第一篇：水泥行业立磨修复资料

水泥行业立磨修复资料

1.立磨磨辊本体（辊芯）表面磨损

分块辊皮配合方式立磨磨辊本体（辊芯）表面修复工艺及现场修复案例，如史密斯立磨、德国非凡立磨、沈重立磨等 1）立磨修复步骤：

① 使用氧气乙炔对表面进行烘烤：去除油污和水分，提高材料的粘结力； ② 使用角磨机去除表面氧化层：提高表面的粗糙度和洁净度，提高材料的粘结力；

③ 最后调和索雷碳纳米聚合物材料SD7100涂抹于磨辊本体表面，辊皮表面提前刷SD7000脱模剂：涂涂膜剂的目的是便于后期辊皮拆卸，同时不损伤修复面；

④ 安装紧固辊皮，即完成修复：后期按照辊皮紧固要求，定期紧固辊皮，防止紧固压块及螺栓松动。2）立磨修复现场应用案例：

① 史密斯50立磨磨辊本体表面磨损修复，磨损深度1-2mm，每个磨辊12块辊皮，即修复12个配合面。

②沈重立磨磨辊本体表面磨损现场修复，磨损深度2mm左右。

（3）整体辊皮，辊皮与磨辊本体呈锥面配合，立磨本体表面磨损修复工艺及现场修复案例，如莱歇立磨、合肥院立磨、天津院立磨等。1）立磨修复步骤：

① 加工样板尺：根据立磨本体表面的结构形式及原始尺寸数据，加工修复量具；

② 本体表面焊接定位点，以样板尺为量具打磨出定位点的高度：确定辊皮的原始安装的位置及同心度。③ 表面喷砂或者打磨处理：去除表面氧化层，提高材料的粘结力； ④ 空试辊皮：测试定位点的高度；

⑤ 调和碳纳米聚合物材料涂抹至修复表面，辊皮表面涂抹SD7000脱模剂，然后吊装辊皮自然装配到位：以部件对应关系原理，修复出辊皮与磨辊本体的配合面，理论上可以达到100%的配合面，实际修复也可以到达90%以上的配合面；

⑥ 常温下材料完全固化6小时，后拆除辊皮，去除多余材料：防止多余材料对后期辊皮的紧固造成影响；

⑦ 修复表面再涂一层碳纳米聚合物材料，将辊皮安装到位，材料自然固化24小时以上或者加热固化8-12小时即可满足使用：再次涂抹材料安装辊皮的目的是使配合面积更大，可以通过烘磨的方式加热固化。

⑧ 运行使用后，根据辊皮的紧固要求，定期紧固辊皮，防止辊皮松动。2）立磨修复现场应用案例：

①莱歇56.33立磨磨辊本体（辊芯）表面磨损现场修复：表面磨损深度5-15mm不等，磨损不均匀。

②莱歇56.33立磨磨辊本体（辊芯）表面磨损现场修复：表面磨深度10mm，磨损相对均匀。

2.立磨磨辊主轴磨损修复 1）修复步骤：

① 表面处理：表面烤油处理，去除表面油污，然后使用角磨机打磨去除氧化层，露出金属原色，且表面粗糙；

② 根据轴表面的磨损深度决定修复工艺，即如果单边磨损量小于0.2mm时，可以采取打麻点确定同心，然后涂抹材料直接热装轴承，然后保证材料在60-80℃范围内固化6小时即可开机使用。如果单边磨损量大于0.2mm时，可以采取工装修复工艺，包括模具工装或者样板尺点定位工艺的方式处理，具体步骤如下： ③ 模具工装修复工艺：根据轴承位的原始尺寸及前后轴肩的尺寸加工两个半圆工装，以前后轴肩为定位基准面来修复轴承位。具体修复步骤参考《索雷工装修复工艺》细则。

④ 采取样板尺点定位工艺修复：根据轴前后轴肩的尺寸及轴承位的原始尺寸加工样板尺，然后在轴承位表面延轴向方向焊接6-8条定位点（可以点焊、段焊），然后以样板尺为量具，精确打磨出点的高度，最后涂抹材料用样板尺延轴向方向多次刮研，材料固化后热装轴承。

2）现场应用案例：3400水泥原料立磨磨辊主轴磨损现场修复，单边磨损0.2mm，现场采取打麻点，然后热装轴承的工艺实施修复，应用2年无任何异常。

第二篇：水泥立磨轴磨损修复问题最佳答案

水泥立磨轴磨损修复问题最佳答案

水泥立磨轴磨损传统修复工艺---电刷镀修复工艺

其优点就是可以实现在线修复，其缺点非常明显。电刷镀工艺其刷镀涂层受到磨损量的限制，一般电刷镀涂层刷镀厚度小于0.2mm。当磨损量大于0.2mm时，其刷镀效率将成倍下降，且刷镀层过厚时，使用过程中刷镀层容易脱落，使用寿命短。对于磨损深度3mm的情况来说，刷镀工艺无法实现在线刷镀。索雷碳纳米聚合物材料修复技术

索雷碳纳米聚合物材料修复技术是利用碳纳米聚合物材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复立磨等大型轴类的磨损。

修复工艺简单：对于主轴整体基准尺寸完好，仅局部划伤严重，配合面减少的情况，索雷工业碳纳米聚合物材料可以直接涂抹于配合部位，并可达到100%的配合面，材料初固化或者完全固化后直接紧固胀紧套便可满足设备的运行需求。

其优点是粘结力好，良好的抗压性能、抗磨损性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修。索雷工业碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受轴单边磨损量的限制。碳纳米聚合物材料使用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。

综上所述，索雷工业碳纳米聚合物材料修复立磨主轴磨损方面具有修复效率高，可实现在线修复，综合修复成本低，给企业设备维修维护方面提供有力的解决方案，大大降低企业的生产成本。

碳纳米聚合物材料是一种由纳米无机材料和碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料最大优点是通过添加特殊的纳米无机材料从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的耐温、抗化学腐蚀性能。同时良好的机加工和耐磨性能可以服务于金属部件的磨损再造。

应用范围：各种轴承位、轴承室（座）、键槽、螺纹等的磨损修复；铸造缺陷、裂纹、液压缸（活塞）划伤、各种跑冒滴漏、泵、水轮机等的修复与保护。

索雷碳纳米聚合物材料修复水泥立磨轴磨损的实际案例

2017年1月，企业朝重立磨磨辊轴轴承位磨损。索雷工业第一时间进入现场就此类问题给出了科学分析和解决方案，并给予了相关设备的现场技术指导，具体如下：

立磨主轴轴承位磨损，轴直径360mm和380mm两处，轴磨损尺寸0.1-0.20mm不均，转速70r/min。根据设备磨损情况，以未磨损为基去除高点，结合传统“打麻点”进行同心定位，然后涂抹材料热装轴承。

第三篇：立磨资料

矿渣立磨是一种负压风扫式的粉磨设备，将烘干矿渣，对矿渣进行粉磨。

磨盘上被磨辊粉磨的矿渣由两部分组成：一小部分高水份的新矿渣和大部分粉磨过的具有较低水份的非成品矿渣。这部分非成品矿渣是因颗粒较大经选粉机分离后返回的粗料。强大的负压风使两部分矿渣落到磨盘上。

在离心力作用下，矿渣被引导到辅磨辊下面，通过减少吹风辅磨辊将矿渣排气压实。辅磨辊与磨盘保持一定的距离，并且固定在重量很轻的摇臂上。

主磨辊固定在较厚重的主摇臂上，通过加压研磨配置好的料层。作用力是由磨辊本身的自重及液压系统加压产生的。

磨辊通过与研磨料床摩擦而旋转。在摇臂上安装的传感器和缓冲限位装置上可防止磨辊与磨盘直接金属接触。

被研磨过的矿渣颗粒在离心力的作用下被抛出并流过挡料环。在此处被通过风环上升的气流所捕收，粉尘和气体混合流过研磨室，这样就被装有耐磨衬板的立磨筒体包围起来，进入选粉机。选粉机安装或焊接于立磨筒体上。

在没有辅助传动帮助的情况下，立磨可在已经装料的条件下（短暂停机后）由主电机直接带载启动，为了使主电机卸载，磨辊用液压提升，可将液压系统的压力油导入液压缸的无杆腔即可实现。

规格 设计能力 磨盘直径 最大喂料粒度 减速机 电机

型号 速比 型号 功率

水泥立磨

Φ2.4 180 2400 0~30 JLP220-WXA 29.6 YRKK710-6 2300

矿渣立磨

Φ4.6m 90 4600 0~90 JLP330 37.7328 YRKK800-6 3000

原料立磨

Φ4.6m 210 4600 0~80 JLP250G-WX1 36.36 YRKK800-6 2600

Φ5.4m 380-425 5400 0~80 JLP400 39.72 YRKK900-6 4500

煤立磨

Φ2.25 m 45-55 2250 0~60 JLXM420-WX2 35.35 YRKK560-6 800

第四篇：立磨资料

摘要： 首先简要介绍了一下 国产MLS磨的结构原理及使用情况，然后对原料磨经常性发生的一些问题从理论上做了深入的分析，最后根据实际情况提出了一些切实可行的办法。关键词：立磨、吐渣、振动、压差 前言

立磨又称立式辊式磨，立式辊磨以其占地小、电耗低集烘干粉磨选粉为一体等优点越来越广泛地用于水泥厂生产线。具统计在新建的现代化水泥生产线中，煤、生料的粉磨采用立式辊磨者占90%以上，水泥熟料和矿渣粉磨采用立式辊磨者越来越多，所以在现代化水泥工厂中，立式辊磨已成为工厂工艺过程重要装备。我厂原料采用的是由沈阳重型机械厂生产的MLS3626磨机。与以往使用的球磨相比此种磨机具有球磨机无可比拟的优点。但是，实际生产中也存在不少问题。我厂使用的MLS3626磨机主要存在以下问题：首先是吐渣过大的问题，这一点我深有体会，我厂的吐渣由巡检工清理。在实习期间几乎每天都有清理吐渣的任务。吐渣过大不仅加重了巡检工的工作量，而且对厂区的环境也造成了极大大粉尘污染。其次印象最深的便是磨机因振动而跳停的问题，在厂期间，曾经有一晚上磨机连续跳停三次。当然还有一些其他的问题。本文主要就我厂立磨经常出现的一些问题用理论联系实际的方法进行深入的分析，最后根据实际需要提出一些合理化的建议。

1、MLS3626磨机结构、特点及使用情况

我厂MLS3626磨机的组成是这样的，它主要由三道锁风阀、主电动机、辅传、主减速机、磨盘、磨辊组、架体、张紧装置、分离器、密封装置、高低压稀油站、液压站等部分组成.我厂MLS3626磨机的性能参如下列：

主机技术参数

研磨轨道中心名义直径

3600mm 生产能力

190t/h 入磨物料粒度

＜90mm 入磨物料水份

＜12% 可磨性

＜8.9kWh/t 出磨生料细度

＜12%R0.08mm 磨盘工作转速

25.7r/min 磨盘慢转速

0.5r/min 主电动机型号

YRKK800-6

功率

2500kW

转速

995r/min 辅助电机功率

45kW

转速

1480r/min 磨内喷水量（三个喷头共计）

<2.5m3/h

(实际喷水量由工艺决定)喷水压力

0.3MPa

喷水温度

＜25℃

总用水量

36m3/h

总装机功率

≈2650kW

机器总重量

365.611t

各部分技术性能 磨辊组

磨辊数量

3个

磨辊直径

2650mm

磨辊宽度

900mm

磨辊研磨力（一个磨辊）

1500kN 张紧装置

张紧液压缸（带蓄能器）

3组

油缸结构形式

双作用缸

蓄能器充氮气预压力

(0.33～0.66)20MPa 油缸工作压力

20MPa 液压站电机功率

7.5kW

转速

1450r/min 加热器功率

2×2kW 主减速器（由重庆齿轮有限责任公司提供）输入轴转速

995r/min 输出轴转速

25.7 r/min 液压站低压泵电机功率

2×15kW

转速

1460 r/min 液压站高压泵电机功率

2×37kW

转速

1480 r/min 油加热器功率

6×6kW 冷却器冷却水量

30m3/h 冷却水压力

0.3 MPa 冷却水温度

<28℃ 分离器

叶片数量

90（动态叶片）调速范围

9～90 r/min 电机型号

YP2280S—4

功率

75kW

变频范围

3～100Hz

减速器传动比

冷却风机型号

G280—A

功率

370W

转速

1400 r/min 密封空气风机

风机名称

MLS3626立磨专用密封风机 左旋90°

电机功率

30kW

转

速

2940 r/min

风

量

3000 m3/h

风

压

8000Pa 超越离合器 气缸用风量

少许（动作时用）风

压

0.3MPa 辅助减速器

输入轴转速

1480 r/min 名义传动比

输出轴转速

19.22r/min 传至磨盘转速

0.5r/min

MLS3626磨机的工艺流程是这样的：电动机通过减速机带动磨盘转动，物料从下料口落到磨盘中央，在离心力的作用下向磨盘边缘移动并受到磨辊的碾压，粉碎后的物料离开磨盘，被高速向上的气流带至与立磨一体的分离器，粗粉经分离器后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统的收尘装置中收集下来，即为产品。在立磨内物料通过气力输送，需要较大的空气流速，这就可以使用废热气体，同时进行烘干粉磨作业。

2、我厂MLS3626常见问题的分析与解决2、1磨机振动问题

在磨机起动和磨机运行过程中，磨机振动较大，这是立式辊磨的缺点之一。磨机一旦发生振动，特别是在振动强烈时，一方面很容易使磨机壳体与其它部件连接部分产生裂缝或疲劳破坏;另一方面，将加剧对承受磨辊和磨盘重量以及粉磨力的减速箱的破坏作用，可能造成齿轮损坏;同时由于增大了不稳定的传动负荷，还会影响驱动装置的使用寿命。振动所产生的危害是相当大的。因此，在现代化的水泥厂中一般都采用自动控制，即对控制立磨的电脑设置一定的程序。当振动值超过一定的数值时，报警装置报警，再超过某个数值是磨机自动跳停。我厂的立磨设定值如下，当磨机振动值（无论水平振动值还是垂直振动值）超过5mm/s时报警装置报警，当振动值有一个超过10mm/s时磨机自动跳停。当然，有一种情况除外，那就是瞬间值超过设定值时，磨机不会跳停或报警。2、1、1磨机振动的原因分析

磨机振动的原因一般的分析来说无外乎有三：一是入磨物料的异常变化。人磨物料水分过高，磨辊磨盘间形成料饼，料层厚度分布不均;磨内出现难以研磨的异物，如铁块等;喂料不均匀，波动大，磨内料层不稳定等均会引起磨机振动。二是研磨压力调得太高，与缓冲装置的蓄能器容量不相适应。三是操作参数调节控制不当。但本文将从操作控制与设备结构两方面进行分析。

（1）操作控制因素

1）人磨物料水分过高，磨辊磨盘间形成料饼，料层厚度分布不均。

2）磨内出现难以研磨的异物，如铁块等。在立磨喂料系统中，一般布置有电磁除铁器和金属探测器，用以排除金属异物人磨，但实际上难免有混人物料中金属异物进人磨辊与磨盘之间，这将导致辊压金属件产生振动。

3）喂料不均匀，波动大，磨内料层不稳定。由于混料仓锥部堵结，原料下料不畅，致使喂料机喂料时多时少，造成磨盘料层波动，磨辊运动时高时低，研磨压力随之时大时小，引起振动。

4）给料粒度过大和物料级配不合理。人磨物料粒度过大，则立磨运转中，振动值也相应增大，为减少立磨振动，对于中小型立磨一般要避免大于50 nun的颗粒人磨，控制物料粒度〈25 mm，是减少振动的基石出。

5）磨辊研磨压力调得太高，与缓冲装置的蓄能器容量不相适应。蓄能器与立磨磨辊的加压机构液压油缸并联，它是立磨安全运行的减振器，在立磨运行中，一般要求蓄能器中充装的氮气压力控制在系统压力的60%一70%，当由于系统泄漏(如蓄能器充氮气囊破裂等)，使预充氮气压力过低，拉杆将失去缓冲作用，就会导致立磨振动。

6）立磨系统操作参数调节不合理，如进出磨温度、系统风量等调节过大或过小。

（2）设备结构因素

1）立磨加料口设置方式现行立磨，加料口旁置于立磨中部筒体的一侧，物料从边侧进人磨盘，使进人磨盘的物料不能均匀地向四周散开，造成某一方位的磨盘料层瞬时厚，料层的厚薄，加剧磨辊起伏引起的脉动惯性冲击和振动。

2）运行中磨辊不转磨辊不转多是由于内部轴承损坏造成的，不转方向的磨辊会出现大量吐渣，转动方向的磨辊发生突发振动，此时主电机工作电流会突然增大，发生这种现象时要立刻停车。

3）磨盘档料环的磨损，立磨挡料环位于磨盘周边，主要作用是在磨机运行时，机械性地保持一定的料层，当磨盘挡料环磨损超过范围并未及时调整或更换时，物料受到挤压力和离心力的作用被甩离磨盘而影响正常料床的形成。

4）磨盘衬板晓起磨盘衬板跷起后，衬板在随磨盘转}动时会间断强行改变磨辊与磨l盘之间的料层并形成立磨的振动，且随着磨辊油缸压力增大而加剧，其主要原因是衬板螺栓松动，物料从两衬板的间隙中被挤到衬板下面。

5）减速器壳体和磨机壳体连接螺栓的松动。2、1、2解决措施

针对上述两大类引起立磨振动的原因，可分别采取如下措施，以防止或减轻立磨振动:（1）运行中严格控制人磨物料的湿度和粒径;

（2）对立磨系统的辅助设备状态加强监测(如电磁除铁器、喂料机等，发现问题及时处理。

（3）合理调定磨辊研磨压力，使之与蓄能器容量相匹配，并定期检测蓄能器内压力。

（4）可将立磨的边侧进料改为中心进料，并设分料锥，使人磨物料在磨盘上能均匀地向四周散开;

（5）对于磨辊内轴承损坏，可彻底改进润滑油路径和轴端气体密封结构，防止粉尘从轴承压紧透盖处进人轴承内部，在运行中加强对轴承的润滑并定期检查磨辊内油质;

（6）提高挡料环材料的材质以减缓挡料环的磨损，在运行时，要定期检测挡料环的磨损，并作好记录，根据磨损程度，及时调整挡料环的高度;

（7）预防磨盘衬板跷起的方法，是在安装衬板时，把衬板相互之间或与压铁之间的缝隙用钢板挤紧并焊牢。

2、2磨机的吐渣问题

在正常情况下喷嘴环的风速可将物料吹起，又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂师从喷嘴环处跌落到刮板腔，经过刮板清除磨外的过程叫吐渣。对于立式磨机来说，吐渣是一种正常现象。但是，如果吐渣过大就不正常了。这一点不用多说，稍有点常识的人都知道。实习期间，给我印象最深的便是立磨的吐渣问题。实习期间我被分到原料车间立磨巡检工的岗位。几乎每次上班都会有清理吐渣的任务。甚至有一晚上连续清理了十八小车吐渣。2、2、1立磨吐渣问题的原因分析

对于吐渣过大的原因本文主要从工艺与机械方面进行分析：

1、工艺原因

（1）混合料仓物料离析严重，当仓料位低时，大块物料集中落下，物料研磨时间不够，粗粉从出渣口溢出。这种情况在我厂一般不会发生，因为我厂在混合料仓一天二十四小时内都有人值班。

（2）系统漏风，主要由于立磨本体密封不严和三道锁风阀漏风，造成系统出磨温度低，压差过小。在我厂最可能发生的问题就是三道锁风阀漏风问题，因为在锁风阀本来需要一种特殊的耐磨材料。但这种材料价格昂贵，考虑到资金方面的问题，结合我厂使用的磨机产量远远超出窑正常生产的所需的生料。因此，我厂就用普通的钢板来代替上述所需的特殊的耐磨材料，以此分利用生料均化库达到要求时停磨的时间进行跟换磨损的钢板。因此，在没及时跟换时最容易引发系统漏风问题。

（3）石灰石粒度过大，要求石灰石入磨粒度≤80mm，而入堆场石灰石的粒度有时100～200mm之间的占30%左右，产生块料。

（4）热风管道积灰，当热风管道积灰超过2/3时，入磨温度和压力偏低，物料烘干不及时。

（5）操作不当，操作时投料量过大，风门调整不及时，导致风温、风压与投料量不匹配。这主要是一些操作员脱离实际盲目追求产量造成的。这一点只要操作员时刻保持清醒的头脑是完全可以避免的。

2、机械原因

（1）挡料环损坏，挡料环的作用是使物料能够得到充分的研磨，若损坏，粗粉没有充分的研磨，就在离心力作用下散向四周，不能被风抽走而从喷口环处落入底腔，由刮料板刮出。

（2）研磨压力过低，立磨运行时正常的研磨压力是9～12MPa，当研磨压力低于9MPa时，磨内物料层厚度高于挡料环，物料在磨盘离心力作用下被散向四周，而吐大块渣。

（3）喷口环磨损严重，由于喷口环磨损严重，磨腔内不能形成良好的旋向风，使风压失衡或喷口环风速不够而造成吐渣。2、1、2采取的措施

1、工艺措施

（1）使混合料仓保持合理的料位，避免产生离析，及时更换石灰石破碎机锤头和篦板，保证入厂石灰石粒度≤80mm。

（2）调整三道阀板，使其位置居中，左右间隙均匀，减少磨损和漏风。

（3）及时补焊三道阀板和底板、增强耐磨性。重新补焊阀板，并加加强筋，增强阀板的抗拉性。同时在阀板和底板的冲击面用堆口的焊条进行堆焊3～5mm的厚度，增强阀板和底板的耐磨性，延长了使用寿命。在补焊的过程中确保阀板和底板的间隙≤3mm，保证磨内压差和出磨温度的稳定性，有利于操作和提高产量。

（4）及时清理热风管道积灰，保证有足够的风温和风压。

（5）加强操作，随时调整喂料量、风温、风量等参数，保证立磨稳定运行不吐渣。

2、机械措施

（1）修复挡料环，保持料位在40～60mm之间。

（2）调整拉紧站的溢流阀和卸荷阀，保证研磨压力9～12MPa。

（3）焊接喷口环衬板，保证形成良好的旋向风，调整喷口环盖板使工况风速在80～90m/s。

2、3压差问题

MLS立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，这个压差主要由两部分组成，一是热风入磨的喷口环造成的局部通风阻力，在正常工况下，大约有2000～3000Pa，另一部分是从喷口环上方到取压点(分离器下部)之间充满悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成了磨床压差。在正常运行的工况下，出磨风量保持在一个合理的范围内，喷口环的出口风速一般在90m/s左右，因此喷口环的局部阻力变化不大，磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化。这个变化的由来，主要是流体内悬浮物料量的变化，而悬浮物料量的大小一是取决于喂料量的大小，二是取决于磨腔内循环物料量的大小，喂料量是受控参数，正常状况下是较稳定的，因此压差的变化就直接反映了磨腔内循环物料量(循环负荷)的大小。

正常工况磨床压差应是稳定的，这标志着入磨物料量和出磨物料量达到了动态平衡，循环负荷稳定。一旦这个平衡被破坏，循环负荷发生变化，压差将随之变化。如果压差的变化不能及时有效地控制，必然会给运行过程带来不良后果，主要有以下几种情况：

（1）压差降低表明入磨物料量少于出磨物料量，循环负荷降低，料床厚度逐渐变薄，薄

到极限时会发生振动而停磨。

（2）压差不断增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循环负荷不断增加，最终会导致料床不稳定或吐渣严重，造成饱磨而振动停车。

压差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因为无节制的加料而造成的，而是因为各个工艺环节不合理，造成出磨物料量减少。出磨物料应是细度合格的产品。如果料床粉碎效果差，必然会造成出磨物料量减少，循环量增多；如果粉碎效果很好，但选粉效率低，也同样会造成出磨物料减少。

2、4磨机跳停

磨机跳停，对于我厂所使用的国产MLS磨机来说主要是指生产中的控制参数超过了磨机控制中的设定值。实习期间磨机跳停的事故经常发生。究其原因，主要有以下几点：

（1）振动太大，检查趋势图，看配料站下料量是否稳定或入磨物料是否断料，以及查看差压变化和出口温度，研磨压力是否过大，同时查看报警，找出原因加以处理;

（2）密封风机跳停，通知现场巡检工检查密封风机井清扫其过滤网;

（3）液压站油温太高或太低，如太低通知现场人员检查加热器工作情况，如太高，通知现场人员检查冷却系统的工作情况；

（4）风机或选粉机跳停，找出跳停的原因加以处理;

（5）生产输送设备跳停，找出跳停的原因加以处理;

（6）液压泵或润滑泵跳停，找出跳停的原因加以处理;

（7）磨出曰温度太高或太低，可通过调性热风挡板，循五风挡工度以及磨的喷水量来加以控制；

（8）磨机绕线绕阻温度达120℃，待温度下降后再开。

3、国内相关厂家使用此种磨机的情况3、1解决立磨吐渣的方法

2003年4月1日以来某厂2000 t/d新型干法水泥生产线的生料制备立磨吐渣逐渐增多，从每班的少许到每班的十几吨，吐渣的增多不仅增加了工人劳动强度，导致立磨产量逐渐降低，生料库料位逐渐减少，均化效果变差，影响了回转窑。针对以上现象该厂技术人员进行了探讨，认为产生吐渣的原因有以下几点：

（1）研磨压力

研磨压力小，研磨效率低，不能充分研碎物料粗颗粒物料在离心力作用下甩向磨盘边缘溢出，吐渣料增多。研磨压力大，研磨效率高，吐渣料少但主电机电流大，立磨运行不稳定，易引起振动。

（2）磨辊和磨盘衬板磨损

磨辊和磨盘衬板磨损部位主要发生在磨辊与靡盘的外端，此处磨损量较其它地方大，当磨辊与磨盘衬板外端形成凹槽后，降低了研磨效率，造成少量物料经过此区时，未能得到很好地研磨，甩向磨盘边缘溢出，导致吐渣料增多。

（3）入磨物料易磨性

人磨物料易磨性差，使磨盘上大颗粒物料堆不而溢出形成吐渣。

（4）挡料环高度

立磨的吐渣与磨盘挡料环的高度有直接关系，挡料环的高度并不是一固定值，它与研磨压力成正比，与磨辊、磨盘衬板磨损程度成反比。随着磨辊衬板和磨盘衬板磨损，挡料环的高度应逐渐降低。该厂磨辊衬板和磨盘衬板新装配时挡料环的高度为90 mm，磨损后，第一次磨辊衬板掉头使用时，降低挡料环的高度，改为60 mm.（5）喷口环磨损严重

喷口环是邮4个与水平方向成。斜向菱形槽口组成，在磨盘周围一圈，内镶衬板。人磨气体在喷口环改向和空气导向锥导向作用下呈旋流风人磨，阻止物料通过喷口环下跌，符合粒度要求的物料由旋流风输送到上部分离器。喷口环磨损严重时，导致吐渣增多。

找出了原因，该厂便开始采取了一些有针对性的措施：

（1）保持料仓合理料位。料仓物料越多，离析现象越严重，所以我们采取少量多次进料保持料仓合理料位，尽量减少物料离析现象，吐渣略有减轻。

（2）加强系统堵漏。我们加强了系统的堵漏，对立磨本体、各工艺管道、阀门、膨胀节、旋风筒等漏风处进行了堵漏，减少漏风系数，吐渣略有减轻。

（3）适当加大研磨压力。研磨压力由10 1MPa,调整为12 1 MPa，吐渣依旧。

（4）磨辊衬板掉头使用。把磨辊衬板掉头使用(第二次)，提高研磨效率，吐渣略有减轻。

（5）改变原料配料种类。为降低生产成本，该厂采用铁矿石代替铁粉配料，由于铁矿石中含有结晶硅，易磨性差，难磨，导致吐渣增多。针对这种情况我们取消铁矿石配料重新改为铁粉配料，吐渣量减轻。

（6）挡料环高度。为了减少物料在磨内停留时间，提高研磨风扫效果，我们把挡料环降低1 cm,吐渣略有减轻。

（7）更换喷口环衬板。他们入磨检查发现喷口环衬板磨损严重，另外喷口环与磨盘之间的间隙已由原来的6-8 mm磨损到平均20 mm，个别处达40mm。他们分析认为喷口环衬板磨损以及喷口环与磨盘之间的间隙增大，造成人磨气体风速降低，吹不起磨盘边缘溢出的物料，导致吐渣增多。另外也造成磨内气流紊乱，磨机运行不稳定，也导致吐渣增多。因此我们更换了全部喷口环衬板，恢复喷口环与磨盘之间的间隙(64 mm)，处理后立磨启动，磨机运行平稳状况良好，吐渣少许。

3、2解决振动的方法

某厂使用的立磨自建厂以来振动值一直在5mm/s以上，经常性的引发磨机跳停。最后在该厂技术人员经过探讨认为，立磨振动主要由以下几方面原因：

（1）入磨物料的粒度

立磨对入磨石灰石粒度有一定要求，其中〈25mm的占75% , 25-75mm 的占25%，最大不得超过75mmo粒度太小，物料容易被压实，料层不容易控制，振

动大。粒度太大，物料不容易粉磨，振动也大。

（2）入磨物料杂质

当人磨物料中混有杂质如铁块等难以粉磨的物质时，会造成磨机剧烈振动。因此磨头设有除铁装置，平时要将除铁装置上的铁块及时清除，并严格控制石灰石中石英和隧

石的含量。

（3）研磨压力

研磨压力的大小直接影响着磨机振动的大小，在生产中要随时注意调整。喂料量一定时加大研磨压力，料层变薄，产品细，振动加大;减小研磨压力，料层增厚，振动小，物料磨得粗。研磨压力必须根据喂料量的不同以及产品细度情况控制在合理的范围内。

（4）压差

压差为磨机进口压力与出口压力之差。当磨内通风不变时，压差增大，说明料层

厚;压差减小，料层薄。料层太厚，物料难以粉磨;反之料层太薄，磨辊与磨盘之间易形成刚性接触;造成剧烈振动。因此，在立磨操作中应注意保持合理稳定的压差。

所采取的方法就是控制入磨物料的粒度，消除难磨成分的含量（如铁块），控制合理的研磨压力与压差。

4、结论

通过上面对MLS磨机常见问题的分析，可得出以下结论：

1、对于生产中常见的问题，如吐渣、振动发现之后应及时解决。

2、MLS磨的吐渣与振动及其它常见问题是可以一一解决的问题

3、对于立磨在运行中出现的问题，应根据实际情况具体问题具体分析。

第五篇：水泥立磨操作维护

水泥线设备 水泥立磨

生产技术部 2011年4月4日

一、原料立磨的结构

原料立磨（以下简称立磨）用于原料粉磨。由于原料含有水分，因此，立磨应具有粉磨和烘干双重功能。

本立磨由以下部分组成：

1.1 分格轮喂料装置

1.2 磨机主体

1.3 磨机传动系统

1.4 选粉机及其传动

1.5 磨机检修专用工具

1.6 设备走台及栏杆

1.7 液压及润滑系统

1.8 磨机传动与控制电气系统

1.9 喷水系统

二、原料磨的操作

1.开磨前准备

1.1、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨OK表。

1.2、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料。

1.3、通知电工、巡检工进行挡板 “三对一”工作。

1.4、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。

1.5、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。

1.6、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。

1.7、通知总降、调度准备开磨。2.正常开磨

回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。

2.1、启动均化库顶组；

2.2、启动生料输送组；

2.3、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可；

2.4、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常；

2.5、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.6、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.7、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.8、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速；

2.9、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；

2.10、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。

2.11、启动立磨吐渣组；

2.13、通知公司调度、总降、电工、磨巡检工，现场检查磨辊是否升起，启动磨主电机；

2.14、当磨机出口温度大于90℃，启动原料喂料组，按照化验室的要求设定配料比例；

2.15、增加立磨循环风机的抽风量，加大磨内通风量，同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度，保持入磨负压小于1600 Pa。同步调整窑尾系统风机挡板开度，确保立磨循环风机出口负压在正常范围；

2.16、设定研磨压力等于80bar，当磨机差压大于4500 Pa时，进行降辊研磨；若差压达到5500Pa，可适当加大研磨压力。

2.17、启动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水，首喷设定为3t/h，可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；

2.18、监视磨机振动值和磨机料层厚度，随时准备升辊；

2.19、当料层厚度超过100mm，增加研磨压力，但每次增压不准超过5 bar/次；磨机振动稳定后，应先排空吐渣仓，在排吐渣之前可适当减产，并与现场保持联系，控制合理的下料速度(通过循环斗提的电流判断)，避免磨况不稳。

2.20、当吐渣斗提电流下降，且料层厚度变薄时，可适当加产，每次加产不应超过10吨，时间间隔应大于10min；当吐渣斗提电流变大时，应增加磨内通风，增加立磨循环风机挡板开度，应同步增加选粉机转速；

2.21、当研磨压力达到110 bar时，每增加研压应不应超过2 bar/次，且增压间隔必须大于15分钟，不论何时，研压不准超过114 bar；

2.22、正常运行时，选粉机转速不准超过1230rpm。3.停磨

（1）16小时以上停磨：

1.1、通知巡检工，做好拉空石灰石仓、铁质原料仓、砂岩仓、粘土仓的准备；

1.2、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

1.3、停磨前2.5小时停止石灰石入库组；

1.4、停磨前2小时，通知联合储库行车工控制各调配仓料位，确保2小时后仓空；

1.5、待各仓下料出现不畅时，通知巡检工进行放仓工作，拉空后，停止原料调配组；（密切关注入磨皮带上物料、磨盘料层厚度、磨机振动情况，提前进行提辊操作，防止立磨出现异常振动）；

1.6、为了控制好立磨振动，先减产运行，待立磨吐渣量下降时，减少磨内抽风，降低选粉机的转速，当出磨温度较高时，可先关小入磨热风挡板，控制好入磨风温。当磨盘料层厚度逐步变小时，可降低研压。当磨盘物料厚度小于50mm，研压降至80bar，升辊，将吐渣 排至吐渣仓；

1.7、待入磨皮带上物料送完后，停止原料磨主电机；同时将入磨热风挡板关闭，打开旁路挡板，关闭循环风挡板。关闭立磨循环风机入口挡板、出口挡板，停止循环风机；同时停止选粉机，当磨出口温度低于60℃时，同时办好停电手续并确认停电后，方可打开磨门，同控制磨内负压；

1.8、停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定，同时保证入窑尾电收尘气体温度，当入窑尾电收尘温度超过150℃，可适当打开入电收尘冷风挡板；

1.9、通知巡检工检查主斜槽物料输送情况，待彻底输送干净时，通知窑操，将回灰打至入窑后，同时1分钟后停止生料输送组；

1.10、停止生料库顶组；

1.11、在磨主电机停机2小时后，停止张紧液压站，将磨辊放至磨盘上。在磨主电机停机超过4小时以上时，可停止立磨磨辊润滑、主减稀油站；

1.12、在磨内停止通风4小时后方可停止密封风机。

（2）4小时以上停磨：

2.1、通知现场适时停止向配料站各仓进料；

2.2、停止喂料组,停止磨内喷水组，升辊后，将三通阀挡板打入吐渣仓；

2.3、停磨主电机，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开1618风机入口挡板；

2.4、停止吐渣料循环组。升辊大于15分钟，主电机停机小于4小时：

（3）、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

（4）、适时停止各仓进料。

（5）、止料、停喷水、升辊，停1327及选粉机。

（6）、保持各稀油站、润滑站、液压站、密封风机及生料输送组及入库组的运行，可现场降辊。

（7）、若不入磨检查，关闭各入磨及出磨挡板进行保温（若须紧急入磨检查，先汇报分厂领导及生产调度），可关闭各入磨热风挡板，打开入磨冷风挡板及磨出口挡板，进行冷磨。但入磨时必须关闭所有的进出口热风挡板。

（8）15分钟以内升辊：

停原料调配组；

停磨内喷水；

关小循环风机入口挡板，控制磨内温度；

升辊超过15分钟，停磨主电机。

三、原料磨的维护

立磨如果日常检查做的比较好，就能减少停机次数，提高设备运转率。立磨是大型设备，每次启动费用比较高，如果在不停磨的情况下将故障排除，即可节省维修成本，又能大大提高设备运转率。因此减少停磨次数、节省维修成本、尽早发现设备故障点显得尤为重要，这也就需要做好日常检查，日常检查有以下注意事项。

1、冷却水

不管是地下水还是河水都会含有一定的泥沙，时间一长，就容易在减速机润滑站过滤网处沉积，堵塞过滤网，滤网一旦堵塞，会进一步导致油温升高，甚至损坏设备。因此冷却水在生产时需要检查回水状况和清洁度，每班检查2-4次。

2、各测温点的检查

立磨的测温点有20-30个不等由于立磨在生产时一直处于在震动状态，即使是运行平稳的也有一定的震动量，容易使热电阻的接线松动，也就有可能造成接线不良、信号不准确等。所以当控制系统显示数字与平时偏差较大时需要随时检查，确认信号是否准确。

3、密封风机

密封风机的主要作用是用来保持磨辊内一直处于正压状态，避免在生产时粉料进入磨辊内部，起着保护磨辊轴承的作用。空气中肯定带有一定量的粉尘，如果密封风机将这些灰尘吹进磨辊内部，就有可能损坏磨辊轴承、破坏骨架密封、造成磨辊漏油。这就需要再风机的进风口加一道滤网来阻挡粉尘的进入。

4、选粉机

选粉机是立磨产品质量的主要控制设备，只有选粉机的稳定运行，才能更好的控制好产品质量。针对选粉机的工作特点，平时应注意以下几个方面：一是检查选粉机的轴温由于选粉机的工作环境在90-95度之间，比较容易造成轴承温度过高：二是检查转子磨损情况，如有磨损应及时处理。

5、辊套及磨盘衬板

立磨辊套是有复合材料堆焊而成，使用寿命一般在3000h-4000h之间，如按24h全天运转计算大约5-6个月需要堆焊一次。定期检查辊套及磨盘衬板并不仅仅是为了安排堆焊周期，更重要的是检查其磨损是否正常，如发现异常情况能够及时处理。

6、蓄能器

蓄能器的压力根据实际情况，约是工作压力的50%。由于物料的易磨性、水分含量、粒度等各方面因素，致使各厂所使用的工作压力也就不同。可以根据实际工作压力来调节蓄能器的压力。季节的变化和密封失效也会影响蓄能器的压力，这就需要一个月检查一次蓄能器的压力。

7、润滑管路

润滑管路是润滑系统非常重要的一部分，也是比较容易出现故障的地方，如果管路泄露在很短的实际内把油箱内的油全部泄空，管路出现故障的地方就是接口和焊口的位置，及时发现泄露就成了日常检查的很重要的一部分。

8、油质的选择

在拥有优质的管路的同时也需要优质的油，现今有很多用户使用普通的润滑油即矿物油。但按照立磨的设计原理需要使用合成齿轮润滑油最好，两者具有很大的区别。正常情况下合成齿轮油最明显的好处是磨辊回油温度低。普通的润滑油回油温度在50度以上与合成润滑油相比高10度，由此可见，油质的好坏对设备的使用效果起到了至关重要的作用。

9、润滑油的更换 使用优质润滑油也要及时更换，润滑油一般第一次投料1-2个月内需要更换一次，然后在每半年更换一次。在第一次换油是最好是将管路再打一次循环并且清理油箱。这样做的主要原因是由于经过使用，管路内结壁的粘结铁屑等在高压的冲刷下会下来，在打一次循环，就能将管路清理的更干净。

10、油脂润滑点的检查

油脂润滑是立磨非常重要的组成部分，检查室为了避免生产过程中出现油量过多或是润滑油量不足等现象。油脂过多的处理方法有：首先检查控制柜设定供油时间是否过长：其次油嘴是否堵塞或未拧紧。为了防止出现润滑油量不够，在日常检查时还需注意设备运行时有无异常声音或是不正常磨损现象等，这一现象容易发生在油缸耳环处，如果此处润滑量不够的情况下，就容易造成油缸销轴动作不灵活，甚至导致油缸耳环断裂。

11、螺栓的紧固

立磨共有螺栓几十种，这些螺栓在试车阶段，运行8h或第一次投料停车时紧固并防松，为了避免螺栓松动或脱落现象，日常停车检修时需要对所有螺栓进行检查，避免因螺栓脱落引起重大事故。下面以摇臂以及磨辊上螺栓为例说明螺栓的重要性。

摇臂的螺栓松动会引起以下问题 1）摇臂主轴窜动。引起这一现象的主要原因是摇臂主轴一端的螺栓松动，另一端的螺栓仍然紧固，使得摇臂主轴受力不对称，也就是偏向另一端窜动。

2）销轴帐套变形。帐套也是对称安装的，当另一端松动，另一端紧固是，也会使帐套受力不对称，从而发生轻微的变形。此现象在正常运转时感觉不到的，只有在拆卸摇臂是才能发现。

3）摇臂密封框架脱落。密封框架螺栓长期磨损松动或脱落时，密封框可能脱落，一旦掉进磨机内部，可能损伤辊套。

磨辊螺栓

由于磨辊螺栓一直处于磨损状态，虽然做了很多的防护措施，也难免由于磨损或是安装不当等情况，造成螺栓脱落。所以说要及时安排时间复紧，以免掉入磨盘内部，引起磨机震动，对辊套造成极大的伤害。