝土养护。

4、碾压混凝土施工方案

本工程碾压混凝土分有C9020二级配、C9010三级配混凝土，C9020二级配主要在坝体上下游面1m范围，其余坝体主要为C9010三级配混凝土。总量约有23万m3。

4.1混凝土施工浇筑分层分块

在碾压混凝土坝段，除坝基常态混凝土、坝体约束区混凝土浇筑分层厚度为

1.5m外，其余分层厚度均为3m。▽338m（溢流面底部碾压砼高程）以下每一升层为通仓浇筑，遇结构缝按设计处理。▽338m～▽353m高程，1#、2#坝段为一个仓面,7#、8#坝段为一个仓面。

4.2混凝土浇筑运输布置

（1）▽320.0m以下填筑临时道路，采用自卸汽车直接入仓；

（2）▽320.0m以上混凝土利用自卸汽车运输至左岸上坝公路，然后采用边坡悬挂溜管入仓，仓面内利用自卸汽车转运混凝土至浇筑部位。

（3）▽338.0m以上右坝段碾压混凝土：该部位碾压砼因无道路而无法碾压施工，故建议业主协调设计将右坝段（7#、8#坝段）碾压砼变更为常态砼。

4.3碾压混凝土施工方法

主要包括：基础处理、钢筋工程、模板工程、混凝土工程、混凝土养护。下面主要介绍基础处理、混凝土工程和混凝土养护三方面。

4.3.1基础处理

基础面上的杂物、泥土、油污及松动岩石均应清除，并用高压水冲洗干净，排干积水，混凝土施工缝面采用冲毛机冲毛。

4.3.2混凝土工程

主要包括：混凝土的制备、混凝土拌和、混凝土运输、混凝土卸料与平仓、混凝土碾压、施工缝面处理、分缝处理。下面主要介绍混凝土运输、混凝土卸料与平仓、混凝土碾压、施工缝面处理、分缝处理五个方面。

（1）砼运输

碾压砼由拌和楼拌制好后，由自卸汽车由从拌和楼运输至工作面。在离仓面30～50m距离处设置洗车槽，有足够脱水距离，以免汽车轮胎将泥巴等渣物带进入仓面。（2）混凝土卸料与平仓

根据仓面大小，采用平层通仓及斜层铺料法浇筑：通仓面积在2500m2以内采用平层通仓浇筑；通仓面积在2500m2以上，采用斜层铺料法，斜层坡比为1:10～1:15。

自卸汽车直接入仓卸料时，采用退铺法依次卸料，铺筑方向与坝轴线平行。

卸料高度控制小于1.5m。严禁不合格碾压混凝土进入仓内，已进仓的不合格料挖除处理或采用经监理工程师同意的方法处理后方可继续铺筑。

碾压混凝土采用大仓面薄层连续铺筑，铺筑厚度由混凝土拌和及碾压能力、温度控制要求、坝体分块尺寸和细部结构等因素确定，铺筑厚度控制在35～38cm左右范围内。平仓采用串联叠压式作业，每层起始端第一车卸料位置，距模板边

1.0m，距边坡基岩6m。卸2～3车料后，平仓机将拌合物摊铺成薄层斜坡面作为条带始端，然后逐层叠加至平仓厚度，条带始端在平仓过程中保持为缓坡斜坡面。

混凝土拌合物卸到条带始端斜坡面中部，严禁将混凝土卸到未铺砂浆的部位。卸料堆边缘与模板距离不小于1.0m，与模板接触带、止水片附近采用人工铺料，集中骨料人工分散处理。卸料平仓严格控制各级配混凝土分界线，汽车卸料后料堆周边大骨料由人工分散到料堆上，未处理的料堆附近不准卸料。平仓时出现在条带两侧集中的骨料，由人工分散于条带上。

平仓采用平仓机，做到随卸料随平仓，平仓时铲刀从料堆一侧浅插推料，依次将料堆摊平，以减少骨料分离,并做到浅推少刮，快提刀，边缘死角辅以人工铺料。平仓机平仓时扰动料堆，以分散底部集中的骨料。平仓依据模板上画出的分层线进行摊铺，做到条带平整厚度均匀,平仓后碾压混凝土表面应平整，无凹坑。

（3）混凝土碾压

摊铺好的砼要及时进行碾压，碾压方向平行于坝轴线，两岸与基岩接触带局部采用横向碾压。碾压遍数为碾压试验确定的最佳碾压遍数（静碾2遍+振动8遍+静碾2遍）。

碾压作业时条带清楚，走偏误差控制在20cm范围内，两条碾压条带间因作业形成的高差，采用无振慢速碾压2遍作压平处理。每次碾压作业开始，对局部粗骨料集中的片区，人工将边角分离骨料掺入仓内，小型反铲挖掘机进行铺摊，以消除局部骨料集中和架空。

连续上升铺筑的混凝土，层间允许间隔时间应控制在混凝土初凝时间内，夏天控制在6h内，冬天控制在8h内，混凝土拌和物从拌和到碾压完毕历时不得超过2h，混凝土拌和物从摊铺到开始碾压的历时不得超过30min。不允许入仓或平仓后的碾压混凝土拌合物长时间暴露，以免VC值的损失。碾压混凝土的层间允许间隔时间必须控制在混凝土的初凝时间以内。碾压作业若高温条件下施工，尤

其是中午日照强时，仓面采用喷雾器朝天喷雾对仓内混凝土降温保湿。碾压完成，要求上下层骨料相互嵌入，骨料粘接牢固，层间结合良好，形成整体。

对于孔口周边、埋件周围以及边角部位振动碾碾压不到的位置采用人工铺摊混凝土，浇筑变态混凝土。

浇筑碾压混凝土时必须严把质量关，浇筑过程中防止骨料分离，铺摊时对于骨料分离的砼，人工及时将分离骨料铲至未分离骨料中或铲除出仓面。对于已经浇筑的碾压混凝土出现弹簧混凝土、密实度不足、泌水应该及时处理：出现弹簧现象的碾压砼采用挖除换填的方式进行处理，换填后必须碾压密实；未压实的部位进行补压至合格为止；浇筑砼时，对于出现泌水现象，首先要及时排除，然后实验室须根据现场情况调整vc值。

（4）施工缝面处理

所有施工缝均采用高压冲毛机冲毛、边角部位、立面采用人工打毛，开仓前层面的积碴杂物用清水冲洗干净，经验收合格后，方能开仓浇筑。

层面间歇时间超过初凝时间，必须进行冲毛处理。混凝土卸料前，间歇层面均匀铺2cm～2.5cm厚砂浆，为确保砂浆摊铺均匀，砂浆稠度宜控制在140s～180s，砂浆强度比混凝土强度等级提高一级。砂浆摊铺后及时覆盖混凝土，在砂浆初凝前，其上摊铺碾压混凝土须碾压完成。层间允许间隔时间应控制在混凝土初凝时间内，夏天控制在6h内，冬天控制在8h内,混凝土初凝时间由实验室进行调整。

（5）分缝处理

为了施工方便，仓面整体大面积浇筑。根据设计图纸，左、右岸挡水坝段有设横向结构缝要求，在每一层砼铺摊碾压完毕后，采用切缝机按照要求切缝，彩条布嵌缝。每浇筑一层均按要求进行切缝，切缝前，要进行放样拉线，确保切缝按图纸施工成一条直线。

4.3.3混凝土养护

混凝土浇筑完成后12～18小时，开始覆盖洒水养护，使其表面保持湿润状态。养护时间为14天，在干燥、炎热的气候条件下，应延长养护时间至少28天以上；大体积混凝土的水平缝则应养护到浇筑上层混凝土为止。

5、变态混凝土施工

大坝变态混凝土分布在碾压混凝土坝段上、下游模板边1m范围；廊道周围混凝土为变态混凝土；以及振动碾碾压不到的地方。

5.1制浆机布置

在▽320m高程以下，大坝混凝土能够直接入仓，该工程段变态混凝土工程量比较大，若按现场加浆的施工方法，加浆工作量过大，并且加浆均匀性很难保证。故在▽320.m高程以下汽车运输直接入仓的部位采用拌和楼直接拌制变态混凝土。对于不能直接进仓的变态混凝土，采用现场拌制灰浆，现场加浆。根据现场浇筑强度进行制浆，灰浆机布置在左岸坝头，采用φ100软管输送至仓面。

5.2变态混凝土施工方法

变态混凝土随着碾压混凝土浇筑逐层施工，变态混凝土采用沟槽法加浆的方式，在已经摊铺好的碾压混凝土上，人工采用钉耙将碾压混凝土掏出沟槽，然后将灰浆均匀地掺入沟槽内。

注浆完成任务后，立即用φ80型高频振捣器插入振捣，振捣器插入深度大于50cm，以保证振捣器插入下层混凝土5～10cm，确保层间结合质量。高频振捣器插入混凝土的间距不超过75cm，振捣器应垂直按顺序插入混凝土，避免漏振。

振捣时间以振捣后混凝土表面完全泛浆为准，一般不应小于15秒，振捣器应缓慢拔出变态混凝土，拔出时混凝土表面不得留有孔洞。

变态混凝土相邻碾压混凝土条带，在变态混凝土施工完成后碾压，碾压时与变态混凝土搭接20cm以上。特别注意进仓道路位置的薄弱面的处理。仓面砼运输入仓口待浇筑到最后时浇筑。由于该处属于薄弱面，浇筑之前先将汽车碾压过的部位稍微扒松表层。